DE69031216T2

DE69031216T2 - Mehrschichtiger film und laminat zur verwendung bei der herstellung von gedru- ckten schaltungsplatten

Info

Publication number: DE69031216T2
Application number: DE69031216T
Authority: DE
Inventors: Stephen Imfeld; Randall Shipley
Original assignee: Dow Chemical Co
Current assignee: Gould Electronics Inc
Priority date: 1989-03-22
Filing date: 1990-03-22
Publication date: 1998-02-05
Anticipated expiration: 2010-03-23
Also published as: EP0464144A4; DK0464144T3; ATE156420T1; KR0168034B1; CA2012670A1; CA2012670C; EP0464144B1; DE69031216D1; ES2104603T3; JP3142554B2; JPH04506584A; WO1990011182A1; EP0464144A1; KR920700106A; US5057372A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Mehrschichtfilm, der als schützende Trägerfolie für eine Metallfolie dienen kann, sowie ein eine Metallfolie tragendes Laminat, das spezielle Brauchbarkeit bei der Herstellung von gedruckten Schaltungsplatten hat. Insbesondere betrifft sie einen Mehrschichtfilm, der als temporäre abziehbare schützende Trägerfolie für eine bei der Herstellung von gedruckten Schaltungsplatten verwendete Überzugsmetallfolie brauchbar ist.
Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von Laminaten mit Metallüberzügen bekannt, welche bei der Herstellung von gedruckten Schaltungsplatten brauchbar sind. Bei dem typischen Verfahren werden Laminate mit Metallüberzug dadurch hergestellt, daß ein faserartiges Substrat mit einem Harzlack imprägniert wird, das Substrat zur Herstellung eines Prepregs getrocknet wird, ein oder mehrere Prepregs bis zu einer gewünschten Dicke aufeinandergestapelt werden, eine Überzugsmetallfolie auf einer oder beiden Seiten des Prepregstapels aufgeklebt wird; wobei wahlweise ein klebender Überzug auf der Oberfläche der Metallfolie aufgebracht wird, und abschließend der Zusammenbau unter Hitze und Druck in einer Formpresse zu seiner Laminierung/ Formung ausgehärtet wird. Beispiele von Patenten, welche die verschiedenen Möglichkeiten dieses konventionellen Verfahrens diskutieren, schließen das US-Patent No. 4 302 501, ausgerichtet auf poröse hitzebeständige isolierende Substrate zur Verwendung als Prepregs bei der Herstellung von gedruckten Schaltungsplatten bzw. Leiterplatten, und das US-Patent No. 4 410 388, ausgerichtet auf einen Alterungsprozeß zur Vermeidung von Veränderungen der Leistungsfähigkeit von Metallüberzugslaminaten bei der Herstellung von gedruckten Schaltungsplatten, ein.
Ein bekanntes Problem bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen ist, daß die Überzugsmetallfolie der Beschädigung in der Formpresse ausgesetzt sein kann. Aus diesem Grund wurde vorgeschlagen, daß ein Schutzpolster zwischen der Formpresse und der Metallfolienschicht verwendet wird. Beispielsweise wird im US-Patent No. 4 690 845 eine "Schichten-Folie" beschrieben, die bei einem Flachpressenverfahren des Laminierens von Platten für gedruckte Schaltungen brauchbar ist. Die Schichtenfolie hat eine thermoplastische Schicht, eine Polymer-Trennschicht auf einer Seite, eine polymere Stabilisatorschicht mit einem höheren Schmelzpunkt als dem Spitzenwert der Laminierungstemperatur und einem Schmelzpunkt höher als der Spitzenwert. Es wird angegeben, daß die Schichtenfolie durch praktische Freiheit von Falten, eingeschlossenen Gasen und verunreinigten Stoffen ausgezeichnet ist. Die Schichtenfolie wird eingesetzt bei dem Verfahren des Laminierens von gedruckten Schaltungen in einer Flachpresse durch Bereitstellung eines Werkstückes, das eine oder mehrere zu laminierende Schaltungsanordnungen umfaßt, Bereitstellen der Schichtenfolien und Anordnen jeder Schaltungsanordnung in einem Buch mit einer der Schichtenfolien auf jeder Seite einer Schaltungsanordnung, wobei die Trennschichten hiervon den Schaltungsanordnungen in der Presse zugewandt sind, dann das Pressen des Buches für die für das Produkt und die Dicke des Buches geeignete Preßzyklenzeit.
Ebenfalls ist die Verwendung eines Films aus Poly-4- methylpenten-1 als trennbare schützende Schicht zwischen einer Presse aus rostfreiem Stahl und einer Kupferüberzugsmetallfolie bei der Herstellung von Laminaten mit Kupferüberzügen bekannt. Siehe japanisches Patent No. 58/128846 vom 1. August 1983 im Namen von Toshiba Chem. KK. Siehe ebenfalls japanische Patente Nos. 47/070654 und 57/070653 vom 1. Mai 1982 im Namen von Mitsubishi Gas Chem. Ind. (Trennfilm umfaßt 4-Methylpenten-1-homopolymeres, -copolymeres oder eine Mischung mit anderen Harzen, die bei der Laminierung von Prepregs eingesetzt werden) und japanisches Patent No. 56/111637 vom 3. September 1981 im Namen von Hitachi Chemical KK (Trennfilm, umfassend 4-Methylpenten-1-homopolymeres und Copolymere mit Polyethylen, Polypropylen, Vinylacetat etc., eingesetzt bei der Herstellung von laminierten Folien).
Ein in gewisser Weise ähnliches System ist im US-Patent No. 4 753 847 gezeigt, wo eine Formtrennfolie beschrieben ist, welche bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen verwendet werden kann. Die Formtrennfolie umfaßt einen Film aus Polyester, Nylon oder Celluloseacetat, der zur Förderung der Harzhaftung behandelt wurde und eine Beschichtung einer dünnen Trennschicht eines ausgehärteten acrylierten Trenn-Oligomerharzes auf wenigstens einer Seite des Filmes aufweist. Beim Formpreßvorgang wird die Formtrennfolie selektiv unter den das Laminat ausmachenden, Schichten und den Preßplatten und Druckkissenplatten zwischengelegt.
Die Systeme aus Schichtenfolie/Formtrennfolie der japanischen Patente und der US-Patente Nos. 4 690 845 und 4 753 847 haben eine Anzahl von Vorteilen Beispielsweise werden in Spalte 4, Zeilen 45 bis 60, des US-Patentes No. 4 753 847 die folgenden Vorteile aufgeführt:
Die Trennfolienstruktur:
(i) klebt nicht am Überzug, der Prepregfolie, dem Kartonblatt noch an den Laminatoberflächen;
(ii) unterstützt die Verhinderung der Wanderung von fließfähigem Material von einer Laminatkomponente zu einer anderen;
(iii) erfährt keine Schrumpfung;
(iv) ist gegenüber Versprödung beständig;
(v) hat gute Zugfestigkeit;
(vi) hat ausreichend Steifigkeit, um die Handung zu erleichtern;
(vii) emittiert nicht übermäßige Geruchsstoffe;
(viii) minimiert die Aufladung statischer Elektrizität, so daß die Entfernung aus der Form erleichtert wird; und
(ix) hat gute Lochbildungseigenschaften, gleichgültig ob gebohrt oder gestanzt.
Trotz dieser Vorteile bleibt ein Problem. Obwohl die Schichtenfolie/Formtrennfolie die Überzugsmetallfolie während des Formvorganges schützt, kann die Überzugsmetallfolie während der Handhabung vor, während oder nach dem Formvorgang Gegenstand einer Beschädigung sein. Typischerweise ist die Überzugsmetallfolie eine dünne Folie wie eine Kupferfolie, welche intakt und frei von Oberflächenverunreinigung gehalten werden muß. Daher wäre es wünschenswert, die Überzugsmetallfolie insbesondere während der Handhabung vor dem Formen zu schützen/zu tragen.
In der Patentliteratur gibt es wenigstens eine Referenz hinsichtlich der Verwendung eines Transfers/Trägers für eine Kupferfolie, der bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen verwendet werden soll. Lifshin et al. im US- Patent No. 4 455 181 beschreiben die Abscheidung eines Filmes aus Zink auf einem Kupferfilm auf einer mit Siliciumdioxid beschichteten Aluminiumträgerfolie durch Dampfabscheidung, die Dampfabscheidung eines Siliciumdioxidfilms auf der erhaltenen Zink-Kupferfolie, das Verkleben des erhaltenen Körpers mit einem Substrat (Prepreg) und dann das Abziehen der mit Siliciumdioxid beschichteten Aluminiumträgerfolie von dem Laminat mit Kupferüberzug. In Spalte 1, Zeilen 22 bis 35, ist angegeben, daß statt einer Aluminiumträgerfolie die Trägerfolie sein kann ein "Folienmaterial aus anderen Metallen wie auch aus Kunststoffen, wie handelsüblichen Produkten von Dupont, bekannt als MYLAR und KAPTON und andere organische polymere Materialien mit vergleichbarer Flexibilität, welche den bei dieser Erfindung vorkommenden Verarbeitungstemperaturen zu widerstehen vermögen und die Festigkeit bei der Temperatur der Ablagerung des Kupferfilms und die Eigenschaften von Inertheit und Haftfähigkeit gegenüber Trennmittelüberzügen haben, welche für die Beschichtungshaftung erforderlich sind, wenn kupferbeschichtete Laminatprodukte von den Trägerfolien abgestreift werden".
Die EP-A-0 063 347 bezieht sich auf eine Prägefolie, umfassend eine Laminatstruktur eines Trägerbandes, eine Trennschicht, eine elektrisch leitfähige Schicht und eine Haftschicht.
Es wäre sehr erwünscht, ein organisches polymeres Material als Trägerfolie im Hinblick auf niedrigere Kosten, leichte Handhabung, stärker flexible Natur solcher Materialien einzusetzen. Jedoch treten in dieser Hinsicht eine Anzahl von Schwierigkeiten auf. Die Kontamination der Folie als Folge von aus der Folienoberfläche ausschwitzenden Harzzusatzstoffen muß gesteuert werden. Übermäßige Haftung ergibt weiterhin eine Polymerverunreinigung der Folie. In gleicher Weise ist die Haftung der Rückseite eines polymeren Trägers an der Formpresse während des Formvorganges ebenfalls ein Problem. Die polymere Trägerfolie muß ausreichend Trageigenschaften für die Überzugsmetallfolie liefern, so daß die hohen Temperaturen und die Formdrücke sie nicht beschädigen. Schließlich muß die Trägerfolie einfach von der Überzugsmetallfolie abstreifbar sein (d.h. sie muß einen Abschälwert von weniger als etwa 0,4 lbs./inch-width [= 0,18 kg/ 2,54 cm-Breite] besitzen. Dies ist mit einem Polymerträger wegen des Polymerabbaues während des Formens (der sich als Folge des katalytischen Effektes der Kupferfolie als gesteigert herausgestellt hat) und wegen der Wanderung irgendeines in Verbindung mit dem polymeren Träger verwendeten Klebstoffes wegen des Formvorganges schwierig zu erreichen.
Daher besteht die Notwendigkeit für eine verbesserte polymere schützende Trägerfolie für Überzugsmetallfolien und für eine Überzugsmetallfolie, welche eine hieran entfernbar laminierte Trägerfolie besitzt, welche spezielle Brauchbarkeit bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen besitzt.
Daher liefert die vorliegende Erfindung ein Laminat zur Verwendung bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen, umfassend eine Schicht einer Überzugsmetallfolie und eine Trägerfolie, welche einen Mehrschichtfilm umfaßt, der als eine Oberfläche hiervon eine Trägerschicht hat, die ein extrudierbares thermoplastisches Harz enthält, das ohne Erweichen bis zu 200ºC zu widerstehen vermag, und als die andere Oberfläche hiervon eine Haftschicht aufweist, die wenigstens ein extrudierbares thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt in dem Bereich von 100 bis 200ºC enthält, wobei die Haftschicht die Trägerfolie mit der Überzugsmetallfolie lösbar verbindet, und wobei die Haftung zwischen der Trägerfolie und der Überzugsmetallfolie in dem Bereich von 0,002 bis 0,18 kg/2,54 cm Breite liegt.
Die vorliegende Erfindung stellt einen thermoplastischen Mehrschichtfilm bereit, der zur Verwendung als eine temporäre abziehbare schützende Trägerfolie für Überzugsmetallfolie ausgelegt ist, sowie ein Laminat aus der Trägerfolie und der Überzugsmetallfolie, das bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen verwendet werden kann.
Der Mehrschichtfilm kann ein koextrudierter oder laminierter Film sein, der als eine Oberflächenschicht hiervon eine Trägerschicht aufweist, die ein extrudierbares thermoplastisches Harz enthält, das Temperaturen bis zu 200ºC ohne Erweichen zu widerstehen vermag, wie Polymethylpenten (PMP), Polyester (PBT oder PET), Polyamid, Polycarbonat oder Copolymere der zuvorgenannten Materialien. Bevorzugt enthält die Trägerschicht 80 bis 100% Polymethylpenten oder Polymethylpentencopolymeres, das einen Schmelzpunkt von 220ºC bis 240ºC besitzt.
Die andere Oberflächenschicht des Mehrschichtfilmes ist eine Haftschicht, welche wenigstens ein extrudierbares thermoplastisches Harz enthält, das einen Schmelzpunkt im Bereich von 100ºC bis 200ºC besitzt. Der Ausdruck "Haftschicht" bedeutet in diesem Zusammenhang eine Schicht, welche in der Lage ist, lösbar an einer Überzugsmetallfolie anzuhaften. Daher kann das thermoplastische Harz ein Polyolefinharz sein wie Polyethylen, Polypropylen, Copolymere von Propylen/Ethylen, Copolymere von Ethylen mit alpha-Olefinen oder Copolymere von Propylen/Ethylen. Diese Schicht kann ebenfalls bis zu 70% eines höher schmelzenden thermoplastischen Stoffes wie Polymethylpenten oder Copolymere von Polymethylpenten enthalten.
Wahlweise kann eine Verbindungsschicht zwischen der Trägerschicht und der Haftschicht verwendet werden. Die Verbindungsschicht kann ein beliebiges polymeres Material enthalten, welche den Zusammenhalt der Schichten des Mehrschichtenfilmes verbessert, jedoch nicht die Haftung zwischen der Haftschicht des Films und der Überzugsmetallfolie stört. Die Verbindungsschicht kann entweder aus einem hitzehärtbaren laminierenden klebenden Polymeren wie Polyethylenterephthalat (PET) mit einem Toluoldiisocyanat (TDI)-katalysätor oder aus einem beliebigen der in einer der Oberflächenschichten oder Mischungen hiervon verwendeten thermoplastischen Harze bestehen. Bei einem bevorzugten Beispiel enthält die Verbindungsschicht eine Mischung der Harze der Trägerschicht und der Haftschicht.
Bei einem aus zwei Schichten koextrudierten Film, d.h. Trägerschicht und Haftschicht, macht die Trägerschicht vorteilhafterweise 5 bis 95% und bevorzugt 75 bis 85%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus, und die Haftschicht macht vorteilhafterweise 5 bis 95% und bevorzugt 15 bis 25%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus. Bei einem aus drei Schichten bestehenden koextrudierten Film, d.h. Trägerschicht, thermoplastische Verbindungsschicht und Haftschicht, macht die Trägerschicht vorteilhafterweise 5 bis 90% und bevorzugt 10 bis 20%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus, und die Verbindungsschicht macht vorteilhafterweise 5 bis 90 % und bevorzugt 60 bis 80 %, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus, und die Haftschicht macht vorteilhafterweise 5 bis 90 % und bevorzugt 10 bis 20 1%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus.
Bei einem aus drei Schichten laminierten Film, d.h. Trägerschicht, Verbindungsschicht au hitzehärtbarem Harz und Haftschicht, macht die Trägerschicht vorteilhafterweise 25 bis 70% und bevorzugt 50 bis 60%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus, die Verbindungsschicht kann 2 bis 10% und bevorzugt 3 bis 7%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes ausmächen und die Haftschicht macht vorteilhafterweise 25 bis 70% und bevorzugt 35 bis 45%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus.
Der Mehrschichtfilm dient bevorzugt, wie erwähnt, als schützende Trägerfolie für eine Überzugsmetallfolie wie eine Kupferfolie. Die Trägerfolie kann auf die Überzugsmetallfolie bei einem beliebigen Punkt im Anschluß an die Folienherstellung aufgebracht werden. Durch Erweichen oder Schmelzen der Haftschicht der Trägerfolie und dann deren Inkontaktbringen mit der Metallfolie kann eine kontrollierte lösbare Haftung ausgebildet werden. Die Haftung der Trägerfolie an der Überzugsmetallfolie, gemessen unter Anwendung eines Abschältestes von 180 Grad, beträgt weniger als 0,4 pounds/ inch-width und größer als 0,005 pounds/inch-width (0,18 bis 0,002 kg/2,45 cm Breite), und bevorzugt weniger als 011 pounds/inch-width und größer als 0,01 pounds/inch-width (0,05 bis 0,005 kg/2,54 cm Breite).
Wenn das erhaltene Laminat aus Film/Folie in einer erhitzten Plattenpresse für die Laminierung/das Formen auf den Prepreg bei der Bildung einer Platte für gedruckte Schaltungen angeordnet ist, trägt die hitzefeste Trägerschicht der Trägerfolie die Folie und ergibt die Lösung von entweder den Pressenplatten oder von weiteren vorhandenen Laminaten von Platten für gedruckte Schaltungen. Vor dem Drucken der elektrischen Schaltung auf der erhaltenen Platte für gedruckte Schaltungen kann die Trägerfolie leicht entfernt werden, wobei eine saubere zu bedruckende Folienoberfläche zurückbleibt.
Daher liefert diese Erfindung eine verbesserte temporäre lösbare schützende Trägerfolie für eine Überzugsmetallfolie und ein sich hieraus ergebendes Film/Folienlaminat, das bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen verwendet werden kann. Andere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden detaillierten Beschreibung, den begleitenden Zeichnungen und den Patentansprüchen.
Fig. 1 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht durch eine Ausführungsform des Mehrschichtfilmes, der die Trägerfolie der vorliegenden Erfindung ausmacht.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht durch eine andere Ausführungsform des Mehrschichtfilmes, welcher die Trägerfolie der vorliegenden Erfindung ausmacht.
Fig. 3 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht der einen Ausführungsform des Laminates der vorliegenden Erfindung, nämlich der Trägerfolie von Fig. 2, welche eine hierauf laminierete Überzugsmetallfolie aufweist.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht einer anderen Ausführungsform des Laminates der vorliegenden Erfindung, nämlich der Trägerfolie von Fig. 1, welche eine hierauf laminierte Überzugsmetallfolie aufweist.
Fig. 5 ist eine schematische Ansicht des Laminier/Formvorganges zur Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen unter Verwendung des Laminates der vorliegenden Erfindung.
Unter Bezugnahme zunächst auf die Fig. 5 ist dort schematisch eine Formpreßanordnung zur Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen unter Verwendung eines Film/Folienlaminates 10 der vorliegenden Erfindung gezeigt. Hierzu wird eine Überzugsmetallfolienschicht 18 (in diesem Fall Kupferfolie), welche von der schützenden Trägerfolie 20 getragen ist, auf ein Prepreg 22, welches ein verstärktes Epoxyharz sein kann, laminiert/formgepreßt. Dieser Formpreßvorgang erfolgt zwischen den Trennschichten 16 und 16', welche zusammengesetzt sein können, aus entweder steifen Metallplatten oder Kunststoffolien, welche Temperaturen bis zu 200ºC ohne Erweichen auszuhalten vermögen. Vielfache dieser Anordnung können zwischen der oberen Platte 12 und der unteren Platte 14 angeordnet werden, so daß mehrere Metallfolienschichten 18 auf mehrere Prepregs 22 bei einer Verfahrensstufe laminiert/formgepreßt werden können.
Typischerweise umfaßt der Laminier/Formpreßzyklus zur Herstellung der Platte für gedruckte Schaltungen die folgenden Stufen:
1) Laden der Presse in kaltem Zustand (Umgebungstemperatur);
2) Erhöhen des Druckes auf 300 psi; Einstellen der Temperatur auf 360ºF;
3) Halten für 20 Minuten;
4) Erhöhen des Druckes auf 600 psi;
5) Halten für 90 Minuten;
6) Absenken der Temperatur des plastischen Deformationspunktes auf Umgebungstemperatur;
7) Halten für 50 Minuten;
8) Wegnehmen des Druckes; und
9) Entladen der Presse.
Im Anschluß an diesen Arbeitsvorgang kann die Trägerfolie 20 leicht von der Überzugsmetallfolie 18 entfernt werden, und die Schaltungsplatte kann der weiteren Verarbeitung zugeführt werden. Unter Anwendung eines Abschältests von 180 Grad beträgt die Haftung zwischen der Trägerfolie 20 der vorliegenden Erfindung und der Überzugsmetallfolienschicht 18 weniger als 0,4 lbs./inch-width und größer als 0,005 lbs./ inch-width (0,18 bis 0,002 kg/2,54 cm Breite), und bevorzugt weniger als 0,1 lbs./inch-width und größer als 0,01 lbs./ inch-width (0,05 bis 0,005 kg/2,45 cm Breite). Der Grund hierfür ist der einzigartige Mehrschichtfilm, welcher die Trägerfolie der vorliegenden Erfindung umfaßt.
Bei einer Ausführungsform besteht die Trägerfolie 20 aus einem Mehrschichtfilm von zwei extrudierten Schichten, wie in Fig. 1 gezeigt. Wie hier gezeigt, macht die Trägerschicht 24 5 bis 95% und bevorzugt 75 bis 85%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus. Die Trägerschicht 24 enthält ein extrudierbares thermoplastisches Harz, das Temperaturen bis zu 200ºC ohne Erweichen zu widerstehen vermag, beispielsweise Polymethylpenten (PMP), Polyester (PBT oder PET), Polyamid, Polycarbonat oder Copolymere der zuvorgenannten Materialien. Bevorzugt enthält die Trägerschicht 80 bis 100% Polymethylpenten oder Polymethylpentencopolymeres mit einem Schmelzpunkt von 200 bis 240ºC. Die restlichen Komponenten der Trägerschicht 24, falls vorhanden, können Recyclematerialien und verträglich machende Mittel wie Polyethylen, Polypropylen oder Copolymere oder Propylen/Ethylen sein.
Angrenzend an die Trägerschicht 24 befindet sich eine Haftschicht 26, welche 5 bis 95% und bevorzugt 15 bis 25%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes ausmacht. Der Ausdruck Haftschicht bedeutet in diesem Zusammenhang eine Schicht, welche in der Lage ist, lösbar an einer Überzugsmetallfolie zu haften. Die Haftschicht 26 enthält wenigstens ein extrudierbares thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt im Bereich von etwa 100 bis 200ºC. So kann das thermoplastische Harz ein Polyolefinharz wie Polyethylen, Polypropylen, Copolymere von Propylen/Ethylen, Copolymere von Ethylen mit alpha-Olefinen oder Copolymere von Ethylen oder Propylen mit einem polaren Comonomeren sein. Bevorzugt enthält die Haftschicht 30 bis 100% Polyethylen, Polypropylen oder Copolymere von Propylen/Ethylen. Diese Schicht kann ebenfalls bis zu 70% eines höher schmelzenden thermoplastischen Stoffes wie Polymethylpenten oder Copolymere von Polymethylpenten enthalten.
Eine andere Ausführungsform der Trägerfolie 20 besteht aus drei koextrudierten Schichten, wie in Fig. 2 gezeigt, wo gleiche Bezugsziffern benutzt sind. Wie bei der ersten Ausführungsform gibt es eine Trägerschicht 24 und eine Haftschicht 26, jedoch machen bei dieser Ausführungsform solche Schichten 5 bis 90% und bevorzugt 10 bis 20%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus. Die Verbundschicht 28 macht den Rest aus, breitest in dem Bereich von 5 bis 90%, bevorzugt jedoch 60 bis 80%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes, der die Trägerfolie 20 bildet.
Die Verbundschicht 28 wird verwendet, um die Zwischenlagenhaftung zwischen der Trägerschicht 24 und der Haftschicht 26 zu verbessern. Verbundschicht 28 in diesem Beispiel kann ein beliebiges extrudierbares thermoplastisches Harz enthalten, welches diese Funktion erfüllt, jedoch nicht die Haftung zwischen der Haftschicht 26 des Filmes und der Überzugsmetallfolie stört. Die Verbundschicht kann aus einem beliebigen der in entweder der Trägerschicht 24, der Haftschicht 26 verwendeten Harze oder aus Mischungen hiervon bestehen. Bei dieser Ausführungsform enthält die Verbindungsschicht bevorzugt eine Mischung von Polymethylpenten und dem in der Haftschicht 26 verwendeten Polyolefin.
Eine dritte Ausführungsform der Trägerfolie 20 besteht aus drei Schichten, die unter Anwendung eines Laminierprozesses zusammengebaut sind. Dieser Mehrschichtfilm ist ebenfalls in Fig. 2 gezeigt, wo gleiche Bezugsziffern wiederum benutzt wurden. In dieser Ausführungsform macht die Trägerschicht 24 25 bis 70% aus, und bevorzugt ist die Trägerschicht 24 ein selbsttragender Film, bestehend aus Polyethylenterephthalat-(PET)-harz.
Die Haftschicht 26 macht 25 bis 70% und bevorzut 35 bis 45%, in Gewicht, des Mehrschichtfilmes aus. Die Haftschicht 26 ist ebenfalls ein selbsttragender Film und besteht aus denselben Polyolefinharzen, welche bei der ersten Ausführungsform beschrieben wurden.
Die Verbindungsschicht 28 kann 2 bis 10% und bevorzugt 3 bis 7%, in Gewicht&sub1; des Mehrschichtfilmes ausmachen, und sie wird zur Verbesserung der Zwischenlagenhaftung zwischen Trägerschicht 24 und Haftschicht 26 eingesetzt. Die Verbindungsschicht 28 in diesem Beispiel kann einen beliebigen Laminierungsklebstoff enthalten, welcher diese Funktion erfüllt, jedoch nicht die Bindung zwischen der Haftschicht 26 des Films und der Überzugsmetallfolie stört. Bei dieser Ausführungsform besteht die Verbindungsschicht 28 bevorzugt aus einem hitzehärtenden laminierenden Haftpolymeren wie PET mit einem Toluoldiisocyanat- (TDI) -katalysator.

Beispiel 1

Der in Fig. 1 gezeigte Mehrschichtfilm und nachfolgend das in Fig. 4 gezeigte Laminat wurden wie folgt hergestellt:
Stufe A. Ein aus zwei Schichten bestehender koextrudierter Mehrschichtfilm wurde auf einer Pilotanlage für sowohl geblasenen Film als auch gegossenen Film hergestellt. Die folgenden Bedingungen wurden zur Herstellung der Version des geblasenen Filmes angewandt:
Mehrschichtfilmformulierung -(Foliendickenmaß - 2,0 mils (0,05 mm))

Trägerschicht 24 (75%):

Polymethylpentencopolymeres - 100%

Haftschicht 26 (25%):

Polymethylpentencopolymeres - 60%
Propylen/Ethylencopolymeres (20 bis 25% Ethylen) - 39,9%
Phosphitstabilisator - 0,05%
phenolischer Stabilisator - 0,05%

Formdüsenbedingungen:

Durchschnittstemperatur (C) - 272
Düsenspalt (inches) - 0,040 (1 mm)
Abziehverhältnis - 12:1
Düsendurchmesser (Zoll) - 6 (15 cm)
Aufblasverhältnis - 1,7:1
Stufe B. Der in Stufe A geformte zweischichtige Mehr schichtfilm wurde als schützende Trägerfolie 20 für eine Überzugsmetallfolienschicht 18 verwendet. Eine Rolle von 2,0-mil (0,05 mm) Film wurde thermisch mit einer Rolle von 1,5-mil (0,04 mm) Kupferfolie unter Verwendung einer Laminiereinrichtung mit einer geheizten Metallbodenwalze und einer nichtgeheizten Gummioberwalze laminiert. Die Temperatur der Heißwalze betrug 235ºC, und der Walzenspaltdruck betrug 85 psi (5,95 kg/cm²). Jede Bahn wurde unter Anwendung von Vorheizwalzen von 160ºC vorerhitzt. Das Ergebnis ist ein Laminat 10, wie in Fig. 4 gezeigt.
Das in Stufe B gebildete Laminat kann dann auf ein dielektrisches Epoxymaterial unter Verwendung eines Heißpreßverfahrens, wie in Fig. 5 erläutert, aufgebracht werden. Im Anschluß an diesen Vorgang kann die Trägerfolie 20 leicht von der Überzugsmetallfolienschicht 18 entfernt werden, und die Schaltungsplatte kann der weiteren Verarbeitung unterzogen werden. Unter Verwendung des Abschältests von 180 Grad wurde gefunden, daß die Haftung zwischen der Trägerfolie 20 und der Überzugsmetallfolie 18 weniger als 0,1 lbs./inchwidth und größer als 0,01 lbs./inch-width (0,05 bis 0,005 kg/2,54 cm Breite) war.

Beispiel 2

Der in Fig. 2 erläuterte Mehrschichtfilm und nachfolgend das in Fig. 3 erläuterte Laminat wurden wie folgt hergestellt:
Stufe A. Eine aus drei Schichten bestehender koextrudierter Mehrschichtfilm wurde auf einer Pilotanlage für sowohl geblasenen Film als auch gegossenen Film hergestellt. Die folgenden Bedingungen wurden zur Herstellung der Version des geblasenen Films angewandt:
Mehrschichtfilmformulierung -(Foliendickenmaß - 2,0 mils (0,05 mm))

Trägerschicht 24 (15%):

Polymethylpentencopolymeres - 100%

Verbindungsschicht 28 (60%):

Haftschicht 26 (25%):

Propylen/Ethylencopolymeres (20 bis 25% Ethylen) - 99,75%
Phosphitstabilisator - 0,125%
phenolischer Stabilisator - 0,125%

Formdüsenbedingungen:

Durchschnittstemperatur (0) - 272
Düsenspalt (inches) - 0,040 (1 mm)
Abziehverhältnis - 12:1
Düsendurchmesser (Zoll) - 6 (15 cm)
Aufblasverhältnis - 1,7:1
Stufe B. Der in Stufe A hergestellte dreischichtige Mehrschichtfilm wurde als eine schützende Trägerfolie 20 für eine Überzugsmetallfolienschicht 18 benutzt. Eine Rolle von 2,0-mil (0,05 mm) Film wurde thermisch mit einer Rolle von 1,5-mil (0,04 mm) Kupferfolie unter Verwendung einer Laminiereinrichtung mit einer geheizten Metallbodenwalze und einer nichtgeheizten Gummioberwalze laminiert. Die Temperatur der Heißwalze betrug 216ºC, und der Walzenspaltdruck betrug 85 psi (5,95 kg/cm²). Jede Kupferfolienbahn wurde unter Anwendung von Vorheizwalzen von 14300 vorerhitzt. Das Ergebnis ist ein Laminat 10, wie in Fig. 3 gezeigt.
Das in Stufe B gebildete Laminat kann dann auf ein dielektrisches Epoxymaterial unter Verwendung eines Heißpreßverfahrens, wie in Fig. 5 erläutert, aufgebracht werden. Im Anschluß an diesen Vorgang kann die Trägerfolie 20 leicht von der Überzugsmetallfolienschicht 18 entfernt werden, und die Schaltungsplatte kann der weiteren Verarbeitung unterzogen werden. Unter Verwendung des Abschältests von 180 Grad wurde gefunden, daß die Haftung zwischen der Trägerfolie 20 und der Überzugsmetallfolie 18 weniger als 0,1 lbs./inchwidth und größer als 0,01 lbs./inch-width (0,05 bis 0,005 kg/2,54 cm Breite) war.

Beispiel 3

Der in Fig. 2 gezeigte Mehrschichtfilm und anschließend das in Fig. 3 gezeigte Laminat wurden wie folgt hergestellt:
Stufe A. Haftschicht 26, geformt als Monoschichtfilm, wurde auf einer Pilotanlage für geblasene Folie unter den folgenden Bedingungen hergestellt:
Monoschichtfilmformulierung -(Filmdicke - 1,5 mils (0,04 mm))
Propylen/Ethylencopolymeres (20 bis 25% Ethylen) - 99,7%
Phosphitstabilisator - 0,15%
phenolischer Stabilisator - 0,15%

Extruderbedingungen:

Zonentemperatur Bereich (C) 190 bis 213
Schmelztemperatur Bereich (C) 207 bis 213

Formdüsenbedingungen:

Durchschnittstemperatur (C) - 400
Düsenspalt (inch) - 0,040 (1,0 mm)
Abziehverhältnis - 132:1
Düsendurchmesser (inch) - 8 (20 cm)
Aufblasverhältnis - 2:1
Grad der Koronabehandlung (Dyn) - > 40
Stufe B. Der in Stufe A gebildete koronabehandelte Film wurde haftend auf eine koronabehandelte 1,0 mil (0,025 mm)Polyester-(PET)-Filmträgerschicht 24 unter Verwendung einer Verbindungsschicht 28 aus einem Polyethylenterephthalat- (PET) -Klebstoff, der einen Toluoldiisocyanat(TDI) -katalysator enthielt, laminiert. Als Ergebnis war ein Mehrschichtfilm, wie in Fig. 2 gezeigt.
Stufe C. Der in Stufe B gebildete Mehrschichtfilm wurde als schützende Trägerfolie 20 für eine Überzugsmetallfolienschicht 18 verwendet. Eine Rolle von 2,5-mil (0, 06 mm) Film wurde thermisch aufeine Rolle von 1,5 mil (0,04 mm) Kupferfolie unter Verwendung einer Laminiervorrichtung mit einer geheizten metallischen Bodenwalze und einer nichtgeheizten Oberwalze aus Gummi laminiert, Die Heißwalzentemperatur betrug 216ºC, und Walzenspaltdruck betrug 85 psi (5,95 kg/cm²). Die Kupferfolienbahn wurde unter Verwendung einer Vorheizwalze auf 143ºC vorerhitzt. Das Ergebnis ist ein Laminat 10, wie in Fig. 3 gezeigt.
Das in Stufe C gebildete Laminat kann dann auf ein dielektrisches Epoxymaterial unter Anwendung eines Heizpreßprozesses, wie in Fig. 5 erläutert, aufgebracht werden. Unter Befolgung dieser Arbeitsweise kann die Trägerfolie 20 leicht von der Überzugsmetallfolienschicht 18 entfernt werden, und die Druckschaltungsplatte kann der weiteren Verarbeitung unterworfen werden Unter Verwendung eines Abschältests von 180 Grad wurde gefunden, daß die Haftung zwischen der Trägerfolie 20 und der Überzugsmetallfolie 18 weniger als 0,1 lbs./inch-width und größer als 0,01 lbs./inch-width (0,05 bis 0,005 kg/2,54 cm Breite) betrug.

Claims

1. Laminat zur Verwendung bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen, umfassend eine Schicht einer Überzugsmetallfolie und eine Trägerfolie, welche einen Mehrschichtfilm umfaßt, der als eine Oberfläche hiervon eine Trägerschicht hat, die ein extrudierbares thermoplastisches Harz enthält, das ohne Erweichen bis zu 200ºC zu widerstehen vermag, dadurch gekennzeichnet, daß der Mehrschichtfilm als die andere Oberfläche hiervon eine Haftschicht aufweist, die wenigstens ein extrudierbares thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt in dem Bereich von 100 bis 200ºC enthält, wobei die Haftschicht die Trägerfolie mit der Überzugsmetallfolie lösbar verbindet, und wobei die Haftung zwischen der Trägerfolie und der Überzugsmetallfolie in dem Bereich von 0,002 bis 0,18 kg/2,54 cm Breite liegt.

2. Laminat nach Anspruch 1, worin die Überzugsmetallfolie Kupferfolie ist.

3. Laminat nach Anspruch 2, worin die Haftschicht ein Polyolefinharz enthält.

4. Laminat nach Anspruch 3, worin die Trägerschicht Polymethylpenten, Polyamid, Polycarbonatharze und Copolymere oder eine Mischung hiervon enthält.

5. Laminat nach Anspruch 3, worin die Trägerschicht 80 bis 100 % Polymethylpentenhomopolymeres oder -copolymeres enthält.

6. Laminat nach Anspruch 5, worin der Mehrschichtfilm coextrudiert wird, die Trägerschicht 75 bis 85 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, und die Haftschicht 15 bis 25 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht.

7. Laminat nach Anspruch 1, weiter einschließend eine Verbindungsschicht zwischen der Trägerschicht und der Haftschicht.

8. Laminat nach Anspruch 7, worin die Verbindungsschicht eine Mischung des Harzes der Trägerschicht und des Harzes der Haftschicht ist.

9. Laminat nach Anspruch 8, worin der Mehrschichtfilm coextrudiert wird, die Trägerschicht 10 bis 20 Gew.-% des Mehr schichtfilmes ausmacht, die Verbindungsschicht 60 bis 80 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, und die Haftschicht 10 bis 20 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht.

10. Laminat zur Verwendung bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen, umfassend:

eine Kupferfolienschicht, und

eine Trägerfolie, umfassend einen Mehrschichtfilm, der als eine Oberfläche hiervon eine Polyesterharz enthaltende Trägerschicht besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß der Mehrschichtfilm als andere Oberfläche hiervon eine Polyolefinharz enthaltende Haftschicht aufweist, wobei die Haftschicht die Kupferfolienschicht mit der Trägerfolie lösbar verbindet, und wobei die Haftung zwischen der Trägerfolie und der Kupferfolienschicht in dem Bereich von 0,002 bis 0,18 kg/2,54 cm Breite liegt.

11. Laminat nach Anspruch 10, weiter einschließend eine Verbindungsschicht zwischen der Trägerschicht und der Haftschicht, wobei die Verbindungsschicht eine hitzehärtendes Polyethylenterephthalatharz enthält.

12. Laminat nach Anspruch 11, worin der Mehrschichtfilm laminiert ist, die Trägerschicht 50 bis 60 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, die Verbindungsschicht 3 bis 7 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, und die Haftschicht 35 bis 45 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht.

13. Mehrschichtfilm, angepaßt zur Verwendung als eine temporäre abziehbare schützende Trägerfolie für Überzugsmetallfolie, eingesetzt bei der Herstellung von Platten für gedruckte Schaltungen, umfassend:

eine Polymethylpentenharz enthaltende Trägerschicht, und eine Polyolefinharz enthaltende Haftschicht, die an die Polymethylpentenschicht angrenzt.

14. Mehrschichtfilm nach Anspruch 13, worin die Trägerschicht 80 bis 100 Gew.-% eines Polymethylpentens oder Polymethylpentencopolymeren mit einem Schmelzpunkt von 220 bis 240º C enthält.

15. Mehrschichtfilm nach Anspruch 14, worin das Polyolefinharz Polyethylen, Polypropylen, ein copolymeres von Ethylen mit α-Olefinen oder ein Copolymeres von Ethylen oder Propylen mit einem polaren Comonomeren ist.

16. Mehrschichtfilm nach Anspruch 15, worin die Trägerschicht und die Haftschicht coextrudiert sind.

17. Mehrschichtfilm nach Anspruch 16, worin die Trägerschicht 75 bis 85 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, und die Haftschicht 15 bis 25 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht.

18. Mehrschichtfilm nach Anspruch 15, weiter einschließend eine Verbindungsschicht zwischen der Trägerschicht und der Haftschicht.

19. Mehrschichtfilm nach Anspruch 18, worin die Verbindungsschicht eine Mischung von Polymethylpentenharz und Polyolefinharz ist.

20. Mehrschichtfilm nach Anspruch 19, worin die Trägerschicht 10 bis 20 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, die Verbindungsschicht 60 bis 80 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht, und die Haftschicht 10 bis 20 Gew.-% des Mehrschichtfilmes ausmacht.