DE68906790T2

DE68906790T2 - Meister-bauteil und einschlägiges herstellungsverfahren.

Info

Publication number: DE68906790T2
Application number: DE89903731T
Authority: DE
Inventors: Mario Possati
Original assignee: Marposs SpA
Current assignee: Marposs SpA
Priority date: 1988-04-21
Filing date: 1989-03-22
Publication date: 1993-12-09
Anticipated expiration: 2009-03-23
Also published as: KR920700386A; IT8803423A0; EP0415938B1; US5113592A; BR8907387A; DE68906790D1; JPH03500089A; EP0415938A1; IT1220339B; WO1989010530A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Meisterbauteil mit mehreren Referenzzonen für bestimmte Werkstücke gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Meisterbauteils.
In bekannter Weise sind zum Herstellen und Prüfen von Werkstücken Meisterbauteile erforderlich, welche Referenzen für die kritischen Merkmale oder Flächen der Werkstücke liefern, insbesondere in Bezug auf lineare Abmessungen, Form und Geometrie des Werkstücks usw..
Insbesondere sind solche Meisterbauteile zur Nulljustierung und für Maschinen erforderlich, die sich vergleichender Messungen bedienen, wobei die Werkstückmerkmale in verschiedenen Schritten und am Ende des mechanischen Bearbeitungsvorgangs festgestellt werden sollen.
Die bekannten Meisterbauteile werden in spanabhebender Präzisionsfertigung aus Blöcken von Spezialstahl hergestellt, mindestens soweit es die den kritischen Werkstückflächen entsprechenden Flächen anbetrifft. Nach der mechanischen Bearbeitung wird das Meisterbauteil gehärtet und angelassen.
Der Werkstoff für bekannte Meisterbauteile zeichnet sich durch sehr hohe Härte und Festigkeit aus und ist deshalb "speziell" sowohl was die chemischen Merkmale als auch das Härten und Anlassen anbelangt.
Die Meisterbauteile sind von der Konzeption her monolithisch, d.h. einstückig, auch wenn sie - in Bezug auf Zugänglichkeit oder andere praktische Probleme - insbesondere bei sehr komplexem Aufbau aus mehreren Blöcken zusammengesetzt sein können.
Um solche Meisterbauteile vor Korrosion zu schützen, werden oft vor der Endbearbeitung und der letzten Wärmebehandlung Chrom- oder Nickel schichten bzw. andere antikorrosive Schichten aufgebracht. Diese erschweren die Endbearbeitung (Schleifen, Läppen usw.) und sind teuer, insbesondere in Bezug auf die Referenzflächen, auf die die Schichten nicht immer aufgebracht sind. In diesem Fall müssen die Referenzflächen von Zeit zu Zeit gefettet werden.
Ferner müssen Meisterbauteile in einer Klimakammer von Medmaschinen sehr hoher Genauigkeit geprüft werden. Dieses Verfahren unterscheidet sich grundlegend vom Herstellungsverfahren.
Das Herstellen üblicher Meisterbauteile ist somit sehr aufwendig und teuer und u.a. kann ein Bearbeitungsfehler den Ausschuß des gesamten Meisterbauteils oder eines wesentlichen Teils zur Folge haben. Ferner ist die Herstellung wenig oder überhaupt nicht flexibel, da sie zum größeren Teil für ein bestimmtes Werkstück spezifisch ist.
Für gewöhnlich ist die Form der Meisterbauteile ziemlich ähnlich der Form der betreffenden Werkstücke, besonders insoweit die kritischen Flächen der Werkstücke betroffen sind.
Es ist auch bekannt, dar die Meisterbauteile statisch verwendet werden, indem man als Referenzen nur einen kleineren Teil der präzisionshergestellten Flächen bzw. Zonen verwendet, auch dann, wenn die Werkstücke dynamisch geprüft werden sollen (z.B. Wellen, die um ihre geometrische Achse gedreht werden). Beispielsweise werden zwei oder vier Anschlagpunkte oder Zonen am Meisterbauteil vorgesehen, um einen bzw. zwei Durchmesser zu definieren, wenn es sich um zylindrische Flächen mit Referenzpunkten für entsprechende Werkstückflächen handelt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, das Herstellungsverfahren für bekannte Meisterbauteile zu vereinfachen, um mit billigeren Verfahren und Werkstoffen Meisterbauteile zu erzeugen, die viele Nachteile vermeiden und eine hohe Genauigkeit und Stabilität aufweisen.
Die Erfindung ist in den Patentansprüchen gekennzeichnet und ermöglicht es, die wirklich hohen Kosten der Werkstoffe zu vermindern und auch für sehr komplexe Meisterbauteile das Herstellungsverfahren sowie das Härten und Anlassen zu vereinfachen.
Die Trägerstruktur bzw. das Gehäuse des Meisterbauteils kann erfindungsgemäß aus billigen Werkstoffen hergestellt werden, deren Härte nicht besonders hoch ist, die jedoch eine hohe Formstabilität gewähren, da beträchtliche interne Spannungen fehlen.
Somit unterscheiden sich diese Werkstoffe als normalt oder }blich" von den vorgenannten "speziellen", da - infolge ihrer chemischen Eigenschaften und/oder des Fehlens (bzw. der Unmxglichkeit) von Wärmebehandlungen - ihre Endhärte beträchtlich niedriger ist als die der speziellen Werkstoffe (also nach dem Härten und Anlassen). Beispielsweise beträgt die BRINELL-Härte zwischen 100 und 600 kg/mm².
Das Herstellen der Trägerstruktur ist vereinfacht und teuere Wärmebehandlungen sind nicht erforderlich.
Die Referenzelemente und möglicherweise auch die Stütz- und Führungselemente können getrennt hergestellt und behandelt und dann an der Trägerstruktur befestigt werden.
Die Erfindung liefert beträchtliche Vorteile in Bezug auf Korrosionsbeständigkeit, da sich diese Probleme getrennt für die Trägerstruktur und die Referenzelemente lösen lassen.
Die Einstellmeister gemäß der Erfindung haben mindestens teilweise eine modulare Bauweise, da die Referenzelemente in bestimmten Grenzen Formen und Größen unabhängig vom spezifischen Werkstück haben. Indem man die Trägerstruktur im wesentlichen unverändert hält oder nur leicht modifiziert, und die Referenzelemente in passender Weise justiert und dann befestigt, erhält man eine hohe Herstellflexibilität, da es möglich ist, mit im wesentlichen gleichen mechanischen Bauteilen Einstellmeister für ähnliche Werkstücke herzustellen, bei denen einige Größen oder Abmessungen in bestimmten Grenzen unterschiedlich sind.
Diese Flexibilität ist auch häufig dann vorteilhaft, wenn zwei Meisterbauteile als Referenzen - nämlich für obere und untere Toleranzgrenzen - zum Überprüfen des gleichen Werkstücks erforderlich sind.
Ein weiterer Vorteil besteht in der Verringerung von Problemen der Zugänglichkeit, die sich oft beim Herstellen bekannter Meisterbauteile ergeben, da erfindungsgemäß die hochgenaue Herstellung nur für die Referenzelemente erforderlich ist, wenn diese noch nicht in die Trägerstruktur eingesetzt sind.
Deshalb ist es für gewöhnlich möglich und bequem (mit mechanischen Bearbeitungsvorgängen durch Materialentfernung oder durch Gießen), die Trägerstruktur einstückig herzustellen und die Referenzelemente ohne besondere Probleme zu bearbeiten.
Die Referenzelemente können hergestellt werden, indem man Trägerteile, beispielsweise aus Spezialstahl mit Einsätzen aus Hartmaterial versieht (Diamanten, Sintercarbide, Keramik, Rubine usw.). Dies ist auch vorteilhaft, um Korrosion an den Kontaktflächen zu vermeiden, da antikorrosives Material nur für die Einsätze benutzt wird.
Obwohl die Abmessungen bekannter Meisterbauteile für gewöhnlich nicht mit den Nennabmessungen der Werkstücke übereinstimmen, jedoch diesbezüglich bestimmte Abweichungen (natürlich in Grenzen) aufweisen, ist es erfindungsgemäß möglich, die Abmessungen der Meisterbauteile gleich den Nennabmessungen zu machen.
Die Endprüfung der Meisterbauteile wird erfindungsgemäß ein integraler Bestandteil des Herstellungsverfahrens, da dies beim Justieren und Befestigen der Referenzelemente erfolgt.
Die erfindungsgemäßen Meisterbauteile können infolge ihrer Struktur und ihrer Herstellung eine von den Werkstücken sehr unterschiedliche Form aufweisen. Tatsächlich reproduzieren die Meisterbauteile nicht vollständig die kritischen Werkstückflächen, sondern von diesen nur begrenzte Zonen. Dies hat Vorteile bei der Bearbeitung.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die erfindungsgemäßen Meisterbauteile von den gleichen Herstellern angefertigt werden können, welche die Meßmaschine liefern, die im Zusammenhang mit dem Meisterbauteil benutzt werden soll, während üblicherweise die Technologie zum Herstellen bekannter Meisterbauteile so aufwendig ist, daß man dies speziellen Herstellern überläßt. Auch deshalb erhält man erfindungsgemäß Kostenvorteile und eine Verringerung der Herstellungszeit.
Ein weiterer Vorteil für den Hersteller oder Benutzer von Werkstücken, die geheimzuhaltende Merkmale aufweisen (aus technologischen Gründen oder weil sie noch nicht in den Markt eingeführt sind), besteht darin, daß es besser möglich ist, das Meisterbauteil in Bezug auf dieses Werkstück zu "maskieren" und andererseits daß die Anzahl der Zulieferer verkleinert werden kann.
Die Erfindung wird nun in Bezug auf ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel näher erläutert, das in zwei unterschiedlichen Anwendungen dargestellt ist.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt längs der Linie I-I in Fig. 2 eines Meisterbauteils für zwei Referenzlängen oder Durchmesser;
Fig. 2 einen Teilschnitt des Meisterbauteils der Fig. 1;
Fig. 3 eine Ansicht einer Kurbelwelle, die das Werkstück für ein herzustellendes Meisterbauteil ist;
Fig. 4 einen Längsschnitt der Trägerstruktur eines Meisterbauteils für die Kurbelwelle der Fig. 3;
Fig. 5 eine Ansicht eines Meisterbauteils, bestehend aus der Trägerstruktur der Fig. 4 und den Referenzelementen des Meisterbauteils und
Fig. 6 eine Draufsicht auf das Meisterbauteil der Fig. 5.
Das Meisterbauteil in den Fig. 1 und 2 besteht aus einer Trägerstruktur mit einem einstückigen Körper 1, den man durch Schmieden, Gießen und/oder spanabhebende Bearbeitung eines Materials wie gewöhnlicher Stahl zum Gießen oder Gußeisen erhält, ohne daß gehärtet und angelassen wird. Die mechanische Bearbeitung braucht keine hohe Genauigkeit zu haben (z.B. Fräsen, Bohren usw.).
Der Körper 1, der grob gesehen die Gestalt eines Parallelepipedons hat, hat vier Querbohrungen mit zylindrischen Wandungen unterschiedlicher Durchmesser und zwei von Längsbohrungen gebildete Sitze. Zwei Querbohrungen 2,3 und eine Längsbohrung 4 sind in Fig. 1 sichtbar.
Ferner sind an der Ober- und Unterseite des Körpers 1 Ausnehmungen 5,6 vorgesehen, in welche die Längsbohrungen 4 münden.
In jeder der Längsbohrungen 4 sitzen mit einem kleinen quergerichteten Spiel zwei Referenzelemente, von denen in Fig. 1 zwei Referenzelemente 7 und 8 sichtbar sind. Diese bestehen aus Stützabschnitten in Form von im wesentlichen zylindrischen Elementen 9, 10, an deren Enden mit einem Klebstoff Einsätze 11, 12 befestigt sind. Ein weiterer Einsatz 13 ist in Fig. 2 ersichtlich.
Die zylindrischen Elemente 9, 10 sind aus einem Werkstoff für Meisterbauteile, z.B. hartem Stahl, hergestellt und werden nach dem Bearbeiten abgeschreckt und stabilisiert. Die Einsätze 11, 12, 13 sind aus einem Werkstoff hergestellt, der sich von dem der zylindrischen Elemente 9, 10 unterscheidet, nämlich beispielsweise aus Diamant, gesintertem Carbid, Keramik, Rubin usw..
Die Enden der Einsätze 11, 12, 13 bilden Referenzzonen zum Antasten von Fühlern der Meßmaschinen oder Meßbänke zum Prüfen von Durchmessern oder Abständen zwischen paarweisen Punkten der Werkstücke, deren Nennwerte für die Durchmesser und Abstände den Abmessungen zwischen den Enden der Einsatzpaare 11, 12, 13 entsprechen.
Um einen korrekten Kontakt mit den Fühlern zu erhalten, sind die Enden der Einsätze 11, 12, 13 mit hoher Genauigkeit bearbeitet, sowie mit einem Krümmungsradius.
Die Referenzelemente können auch ohne Einsätze einstückig ausgebildet sein und in diesem Fall ist es besonders nützlich, wenn sie mit einem nicht korrosiven Werkstoff, wie Chrom oder Nickel beschichtet sind, worauf das Finishing erfolgt.
Entsprechende Schichten können auch auf dem Körper 1 aufgebracht sein, ohne daß jedoch eine Nachbearbeitung erfolgt.
Zum Befestigen der Referenzelemente 7,8 an dem Körper 1 sind Mittel, nämlich Schraubverbindungen aus Schrauben 14,15 und Muttern 17,18 vorgesehen. Die inneren Enden der Muttern 17, 18 sind bei 19,20 abgeschrägt gemäß Fig. 2 und wirken mit der Seite der zylindrischen Elemente 9, 10 derart zusammen, daß Abschnitte dieser Flächen der Elemente 9, 10 mit Abschnitten an den inneren Wandungen der Längsbohrungen 4 verspannt werden.
Die Schenkel der Schrauben 14, 15 liegen mit einem passenden Spiel in den Bohrungen 21, 22 der Elemente 9, 10 sowie in den Querbohrungen 2, 3.
Die Referenzelemente 7, 8 können in ihren Sitzen 4 durch passende Werkzeuge auf genauen Meßmaschinen, beispielsweise Dreikoordinaten-Maschinen justiert werden. Dabei kann wie erwähnt der Abstand zwischen den Enden von paarweisen Einsätzen 11, 12, 13 entsprechend den Nennabmessungen des Werkstücks justiert werden, für welches das Meisterbauteil hergestellt ist.
Dann werden die Referenzelemente 7, 8 festgelegt. Aus Festigkeitsgründen können in benachbarten Bereichen der Referenzelemente 7, 8 und des Körpers 1 Klebstoffe verwendet werden, wie dies durch 23, 24, 25 angezeigt ist.
Die in Fig. 3 schematisch dargestellte Kurbelwelle 30 weist drei Hauptlager und vier Pleuellager auf. Verschiedene Abmessungen und geometrische Merkmale sollen an einer Reihe solcher Kurbelwellen 30 geprüft werden, insbesondere zwei Durchmesser für jedes Pleuellager, Längsabstände, Abstände von der geometrischen Achse in Bezug auf die endseitigen Hauptlager usw.. Diese Messungen sind alle bekannt und müssen nicht näher erläutert werden.
Fig. 4 zeigt einen Teil der Trägerstruktur 31 eines Meisterbauteils 32, das in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist und die Nulljustierung der Meßmaschine zum Prüfen der Kurbelwellen 30 dient.
Obwohl die Trägerstruktur 31 zu einem Meisterbauteil 32 für ein Werkstück 30 gehört, das in der Hauptsache zylindrische Flächen aufweist, sind ihre Hauptkennzeichen flache Seiten, Sitze für Referenzelemente und Befestigungsmittel. Die Sitze werden von den zylindrischen Flächen der Bohrungen definiert sowie von flachen Anschlagflächen, wie nachstehend erläutert ist. Abgesehen von drei Bohrungen 33, 34, 35 und drei anderen Bohrungen 36, 37, 38 entsprechen die anderen in Fig. 4 sichtbaren Bohrungen, z.B. die Bohrungen 39, 40 - in Bezug auf ihre Funktion - den Querbohrungen 2, 3 in Fig. 1 und 2, die nämlich zum Befestigen mit den Schraubverbindungen vorgesehen sind.
Die Bohrungen 33 bis 38 dienen stattdessen als Sitze für die Referenzelemente 41 bis 46, wie sie in den Fig. 5 und/oder 6 sichtbar sind und Anschlägen bzw. theoretischen Abmessungen der Kurbelwelle 30 sich entsprechen. Die Befestigungen für diese Elemente 41 bis 46 sind in anderen Bohrungen untergebracht, der Achsen rechtwinklig zu denen der Bohrungen 33 bis 38 liegen. Beispielsweise gehört die Bohrung 47, die in den Fig. 4 und 6 sichtbar ist, zu diesem Zweck zur Bohrung 36, um das Element 44 zu befestigen.
Die Referenzelemente, die von den Fühlern der Meßmaschine angetastet werden, sind außer den Elementen 41 bis 46 auch noch Elementenpaare, wie das in den Fig. 5 und 6 sichtbare Paar 50, 51 zum Prüfen bestimmter Durchmesser der Pleuellager und der Hauptlager der Kurbelwelle 30 in einer Richtung parallel zur Ebene der Fig. 5. Diese Elemente 41 bis 46 und 50, 51 sind ähnlich den Elementen 7, 8 der Fig. 1 und 2, sind jedoch einstückig (ohne Einsätze).
Andere Referenzelemente für die Taster der Meßmaschine sind mit den Bezugszeichen 54, 55, 56 und 57 bezeichnet.
Die Elemente 54, 55 und 56, die als Referenzen für Längsabmessungen dienen, liegen in Nuten 58, 59, 60 mit im wesentlichen flachen Wandungen, die in Fig. 4 teilweise sichtbar sind. Die Elemente 55 und 56 haben annähernd die Form eines Parallelepipedons, das Element 54 hingegen hat einen im wesentlichen L-förmigen Längsabschnitt.
Das Element 57 hat einen C-förmigen Abschnitt und dient als Referenz für eine Keilnut.
Die Elemente 54, 55, 56 sind jeweils in Nuten 58, 59, 60 befestigt und das Element 57 auf einer Seite der Struktur 31, alle mit nicht gezeigten Schrauben.
Die richtige Justierung des Meisterbauteils 32 in der Medposition der Meßmaschine erhält man durch zwei Referenz- oder Stützelemente 63, 64, die in den Fig. 5 und 6 gezeigt sind. Diese Elemente sind mit nicht gezeigten Schrauben befestigt und bilden Teile zylindrischer Flächen, die mit V- förmigen Trägern der Maschine zusammenwirken. Zwei Blöcke 65, 66 sind an die Struktur 31 geschraubt und wirken mit zwei Anschlägen der Maschine zusammen, so dar die Hauptlängssymmetrieebene des Meisterbauteils 32 senkrecht ausgerichtet wird.
An der Struktur 31 sind ferner zwei Führungselemente 70, 71 angeschraubt, die das Meisterbauteil 32 beim Einsetzen in die Meßposition führen.
Die Referenzelemente 41 bis 46, 50, 51, 54 bis 57 für die Zonen bzw. Meßpunkte entsprechend den Abmessungen oder Abständen des Werkstücks, die Elemente 63, 64 zum Auflagern auf die externen Referenzelemente und die Führungselemente 70, 71 sind aus Spezialstahl für Meisterbauteile hergestellt und werden sehr genau bearbeitet, gehärtet und angelassen sowie gegebenenfalls mit Chrom, Nickel oder anderen korrosionsbeständigen Werkstoffen beschichtet.
Die Struktur 31 ist dagegen aus gewöhnlichem Stahl, der wesentlich weniger hart ist als der Werkstoff der Bezugselemente, ohne Bearbeitung mit hoher Genauigkeit und ohne aufwendige Wärmebehandlungen.
In der Tat erhält man die hohe Genauigkeit des Meisterbauteils durch das Finish der Referenzelemente und die Möglichkeit, diese in ihren Sitzen zu justieren. Die Justierung kann längs kritischer Richtungen erfolgen (in Richtungen entsprechend radialen Abmessungen der Kurbelwelle 30 für Referenzelemente bezüglich Durchmessern und in Längsrichtung für Referenzelemente bezüglich Längsabmessungen).
Diese Justierung kann mit hoher Genauigkeit von Koordinaten- Meßmaschinen durchgeführt werden, die eine entsprechende Meßgenauigkeit aufweisen.
Deshalb kann die Auswirkung einer nicht so hohen Bearbeitungsgenauigkeit der Sitze für die Referenzelemente auf Fehler zweiter Ordnung begrenzt werden, die ausreichend klein sind.
Worauf es bezüglich der Referenzelemente 63, 64 ankommt, ist nicht die Genauigkeit der Position ihrer zylindrischen Flächen in Bezug auf die Struktur 31, sondern die räumliche Anordnung der Referenzelemente für die Taster der Meßmaschine in Bezug auf die geometrische Achse, die von der Anlage dieser Elemente 63, 64 auf den V-Stützen definiert wird.
Für das Meisterbauteil 32 der Fig. 4 bis 6 kann auch das Festlegen der Referenzelemente durch Klebstoff stabiler gemacht werden. Wird ein Referenzelement beschädigt, so kann der Klebstoff chemisch oder mechanisch entfernt werden und nach dem Lösen der Schraubverbindung ist es möglich, ein neues Referenzelement einzusetzen, ohne daß das gesamte Meisterbauteil weggeworfen werden muß, was in der Vergangenheit oft der Fall war.

Claims

1. Meisterbauteil mit mehreren Referenzzonen für bestimmte Werkstücke (30), wobei diese Zonen präzisionshergestellte Flächen (11-13) in vorbestimmten räumlichen Anordnungen zum Bestimmen mehrerer kritischer Merkmale der Werkstücke aufweisen, wie linearer Abmessungen und Form- und Werkstück-Geometrie, dadurch gekennzeichnet, dar eine Trägerstruktur (1;31) aus gewöhnlichem Werkstoff vorgesehen ist, die mehrere Sitze (4; 33-38; 58-60), eigene Referenzelemente (7,8; 41-46,50,51,54-57,63,64,70,71) als Meisterbauteile in speziellem Werkstoff mit einer größeren Härte als der der Trägerstruktur und Befestigungsmittel (14,15, 17,18,23-25) zum Festlegen der Referenzelemente in den Sitzen aufweist, wobei die Referenzelemente (7,8; 41-46,50,51 54-57) die genannten Flächen (11-13) definieren und in den Sitzen in Richtungen einstellbar sind, die Änderungen der kritischen Merkmale berücksichtigen.

2. Meisterbauteil nach Anspruch 1, wobei die Referenzelemente Tragelemente (63,64) zum Anordnen des Meisterbauteils auf externen Referenzeinrichtungen aufweisen.

3. Meisterbauteil nach Anspruch 1, wobei die Referenzelemente Führungselemente (70,71) zum Einsetzen des Meisterbauteils in die Meßposition aufweisen.

4. Meisterbauteil nach Anspruch 3, wobei die Befestigungsmittel Schraubverbindungen (14,15,17,18) aufweisen.

5. Meisterbauteil nach Anspruch 4, wobei die Befestigungsmittel Klebstoffe (23-25) zum stabilen Befestigen der Referenzelemente in ihren Sitzen aufweisen.

6. Meisterbauteil nach Anspruch 1, wobei die Trägerstruktur (1;31) Bohrungen (4; 33-38) mit kreisförmigem Querschnitt aufweist, die entsprechende Sitze für Referenzelemente (7,8; 41-46,50,51) mit im wesentlichen zylindrischen Seitenflächen bilden, und wobei die Trägerstruktur weitere Bohrungen (2,3; 47) rechtwinklig zu den vorgenannten Bohrungen für gehäuseseitige Befestigungsmittel (14,15,17,18) aufweist, die Abschnitte der Seitenflächen mit Abschnitten der Sitze verspannen.

7. Meisterbauteil nach Anspruch 1, wobei die Trägerstruktur Nuten (58-60) mit im wesentlichen flachen Wandungen zum Bilden von Sitzen für Referenzelemente (54-56) mit flachen zum Zusammenwirken mit den Nutwandungen geeigneten Seitenflächen aufweist.

8. Meisterbauteil nach Anspruch 1, wobei die Trägerstruktur (1; 31) von einem einstückigen Körper gebildet ist.

9. Meisterbauteil nach Anspruch 1, wobei die Referenzelemente (7,8) Trägerabschnitte (9,10) und Einsätze (11,12) aufweisen, die die präzisionshergestellten Flächen definieren.

10. Meisterbauteil nach Anspruch 9, wobei die Einsätze (11,13) aus korrosionsbeständigem Werkstoff hergestellt sind.

11. Verfahren zum Herstellen des Meisterbauteils nach Anspruch 1, das mehrere Referenzzonen für vorbestimmte Werkstücke (30) aufweist, wobei die Zonen präzisionshergestellte Flächen (11-13) in vorbestimmten räumlichen Anordnungen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägerstruktur (1; 31) mit mehreren Sitzen (4;33-38,58-60) abhängig von der Gestalt der Werkstücke und ihren Abmessungen sowie ihrer Geometrie hergestellt wird, daß Referenzelemente (7,8; 41- 46,50,51,54-57) zum Definieren besagter Referenzzonen hergestellt werden, daß die Referenzelemente in zugehörigen Sitzen entsprechend den Abmessungen und der Werkstück- Geometrie eingesetzt und justiert werden und daß die Referenzelemente in den Sitzen befestigt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Justierung der Referenzelemente (7,8;41-46,50,51,54-57) von einer Dreikoordinaten-Meßmaschine vorgenommen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Trägerstruktur (1; 31) aus einem Körper hergestellt wird, dessen Werkstoffhärte kleiner ist als die der Referenzelemente (7,8;41- 46,50,51,54-57) und der Körper mit einem anderen Werkstoff plattiert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Referenzelemente (7,8;41-46,50,51,54-57) gehärtet und angelassen werden.

15. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das Befestigen der Referenzelemente (7,8;41-46,50,51,54-57) in den Sitzen (4; 33-38, 58-60) mittels mechanischer Befestigungseinrichtungen (14,15,17,18) und Klebstoffen (23-25) vorgenommen wird.