DE68904791T2

DE68904791T2 - Rahmenstruktur.

Info

Publication number: DE68904791T2
Application number: DE8989302749T
Authority: DE
Inventors: Peter Leonard Mead
Original assignee: Lin Pac Mouldings Ltd
Current assignee: Linpac Mouldings Ltd
Priority date: 1988-04-08
Filing date: 1989-03-20
Publication date: 1993-07-01
Anticipated expiration: 2009-03-21
Also published as: GB8808272D0; EP0336597A2; ATE85575T1; EP0336597A3; US4944404A; EP0336597B1; GB2216876A; DE68904791D1; GB2216876B

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Rahmenstruktur der Art mit einem offenen Oberteil und einem offenen Bodenteil und die zur Anordnung auf einem Grundteil angepaßt ist, um eine aufrechte Haltewand zu bilden. Rahmenstrukturen der erwähnten Art sind für die Zwecke des Speicherns und des Transports von Gütern gut bekannt, wobei das Grundteil oft die Ausbildung einer Palette hat oder tatsächlich eine andere Rahmenstruktur sein kann, die ihrerseits auf einer Palette angeordnet ist, sodaß die Gesamthöhe der Haltewand, die durch die Strukturen bereitgestellt wird, vergrößert wird. Die Rahmenstruktur hat typischerweise eine rechteckige Formgebung in der Draufsicht. Die Struktur kann auch in eine im wesentlichen kompakte und flache Packung zusammenfaltbar sein, um den Transport und das Speichern der Struktur zu erleichtern, wenn sie nicht im Gebrauch ist. Ein Beispiel einer Rahmenstruktur, welche diese letzteren Eigenschaften hat, ist in der Britischen Offenlegungsschrift No. 2,179,320 (EP-A-0 218 320) beschrieben.
Bei einer Rahmenstruktur der vorstehend erwähnten Art ist es wünschenswert, daß wenn zwei ähnliche solcher Strukturen übereinander montiert werden, um eine hohle Säule auszubilden, die Gesamtanordnung der Rahmen eine stabile Konfiguration hat, sodaß die einzelnen Strukturen während des Gebrauchs nicht unabsichtlich gegeneinander verschoben werden können. Diese wünschenswerte Eigenschaft der Anordnung sollte darüberhinaus in einer einfachen, billigen und bequemen, unkomplizierten Art und Weise ohne das Erfordernis zur Verwendung von Werkzeugen oder Hilfsmitteln erreichbar sein und soll es trotzdem erlauben, die Rahmenstruktur von der Gesamtanordnung in einer gleichartig unkomplizierten und bequemen Art und Weise entfernen zu können. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Rahmenstruktur bereitzustellen, welche den vorerwähnten Erfordernissen genügt.

Angaben zu der Erfindung und Vorteile

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Rahmenstruktur bereitgestellt, die ein offenes Oberteil und ein offenes Bodenteil hat und zur Anordnung auf einem Grundteil angepaßt ist, um eine umschlossene aufrechte Kunststoff-Haltewand auszubilden; die Haltewand hat eine Oberkante und eine Bodenkante, sodaß zwei ähnliche Rahmenstrukturen übereinander angeordnet werden können, um eine hohle Säule auszubilden, bei welcher die Bodenkante der oberen Struktur auf der Oberkante der unteren Struktur sitzt; in Umfangsrichtung beabstandete, aufwärts verlaufende Flansche an der Wand neben ihrem offenen Oberteil und in Umfangsrichtung beabstandete, abwärts verlaufende Flansche an der Wand neben ihrem offenen Bodenteil, wobei die abwärts verlaufenden Flansche gegen die aufwärts verlaufenden Flansche an den betreffenden Wänden versetzt sind, wodurch, wenn zwei Strukturen zur Ausbildung der hohlen Säule angeordnet sind, die aufsitzenden Ober- und Bodenkanten durch die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche überbrückt werden, um die beiden Rahmenstrukturen an einer wechselseitigen horizontalen Verschiebung zu hindern, wobei wenigstens einer der aufwärts verlaufenden Flansche und wenigstens einer der abwärts verlaufenden Flansche einen profilierten Kantenteil aufweist, wobei die profilierten Kantenteile zwischen den Flanschen der beiden Strukturen während der Anordnung der oberen Struktur auf der unteren Struktur zur Ausbildung der Säule im Eingriff sind, um die obere Struktur an einem Anheben relativ zu der unteren Struktur zu hindern, wobei die profilierten Kantenteile geneigte Seitenkanten haben, welche in einer vertikalen Ebene ihrer zugeordneten Flansche konvergieren, um im wesentlichen spitzwinklige Profile zu bilden, die während des Eingriffs der profilierten Kantenteile an oberen und unteren Rahmenstrukturen aneinander stoßen und sich übereinander bewegen um das Zusammenwirken und einen Schnappeingriff zwischen den Flanschen zu erleichtern.
Durch die vorliegende Erfindung sind die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche derart angeordnet, daß wenn zwei ähnliche Rahmenstrukturen, welche gewöhnlich aus dem Kunststoffmaterial spritzgußgeformt werden, übereinander gestapelt werden, um eine hohle Säule auszubilden, die Flansche eine Überbrückung der beiden Strukturen ergeben, damit die Säule in horizontaler Richtung in einer Art und Weise stabilisiert wird, wie es in der Britischen Patentschrift 2,179,320 (EP-A-0 218 320) beschrieben ist.
Um den Schnappeingriff zwischen den zusammenwirkenden profilierten Kantenteilen der beiden Rahmenstrukturen zu erhalten, muß eine Reaktion zwischen diesen Strukturen während der elastischen Verschiebung der profilierten Flansche erhalten werden. Während dieser Reaktion müssen die beiden Rahmenstrukturen vor einer übermäßigen horizontalen Verschiebung relativ zueinander zurückgehalten werden; diese Verhinderung kann durch den einen oder die mehreren Flansche erreicht werden, welche die beiden Rahmen überbrücken, wobei diese Flansche eben sein können oder ebenfalls profilierte Kantenteile aufweisen können.
Wenn eine Anordnung auf einem Palettengrundteil beabsichtigt ist, wird die Rahmenstruktur gewöhnlich eine rechteckige Formgebung in der Draufsicht haben (obwohl hier vorausgesetzt werden darf, daß auch andere Formgebungen benutzt werden können, wie kreisförmige oder polygonale in der Draufsicht). Die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche sind vorzugsweise in Umfangsrichtung beabstandet und derart angeordnet, daß die Rahmenstruktur auf einer ähnlichen, unterliegenden Struktur angeordnet und damit in Eingriff gebracht werden kann, wobei eine der Strukturen relativ zu der anderen Struktur mit einem ihrer Enden eine obere Anordnung hat. Es ist weiterhin bevorzugt, daß die Flanschen und die profilierten Kantenteile der Flansche derart angeordnet sind, daß ein Stapeln von zwei ähnlichen Rahmenstrukturen erreicht werden kann, wobei der untere Rahmen in jeder von zwei oder mehr Positionen in einer horizontalen Ebene relativ zu dem oberen Rahmen angeordnet sein kann; bei einer Rahmenstruktur, die bspw. eine längliche rechteckige Formgebung in der Draufsicht hat, sind die Flanschen und profilierten Kantenteile vorzugsweise derart angeordnet, daß zwei solcher Rahmen zu einer Säule gestapelt werden können, wobei die Rahmen in einer übereinander liegenden Beziehung gleich orientiert sein können oder der eine Rahmen in einer horizontalen Ebene um 180º relativ zu dem anderen Rahmen gedreht ist.
Die Rahmenstruktur wird gewöhnlich zwei oder mehr aufwärts verlaufende Flansche und zwei oder mehr abwärts verlaufende Flansche haben, von denen jeder einen profilierten Kantenteil für den Eingriff zwischen den Flanschen der beiden Rahmenstrukturen hat und in der Höhe der Haltewand verläuft.
Die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche der Rahmenstruktur können entweder an der Innen- oder an der Außenseite der umschlossenen Haltewand angeordnet sein, sodaß die Flansche entweder an der Innenseite oder an der Außenseite der hohlen Säule angeordnet sind, welche durch die zwei oder mehr gestapelten Rahmen ausgebildet wird. Es ist tatsächlich moglich, an jeder Rahmenstruktur Flansche zu haben, die sowohl an der Innenseite wie auch an der Außenseite der Haltewand angeordnet sind, vorausgesetzt, daß der geforderte Eingriff zwischen den profilierten Kantenteilen wenigstens einiger Flansche ermöglicht wird, wie es vorstehend beschrieben wurde.
Es ist weiterhin die Kombination einer Rahmenstruktur, wie vorstehend in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung beschrieben, und eines Grundteils bereitgestellt, auf welchem die Bodenkante der Rahmenstruktur aufsitzt, sodaß die Struktur eine aufrechte Haltewand auf dem Grundteil bildet, wobei das Grundteil in der Ausbildung einer Palette ist und in Umfangsrichtung beabstandete, aufwärts verlaufende Kunststofflansche hat, wobei die abwärts verlaufenden Flansche an der Rahmenstruktur eine Überbrückung mit der Palette ergeben und die aufwärts verlaufenden Flansche an der Palette eine Überbrückung mit der Rahmenstruktur ergeben, um die Rahmenstruktur und die Palette an einer horizontalen Verschiebung relativ zueinander zu hindern, und wobei wenigstens einer der aufwärts verlaufenden Flansche an der Palette einen profilierten Kantenteil hat, der mit einem profilierten Kantenteil an der Rahmenstruktur während der Anordnung der Rahmenstruktur auf der Palette in Eingriff ist, um die Rahmenstruktur von einem Abheben relativ zu der Palette zu hindern.
Die Rahmenstruktur ist vorzugsweise, jedoch nicht wesentlich, zusammenfaltbar, um eine im wesentlichen kompakte Packung zu bilden. Wo die Rahmenstruktur eine rechteckige Formgebung in der Draufsicht hat und ein Paar gegenüberliegender Endwände aufweist, die mit einem Paar gegenüberliegender Seitenwände verbunden sind, kann jede der Seitenwände von einem aufrechten Zustand der Rahmenstruktur durch eine Schwenkbewegung um vertikale Gelenke an den Seitenwänden nach innen verschoben werden bis in eine Position, die zwischen und parallel mit den gegenüberliegenden Seitenwänden ist, damit die Struktur zu einer flachen Packung zusammengefaltet werden kann.

Zeichnungen

Eine Ausführungsform einer faltbaren Kunststoff-Rahmenstruktur, die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung ausgeführt ist, wird nunmehr lediglich als ein Ausführungsbeispiel beschrieben unter Bezugnahme auf die beigefügten darstellenden Zeichnungen, bei welchen
Fig. 1 eine Perspektivansicht der Struktur in einem aufgerichteten Zustand ist und die auf einer Palette angeordnet ist, um eine aufrechte Haltewand einer rechteckigen Formgebung in der Draufsicht auszubilden;
Fig. 2 die Rahmenstruktur der Fig. 1 zeigt, die zu einer kompakten und flachen Packung zusammengefaltet ist;
Fig. 3 eine Seitenansicht der Rahmenstruktur ist, die insbesondere das Profil und die Anordnung der Flansche und der profilierten Kantenteile für solche Flansche an jeder Seitenwand der Struktur zeigt;
Fig. 4 eine Seitenansicht ist, welche schematisch die Art und Weise zeigt, in welcher die profilierten Kantenteile von zwei zu Säulen gestapelten Rahmenstrukturen im Eingriff sind, um die Strukturen an einer vertikalen Verschiebung zu hindern, und
Fig. 5 eine Perspektivansicht eines Eckenteils von zwei zu Säulen gestapelten Rahmenstrukturen ist, wobei wieder der Eingriff zwischen den profilierten Kantenteilen an den Strukturen in einer gleichen Art und Weise wie bei derjenigen in Fig. 4 gezeigt ist.

Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen

Die in Fig. 1 aufgerichtet gezeigte Rahmenstruktur 1 ist gleichartig derjenigen, die in der Britischen Patentschrift 2,179,320 beschrieben ist und hat eine Formgebung, die in der Draufsicht rechteckig ist und durch ein Paar gegenüberliegender langer Seitenwände 3 ausgebildet ist. Die Endwände 2 sind bei 4 mit den betreffenden Seitenwänden 3 in vertikaler Richtung gelenkig miteinander verbunden. Jede Endwand 2 ist mit zwei Wandteilen 2a und 2b ausgebildet, die in dem mittigen Teillängenbereich der betreffenden Endwände 2 schwenkbar miteinander verbunden sind, wie bei 5 gezeigt. Die Dreh- und Schwenkverbindungen 4 und 5 erlauben ein Falten der Rahmenstruktur von ihrem in Fig. 1 gezeigten aufgerichteten Zustand durch eine Verschiebung der Endwände 2 nach innen zwischen die Seitenwände 3, sodaß die Wände und die Wandteile in im wesentlichen parallelen Ebenen angeordnet sind und übereinander liegen und aneinander anstoßen, um eine kompakte und flache Packung auszubilden (wie in Fig. 2 gezeigt), die für die Zwecke einer Lagerung oder eines Transports der Rahmenstruktur geeignet ist, wenn sie nicht gebraucht wird. Die besonderen Gelenkverbindungen zwischen den Wänden und den Wandteilen der Rahmenstruktur 1 zur Ermoglichung des Zusammenfaltens der Struktur von dem in Fig. 1 gezeigten Zustand in denjenigen der Fig. 2 sind in der Britischen Patentschrift 2,179,320 dargestellt und detailliert beschrieben und müssen daher hier nicht weiter beschrieben werden.
Wenn sich der Rahmen 1 in seinem in Fig. 1 gezeigten aufgerichteten Zustand befindet, dann ist er für eine Anordnung auf einem Grundteil vorgesehen, der als eine herkömmliche Ausbildung einer Palette 6 gezeigt ist und eine rechteckige Plattform hat, welche in der Größe derjenigen des Rahmens entspricht, sodaß die Bodenkante 12 des Letzteren auf dem Umfang der Plattform der Palette aufsitzt.
Die Seitenwände und die Endwände 2 und 3 mit einer in Umfangsrichtung beabstandeten Anordnung von abwärts verlaufenden Flanschen 7, 7a und 8 an ihrer Außenseite versehen. Die Flansche ergeben eine Überbrückung mit der Palette 6 und liegen über der Seitenkante der Palette, um die Rahmenstruktur von einer horizontalen Verschiebung über die Plattform der Palette zu hindern. Zusätzlich hindern die Flansche 8 an die Endwandteilen 2a und 2b die Endwandteile von einer Verschiebung nach innen von der rechteckigen Formgebung, während der Rahmen auf der Palette angeordnet wird. Durch diese Anordnung ergibt die aufgerichtete Rahmenstruktur 1 eine aufrechte Haltewand für Güter, die auf der Palette angeordnet sind.
Die Seitenwände und die Endwände sind auch mit einer in Umfangsrichtung beabstandeten Anordnung von Flanschen 16, 16a und 17 versehen, die von den oberen Teilen der Seiten- und Endwände und an der Außenseite dieser Wände bis zu einer Position nach oben verlaufen, die oberhalb der Oberkante 15 der Wände ist.
Die Endwandteile 2a, 2b und die Seitenwände 3 (einschließlich ihrer betreffenden aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche) sind aus Kunstofformteilen einer beträchtlichen Dicke ausgebildet. Die Wände und Wandteile werden typischerweise mit im wesentlichen flachen Innenflächen 9 ausgebildet, welche glatt sind (und über diese Wand kontinuierlich sein können, sodaß die Innenfläche an einer Platte oder an einem Blatt der Wand angeordnet sein kann oder mit Öffnungen versehen sein kann, sodaß die Wände in der Ausbildung von offenen Rahmenwerken sind), während die Außenseite der Wände und Wandteile mit Verstärkungsrippen 10 versehen ist (welche zur Übersicht in den Fig. 1 und 2 weggelassen sind, aber in Fig. 5 gezeigt sind)
Die aufwärts verlaufenden Flansche 16, 16a und 17 sind für den Zweck eines Stapelns von zwei oder mehr ähnlichen Rahmenstrukturen übereinander in einer darüberliegenden Wechselbeziehung als eine vertikale hohle Säule vorgesehen, um die Höhe der Haltewand an der Palette 6 zu verlängern. Um die Höhe wie vorerwähnt zu vergrößern und nach der Anordnung eines unteren Rahmens 1 auf der Palette 6, wird ein ähnlicher oberer Rahmen 1' (der in den Fig. 4 und 5 teilweise gezeigt ist, wobei die Teile an dem Rahmen welche denjenigen an dem Rahmen 1 entsprechen, durch die gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind, jedoch ergänzt mit einer Strichnotierung) in vertikaler Richtung abgesenkt, sodaß seine Bodenkante 12' auf der Oberkante 15 des unteren Rahmens 1 aufsitzt. Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die aufwärts verlaufenden Flansche 16, 16a und 17 gegen die abwärts verlaufenden Flansche 7, 7a und 8 versetzt sind (in dem Sinne, daß sie nicht vertikal übereinander angeordnet sind), sodaß die Flansche 7', 7a' und 8' des oberen Rahmens zwischen den Flanschen 16, 16a und 17 des unteren Rahmens aufgenommen werden und diese Flansche eine Überbrückung der beiden Rahmen ergeben und eng an deren Außenseite anliegen. Der obere Rahmen 1' wird daher durch die Flansche, die zwischen ihm und dem unteren Rahmen 1 verlaufen, an einer horizontalen Verschiebung relativ zu dem unteren Rahmen gehindert. Die Überbrückung der abwärts verlaufenden Flansche 8' an dem oberen Rahmen über die Endwände 2 des unteren Rahmens hindert darüber hinaus die Endwandteile 2a' und 2b' des oberen Rahmens an einer Verschiebung nach innen und hindert daher den oberen Rahmen an einem Zusammenfalten.
Die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche an den Seitenwänden des Rahmens haben im allgemeinen die Ausbildung von im wesentlichen flachen länglichen Platten. Die Längserstreckung jeder Platte ist parallel mit den oberen und unteren Kanten der Wand, an welcher sie angeordnet ist, und die Platten verlaufen jeweils aufwärts oder abwärts in Ebenen, die im wesentlichen parallel mit den Ebenen der betreffenden Wände sind, an welchen sie angeordnet sind.
Für den Zweck einer Verhinderung des oberen Rahmens 1' von einem Abheben von dem unteren Rahmen 1, wenn die betreffenden oberen und unteren Kanten 12 und 15 aufeinander aufsitzen, sind an den gegenüberliegenden Seitenwänden 3 aufwärts und abwärts verlaufende Flanschen vorgesehen, die profilierte Kantenteile haben, welche für ein Zusammenwirken zur Herstellung eines Schnappeingriffs zwischen zwei Rahmen während ihrer Aufrichtung für eine Vergrößerung der Höhe der Haltewand bestimmt sind. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind die aufwärts verlaufenden Flansche 16 und die abwärts verlaufenden Flansche 7 jeweils mit einem Kantenteil 30 versehen, der an einem Ende der betreffenden Flansche ein spitzwinkliges Profil ausbildet. Jedes spitzwinklige Profil 30 ist mit Seitenkanten 31 (siehe Fig. 4 und 5) ausgebildet, die in der Ebene ihrer betreffenden Flansche konvergieren.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß obwohl die Flansche 16 und 7 in vertikaler Richtung gegeneinander versetzt sind, die profilierten Kantenteile 30 in vertikaler Richtung in einem kleinen Ausmaß übereinander liegen, wie es erforderlich ist, um zwischen zwei Rahmen einen Schnappeingriff zu erzielen, wie es nachfolgend beschrieben wird.
Während des vertikalen Stapelns und während der obere Rahmen 1' auf die obere Kante des unteren Rahmens 1 abgesenkt wird, stoßen die untersten Seitenkanten 31' an den abwärts verlaufenden Flanschen 7' des oberen Rahmens gegen die obersten Seitenkanten 31 der aufwärts verlaufenden Flansche 16 an dem unteren Rahmen. Durch die Anwendung einer geeigneten Handkraft für ein Andrücken des oberen Rahmens 1' nach unten gegen den unteren Rahmen 1 gleiten die aneinanderstoßenden Seitenkanten 31 und 31' der jeweils zusammenwirkenden Flansche übereinander. Die Flansche 7' und 16 werden entgegen der Elastizität des Kunststoffes verschoben, aus welchem die Wände geformt sind, bis sie einen Schnappeingriff erhalten, wodurch die aufwärts ausgerichteten Seitenkanten 31' der Flansche 7' für den oberen Rahmen in eine Position unterhalb und entgegen der abwärts ausgerichteten Kanten 31 der Flansche 16 an dem unteren Rahmen bewegt werden (wie in Fig. 4 gezeigt).
Um den vorbeschriebenen Schnappeingriff zu erhalten, kann vorausgesetzt werden, daß die jeweils miteinander in Eingriff kommenden Paare der Flansche 16 und 7' entgegen der Elastizität des Kunststoffmaterials, aus welchem die Rahmen geformt sind, in horizontaler Richtung verschoben werden müssen. Wenn dieser Hinweis berücksichtigt wird, dann wird bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Reaktion von dem vorbeschriebenen Schnappeingriff durch das Anstoßen der abwärts verlaufenden Flansche 8' des oberen Rahmens gegen die Endwandteile 2a und 2b des unteren Rahmens 1 aufgenommen (wie es am besten aus Fig. 5 ersichtlich ist). Die vorerwähnte Reaktion zwischen den Flanschen 8' und der betreffenden Endwand 2, welche den oberen Rahmen einer horizontalen Verschiebung an dem unteren Rahmen hindert, resultiert von der Tatsache, daß die profilierten Kantenteile 30 an den betreffenden Flanschen 16 und an den betreffenden Flanschen 7 ähnlich orientiert sind (wie in Fig. 3 gezeigt ist). Wenn aber bspw. in Fig. 3 der linke Flansch 16 umgekehrt wird (sodaß sein profilierter Kantenteil 30 an dem rechten Ende dieses Flansches angeordnet ist) und wenn gleichartig ein profilierter Kantenteil an dem linken Ende des abwärts verlaufenden Flansches 7a angeordnet ist, dann ist daraus ableitbar, daß während des Schnappeingriffs der Flansche in einer Art und Weise ähnlich derjenigen wie vorbeschrieben die Reaktion von diesem Eingriff im wesentlichen gleich ist und entgegengesetzt zwischen den beiden aufwärts verlaufenden Flanschen 16 an jeder Seitenwand 3.
Die geneigten Seitenkanten 31 an den Flanschen schaffen eine bequeme Einführung für den Schnappeingriff zwischen den betreffenden Flanschenpaaren. Wenn gefordert wird, die Höhe der Haltewand zu verringern, kann der oder ein oberer Rahmen von einem darunter liegenden Rahmen einfach durch ein manuelles Anheben des oberen Rahmens getrennt werden, sodaß die miteinander in Eingriff stehenden Flansche 7' und 16 bei einer genügenden Kraft in horizontaler Richtung entgegen der Elastizität des Kunststoffs verschoben werden und die Flansche von den Rahmen lösen. Die Neigung der Seitenkanten 31 und 31' ergeben wieder Einführflächen, welche das vorerwähnte Lösen erleichtern.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, daß die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche derart in Bezug auf die oberen und unteren Kanten des Rahmens angeordnet sind, daß der obere Rahmen 1' an dem unteren Rahmen 1 angeordnet werden kann wenn entweder die oberen und unteren Rahmen gleich orientiert sind oder einer dieser Rahmen um 180º in einer horizontalen Ebene relativ zu dem anderen Rahmen gedreht ist. Auch können die beiden Rahmen miteinander in Eingriff gebracht werden, wenn einer der Rahmen in Bezug auf den anderen von oben nach unten umgekehrt ist.
Die Palette 6 kann mit aufwärts verlaufenden Kunststoffflanschen (nicht gezeigt) versehen sein, die mit Kantenteilen 30 ähnlich wie die Flansche 16 geformt sind und eine Anordnung haben, welche für den Zweck eines Eingriffs mit den abwärts verlaufenden Flanschen 7 an der unteren Rahmenstruktur mit den Flanschen 16 übereinstimmt, damit der Rahmen vor einem Abheben von der Plattform der Palette gehindert wird.

Claims

1. Rahmenstruktur (1) mit einem offenen Oberteil und einem offenen Bodenteil, die zur Anordnung auf einem Grundteil (6) angepaßt ist, um eine umschlossene aufrechte Kunststoff-Haltewand (2 und 3) auszubilden; wobei die Haltewand (2 und 3) eine Oberkante (15) und eine Bodenkante (12) aufweist, sodaß zwei ähnliche Rahmenstrukturen (1 und 1') iibereinander angeordnet werden können, um eine hohle Säule auszubilden, bei welcher die Bodenkante (12') der oberen Struktur (1') auf der Oberkante (15) der unteren Struktur (1) aufsitzt; in Umfangsrichtung beabstandete, aufwärts verlaufende Flansche (16, 16a und 17) an der Wand neben ihrem offenen Oberteil und in Umfangsrichtung beabstandete, abwärts verlaufende Flansche (7, 7a und 8) an der Wand neben ihrem offenen Bodenteil, wobei die abwärts verlaufenden Flansche (7, 7a und 8) gegen die aufwärts verlaufenden Flansche (16, 16a und 17) an den betreffenden Wänden versetzt sind, wodurch, wenn zwei Strukturen (1 und 1') zur Ausbildung der hohlen Säule angeordnet sind, die aufsitzenden Ober- und Bodenkanten (15, 12') durch die aufwärts und abwärts verlaufenden Flansche (16, 16a, 17, 7', 7a' und 8') überbrückt werden, um die beiden Rahmenstrukturen (1 und 1') an einer wechselseitigen horizontalen Verschiebung zu hindern, wobei wenigstens einer der aufwärts verlaufenden Flansche (16) und wenigstens einer der abwärts verlaufenden Flansche (7') einen profilierten Kantenteil (30 und 30'') aufweisen; dadurch gekennzeichnet, daß die profilierten Kantenteile (30 und 30') zwischen den Flanschen (16 und 7') der beiden Strukturen während der Anordnung der oberen Struktur (1') auf der unteren Struktur (1) zur Ausbildung der Säule im Eingriff sind, um die obere Struktur (1') an einem Anheben relativ zu der unteren Struktur (1) zu hindern, wobei die profilierten Kantenteile (30 und 30') geneigte seitenkanten (31 und 31') haben, welche in einer vertikalen Ebene ihrer zugeordneten Flansche (16 und 7') konvergieren, um im wesentlichen spitzwinklige Profile (30 und 30') zu bilden, die während des Eingriffs der profilierten Kantenteile an oberen und unteren Rahmenstrukturen (1 und 1') aneinander stoßen und sich übereinander bewegen, um das Zusammenwirken und einen Schnappeingriff zwischen den Flanschen (16 und 7') zu erleichtern.

2. Rahmenstruktur (1) nach Anspruch 1, bei welcher die profilierten Kantenprofile (30' und 30) einen Schnappeingriff zwischen Flanschen (7' und 16) von oberen und unteren Rahmenstrukturen (1' und 1) bereitstellen und dieser Schnappeingriff in einer horizontalen Reaktion resultiert, die durch eine entgegenwirkende horizontale Reaktion zwischen einem abwärts verlaufenden Flansch (8') an der oberen Rahmenstruktur (1') begegnet wird, welche gegen die untere Rahmenstruktur (1) anstößt.

3. Rahmenstruktur (1) nach Anspruch 2, bei welcher die Gegenreaktion durch einen Schnappeingriff zwischen aufwärts und abwärts verlaufenden Flanschen der betreffenden oberen und unteren Rahmenstrukturen (1' und 1) bereitsgestellt wird.

4. Rahmenstruktur (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche in Draufsicht eine rechteckige Formgebung hat.

5. Rahmenstruktur (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die aufwärts und die abwärts verlaufenden Flansche (16a, 16 und 17, 7a, 7 und 8) in Umfangsrichtung beabstandet und derart angeordnet sind, daß die Rahmenstruktur (1) auf einer ähnlichen unterliegenden Struktur (1') angeordnet werden kann und damit im Eingriff steht, wobei die eine Struktur (1) in vertikaler Richtung relativ zu der anderen Struktur (1') im gleichen Sinn aufrecht oder dazu umgekehrt ist.

6. Rahnienstruktur (l) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die aufwärts (16a, 16 und 17) und abwärts (7a, 7 und 8) verlaufenden Flansche in Umfangsrichtung beabstandet und derart angeordnet sind, daß profilierte Kantenteile (30) der Flansche zwischen zwei vertikal gestapelte Rahmenstrukturen (1 und 1') eingreifen können, wobei die obere Rahmenstruktur (1') in jeder von zwei oder mehr Positionen in einer horizontalen Ebene relativ zu dem unteren Rahmen (1) orientiert ist.

7. Rahmenstruktur (1) nach Anspruch 6 in der Rückbeziehung auf Anspruch 4, bei welcher die Rahmenstruktur (1) eine rechteckige Formgebung in Draufsicht aufweist und die Flansche (16, 16a, 17, 7, 7a und 8) und die profilierten Kantenteile (30) derart angeordnet sind, daß zwei ahnliche Rahmen (1 und 1') vertikal gestapelt werden können, wobei die Rahmen ähnlich orientiert sind oder der eine Rahmen (1) in einer horizontalen Ebene um 180º relativ zu dem anderen Rahmen (1') gedreht ist.

8. Rahmenstruktur (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche wenigstens zwei aufwarts verlaufende Flansche (16a und 17) und wenigstens zwei abwärts verlaufende Flansche (7a und 8) hat, welche profilierte Kantenteile (30) für einen Eingriff mit ähnlichen Rahmenstrukturen (1') bei der Ausbildung einer hohlen Säule haben.

9. Rahmenstruktur (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher die Flansche (7, 7a, 8, 16, 16a und 17) an der Außenseite der Wand oder der Wände (2 und 3) angeordnet sind.

10. Rahmenstruktur (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche faltbar ist, um eine im wesentlichen kompakte Packung zu bilden.

11. Die Kombination einer Rahmenstruktur (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und eines Grundteils (6), auf welchem die Bodenkante (12) der Rahmenstruktur (1) aufsitzt, sodaß die Struktur (1) eine aufrechte Haltewand auf den Grundteil (6) bildet, wobei das Grundteil (6) in der Ausbildung einer Palette ist und die abwärts verlaufenden Flansche (7, 7a und 8) mit Seiten der Palette (6) überbröcken, um eine relative horizontale Verschiebung zwischen der Palette (6) und der Rahmenstruktur (1) zu verhindern.

12. Die Kombination nach Anspruch 11, bei welcher die Palette (6) wenigstens ein profiliertes Kantenteil hat, welches mit dem oder einem profilierten Kantenteil (30) an einem abwärts verlaufenden Flansch (7) der Rahmenstruktur (1) während der Anordnung der Rahmenstruktur (1) auf der Palette (6) im Eingriff ist, um die Rahmenstruktur (1) von einem Abheben relativ zu der Palette (6) zu hindern.