DE60312296T2

DE60312296T2 - Tiefenabhängige Teilvernetzung eines Reifeninnenbelags

Info

Publication number: DE60312296T2
Application number: DE60312296T
Authority: DE
Inventors: Kenneth Dean Stow/Ohio Conger; William Murray Tallmadge Huth; William Allen Doylestown/Ohio Rex; Frederick Forbes Jr Clinton/Ohio Vannan
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 2002-12-30
Filing date: 2003-12-22
Publication date: 2007-12-20
Anticipated expiration: 2023-12-23
Also published as: CN1513657A; KR100985679B1; US8114335B2; US20040123936A1; JP2004209982A; BR0306062A; DE60312296D1; JP4436669B2; EP1435287A3; KR20040060826A; EP1435287A2; EP1435287B1

Description

Hintergrund
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum in Tiefenrichtung Teilvulkanisieren der Innenisolierung eines Reifens. Zusätzlich betrifft die vorliegende Erfindung eine verbesserte Vorrichtung zum Vulkanisieren der Innenisolierung eines Reifens.
Ein übliches Reifenherstellungsverfahren nutzt einen Vulkanisationsbalg. Dieser Balg wird mit Dampf oder einem erhitzten Fluid, wie etwa heißes Wasser, aufgepumpt, um den Reifenrohling gegen die Wände des Reifenformwerkzeugs zu pressen. Mit der Verwendung von Bälgen im Reifenvulkanisationsvorgang sind mehrere Probleme verbunden. Insbesondere kann der Balg den Reifen während des Formens verwinden und seine Position in dem Formwerkzeug nachteilig beeinflussen. Dies kann zu ernstlichen Qualitätsproblemen führen. Ein anderes Problem bei der Verwendung von Bälgen ist, dass sie Verschleiß unterworfen sind. Dies führt zu zusätzlichen Kosten für das Ersetzen von Bälgen, zusammen mit der mit diesem Ersetzen verbundenen Arbeit und Zeit. Weiterhin können Defekte in dem Balg vorliegen, wie etwa Nadelstichlecks. Ein Nadelstichleck wird zulassen, dass Hochtemperaturdampf entweicht und mit der Innenisolierung des Reifens in Kontakt kommt. Dies kann das Eindringen von Dampf durch die Innenisolierung in Schichten zwischen anderen Gummi- bzw. verstärkten Bauteilen verursachen, wodurch Defekte hervorgerufen werden. Mit Heizbalganwendung zusammenhängende Schmiermaterialien können ebenfalls den Reifen verunreinigen.
Andere Nachteile der Anwendung eines Balgs umfassen eine niedrigere Wärmeübertragungsrate (vom Vulkanisationsmedium zu dem Reifen), da die Wanddicke des Balgs den Wärmefluss reduziert, was zu längeren Vulkanisationszeiten führt, wodurch sich der zusätzliche Zeit- und Energieaufwand erhöht. Die Probleme und Nachteile der Verwendung von Vulkanisationsbälgen nehmen zu, wenn größere Reifen, wie etwa Traktorreifen, hergestellt werden.
Balglose Formverfahren sind angewendet worden, um die mit einem Vulkanisationsbalg verbundenen Betriebskosten zu senken und größere Reifen zu fertigen. Balglose Formwerkzeugbehandlung ist in US-A-5,597,429 offenbart. Während die Anwendung balgloser Formwerkzeugbehandlung Vorteile hat, gibt es Probleme, die bei diesem Verfahren auftauchen können. Direkter Kontakt zwischen dem Reifenrohling und einem unter Druck stehenden Fluid kann aufgrund von Permeation des Fluids in den unvulkanisierten Reifen Probleme hervorrufen. Die Fluidpermeation kann Ablösungen zwischen den benachbarten Lagen hervorrufen oder ungünstig in die Haftvorgänge zwischen dem Elastomermaterial und den Verstärkungsstrukturen eingreifen.
Ein Verfahren zum Vulkanisieren von Reifen, welches das Problem der Fluidpermeation angeht, ist in US-A-6,409,959 offenbart, unter Verwendung einer Schicht, die die Permeation des unter Druck stehenden Fluids in die Innenseite des Reifens verhindert. Sobald diese undurchlässige Schicht gebildet ist, wird das unter Druck stehende Fluid zugelassen, um die Vulkanisierung des Reifenrohlings zu vollenden.
Ein Verfahren zur Herstellung einer teilvulkanisierten Kautschukschicht bei der Herstellung von Reifen ist in US-A-4,139,405 offenbart, das die Verwendung von Strahlung zum Bewirken einer Vulkanisation oder Teilvulkanisation der Kautschukschicht lehrt. Bestrahlung hat jedoch keine günstige Auswirkung auf Butylkautschuk und gewisse andere Kautschuke, einschließlich Butylderivaten.
Verfahren und Vorrichtung zum Vulkanisieren einer Innenisolierung eines Reifens sind weiter aus US-A-933,533; WO-A-00/30839; WO-A-98/42499; DE-A-3832487 und US-B-6,482,282 bekannt.
Zusammenfassung
Diese Erfindung ist auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer teilvulkanisierten Innenisolierung gerichtet, die in einem balglosen Reifenformvorgang nützlich sind. Ein in Tiefenrichtung Teilvulkanisieren einer Kautschukschicht wird durch die kombinierte Anwendung von Druck und Hitze, für eine vorbestimmte Zeitspanne, auf eine Seite der Innenisolierung erhalten. Spezifischer werden, in Übereinstimmung mit der Erfindung, Hitze und Druck auf den Reifen angelegt, um den Vulkanisationsvorgang derart zu steuern, dass die Tiefe der Vulkanisation oder das Vulkanisationstiefenprofil gesteuert werden kann. Eine Innenisolierung, die an einer Seite umfassender vulkanisiert ist, dient dem Zweck eines herkömmlichen Vulkanisationsbalgs, indem sie die Isolierung undurchlässig für Vulkanisationsfluide macht; inzwischen ist die andere Seite der Innenisolierung weniger vulkanisiert oder unvulkanisiert. Auf diese Weise können andere Bauteile des Reifenrohlings, wie etwa die Profilschicht, die Karkassenlagen und die Wülste, während des Reifenbauvorgangs an der klebrigen unvulkanisierten Oberfläche der Innenisolierung angeheftet werden. Sobald der Reifenrohling auf der teilvulkanisierten Innenisolierung aufgebaut ist, kann der Reifen in einem Reifenformhohlraum ohne Verwendung eines Heizbalgs vulkanisiert werden.
Im Einzelnen betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß Anspruch 1.
In einer spezielleren Ausführungsform der Erfindung wird eine Kautschukschicht auf einem Träger angebracht und in eine Vulkanisationskammer eingeschlossen, die druckbeaufschlagt wird. Der Druck wird so gewählt, dass er das Aufschäumen der Kautschukschicht durch die Nebenprodukte der Vulkanisation während des Vulkanisationsvorgangs verhindert. Nachdem die Kammer druckbeaufschlagt ist, wird die Schicht von einer Seite her bis auf die gewünschte Vulkanisationstemperatur erhitzt und für einige Zeit auf der gewünschten Temperatur gehalten, um das gewünschte Vulkanisationsprofil zu erzielen, wobei die beheizte Seite umfassender vulkanisiert ist und die entgegengesetzte Seite weniger umfassend vulkanisiert oder unvulkanisiert ist. Die Kautschukschicht wird auf eine Temperatur erhitzt, die zur Verschaffung des gewünschten Vulkanisationsprofils innerhalb der gewünschten Fertigungszeit geeignet ist. Diese Temperatur kann 121,1°C bis 232,2°C (250 bis 450°F) betragen. Typischerweise ist der Träger eine Trommel. Sobald das gewünschte Vulkanisationsprofil erreicht ist, wird die Schicht dann auf eine Temperatur abgekühlt, auf welcher die Schicht nicht mehr vulkanisiert. Typischerweise beträgt diese Temperatur weniger als 37,8°C (100°F). Schließlich wird die Kammer drucklos gemacht. Durch Aufrechterhalten von Druck auf der Schicht, bis sie auf eine Temperatur abkühlt, worauf sie nicht mehr vulkanisiert, schäumen die Vulkanisationsnebenprodukte die Schicht nicht auf, wenn der Druck weggenommen wird.
Eine andere Erscheinungform der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Vulkanisieren der Innenisolierung eines Reifens gemäß Anspruch 9.
Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Verfahren gemäß Anspruch 8.
In einer spezielleren Ausführungsform der Erfindung umfasst die Vorrichtung eine Trommel, wobei die Kautschukschicht an der Außenfläche der Trommel angebracht wird. Die Innenfläche der Trommel enthält die Wärmetauschkammer, die in Zonen oder Unterkammern unterteilt sein könnte, um den Standort des vulkanisierten Gebiets zu kontrollieren. Das Gehäuse ist durch Beine, die sich von dem Gehäuse erstrecken, auf einer Schiene montiert und ist relativ zu der Trommel bewegbar, sodass das Gehäuse in einer ersten Position angeordnet werden kann, worin die Kautschukschicht an der Trommel angebracht werden kann, und in einer zweiten Position, worin das Gehäuse die Trommel umgibt, wodurch ein Raum zwischen dem Gehäuse und der Trommel geschaffen wird. Der Raum wird durch Aufpumpen der an jedem Ende des Gehäuses befindlichen Dichtungen abgedichtet. Sobald der Raum abgedichtet ist, wird ein Gas in den Raum eingespeist, um den Raum unter Druck zu setzen, wodurch wiederum die Kautschukschicht druckbeaufschlagt wird. Nach dem Druckbeaufschlagen der Kautschukschicht kann der Kautschuk dann durch Erhitzen vulkanisiert werden. In einer Ausführungsform der Erfindung enthält die Wärmetauschkammer in der Trommel Kanäle, die entweder ein erhitztes Fluid oder ein Kühlmittel aufnehmen, wodurch die Trommel in der Lage ist, entweder beheizt oder gekühlt zu werden. Die der Trommel benachbarte Seite des Kautschuks wird erhitzt, um den Kautschuk bis auf eine gewünschte Tiefe zu vulkanisieren, und in Zusammenwirken mit der Trommel gekühlt, sobald die gewünschte Vulkanisationstiefe des Kautschuks erzielt ist. Sobald dies erzielt ist, kann der Druck auf den Kautschuk weggenommen werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung ist detaillierter dargestellt unter Verweis auf die nachfolgenden Zeichnungen, worin:
1 eine Perspektivansicht von der Seite einer Vulkanisationsvorrichtung in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der Erfindung ist.
2 ist eine Perspektivansicht der in 1 gezeigten Vorrichtung, worin das Gehäuse um die Trommel herum positioniert ist.
3 ist eine Querschnittsansicht einer Vorrichtung in Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der Erfindung,
4(A) ist eine vergrößerte Ansicht, welche die Dichtung in einem unaufgepumpten Zustand zeigt.
4(B) ist eine vergrößerte Ansicht, welche die Dichtung in einem aufgepumpten Zustand zeigt,
5 ist eine Querschnittsansicht des Gehäuses.
6 ist eine Explosionsdarstellung des Gehäuses.
7 ist eine Querschnittsansicht der Trommel.
Detaillierte Beschreibung
In einer Ausführung der Erfindung umfasst die Vorrichtung 10 eine Vulkanisiertrommel 12 und ein auf einer Schiene oder Laufschiene 16 montiertes Gehäuse 14. Das Gehäuse 14 beinhaltet ein Paar Beine 18, die das Gehäuse 14 für die Bewegung entlang der Stange 17 stützen. Die Trommel 12 ist mittels einer Buchse 15 (3), die durch Bolzen, die in Bohrungen 15a aufgenommen werden, an dem Rahmen 13 gesichert ist, an einem vertikalen Rahmen 13 montiert. In der dargestellten Ausführung ist die Trommel 12 stationär, jedoch kann die Trommel 12 zur Bewegung relativ zu dem Gehäuse 14 montiert werden und kann das Gehäuse 14 stationär sein, oder können sowohl die Trommel 12 als auch das Gehäuse 14 zur Bewegung in Bezug zueinander montiert sein.
Die Trommel 12 hat eine Außenfläche 20 und eine Innenfläche 22. Die Außenfläche 22 kann texturiert oder glatt und belüftet sein, um das gewünschte geformte Aussehen auf der Innenseite des Reifens zu erzeugen. Eine Vielzahl von Fluidzufuhrrohren 24 führen einer eingeschlossenen Wärmetauschkammer 26 an der Innenseite 22 der Trommel 12 Wärmetauschmedium, wie etwa Dampf oder heißes Wasser, zu. Die Fluidzufuhrrohre sind durch Schläuche an einen Tank oder Verteiler 27 angeschlossen, der mit dem Wärmetauschmedium gespeist wird. Während erhitzte Fluide ein praktisches Mittel zum Erhitzen der Trommel sind, können auch andere Wärmequellen, wie etwa eine elektrische Heizspule oder elektrische Induktion, verwendet werden.
Das Gehäuse 14 wird um die Trommel 12 in Position bewegt, wie in 2 gezeigt, sodass das Gehäuse 14 die Trommel 12 umgibt und ein Raum 28 zwischen der Außenfläche der Trommel 12 und dem Gehäuse 14 vorgesehen wird. Die Größe des Raums 28 kann variieren, jedoch muss er etwas breiter sein als notwendig, um die Dicke der Innenisolierung, die auf der Trommel 12 installiert wird, unterzubringen. Beispielsweise kann der Raum 28 6,35 bis 25,4 mm (0,25 bis 1,0 Zoll) breit sein.
An den Enden des Gehäuses 14 befinden sich eine erste ringförmige aufpumpbare Dichtung 30 und eine zweite ringförmige aufpumpbare Dichtung 32. Die Dichtungen 30, 32 werden von einem kreisförmigen Balg gebildet, der in Fluidkommunikation mit einer Quelle von druckbeaufschlagtem Gas ist, das aus den Rohren 40, 42 in die Einlassstutzen 24, 36 gespeist wird, die sich an jeder Dichtung 30, 32 befinden, welche Rohre mit einem Dichtungsdruckregler 38 verbunden sind. Der Dichtungsdruckregler 38 ist mittels des Rohrs 44 an eine Gas-/Luft-Quelle angeschlossen.
Die Dichtungen 30, 32 können aus Silikonkautschuk oder einem anderen geeigneten Material, das Vulkanisationstemperaturen widerstehen kann, ausgebildet sein. Die Dichtungen werden durch Einpassringe 48, 49, 50, 51 an Ort und Stelle gehalten. Jedes Siegel hat einen äußeren Einpassring 48 beziehungsweise 51 am äußeren Ende und einen inneren Einpassring 49, 50 am inneren Ende, um die Dichtungen 30, 32 beim Aufpumpen und der Druckbeaufschlagung des Raums 28, wie hierin beschrieben, an Ort und Stelle zu halten. Die Einpassringe 48, 49, 50, 51 sind typisch aus massivem Metall, wie etwa Stahl, ausgebildet und durch Bolzen 53 an die Innenfläche des Gehäuses 14 verbolzt. 4A illustriert die Dichtung 30 in einem unaufgepumpten Zustand. 4B illustriert die Dichtung 30 in einem aufgepumpten Zustand. Wenn aufgepumpt, kommt die Dichtung 30 mit der Außenfläche 20 der Trommel 12 in Kontakt. Die Dichtungen 30, 32 werden üblicherweise auf einen Druck von etwa 0,034474 MPa (5 psi) höher als der Druck, der auf den Raum 28 angelegt werden wird, aufgepumpt. Dies lässt zu, dass die Dichtungen 30, 32 dem an den eingeschlossenen Raum 28 angelegten Druck widerstehen. Somit werden, wenn der Raum auf 0,310264 MPa (45 psi) druckbeaufschlagt wird, die Dichtungen auf einen Druck aufgepumpt, der höher ist als 0,310264 MPa (45 psi), z.B. 0,344638 MPa (50 psi). Das Gehäuse 14 enthält auch ein Gehäusedruckventil 52. Druckbeaufschlagtes Gas wird durch das Gehäusedruckventil 52 gesteuert und wird so in den Raum 28 zwischen dem Gehäuse 12 und der Trommel 10 eingespeist, dass der Raum 28 durch Öffnen des Ventils 52 druckbeaufschlagt werden kann.
Zur Bildung einer Innenisolierung wird eine Schicht unvulkanisierten Kautschuks 11 an der Außenfläche 20 der Trommel 12 angebracht. Jedes herkömmliche Verfahren zum Formen der Innenisolierung 11 auf der Trommel 12 kann angewendet werden. Bei einem Verfahren wird die Innenisolierung getrennt in Platten geformt und die Platte wird um die Trommel herumgeschlagen und auf eine in der Technik geläufige Weise gespleißt. Die Kautschukschicht kann aus jeder Zusammensetzung gebildet werden, die zur Bildung der Innenisolierung eines Reifens gebrauchsgeeignet ist. Für diesen Zweck gebrauchsgeeignete Kautschukrezepturen sind in der Technik geläufig. Diese Rezepturen werden abhängig von der Natur und Größe des Reifens, der unter Verwendung der Innenisolierung konstruiert wird, variieren. Eine Kautschukzusammensetzung, die bei der Herstellung der Innenisolierung gebrauchsgeeignet ist, ist eine Butylkautschukzusammensetzung. Andere Beispiele sind in US-A-4,279,284 vorgesehen. Die Schicht kann sich auf eine Dicke von 1,27 bis 6,35 mm (0,050 bis 0,250 Zoll) belaufen, ist jedoch nicht darauf beschränkt.
Die Dichtungen 30, 32 am Ende des Gehäuses 14 werden aufgepumpt, um den Raum 28 einzuschließen, und erzeugen eine abgedichtete Kammer, die druckbeaufschlagt werden kann. Beim Einschließen des Raums 28 wird Luft oder ein anderes Gas in den Raum 28 eingespeist. Dies erzeugt einen Druck in dem Raum 28, der dadurch die Schicht Kautschuk 11 druckbeaufschlagt. In einer Ausführungsform ist der angelegte Druck typischerweise wenigstens 0,275790 MPa (40 psi). Der Druck wird so gewählt, dass er hoch genug ist, um Vulkanisationsprodukte am Aufschäumen (d.h. Porenbildung in) der Innenisolierung zu hindern, jedoch niedrig genug, um innerhalb der Einsatzgrenze der aufpumpbaren Dichtungen zu bleiben. Beim Anlegen von Druck auf den Kautschuk wird der angelegte Druck aufrechterhalten, wenn die Wärmetauschkammer 26 der Trommel 12 mit einem erhitzten Fluid gespeist wird. In einer Ausführungsform ist das erhitzte Fluid Dampf, der durch Zuführrohre 24 in die Wärmetauschkammer 26 eingespeist werden kann. In der dargestellten Ausführungsform gibt es zwanzig Einlässe 24, die um achtzehn Grad voneinander beabstandet sind. Anzahl und Beabstandung sind jedoch optional. Die Wärmequelle kann ein Fluid, wie etwa Dampf, oder ein anderes Wärmetauschfluid, wie etwa heißes Öl, sein. In einer anderen Ausführungsform könnte die Wärmetauschkammer von einem elektrischen Heizelement beheizt werden.
Die Wärmequelle erhitzt die Trommel 12, welche ihrerseits die Schicht des Kautschuks 11 benachbart zur Außenfläche 20 der Trommel 12 erhitzt. Typischerweise wird der Kautschuk auf etwa 121,1°C bis 232,2°C (250 bis 450°F) und noch typischer auf etwa 131,8°C bis 160°C (280 bis 320°F) erhitzt. Die Schicht des Kautschuks 11 benachbart zur Trommel 12 beginnt durch die Wärme zu vulkanisieren, wenn die Wärme die Schicht Kautschuk 11 von einer Seite her durchdringt. Die tatsächlichen Heizbedingungen werden von der Rezeptur der Kautschukzusammensetzung, die vulkanisiert wird, ihrer Dicke und dem gewünschten Vulkanisationstiefenprofil abhängen.
Das Vulkanisationsprofil, das in der Innenisolierung produziert wird, wird abhängig von der Größe und Form des Reifens und dem Reifenformvorgang, worin die Innenisolierung verwendet wird, variieren. Die Außenfläche der Innenisolierung wird weniger vulkanisiert werden als die der Trommel benachbarte Innenfläche. Die Außenfläche kann sich im Vulkanisationsgrad von im Wesentlichen unvulkanisiert bis auf nahezu vollständig vulkanisiert, z.B. etwa 0 bis 98% Vulkanisation, belaufen. Die Innenfläche kann im Wesentlichen vollständig vulkanisiert oder zu 60 bis 100% vulkanisiert sein. Ein Ziel ist die Auswahl eines Vulkanisationsprofils, das genug Vulkanisation für die Innenfläche verschafft, sodass die Isolierung in einem balglosen Formwerkzeugbehandlungsvorgang verwendet werden kann, und die Außenfläche ausreichend unvulkanisiert bleibt, um die anderen Bauteile des Reifens im Reifenbauvorgang an die Isolierung anzuheften.
Sobald das gewünschte Vulkanisationsprofil erzielt ist, wird die Wärmequelle entfernt und wird ein Kühlmittel in die Wärmetauschkammer 26 eingespeist, um die Trommel zu kühlen, wodurch wiederum die Schicht Kautschuk 11 gekühlt und jedes weitere Vulkanisieren des Kautschuks gestoppt oder auf eine unerhebliche Rate verlangsamt wird. In einer Ausführungsform kann die Kühlmittelquelle durch die an der Innenfläche 22 der Trommel befindlichen Zuführrohre 24 in die Wärmetauschkammer 26 eingespeist werden. Die Kühlmittelquelle kann Wasser sein. Das Wasser kann auf eine Temperatur gekühlt werden, die wirksam ist, um die Vulkanisation so rasch als gewünscht zu stoppen. Sobald die Vulkanisation durch Kühlen der Schicht Kautschuk gestoppt ist, kann der auf den Kautschuk angelegte Druck weggenommen werden. In einer Ausführungsform kann dies durch Abschalten des Gehäusedruckventils 52 und Ablassen der Dichtungen 30, 32 vollzogen werden. Danach wird das Gehäuse 14 in seine ursprüngliche Position benachbart zur Trommel 12 bewegt. Die teilvulkanisierte Schicht Kautschuk 11 kann entfernt werden, indem sie von der Trommeloberfläche abgeschält und auf den nächsten Schritt des Reifenbauvorgangs angewendet wird. Die vulkanisierte Seite der Innenisolierung wird gas- und flüssigkeitsundurchlässig, während die weniger vulkanisierte oder unvulkanisierte Seite noch stets über die Klebrigkeitseigenschaften verfügt, die nützlich sind, um im Reifenbauvorgang weitere Bauteile zu dem Reifen hinzuzufügen. Der vulkanisierte Teil der Innenisolierung gestattet das Formwerkzeugbehandeln des Kautschuks ohne die Verwendung eines Luftbalgs, da er in der Lage ist, dem Vulkanisationsfluid in dem Formwerkzeugbehandlungsvorgang zu widerstehen. Eigentlich wirkt der vulkanisierte Teil der Innenisolierung als Ersatz für den Heizbalg. Somit erfreut sich die teilvulkanisierte Innenisolierung sowohl der Eigenschaften eines Heizbalgs und behält doch die Klebrigkeitseigenschaften, die erwünscht sind, um weiter Bauteile zum Bauen des Reifens hinzuzufügen.

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer Innenisolierung für einen Reifen, umfassend die Schritte des: Formens einer Schicht aus unvulkanisiertem Kautschuk (11), wobei diese Schicht (11) eine erste Oberfläche und eine entgegengesetzte Oberfläche hat, Anlegens von Druck auf die Schicht Kautschuk (11), Erhitzens der Schicht Kautschuk (11) von der ersten Oberfläche her, um die Schicht an dieser Oberfläche auf einen höheren Vulkanisationsgrad zu vulkanisieren als an der entgegengesetzten Oberfläche; Abkühlens der Schicht Kautschuk (11); und Wegnehmens des an die Schicht Kautschuk (11) angelegten Drucks, nachdem die Schicht abgekühlt hat.
Das Verfahren von Anspruch 1, wobei die Schicht unvulkanisierten Kautschuks (11) auf einer Trommel (12) gebildet wird, mit einer Oberfläche der Schicht (11) benachbart zur Außenfläche (20) der Trommel (12).
Das Verfahren von Anspruch 1 oder 2, wobei die Schicht unvulkanisierten Kautschuks (11) 1,27 bis 6,35 mm (0,050 bis 0,250 Zoll) dick ist.
Das Verfahren von wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schritt des Erhitzens einer Oberfläche der Schicht Kautschuk (11) durch Erhitzen der Trommel (12) und dadurch vorzugsweise Erhitzen der Oberfläche der Schicht Kautschuk (11) benachbart zu der Trommel (12) durchgeführt wird.
Das Verfahren von wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schicht Kautschuk (11) auf eine Temperatur von 121,1°C bis 232,2°C (250 bis 450°F) erhitzt wird.
Das Verfahren von wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die unvulkanisierte Schicht Kautschuk (11) für eine Zeit erhitzt wird, die ausreicht, um der Schicht Kautschuk (11) ein gewünschtes Vulkanisationsprofil zu verschaffen.
Das Verfahren von wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schicht unvulkanisierten Kautschuks (11) auf eine solche Temperatur und für eine solche Zeit erhitzt wird, dass ein Teil der Dicke der Schicht (11) teilvulkanisiert wird und ein anderer Teil der Dicke der Schicht (11) auf einen höheren Vulkanisationsgrad vulkanisiert wird.
Ein Verfahren zum Vulkanisieren einer Innenisolierung eines Reifens, umfassend die Schritte des: Verschaffens einer Vorrichtung (10), welche eine Trommel (12) umfasst, wobei die Trommel (12) eine Innenfläche (22) und eine Außenfläche (20) aufweist; eine Wärmetauschkammer (26) an der Innenfläche (22) der Trommel (20); ein Gehäuse (14), das die Trommel (12) mit einem Raum (28) zwischen der Außenfläche (20) der Trommel (12) und dem Gehäuse (14) umgibt; einer aufpumpbaren Dichtung (30, 32) an jedem Ende des Gehäuses (14), sodass durch Aufblasen der Dichtung (30, 32) die Dichtung (30, 32) sich ausdehnt und den Raum (28) zwischen der Trommel (12) und dem Gehäuse (14) einschließt; einen Gaseinlass (34, 36) zum Zuführen eines Gases zu dem Raum (28) und Druckbeaufschlagen des Raums (28); eine Wärmequelle in Kommunikation mit der Wärmetauschkammer (26) zum Erhitzen der Trommel (12); und eine Kühlmittelquelle in Kommunikation mit der Wärmetauschkammer (26) zum Kühlen der Trommel (12); Anbringens einer Schicht unvulkanisierten Kautschuks (11) an der Außenfläche (20) der Trommel (12); Aufpumpens der Dichtung (30, 32) zum Einschließen des Raums (28) zwischen der Trommel (12) und dem Gehäuse (14); Zuführens eines Gases zu dem Raum (28) zur Druckbeaufschlagung des Raums (28) und der Schicht Kautschuk (11); Erhitzens der Trommel (12), dadurch Erhitzen der Schicht Kautschuk (11) von der Oberfläche benachbart zur Trommel (12) her, zum Vulkanisieren der Schicht (11) an dieser Oberfläche auf einen höheren Vulkanisationsgrad als an der entgegengesetzten Oberfläche; Kühlens der Trommel (12), wodurch die Schicht Kautschuk (11) gekühlt wird; und Wegnehmens des Drucks in dem Raum (28), wenn die Schicht (11) abgekühlt ist.
Eine Vorrichtung (10) zum Vulkanisieren einer Innenisolierung eines Reifens, umfassend: eine Trommel (12), wobei die Trommel (12) eine Innenfläche (22) und Außenfläche (20) aufweist; eine Wärmetauschkammer (26) an der Innenfläche (22) der Trommel (12); ein Gehäuse (14), das die Trommel (12) umgibt; einen Raum (28) zwischen der Außenfläche (20) der Trommel (12) und dem Gehäuse (14); eine aufpumpbare Dichtung (30, 32) an jedem Ende des Gehäuses (14) innerhalb des Gehäuses (14), sodass durch Aufpumpen der Dichtung (30, 32) die Dichtung (30, 32) sich ausdehnt und den Raum (28) zwischen der Trommel (12) und dem Gehäuse (14) einschließt; einen Gaseinlass (34, 36) zum Zuführen eines Gases zu dem Raum (28) und Druckbeaufschlagen des Raums (28); eine Wärmequelle in Kommunikation mit der Wärmetauschkammer (26) zum Erhitzen der Trommel (12); und eine Kühlmittelquelle in Kommunikation mit der Wärmetauschkammer (26) zum Kühlen der Trommel (12).
Die Vorrichtung von Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (12) und das Gehäuse (14) zwecks Bewegung in Bezug zueinander auf einer Schiene (16) montiert sind.