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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht auf eine Eingabevorrichtung mit haptischer
Rückkopplung
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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2. Beschreibung des einschlägigen Standes
der Technik
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In
den letzten Jahren sind verschiedene Eingabevorrichtungen mit haptischer
Rückkopplung
vorgeschlagen worden, die eine Kraftrückkopplungsfunktion aufweisen,
die Steuerfunktionen von Steuerungen für eine Kraftfahrzeug-Klimaanlage,
ein Autoradio, ein Kraftfahrzeug-Navigationssystem usw. integriert
und eine Rückkopplungskraft,
wie z. B. eine Widerstandskraft oder eine Druckkraft, auf ein Betätigungselement
in Abhängigkeit
von dem Betätigungsausmaß oder der
Betätigunsrichtung
des Betätigungselements
aufbringt, wenn eine zu steuernde Vorrichtung ausgewählt wird
oder eine Funktion durch das von Hand betätigte Betätigungselement eingestellt
wird, um dadurch ein zufriedenstellendes Betätigungsgefühl zu schaffen und die Bedienbarkeit des
Betätigungselements
zu verbessern. Im Stand der Technik ist z. B. eine Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung
bekannt, die Folgendes aufweist: einen Betätigungshebel, der frei beweglich
ist und der als Betätigungselement
dient; eine Wandlereinheit, die die Kippbewegung des Betätigungshebels
in Schwenkbewegungen eines Paares von zueinander rechtwinkligen
Antriebshebeln umwandelt; ein Paar Drehcodierer, die den Schwenkbetrag
und die Schwenkrichtung des Paares der Antriebshebel detektieren;
sowie ein Paar Drehmotoren, die jeweils eine Rückkopplungskraft auf den Betätigungshebel aufbringen.
Diese Vorrichtung treibt zwei Drehmotoren auf der Basis der Ausgangssignale
von den Drehcodierern an, um eine gewünschte Rückkopplungskraft über zwei
Antriebshebel an den Betätigungshebel
zu liefern (siehe z. B. ungeprüfte
japanische Patentanmeldungsveröffentlichung
Nr. 2003-22159 (Seiten 5 bis 7 und
1)).
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9 zeigt
eine Draufsicht zur Erläuterung der
inneren Konstruktion der in dem Patentdokument 1 offenbarten
Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung. Wie in 9 gezeigt
ist, sind ein erster und ein zweiter Drehmotor 101 und 102 sowie
ein erster und ein zweiter Drehcodierer 103 und 104,
die mit Drehwellen der Drehmotoren 101 und 102 gekoppelt
sind, auf einer Basis 100 angebracht. Die Drehwelle des
ersten Drehmotors 101 ist senkrecht zu der Drehwelle des
zweiten Drehmotors 102, und der erste und der zweite Drehcodierer 103 und 104 sind
in der Nähe
eines Schnittpunkts P der Drehwellen der beiden Drehmotoren 101 und 102 angeordnet.
Ferner sind ein erster und ein zweiter Antriebshebel 105 und 106 frei
schwenkbar auf der Basis 100 abgestützt, und ein Betätigungshebel 108 ist über einen Antriebskörper 107 mit
den Antriebshebeln 105 und 106 gekoppelt. Der
erste Antriebshebel 105 ist um eine Achse 105a schwenkbar,
die parallel zu der Drehwelle des ersten Drehmotors 101 ist,
und das vordere Ende des ersten Antriebshebels 105 ist
mit einem Verzahnungsbereich 105b versehen, der mit einem
auf der Drehwelle des ersten Drehmotors 101 angebrachten
Zahnrad 109 in Eingriff steht. Der zweite Antriebshebel 106 ist
um eine Achse 106a schwenkbar, die parallel zu der Drehwelle
des zweiten Drehmotors 102 ist, und das vordere Ende des zweiten
Antriebshebels 106 ist mit einem Verzahnungsbereich 106b versehen,
der mit einem auf der Drehwelle des zweiten Drehmotors 102 befestigten Zahnrad 110 in
Eingriff steht. Darüber
hinaus sind der erste und der zweite Drehmotor 101 und 102 sowie der
erste und der zweite Drehcodierer 103 und 104 mit
einer Steuereinheit (nicht gezeigt) verbunden, und die Steuereinheit
erhält
die Ausgangssignale von dem ersten und dem zweiten Drehcodierer 103 und 104 und
gibt gewünschte
Steuersignale an den ersten und den zweiten Drehmotor 101 und 102 ab.
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Bei
der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung, die die vorstehend
geschilderte schematische Konstruktion aufweist, erfolgt bei Bewegung
des Betätigungshebels 108 durch
eine Bedienungsperson in einer bestimmten Richtung, z. B. in der
Richtung Y-Y in 9, eine Schwenkbewegung des
ersten Antriebshebels 105 um die Achse 105a, und
dadurch werden das Zahnrad 109 und der erste Drehcodierer 103 rotationsmäßig bewegt.
Bei Bewegung des Betätigungshebels 108 in
der Richtung X-X erfolgt eine Schwenkbewegung des zweiten Antriebshebels 106 um
die Achse 106a, und somit werden das Zahn rad 110 und
der zweite Drehcodierer 104 rotationsmäßig bewegt. Wenn der Betätigungshebel 108 in
einer Richtung zwischen der X- und der Y-Richtung bewegt wird, erfolgt
ferner eine Schwenkbewegung des ersten und des zweiten Antriebshebels 105 bzw. 106,
und es erfolgt eine Drehbewegung des ersten und des zweiten Drehcodierers 103 und 104.
Die Steuereinheit empfängt
die Ausgangssignale von den Drehcodierern 103 und 104 und
berechnet die Schwenkrichtung sowie den Schwenkbetrag des ersten
und des zweiten Antriebshebels 105 und 106, d.
h. die Bewegungsrichtung und den Bewegungsbetrag (Bewegungswinkel
des Betätigungshebels 108 auf
der Basis der Ausgangssignale und gibt dann Steuersignale an den
ersten und den zweiten Drehmotor 101 und 102 auf
der Basis der Rechenergebnisse ab. Auf diese Weise wird dem Betätigungshebel 108 ein
gewünschtes
Betätigungsgefühl zugeführt. Wenn
z. B. der Betätigungshebel 108 in
einer bestimmten Richtung und in einem bestimmten Winkel bewegt
wird und somit der erste und der zweite Drehmotor 101 und 102 in
einer entgegengesetzten Richtung zu den Schwenkrichtungen des ersten
und des zweiten Antriebshebels 105 und 106 rotationsmäßig bewegt
werden, wird ein gewisser Betrag an Betätigungskraft auf den Betätigungshebel 108 aufgebracht,
und die den Betätigungshebel 108 von Hand
betätigende
Bedienungsperson kann diese Betätigungskraft
dann als Klickgefühl
verspüren.
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Bei
der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung gemäß dem einschlägigen Stand
der Technik addieren sich jedoch zeitliche Verzögerungen bei der mechanischen Übertragung
der Betätigungskraft
von dem Betätigungshebel
auf den Drehcodierer, die Ansprechzeit des Drehcodierers, die Rechenzeit
der Steuereinheit, die Ansprechzeit des Drehmotors sowie zeitliche
Verzögerungen
beim mechanischen Übertragen
der Rückkopplungskraft
von dem Drehmotor auf den Betätigungshebel
zu der Zeit hinzu, zu der die Rückkopplungskraft
während
der manuellen Betätigung
zu dem Betätigungselement zurückgeführt wird.
Aus diesem Grund kommt es zu einer zeitlichen Verzögerung,
bis die das Betätigungselement
betätigende
Bedienungsperson die Rückkopplungskraft
verspüren
kann. Diese zeitliche Verzögerung
bringt bei Anwendungen der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung
verschiedene Probleme mit sich.
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Bei
einer Anwendung z. B., bei der ein Cursor durch das Betätigungselement
bewegt wird, um einen gewünschte
Taste unter einer Mehrzahl von auf einem Bildschirm angezeigten
Menü-Tasten
auszuwählen,
ist es allgemein üblich,
eine Ziehkraft um jede Taste herum vorzusehen, um die Tastenauswahl zu
erleichtern, wobei die Bedienungsperson die Ziehkraft als Rückkopplungskraft
von dem Drehmotor spürt.
Wenn jedoch der Cursor von einer Menü-Taste (A) zu einer gewünschten
Menü-Taste
(B) bewegt wird, kann aufgrund der Ziehkraft der Menü-Taste (A) der
Cursor die Menü-Taste
(B) passieren bzw. sich über
diese hinaus bewegen, d. h. der Cursor kann durch das Betätigungselement
nicht korrekt gesteuert werden. Dieses Phänomen entsteht aufgrund einer
hohen Trägheitskraft
des Drehmotors. Um die Trägheitskraft
auf einem niedrigen Niveau zu halten, ist es daher bevorzugt, eine
Widerstandskraft, die proportional zu der Betätigungsgeschwindigkeit des Betätigungshebels
ist, von dem Drehmotor auf den Betätigungshebel aufzubringen und
einen Anstieg bei der Rotationsgeschwindigkeit des Drehmotors zu unterdrücken, so
dass die Trägheitskraft
nicht ansteigt. Es ist jedoch praktisch unmöglich, dem Betätigungshebel
eine Widerstandskraft ohne Verzögerung
zuzuführen,
da die Geschwindigkeit des Betätigungshebels
während
des Betriebs in unmittelbarer Weise variiert. Daher kann der Anstieg
bei der Rotationsgeschwindigkeit des Drehmotors nicht unterdrückt werden,
und die Trägheitskraft
des Drehmotors kann nicht reduziert werden. Bei der Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung
gemäß dem Stand
der Technik besteht somit ein Problem dahingehend, dass der Zeitpunkt
zum Aufbringen einer Rückkopplungskraft
auf den Betätigungshebel
verzögert
wird.
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Bei
der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung gemäß dem Stand
der Technik kann dann, wenn Schwenkbewegungen der Antriebshebel,
die eine Schwenkbewegung in Verbindung mit dem Betätigungshebel
ausführen, über einen Übersetzungs-Getriebezug
auf Codeplatten der Drehcodierer übertragen werden, die Auflösung der
Detektionsgenauigkeit unter Verwendung von kostengünstigen
Drehcodierern verbessert werden. Wenn jedoch der Übersetzungs-Getriebezug
zusätzlich
zu dem Untersetzungs-Getriebezug vorgesehen ist, der die Rotation
der Drehmotoren auf die Antriebshebel überträgt, kann Spiel zwischen den
beiden Getriebezügen
zu ruckartigen Bewegungen bei den beiden Übertragungsmechanismen, d.
h. einem Antriebssystem und einem Detektionssystem, führen, wobei derartige
ruckartige Bewegungen das Betätigungsgefühl beeinträchtigen.
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Gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 offenbart die
US-A-6 400 352 eine Eingabevorrichtung mit
haptischer Rückkopplung,
bei der die Reibungswiderstand-Zuführeinheit durch eine aktive
Laufrolle gebildet ist, die gegen die Oberfläche eines Riemens gepresst
wird, die das Betätigungselement
mit einem Kraftübertragungsmechanismus
verbindet.
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Die
US-A-4 101 863 offenbart
eine Winkelbewegungs-Auflösungseinrichtung,
bei der ein verzahntes Segment mit einem entsprechend verzahnten
Hebel in Eingriff steht, der durch eine Feder in Eingriff mit dem
verzahnten Segment vorgespannt ist. Dadurch wird Reibungswiderstand
gegenüber
der Bewegung eines Schwenkelements geschaffen, um dadurch unerwünschte kleine
Bewegungen von diesem zu dämpfen.
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KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Ein
Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung einer Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung,
die in der Lage ist, den Einfluss von Verzögerung beim Zuführen einer
Rückkopplungskraft
von Aktuatoren zu einem Betätigungselement
abzuschwächen.
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Zum
Erreichen des vorstehend genannten Ziels weist eine Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung
die Merkmale des Anspruchs 1 auf.
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Da
bei der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung mit der vorstehend
beschriebenen Konstruktion die Reibungswiderstand-Zuführeinheit
dem beweglichen Element, das in Verbindung mit der manuellen Betätigung des
Betätigungselements
arbeitet, Reibungswiderstand in stabiler Weise zuführt, wird
dem Betätigungselement
auch dann eine Widerstandskraft zugeführt, wenn die Steuerung der
Aktuatoren verzögert
ist, und die Widerstandskraft wird selbst unmittelbar nach Schwankungen
bei der Geschwindigkeit des Betätigungselements
hoch. Auf diese Weise kann der Einfluss einer Verzögerung beim
Zuführen
von Rückkopplungskraft
von den Aktuatoren zu dem Betätigungselement
abgeschwächt werden,
und die zeitliche Verzögerung
bis zur Rückkopplung
der Rückkopplungskraft
zu dem Betätigungselement
während
der manuellen Betätigung kann
reduziert werden.
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Bevorzugte
Ausführungsformen
sind in den Unteransprüchen
definiert.
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Bei
einer solchen Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung
vom Typ eines Joystick ist es bevorzugt, dass es sich bei den Reibungswiderstand-Zuführeinheiten
um Blattfedern handelt, die die Antriebshebel in Richtung auf die
jeweiligen Schwenkachsen drücken.
Auf diese Weise kann den Antriebshebeln, bei denen es sich um bewegliche Elemente
handelt, Reibungswiderstand in stabiler Weise unter Verwendung einer
einfachen Konfiguration zugeführt
werden.
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Weiterhin
ist es bei der vorstehend beschriebenen Eingabevorrichtung mit haptischer
Rückkopplung
vom Typ eines Joystick bevorzugt, dass es sich bei den Aktuatoren
um ein Paar Drehmotoren handelt, die über die Antriebshebel eine
Rückkopplungskraft
auf den Betätigungshebel
aufbringen, und dass die Drehmotoren mit den Antriebshebeln über einen Untersetzungs-Getriebezug
gekoppelt sind. Mit der vorstehend beschriebenen Konfiguration kann
dem Betätigungshebel
eine Rückkopplungskraft
durch klein dimensionierte Drehmotoren zugeführt werden, und es kann verhindert
werden, dass der Cursor sich über
eine gewünschte
Menü-Taste
aufgrund der Trägheitskraft
der Drehmotoren hinaus bewegt.
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In
diesem Zusammenhang ist es bevorzugt, dass die Verlagerungsdetektionseinheiten
in Form von Drehcodierern vorliegen, dass ein Rotationsübertragungsmechanismus,
der als bewegliches Element dient, zwischen einer Codeplatte des
Drehcodierers und dem Antriebshebel vorgesehen ist, dass der Rotationsübertragungsmechanismus
ein Paar Riemenscheiben aufweist, die über einen Riemen miteinander
gekoppelt sind, und dass Spanneinrichtungen, die Spannung auf den
Riemen aufbringen, als Reibungswiderstand-Zuführeinheiten verwendet werden.
Mit dieser Konfiguration wird die ruckartige Bewegung bei den Übertragungsmechanismen
eines Detektionssystems von den Antriebshebeln auf die Drehcodierer
durch die Spanneinrichtungen vermindert, und der Einfluss der ruckartigen Bewegung
in dem Übertragungsmechanismus des Antriebssystems
von den Drehmotoren auf die Antriebshebel wird durch die Blattfedern
vermindert. Auf diese Weise ist es möglich, die zeitliche Verzögerung bis
zur Rückkopplung
der Rückkopplungskraft
zu dem Betätigungshebel
während
einer manuellen Betätigung
zu unterdrücken,
und es kann ein gutes Betätigungsgefühl während der
manuellen Betätigung des
Betätigungshebels
erzielt werden.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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In
den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
Perspektivansicht einer Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung;
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2 eine
Schnittdarstellung entlang einer Richtung der Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung;
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3 eine
Schnittdarstellung entlang einer anderen Richtung der Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung;
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4 eine
Perspektivansicht einer Knüppelsteuerung
bei Betrachtung aus einer Richtung;
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5 eine
Perspektivansicht der Knüppelsteuerung
bei Betrachtung aus einer anderen Richtung;
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6 eine
Perspektivansicht eines Kraftumwandlungsmechanismus;
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7 eine
Draufsicht unter Darstellung der Auslegung von Teilen, die die Knüppelsteuerung
bilden;
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8 ein
Blockdiagramm einer Steuereinheit; und
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9 eine
Draufsicht unter Darstellung der inneren Ausbildung einer Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung
gemäß dem einschlägigen Stand
der Technik.
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BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnungen beschrieben. 1 zeigt
eine Perspektivansicht einer Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung, und 2 zeigt eine Schnittdarstellung
entlang von einer Richtung der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung. 3 zeigt
eine Schnittdarstellung entlang einer anderen Richtung der Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung,
und 4 zeigt eine Perspektivansicht einer Knüppelsteuerung
bei Betrachtung aus einer Richtung. 5 zeigt
eine Perspektivansicht der Knüppelsteuerung
bei Betrachtung aus einer anderen Richtung, und 6 zeigt
eine Perspektivansicht eines Kraftumwandlungsmechanismus. 7 zeigt
eine Draufsicht zur Erläuterung
der Auslegung von Teilen, die die Knüppelsteuerung bilden, und 8 zeigt
ein Blockdiagramm einer Steuereinheit.
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Wie
in den 1 bis 3 gezeigt ist, beinhaltet die
Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung gemäß dem Ausführungsbeispiel
der Erfindung ein Kunstharzgehäuse 1 und
eine Knüppelsteuerung 2,
die in das Gehäuse 1 eingeschlossen
ist. Das Gehäuse 1 kann
an einer geeigneten Stelle angebracht werden, beispielsweise einer
Fahrzeugmittelkonsole. Das Gehäuse 1 besteht
aus einer oberen Platte 1a und einer Seitenplatte 1b in
integraler Ausbildung miteinander sowie aus einer Bodenplatte (nicht
gezeigt), die eine Bodenöffnung
der Seitenplatte 1b verschließt, und eine Öffnung 1c ist
im Zentrum der oberen Platte 1a vorgesehen. Die Seitenplatte 1b ist
in den 2 und 3 nicht dargestellt.
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Wie
in den 4 und 5 gezeigt ist, beinhaltet die
Knüppelsteuerung 2 einen
kastenförmigen Rahmen
(Basis) 4, und der Rahmen 4 ist aus einem ersten
Abstützkörper 4a mit
in der Draufsicht L-förmiger
Ausbildung sowie aus einem zweiten Abstützkörper 4b mit umgekehrt
L-förmiger
Ausbildung gebildet, die über
ein Abstandselement 4c in integraler Weise miteinander
vorgesehen sind. Der erste und der zweite Abstützkörper 4a und 4b sind
aus einem Material mit hoher mechanischer Festigkeit gebildet, beispielsweise
aus Aluminium, und der Rahmen 4 ist mit einer Abstützeinheit
versehen, die entlang jeder Wand des ersten und des zweiten Abstützkörpers 4a und 4b in
der Draufsicht ein Rechteck bildet. In der Abstützeinheit sind ein erster und
ein zweiter Antriebshebel 5 und 6 derart angeordnet,
dass die Drehachsen von diesen zueinander rechtwinklig sind, wobei
die beiden Enden eines oberen Bereichs des ersten Antriebshebels 5 an
zwei einander zugewandt gegenüberliegenden
Wänden
der Abstützeinheit
gelagert sind und beide Enden eines oberen Bereichs des zweiten
Antriebshebels 6 an den beiden anderen einander zugewandt
gegenüberliegenden
Wänden der
Abstützeinheit
gelagert sind. Ein Betätigungshebel 7 ist
mit einem Schnittpunkt zwischen dem ersten und dem zweiten Antriebshebel 5 und 6 gekoppelt und
geht durch die Öffnung 1a hindurch,
so dass er aus dem Gehäuse 1 herausragt.
Der erste und der zweite Antriebshebel 5 und 6 bilden
einen Kraftumwandlungsmechanismus, der die Kippbewegung des Betätigungshebels 7 in
zwei zueinander rechtwinklige Schwenkbewegungen umwandelt, wobei
ein mittlerer Bereich des Betätigungshebels 7 an
einem mittleren Bereich des oberen Teils des zweiten Antriebshebels 6 mittels
eines Stifts 8 gelagert ist. Der Betätigungshebel 7 geht
durch ein Langloch 6a hindurch, das in dem unteren Bereich
des zweiten Antriebshebels 6 ausgebildet ist, und ist in
ein Langloch 5a eingesetzt, das an dem unteren Bereich
des ersten Antriebshebels 5 ausgebildet ist. Bei Bewegung
des Betätigungshebels 7 in
einer bestimmten Richtung führen
somit der erste und der zweite Antriebshebel 5 und 6 eine
Schwenkbewegung in Abhängigkeit
von der Bewegungsrichtung aus.
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Dabei
ist die Schwenkachse des ersten Antriebshebels 5 durch
den Abstützbereich
des Rahmens 4 über
ein Paar Lager 9a und 9b abgestützt, wobei
ein Lager 9a in Richtung auf das andere Lager 9b unter
Verwendung einer elastischen Kraft einer umgekehrt T-förmigen Blattfeder 10 vorgespannt
ist, die mittels Schrauben an der Außenwand des zweiten Abstützkörpers 4b befestigt
ist. In ähnlicher
Weise ist die Schwenkachse des zweiten Antriebshebels 6 durch
den Abstützbereich
des Rahmens 4 über
ein Paar Lager 11a und 11b abgestützt, wobei
ein Lager 11a in Richtung auf das andere Lager 11b mittels
der elasti schen Kraft einer umgekehrt T-förmigen Blattfeder 12 vorgespannt
ist, die mittels Schrauben an der Außenwand des zweiten Abstützkörpers 4b befestigt ist.
Das heißt,
die Blattfedern 10 und 12 bilden eine erste Reibungswiderstand-Zuführeinheit,
die dem ersten und dem zweiten Antriebshebel 5 und 6 Reibungswiderstand
zuführt,
die in Verbindung mit der manuellen Betätigung des Betätigungshebels 7 eine Schwenkbewegung
ausführen.
Somit führen
die Blattfedern 10 und 12 dem ersten und dem zweiten Antriebshebel 5 und 6 in
den Drückrichtungen
der Schwenkachsen in stabiler Weise Reibungswiderstand zu.
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Wie
in 6 gezeigt ist, ist ein fächerförmiger Zahnradbereich 5b an
der einen Seite des ersten Antriebshebels 5 ausgebildet,
und ein Verzahnungsbereich 5c, der sich kreisförmig um
die Schwenkachse des Antriebshebels 5 erstreckt, ist an
dem vorderen Ende des Zahnradbereichs 5b ausgebildet. Weiterhin
ist ein erster Schwenkarm 13 an der anderen Seite des ersten
Antriebshebels 5 befestigt, und ein an dem unteren Ende
des ersten Schwenkarms 13 ausgebildeter Blockierbereich 13a ragt
in der entgegengesetzten Richtung zu dem Zahnradbereich 5b weg.
In ähnlicher
Weise ist eine fächerförmige Zahnradeinheit 6b an
der einen Seite des zweiten Antriebshebels 6 ausgebildet,
und ein Verzahnungsbereich 6c, der sich kreisförmig um
die Schwenkachse des Antriebshebels 6 erstreckt, ist an
dem vorderen Ende des Zahnradbereichs 6b ausgebildet. Weiterhin ist
ein zweiter Schwenkarm 14 an der anderen Seite des zweiten
Antriebshebels 6 befestigt, und ein an dem unteren Ende
des zweiten Schwenkarms 14 ausgebildeter Blockierbereich 14a ragt
in der zu dem Zahnradbereich 6b entgegengesetzten Richtung weg.
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Ein
erster und ein zweiter Drehmotor 15 und 16 sind
an dem zweiten Abstützkörper 4b des
Rahmens 4 angebracht, wie dies in 7 gezeigt
ist, und zwar derart, dass die Drehwellen 15a und 16a von diesem
zueinander rechtwinklig sind. Bei Bezeichnung des Schnittpunkts,
an dem die beiden verlängerten
imaginären
Linien der Drehwellen 15a und 15a der Drehmotoren 15 und 16 einander
im rechten Winkel schneiden, durch einen Punkt P ragt die Drehwelle 15a des
ersten Drehmotors 15 in der entgegengesetzten Richtung
zu dem Schnittpunkt P weg, und die Drehwelle 16a des zweiten
Drehmotors 16 ragt ebenfalls in der entgegengesetzten Richtung
zu dem Schnittpunkt P weg. Ein Zahnrad 17 ist auf der Drehwelle 15a des
ersten Drehmotors 15 befestigt und steht in Ein griff mit
dem Verzahnungsbereich 5c des Zahnradbereichs 5b,
der an dem ersten Antriebshebel 5 im Inneren des ersten
Abstützkörpers 4a ausgebildet
ist. Obwohl der erste Drehmotor 15 in 5 aus
Gründen
der Vereinfachung der Erläuterungen nicht
dargestellt ist, bilden das auf der Drehwelle 15a befestigte
Zahnrad 17 sowie der in integraler Weise mit dem ersten
Antriebshebel 5 ausgebildete Zahnradbereich 5b einen
Untersetzungs-Getriebezug bei Betrachtung ausgehend von dem ersten
Drehmotor 15. Die Rotation des ersten Drehmotors 15 wird durch
den Untersetzungs-Getriebezug verlangsamt und dann auf den ersten
Antriebshebel 5 übertragen. In ähnlicher
Weise ist ein Zahnrad 18 auf der Drehwelle 16a des
zweiten Drehmotors 16 befestigt und steht in Eingriff mit
dem Verzahnungsbereich 6c des Zahnradbereichs 6b,
der an dem zweiten Antriebshebel 6 im Inneren des ersten
Abstützkörpers 4a ausgebildet
ist. Das Zahnrad 18 und der Zahnradbereich 6b bilden
einen Untersetzungs-Getriebezug bei Betrachtung ausgehend von dem
zweiten Drehmotor 16, und die Rotation des zweiten Drehmotors 16 wird durch
den Untersetzungs-Getriebezug verlangsamt und dann auf den zweiten
Antriebshebel 6 übertragen.
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Eine
am vorderen Ende vorgesehene Riemenscheibe 19 ist auf der
Drehwelle 15a des ersten Drehmotors 15 befestigt
und mit dem Zahnrad 17 integriert ausgebildet. Die am vorderen
Ende vorgesehene Riemenscheibe 19 ragt von einer Seitenwand des
ersten Abstützkörpers 4a nach
außen,
und die erste Codeplatte 21, die eine am hinteren Ende
vorgesehene Riemenscheibe 20 aufweist, ist an der genannten
Seitenwand des ersten Abstützkörpers 4a gelagert.
Ein umlaufender Riemen 22 ist um die am vorderen Ende und
am hinteren Ende vorgesehenen Riemenscheiben 19 und 20 herum
geführt,
und Unebenheiten aufweisende Bereiche sind jeweils an den Außenumfangsflächen der
beiden Riemenscheiben 19 und 20 sowie an der Innenfläche des
Riemens 22 vorgesehen, um Schlupf zwischen den Riemenscheiben 19 und 20 und
dem Riemen 22 zu verhindern. Ferner bilden das Zahnrad 17,
die am vorderen Ende vorgesehene Riemenscheibe 19, der
Riemen 22 und die am hinteren Ende vorgesehene Riemenscheibe 20 einen Übersetzungs-Getriebezug
bei Betrachtung ausgehend von dem ersten Antriebshebel 5,
und die Schwenkbewegung des ersten Antriebshebels 5 wird durch
den Übersetzungs-Getriebezug
beschleunigt und dann auf die erste Codeplatte 21 übertragen.
In ähnlicher
Weise ist eine am vorderen Ende vorgesehene Riemenscheibe 23 auf
der Drehwelle 16a des ers ten Drehmotors 16 befestigt
sowie in integraler Weise mit dem Zahnrad 18 ausgebildet.
Die am vorderen Ende vorgesehene Riemenscheibe 23 ragt von
einer anderen Seitenwand des ersten Abstützkörpers 4a nach außen, und
eine zweite Codeplatte 25 mit einer am hinteren Ende befindlichen
Riemenscheibe 24 ist an der genannten Seitenwand des ersten
Abstützkörpers 4a in
drehbarer Weise gelagert. Ein umlaufender Riemen 26 ist
um die am vorderen Ende und am hinteren Ende befindlichen Riemenscheiben 23 und 24 herum
geführt,
und Unebenheiten aufweisende Bereich sind jeweils an den Außenumfangsflächen der
beiden Riemenscheiben 23 und 24 sowie der Innenfläche des
Riemens 26 vorgesehen, um Schlupf zwischen den Riemenscheiben 23 und 24 und
dem Riemen 26 zu verhindern. Weiterhin bilden das Zahnrad 18,
die am vorderen Ende vorgesehene Riemenscheibe 23, der
Riemen 26 und die am hinteren Ende vorgesehene Riemenscheibe 24 einen Übersetzungs-Getriebezug
bei Betrachtung ausgehend von dem zweiten Antriebshebel 6.
Die Schwenkbewegung des zweiten Antriebshebels 6 wird durch
den Übersetzungs-Getriebezug
beschleunigt und dann auf die zweite Codeplatte 25 übertragen.
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Zusätzlich dazu
ist eine Spanneinrichtung 27 durch eine Seitenwand des
ersten Abstützkörpers 4a drehbar
abgestützt,
wobei die Spanneinrichtung 27 mittels einer Umkehrschraubenfeder 28 zur
Ausführung
einer Schwenkbewegung in einer Richtung vorgespannt ist. Eine Rolle 27a ist
an dem vorderen Ende der Spanneinrichtung 27 gelagert und
in Richtung auf eine Gegenrolle 29 gedrückt, die an der einen Seitenwand
des ersten Abstützkörpers 4a gelagert
ist, um Spannung auf den Riemen 20 aufzubringen, der die
beiden Riemenscheiben 19 und 20 verbindet. In ähnlicher
Weise ist eine Spanneinrichtung 30 von einer anderen Seitenwand
des ersten Abstützkörpers 4a drehbar
abgestützt,
und die Spanneinrichtung 30 ist mittels einer Umkehrschraubenfeder 31 zur
Ausführung
einer Schwenkbewegung in einer Richtung vorgespannt. Eine Rolle 30a ist
an dem vorderen Ende der Spanneinrichtung 30 gelagert und
in Richtung auf eine Gegenrolle 32 gedrückt, die an der oberen Seitenwand
des ersten Abstützkörpers 4a gelagert
ist, um Spannung auf den Riemen 26 aufzubringen, der die
beiden Riemenscheiben 23 und 24 miteinander verbindet.
Das heißt,
die Spanneinrichtungen 27 und 30 bilden eine zweite
Reibungswiderstand-Zuführeinheit,
die dem Übersetzungs-Getriebezug
Reibungswiderstand zuführt,
der in Verbindung mit der manuellen Betätigung des Betätigungselements 7 arbei tet,
wobei die Spanneinrichtungen 27 und 30 den Riemen 22 und 26,
bei denen es sich um Komponenten des Übersetzungs-Getriebezuges handelt,
in stabiler Weise Reibungswiderstand in der Kompressionsrichtung
zuführen.
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Ein
Schaltungssubstrat 33 ist an dem unteren Ende des Rahmens 4 befestigt,
und ein erster und ein zweiter Fotounterbrecher 34 und 35 sind
auf dem Schaltungssubstrat 33 angebracht. Es ist zwar nicht
dargestellt, doch die beiden Fotounterbrecher 34 und 35 weisen
jeweils eine LED (Licht emittierendes Element) und einen Fototransistor
(Licht empfangendes Element) auf, wobei die LEDs und der Fototransistor
einander über
einen dazwischen vorgesehenen Aussparungsbereich 34a oder 35a zugewandt gegenüberliegen.
Die Außenumfangsbereiche
der ersten und der zweiten Codeplatte 21 und 25 drehen sich
in den Aussparungsbereichen 34a und 35a des ersten
und des zweiten Fotounterbrechers 34 bzw. 35,
und eine Anzahl von Schlitzen ist in den Außenumfangsbereichen der ersten
und der zweiten Codeplatte 21 bzw. 25 ausgebildet.
Ferner bilden der erste Fotounterbrecher 34 und die erste
Codeplatte 21 einen ersten Drehcodierer 26, und
der zweite Fotounterbrecher 35 und die zweite Codeplatte 25 bilden
einen zweiten Drehcodierer 37. Darüber hinaus detektieren der
erste und der zweite Drehcodierer 36 und 37 den
relativen Verlagerungsbetrag des Betätigungshebels 7. Das
heißt,
wenn der erste und der zweite Antriebshebel 5 und 6 nach
Maßgabe
der Bewegung des Betätigungshebels 7 verschwenkt
werden, wird die Schwenkbewegung über den Übersetzungs-Getriebezug auf
die erste und die zweite Codeplatte 21 und 25 übertragen,
und die Fotounterbrecher 34 und 35 des ersten
und des zweiten Drehcodierers 36 bzw. 37 geben
zwei Arten von Impulssignalen (ein A-Phasen-Signal und ein B-Phasen-Signal)
ab, die eine Phasendifferenz von 90° aufweisen. Auf diese Weise
ist es möglich,
die relativen Schwenkbeträge
und Schwenkrichtungen des ersten und des zweiten Antriebshebels 5 und 6,
d. h. die Bewegungsrichtung und den Bewegungsbetrag (Bewegungswinkel)
des Betätigungshebels 7 auf
der Basis der Ausgangssignale zu detektieren.
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Wie
in den 2, 3 und 6 gezeigt ist,
ist ein weiteres Paar von Fotounterbrechern 38 und 39 zusätzlich zu
dem ersten und dem zweiten Fotounterbrecher 34 und 35 auf
dem Schaltungssubstrat 33 angebracht, wobei die Fotounterbrecher 38 und 39 jeweils
eine LED (Licht emittierendes Element) und einen Fototransistor
(Licht empfangendes Element) aufweisen, die einander unter Anordnung eines
Aussparungsbereiches 38a oder 39a zugewandt gegenüberliegen.
Der Blockierbereich 13a des ersten Schwenkarms 13 erstreckt
sich nach Maßgabe
der Schwenkbewegung des ersten Antriebshebels 5 durch den
Aussparungsbereich 38a des Fotounterbrechers 38 hindurch,
und die Blockiereinheit 14a des zweiten Schwenkarms 14 erstreckt
sich nach Maßgabe
der Schwenkbewegung des zweiten Antriebshebels 6 durch
den Aussparungsbereich 39a des Fotounterbrechers 39 hindurch.
Weiterhin bilden der erste Schwenkarm 13 und der Fotounterbrecher 38 sowie
der zweite Schwenkarm 14 und der Fotounterbrecher 39 jeweils
eine Absolutpositions-Detektionseinheit. Hierbei nehmen die Blockierbereiche 13a und 14a des
ersten und des zweiten Schwenkarms 13 und 14 jeweils
die Hälfte
eines Rotationsbereichs von jedem des ersten und des zweiten Schwenkarms 13 und 14 ein.
Wenn z. B. der erste und der zweite Schwenkarm 13 und 14 um
bis zu 30° ausgehend von
ihren neutralen Positionen in beiden Richtungen verschwenkt werden
(und somit insgesamt um 60° verschwenkt
werden), ragen die Blockierbereiche 13a und 14a um
bis zu 30° in
einer Richtung ausgehend von den neutralen Positionen des ersten
und des zweiten Schwenkarms 13 und 14 hervor.
Wenn sich der Betätigungshebel 7 in
seiner neutralen Stellung befindet, ragen somit die Blockierbereiche 13a und 14a um
die Schwenkwinkel des ersten und des zweiten Schwenkarms 13 und 14 ausgehend
von dem Zentrum der Aussparungsbereiche 38a und 39a in
der einen Richtung von diesem nach außen, so dass die Ausgangssignale
der Fotounterbrecher 38 und 39 in diesen Positionen
geändert
werden. Wenn der Betätigungshebel 7 in
einer bestimmten Richtung ausgehend von seiner neutralen Stellung
bewegt wird, führen
somit der erste und der zweite Antriebshebel 5 und 6 eine
entsprechende Schwenkbewegung aus. Wenn sich die Blockierbereiche 13a und 14a hierbei
durch die Aussparungsbereiche 38a und 39a bewegen,
werden von den LEDs emittierte Lichtkomponenten durch die Blockierbereiche 13a und 14a blockiert,
und die Fotounterbrecher 38 und 39 geben dann
AUS-Signale ab. Wenn sich die Blockierbereiche 13a und 14a jedoch
von den Aussparungsbereichen 38a und 39a weg bewegen,
empfangen die Fototransistoren die von den LEDs emittierten Lichtkomponenten,
und die Fotounterbrecher 38 und 39 geben dann
AUS-Signale ab.
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Wie
in 8 gezeigt ist, sind die jeweiligen Fotounterbrecher 34, 35, 38 und 39 sowie
der erste und der zweite Drehmotor 15 und 16 mit
einer Steuereinheit 40 verbunden, und die Steuereinheit 40 enthält eine
CPU, einen Speicher usw. Die CPU empfängt Ausgangssignale von den
jeweiligen Fotounterbrechern 34, 35, 38 und 39 und
berechnet eine Absolutposition auf der Basis der Detektionssignale
der Fotounterbrecher 38 und 39, wobei sie auch
die Schwenkrichtung oder den Schwenkbetrag des ersten und des zweiten
Antriebshebels 5 und 6 berechnet, d. h. die Bewegungsrichtung
und den Bewegungsbetrag (Bewegungswinkel) des Betätigungshebels 7 aus
den Detektionssignalen des ersten und des zweiten Fotounterbrechers 34 und 35 unter
Verwendung der Absolutposition als Referenzwert berechnet. Darüber hinaus
bestimmt die Steuereinheit 40 Steuersignale auf der Basis
von Daten oder Programmen, die in dem Speicher gespeichert sind,
und gibt die Steuersignale an den ersten und den zweiten Drehmotor 15 und 16 aus.
Bei den Steuersignalen handelt es sich um Signale, die dem dem Betätigungshebel 7 zugeführten Betätigungsgefühl entsprechen,
wobei dieser Vibrationen erzeugt oder die Betätigungskraft (Widerstands-
oder Druckkraft) verändert
usw. Die die Steuereinheit 40 bildenden Schaltungskomponenten
sind dabei an einer rückwärtigen Oberfläche oder
dem Schaltungssubstrat 33 oder einem weiteren Schaltungssubstrat
(nicht gezeigt) angebracht.
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Im
Folgenden wird die Arbeitsweise der Eingabevorrichtung mit haptischer
Rückkopplung
mit der vorstehend beschriebenen Konstruktion erläutert.
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Wenn
das System der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung
ausgeschaltet ist, d. h. wenn ein Zündschalter ausgeschaltet ist
und sich somit die Energiezufuhr in einem AUS-Zustand befindet,
stoppt die Bewegung des Betätigungshebels 7 unmittelbar
nach dem Ausschalten der Energiezufuhr. Wenn in diesem Zustand die
Energiezufuhr zum Betreiben des Systems eingeschaltet wird, bestimmt als
Erstes die Steuereinheit 40 die Art von Signalen, die von
den Fotounterbrechern 38 und 39 ausgegeben werden.
Wenn die Ausgangssignale von den Fotounterbrechern 38 und 39 im
EIN-Zustand sind, d. h. wenn die Blockierbereiche 13a und 14a des
ersten und des zweiten Schwenkarms 13 und 14 von
den Aussparungsbereichen 38a und 39a entfernt
angeordnet sind und somit die Lichtkomponenten von den LEDs von
den Fototransistoren nicht empfangen werden, bewegt die Steuereinheit 40 den
ersten und den zweiten Drehmotor 15 und 16 in
einer bestimmten Rotationsrichtung (z. B. im Uhrzeigersinn). Der erste
und der zweite Antriebshebel 5 und 6 beginnen dann,
eine Schwenkbewegung in ihre neutralen Positionen auszuführen, und
die Blockierbereiche 13a und 14a bewegen sich
näher zu
den Aussparungsbereichen 38a und 39a hin. Wenn
die Blockierbereiche 13a und 14a in die Aussparungsbereiche 38a und 39a eintreten
und somit die Ausgangssignale von den Fotounterbrechern 38 und 39 von
dem Zustand EIN in den Zustand AUS geschaltet werden, initialisiert
die Steuereinheit 40 das System mit der derzeitigen Position
des Betätigungshebels
als Referenzposition und stoppt dann den ersten und den zweiten Drehmotor 15 und 16.
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In
dem Fall dagegen, in dem die Energiezufuhr für den Betrieb des Systems eingeschaltet
ist und sich die Ausgangssignale von den Fotounterbrechern 38 und 39 im
Zustand AUS befinden, d. h. wenn die Blockierbereiche 13a und 14a des
ersten und des zweiten Schwenkarms 13 und 14 in
den Aussparungsbereichen 38a und 39a angeordnet
sind und die von den LEDs emittierten Lichtkomponenten durch die
Blockierbereiche 13a und 14a blockiert werden
und dadurch von den Fototransistoren nicht empfangen werden, nimmt
die Steuereinheit 40 eine Rotationsbewegung des ersten
und des zweiten Drehmotors 15 und 16 im Gegenuhrzeigersinn
vor. Der erste und der zweite Antriebshebel 5 und 6 beginnen
dann eine Schwenkbewegung in Richtung auf die neutrale Stellung,
und die Blockierbereiche 13a und 14a bewegen sich
von den Aussparungsbereichen 38a und 39a weg.
Wenn die Blockierbereiche 13a und 14a die Aussparungsbereiche 38a und 39a in
einer derartigen Weise durchlaufen, dass die Ausgangssignale von
den Fotounterbrechern 38 und 39 von dem Zustand
AUS in den Zustand EIN geschaltet werden, initialisiert die Steuereinheit 40 das
System mit der derzeitigen Position des Betätigungshebels als Referenzposition
und stoppt den ersten und den zweiten Drehmotor 15 und 16.
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Bei
Betätigung
des Systems kehrt somit der Betätigungshebel 7 unabhängig von
dem vorherigen Zustand automatisch in die neutrale Position zurück, und
die Bedienungsperson kann den in der neutralen Position stehenden
Betätigungshebel 7 in
einer beliebigen Richtung bewegen, um eine zu steuernde Vorrichtung
auszuwählen
oder die Funktion einer Vorrichtung einzustellen. Wenn die Bedienungsperson einen
Joystick in einer bestimmten Richtung ausgehend von der neutralen
Position bewegt, führen
der erste und der zweite Antriebshebel 5 und 6 eine Schwenkbewegung
um ihre Schwenkachse in Abhängigkeit
von der Bewegungsrichtung des Betätigungshebels 7 aus.
Wenn z. B. der Betätigungshebel 7 in
der Richtung Y-Y in 7 bewegt wird, führt nur der
erste Antriebshebel 5 eine Schwenkbewegung in der Richtung
Y-Y aus. Wenn der Betätigungshebel 7 in
der Richtung X-X bewegt wird, führt
nur der zweite Antriebshebel 6 eine Schwenkbewegung in
der Richtung X-X aus. Wenn der Betätigungshebel in der X-Y-Richtung
(einer Richtung zwischen der X- und der Y-Richtung) bewegt wird, werden der erste
und der zweite Antriebshebel 5 und 6 gemeinsam
verschwenkt. In diesem Fall wird die Schwenkbewegung des ersten
Antriebshebels 5 durch das Zahnrad 17, die am
vorderen Ende befindliche Riemenscheibe 19, den Riemen 22 und
die am hinteren Ende befindliche Riemenscheibe 20 beschleunigt
und sodann von dem Verzahnungsbereich 5c des Zahnradbereiches 5b auf
die erste Codeplatte 21 übertragen. Außerdem wird
die Schwenkbewegung des zweiten Antriebshebels 6 durch
das Zahnrad 18, die am vorderen Ende befindliche Riemenscheibe 23,
den Riemen 26 und die am hinteren Ende befindliche Riemenscheibe 24 beschleunigt
und sodann von dem Verzahnungsbereich 6c des Zahnradbereiches 6b auf die
zweite Codeplatte 25 übertragen.
Somit geben die Fotounterbrecher 34 und 35 des
ersten und des zweiten Drehcodierers 36 bzw. 37 zwei
Arten von Impulssignalen ab, die eine Phasendifferenz von 90° aufweisen,
und die Impulssignale werden in die Steuereinheit 40 als
relative Positionsinformation eingegeben.
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Die
Steuereinheit 40 berechnet die Schwenkrichtung und den
Schwenkbetrag des ersten und des zweiten Antriebshebels 5 und 6 auf
der Basis einer relativen Position, die man von den jeweiligen Fotounterbrechern 34 und 35 des
ersten und des zweiten Drehcodierers 36 und 37 erhält, sowie
einer absoluten Position, die man aus den EIN/AUS-Signalen der Fotounterbrecher 38 und 39 erhält, und
gibt vorbestimmte Steuersignale an den ersten und den zweiten Drehmotor 15 und 16 aus.
Wenn z. B. der Betätigungshebel 7 in
einer bestimmten Richtung um einen bestimmten Betrag bewegt wird,
werden die Drehbewegungen des ersten und des zweiten Drehmotors 15 und 16 durch
die Zahnräder 17 und 18 und die
Zahnradbereiche 5b und 6b verlangsamt und sodann
auf den ersten und den zweiten Antriebshebel 5 und 6 übertragen.
Wenn eine Betäti gungskraft,
die der Bewegungsrichtung des Betätigungshebels 7 entgegenwirkt,
dem Betätigungshebel 7 über den ersten
und den zweiten Antriebshebel 5 und 6 zugeführt wird,
kann die den Betätigungshebel 7 manuell betätigende
Bedienungsperson diese Betätigungskraft
als Klickgefühl
verspüren.
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Gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
beinhaltet die Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung
den Betätigungshebel 7,
der durch eine Bedienungsperson von Hand zu betätigen ist; den ersten und den
zweiten Antriebshebel 5 und 6, die in Verbindung
mit der Kippbewegung des Betätigungshebels 7 schwenkbar
sind und deren Schwenkachsen zueinander rechtwinklig sind; den ersten
und den zweiten Drehcodierer 36 und 37, die die
Schwenkbewegungen des ersten und des zweiten Antriebshebels 5 und 6 durch
den Übersetzungs- und
den Untersetzungs-Getriebezug detektieren; den ersten und den zweiten
Drehmotor 15 und 16, die eine Rückkopplungskraft über den
ersten und den zweiten Antriebshebel 5 und 6 auf
den Betätigungshebel 7 aufbringen;
sowie die Steuereinheit 40, die den ersten und den zweiten
Drehmotor 15 und 16 auf der Basis von Detektionssignalen
steuert, die von dem ersten und dem zweiten Drehcodierer 36 und 37 abgegeben
werden. Bei der Eingabevorrichtung mit haptischer Rückkopplung
führen
die Blattfedern 10 und 12, bei denen es sich um
eine erste Reibungswiderstand-Zuführeinheit handelt, dem ersten
und dem zweiten Antriebselement 5 und 6 in stabiler
Weise Reibungswiderstand zu, und die Spanneinrichtungen 27 und 30,
bei denen es sich um eine zweite Reibungswiderstand-Zuführeinheit
handelt, führen
den in dem Übersetzungs-Getriebezug
vorgesehenen Riemen 22 und 26 in stabiler Weise
Reibungswiderstand zu. Somit wird die Widerstandskraft auch dann auf
das von einer Bedienungsperson manuell betätigte Betätigungselement 7 aufgebracht,
wenn der erste und der zweite Drehmotor 15 und 16 zeitlich nicht
gesteuert werden, und die Widerstandskraft wird selbst unmittelbar
nach Änderung
der Geschwindigkeit groß.
Auf diese Weise kann der Einfluss einer Verzögerung beim Zuführen von
Rückkopplungskraft
von dem ersten und dem zweiten Drehmotor 15 und 16 zu
dem Betätigungselement 7 abgeschwächt werden.
Darüber
hinaus kann die zeitliche Verzögerung
bis zur Rückkopplung
der Rückkopplungskraft
zu dem Betätigungselement 7 während der
Betätigung
vermindert werden.
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Da
in der vorstehend beschriebenen Weise bei der Eingabevorrichtung
mit haptischer Rückkopplung
gemäß der Erfindung
die Reibungswiderstand-Zuführeinheit
in stabiler Weise Reibungswiderstand zu dem beweglichen Element
zuführt,
das sich in Verbindung mit der manuellen Betätigung des Betätigungselements
bewegt, wird Widerstandskraft zu dem Betätigungselement auch dann zugeführt, wenn die
Steuerung der Aktuatoren verzögert
ist, wobei ferner die Widerstandskraft selbst unmittelbar nach Veränderung
der Geschwindigkeit des Betätigungselements
groß ist.
Der Einfluss einer Verzögerung
beim Zuführen
von Rückkopplungskraft
von den Aktuatoren zu dem Betätigungselement
kann somit abgeschwächt
werden, und die zeitliche Verzögerung
bis zur Rückkopplung
der Rückkopplungskraft
zu dem Betätigungselement
während
der manuellen Betätigung
kann reduziert werden.