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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Blasformteilen aus kristallinem Harz. Genauer gesagt betrifft die
Erfindung ein effizientes Verfahren zur Herstellung von kratzbeständigen Blasformteilen
aus kristallinem Harz mit gutem Oberflächenglanz und hoher Oberflächenhärte.
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Hintergrund
der Erfindung
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Da
Blasformteile aus thermoplastischem kristallinem Harz ein sehr viel
geringeres Gewicht aufweisen als Spritzformteile daraus und gute
mechanische Festigkeit zeigen, finden sie zahlreiche Anwendungen
in verschiedenen industriellen Bereichen. Da Blasformteile aus kristallinem
Harz vom Polyolefintyp wie diejenigen aus kristallinem Polypropylen
wiederverwendbar sind und da die Belastung ihrer Abfälle in der
Umwelt gering ist, decken sie insbesondere einen breiten Bereich
praktischer Anwendungen ab. Beispielsweise werden sie vielfach für Automobilteile
wie Spoiler und andere aerodynamische Teile, Seitenformteile, Stoßfänger, Instrumententafeln;
und für
Haushaltseinrichtungen wie Badeinheiten, Toiletten, Wände, Decken
usw. verwendet. Das Aussehen dieser Teile wird stark durch die Oberflächeneigenschaften
der Blasformteile beeinflusst. Daher wird zur Herstellung von Artikeln
mit einem besseren Oberflächenausssehen
ein Verfahren der Beschichtung der hergestellten Blasformteile zur
Verbesserung des Oberflächenaussehens
der so beschichteten Artikel verwendet. Zu beschichtende Formteile
erfordern jedoch eine Oberflächenbehandlung
wie Sandstrahlen oder erfordern Vorbehandlung wie Primerbeschichtung
oder Plasmabearbeitung zur Verbesserung der Klebefähigkeit der
Beschichtungs-Zusammensetzungen daran, und zusätzlich müssen die Beschichtungsfilme
getrocknet werden. Daher ist das Verfahren der Beschichtung von
Formteilen dahingehend problematisch, dass solche Vorbehandlung
und Nachbehandlung viel Arbeit und Zeit erfordern und daher die
Produktivität
der beschichteten Artikel gering ist.
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In
dieser Situation wurden einige Blasformtechniken zur Herstellung
von Blasformteilen mit gutem Oberflächenglanz und gutem Aussehen
sogar ohne Nachbehandlung zu ihrer Beschichtung entwickelt. Beispielsweise
wird in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 40498/1990
ein Verfahren zur Herstellung von Blasformteilen mit gutem Oberflächenglanz
vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst die Herstellung eines Harzrohlings
solcher Art, dass seine Oberfläche
eine große
Anzahl von feinen Rücksprüngen mit
einer Tiefe von 2 bis 100 μm
aufweist, im Raum einer hochglanzpolierten Blasform, die auf eine
Temperatur von nicht weniger als die Kristallisations-Temperatur
des Harzes aufgeheizt wird, dann Blasformen des Rohlings darin,
und anschließend
Abkühlen
der Form auf eine Temperatur, die niedriger ist als die Kristallisations-Temperatur
des Harzes. Das Verfahren ist jedoch immer noch dahingehend problematisch,
dass es eine spezifische Kontrolle im Schritt der Rohlingsherstellung
und einen verlängerten
Formungszyklus zur Herstellung von großformatigen Formteilen erfordert,
und daher die Produktivität
der Formteile niedrig ist.
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Ein
weiteres Verfahren wird im japanischen offengelegten Patent Nr.
77231/1992 vorgeschlagen, welches Herstellung eines kristallinen
Harzrohlings im Raum einer Blasform, Verschließen der Form und Einspritzen
einer Druckflüssigkeit
in den Rohling umfasst, so dass der Rohling geblasen und gekühlt wird,
während
er fest gegen die Innenwand der Form gepresst wird, und so zu einem
blasgeformten Formteil geformt wird. Bei dem Verfahren wird die
verwendete Blasform so kontrolliert, dass ihre Temperatur zwischen
eine Temperatur, um die herum die Kristallisationsgeschwindigkeit
des kristallinen Harzes am höchsten
ist, und den Schmelzpunkt des Harzes fällt, während die Kühlflüssigkeit in den darin hergestellten
Harzrohling eingespritzt wird, und das Kühlmittel unter Druck im Rohling
zirkuliert. Bei dem Verfahren können
die Düsenmarkierungen
und die Schweißnähte in der
Oberfläche
der Blasformteile in einigem Ausmaß wahrscheinlich auf ein vernachlässigbares
Niveau reduziert werden. Das Verfahren ist jedoch immer noch dahingehend
problematisch, dass die Übertragbarkeit
der Form des Formhöhlungsdesigns
auf die hergestellten Formteile und auch der Oberflächenglanz
der Formteile nicht auf einem zufriedenstellenden Niveau liegen.
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Ein
noch weiteres Verfahren wird im japanischen offengelegten Patent
Nr. 138324/1998 vorgeschlagen, welches Herstellung eines extrudierten
Rohlings aus Polypropylen in einer Blasform, Verschließen der Form
mit dem vorgeblasenen Rohling darin und schließlich Blasen des Rohlings in
der Form umfasst. In dem Verfahren wird die Form zeitweise auf eine
Temperatur von nicht weniger als 140°C nach dem Verschließen und
bevor sie geöffnet
wird, um den blasgeformten Formteil zu entnehmen, erwärmt. Das
Verfahren ist dem Fall überlegen,
bei dem die Form-Temperatur
während
der gesamten Zeit zum Blasformen bei weniger als 140°C gehalten
wird, da die hergestellten Blasformteile einen verbesserten Oberflächenglanz
aufweisen. Das Verfahren ist jedoch immer noch problematisch dahingehend,
dass die Oberflächenhärte der
hergestellten Blasformteile nicht so hoch ist und die Blasformteile
häufig
verkratzt sind.
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Die
japanischen Patentveröffentlichungen
JP-A-10278107 und JP-A-60112419
offenbaren ebenfalls Verfahren zur Herstellung von Blasformteilen,
bei denen die Form-Temperatur bei einer besonderen Temperatur gehalten
wird.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
stellt kratzfeste Blasformteile aus kristallinem Harz mit gutem
Oberflächenglanz
und hoher Oberflächenhärte bereit.
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Offenbarung
der Erfindung
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Um
die oben genannte Aufgabe zu lösen
haben wir, die Erfinder, die Formungsbedingungen zum Blasformen
von kristallinem Harz gründlich
untersucht und studiert und haben als Ergebnis gefunden, dass bei geeigneter
Kombination der Temperatur-Kontrolle der inneren Oberfläche der
verwendeten Blasform mit der Verweilzeit des Rohlings in der Form
innerhalb eines bestimmten Temperatur-Bereichs die Blasformteile
aus dem Rohling gute, kristallinem Harz intrinsische Eigenschaften
aufweisen. Auf der Basis dieses Befunds wird die Aufgabe gemäß der Erfindung
durch das wie in Anspruch 1 definierte Verfahren gelöst.
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Besondere
Ausführungsformen
der Erfindung sind der Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Beste Ausführungsformen
der Erfindung
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Das
Blasformteil ist so aufgebaut, dass mindestens seine äußerste Schicht
aus kristallinem Harz besteht, dass der Oberflächenglanz mindestens 80 ist,
gemessen mit einem Einfallswinkel von 60° entsprechend JIS K7105, und
dass die Oberflächenkratzfestigkeit,
ausgedrückt
als Bleistifthärte,
gemessen in einem Bleistifthärtetest
entsprechend JIS K5400, mindestens das Niveau HB aufweist.
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Das
kristalline Harz zum Blasformen kann ein kristallines thermoplastisches
Harz sein, und bevorzugte Beispiele sind Homopolymere von α-Olefinen
wie Ethylen, Propylen und Buten-1, Copolymere solcher α-Olefine,
Polyamidharze, Polyesterharze usw. Von diesen kristallinen Harzen
sind besonders bevorzugt Polymere vom Polypropylentyp wie Homopolypropylen
und Propylen-Block-Copolymere, umfassend eine Homopolypropylen-Komponente
und eine Ethylen-Propylen-Copolymer-Komponente. Bevorzugt haben die Polymere
vom Polypropylentyp zur Verwendung in der Erfindung einen Schmelzindex,
gemessen bei einer Temperatur von 230°C unter einer Last von 2,1 6
kg entsprechend ASTM D1238, von 0,01 bis 10 g/10 min., bevorzugter
von 0,05 bis 3 g/10 min.
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Was
die Schichtstruktur betrifft, so können die Blasformteile eine
Einzelschichtstruktur oder eine Mehrschichtstruktur aufweisen, die
eine Basisschicht und eine Oberflächenschicht umfasst. Bei den
Mehrschicht-Blasformteilen
kann beispielsweise die Basisschicht eine Einzelschichtstruktur
oder eine Mehrschicht-, Zweischicht- oder Dreischichtstruktur aus
thermoplastischem Harz mit guter Schlagfestigkeit aufweisen, wie Propylen-Block-Copolymere,
hochdichtes Polyethylen, Polyethylen niedriger Dichte, Polyamide
usw.; und die Oberflächenschicht
davon ist bevorzugt eine Homopolypropylen-Schicht mit einem Schmelzindex
von 0,01 bis 40 g/10 min.
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Die
Basisschicht kann einen anorganischen Füllstoff zur Verbesserung der
Steifigkeit, mechanischen Festigkeit und Wärmebeständigkeit der Blasformteile
enthalten. Die Menge des anorganischen Füllstoffs, der in der Basisschicht
vorliegen kann, kann die gleiche sein wie in üblichen Harzformteilen, und
der Gehalt an anorganischem Füllstoff
der Schicht ist bevorzugt höchstens
50 Gew.-%. Der anorganische Füllstoff
beinhaltet beispielsweise Glimmer, Talkum, Calciumcarbonat, Kaolin,
Bariumsulfat, verschiedene Typen von Metallpulvern, Glasperlen,
Glasfasern usw.
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Die
Wanddicke der Blasformteile kann variieren in Abhängigkeit
von ihren äußeren Dimensionen
und ihren notwendigen Eigenschaften wie mechanische Festigkeit und
Wärmebeständigkeit.
Im allgemeinen ist es wünschenswert,
dass die Wanddicke der Blasformteile mit einer Einzelschichtstruktur
zwischen 1 und 5 mm oder so liegt. In den Blasformteilen mit einer
Mehrschichtstruktur ist es wünschenswert,
dass die Wanddicke der Basisschicht zwischen 1 und 5 mm oder so
liegt und dass die Wanddicke der Oberflächenschicht zwischen 100 μm und 1 mm
oder so liegt.
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Das
Material zur Herstellung der äußersten
Schicht der Blasformteile (d.h., das Ausgangsharz zur Bildung der
Blasformteile selbst, welche eine Einzelschichtstruktur aufweisen,
oder das Ausgangsharz zur Bildung der Oberflächenschicht des Blasformteils
mit einer Mehrschichtstruktur) kann ein Färbemittel wie Pigment oder
Farbstoff enthalten. Bevorzugt wird das Färbemittel so zu dem Ausgangsharz
gegeben, dass seine Menge zwischen 0,01 und 10 Gewichtsteilen, bevorzugter
zwischen 0,5 und 5 Gewichtsteilen liegt, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Harzes. Falls gewünscht
können
beliebige übliche
Additive wie Stabilisatoren, antistatische Mittel, Wetterfestmittel,
Flammenhemmer, Dispergiermittel und Keimbildungsmittel zum Ausgangsharz
gegeben werden in Abhängigkeit
von den Anwendungen und notwendigen Eigenschaften der herzustellenden
Blasformteile.
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Das
Verfahren zur Herstellung von Blasformteilen gemäß der Erfindung wird im folgenden
beschrieben.
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Das
Verfahren zur Herstellung von Blasformteilen gemäß der Erfindung umfasst Herstellung
eines Schmelzrohlings aus kristallinem Harz im Raum einer Blasform,
Verschließen
der Form und Einführung
einer Druckflüssigkeit
in den Rohling zum Blasen und dichten Anpressen des Rohlings gegen
die Innenwand der Form, wodurch der Rohling entlang der Wand verfestigt
wird, und das Verfahren ist dadurch charakterisiert, dass die Temperatur
der Innenwand der Form so kontrolliert wird, dass sie zwischen eine
Temperatur fällt,
die um 20°C
niedriger ist als die Kristallisations-Temperatur (im folgenden
als Tc bezeichnet) des kristallinen Harzes und eine Temperatur,
die unterhalb der Temperatur liegt, die um 5°C niedriger ist als der Schmelzpunkt
(im folgenden als Tm bezeichnet) des kristallinen Harzes, während der
Rohling in der Form hergestellt wird, und dass nach Verschließen der
Form, um den Rohling darin einzuklemmen, eine Druckflüssigkeit
in den so eingeklemmten Rohling eingeführt wird, dann die Form mit
dem darin enthaltenen Rohling so erwärmt wird, dass die Temperatur
der Innenwand zwischen eine Temperatur fällt, die um 10°C niedriger
ist als der Schmelzpunkt des kristallinen Harzes und eine Temperatur
unterhalb des Schmelzpunktes des kristallinen Harzes, der Rohling
während
einer Zeit zwischen 10 Sekunden und 3 Minuten in der Form bei der
kontrollierten Temperatur gehalten wird, die zwischen eine um 10°C niedriger
als der Schmelzpunkt des kristallinen Harzes liegende Temperatur
und eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des kristallinen
Harzes fällt,
und schließlich die
Form abgekühlt
und das blasgeformte Formteil aus der Form entnommen wird.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
zur Herstellung von Blasformteilen besteht darin, dass die Temperatur
der Innenwand der Form so kontrolliert wird, dass sie um 5 bis 10°C niedriger
ist als die Kristallisations-Temperatur des kristallinen Harzes,
während
der Rohling in der Form hergestellt wird.
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Im
Verfahren gemäß der Erfindung
zur Herstellung von Einzelschicht-Blasformteilen wird auf die Kristallisations-Temperatur
und den Schmelzpunkt des kristallinen Harzes zur Bildung des Schmelzrohlings
Bezug genommen. Andererseits wird beim Verfahren zur Herstellung
von Mehrschicht-Blasformteilen Bezug genommen auf die Kristallisations-Temperatur und den
Schmelzpunkt des kristallinen Harzes, das die äußerste Schicht des Schmelzrohlings
bilden soll. Wie vorstehend erwähnt
kann das Ausgangsharz zur Bildung von Blasformteilen gemäß der Erfindung
Färbemittel
und weitere verschiedene Additive enthalten. Dementsprechend können die
Kristallisations-Temperatur und der Schmelzpunkt des Harzes, die
im Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung
in Bezug genommen werden, diejenigen des Färbemittel und verschiedene
Additive enthaltenden kristallinen Harzes sein.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung von Blasformteilen wird konkreter beschrieben. Unter
Verwendung einer Extrusionsformmaschine wird kristallines Harz,
wie das oben erwähnte,
schmelzextrudiert, um einen röhrenförmigen Schmelzrohling
zu bilden, und der Rohling wird mit festgeklammertem unterem Ende
in den Raum einer geöffneten
Blasform gehängt.
Dann wird der Rohling in einigem Ausmaß vorgeblasen. Während oder
nach dem Vorblasschritt wird die Form verschlossen, und der so vorgeblasene
Rohling wird schließlich
in der verschlossenen Form geblasen. Bei diesem Verfahren wird die
Temperatur der Innenwand der Form so kontrolliert, dass sie zwischen
(Tc – 20)°C und (Tm – 5)°C liegt,
jedoch niedriger als (Tm – 5)°C, bevorzugt
zwischen (Tc – 10)
und (Tc-5)°C, während der
Rohling in der Form hergestellt wird, oder d.h., kurz bevor der
Rohling in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wird. Der
Grund für
die Temperatur-Kontrolle der Innenwand der Form liegt darin, dass,
falls der Rohling in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht
wird, während
die Temperatur der Innenwand der Form noch niedriger ist als (Tc – 20)°C, das blasgeformte
Formteil aus der Form Oberflächengleichmäßigkeit
verliert und die Oberfläche
zu sehr aufgeraut wird. Als Ergebnis wird das Aussehen des blasgeformten
Formteils schlecht sein. Falls jedoch der Rohling in Kontakt mit
der Innenwand der Form gebracht wird, während die Temperatur der Innenwand
der Form bei mehr als (Tm – 5)°C gehalten
wird, kann die Oberflächenhärte des
resultierenden Blasformteils nicht erhöht werden.
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Als
nächstes
wird die Form mit dem Rohling darin verschlossen, und der Rohling
wird so in der Form festgeklemmt und dann wird eine Druckflüssigkeit
in den Rohling eingeführt.
In diesem Schritt wird die Form mit dem Rohling darin so erwärmt, dass
die Temperatur der Innenwand zwischen (Tm – 10)°C und (unter Tm) liegt, bevorzugt
zwischen (Tm-10)°C und (Tm – 5)°C, und der
Rohling wird in der Form bei der kontrollierten Temperatur zwischen
(Tm – 10)°C und (unter
Tm), bevorzugt zwischen (Tm – 10)°C und (Tm – 5)°C während einer
ausreichenden Zeit gehalten, die dafür genügt, dass der so blasgeformte
Formteil aus dem Rohling eine Oberflächenhärte aufweist, die nicht niedriger
ist als Grad HB ausgedrückt
als Bleistifthärte,
die in einem Bleistiftkratztest gemessen wird. Schließlich wird
die Form auf eine Temperatur gekühlt,
bei der das darin hergestellte blasgeformte Formteil entnommen werden
kann, dann die Form geöffnet,
und das Formteil wird entnommen. Die Temperatur-Kontrolle in diesem Schritt ist dadurch
begründet,
dass, falls die Temperatur der Innenwand der Form höher ist
als die Temperatur unterhalb Tm, nachdem das Formteil in der Form
eingeklemmt wurde, die Oberflächenhärte des
resultierenden blasgeformten Formteils aus dem Rohling niedrig sein
wird; und falls die Temperatur niedriger ist als (Tm – 10)°C, die Oberflächenhärte des
blasgeformten Formteils aus dem Rohling ebenfalls niedrig sein wird.
Im letzten Schritt dieses Blasformverfahrens muss die Zeit, während der
der Rohling in der Form bei der kontrollierten Temperatur zwischen
(Tm – 10)°C und (niedriger
als Tm) gehalten wird, dafür
ausreichen, dass der so blasgeformte Formteil aus dem Rohling eine
Oberflächenhärte von nicht
weniger als Grad HB aufweist, bevorzugt nicht niedriger als Grad
F, ausgedrückt
als Bleistifthärte,
gemessen in einem Bleistiftkratztest. Die notwendige Zeit wird in
einigem Ausmaß variieren
in Abhängigkeit
vom Typ des verwendeten kristallinen Harzes, dem Profil des schließlich zu
erhaltenden blasgeformten Formteils und der Temperatur der Innenwand
der verwendeten Form, ist jedoch zwischen bevorzugt 20 Sekunden
und 3 Minuten. Wenn die Verweilzeit länger ist als 3 Minuten, kann
die Oberflächenhärte des
blasgeformten Formteils nicht mehr ansteigen, und eine solche lange
Verweilzeit ist eher unvorteilhaft, da sie die Zeit des Formungszyklus
verlängert.
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Um
die Temperatur der inneren Oberfläche der Blasform spezifisch
zu kontrollieren, ist jede übliche Methode
zur Erwärmung
von Formen verwendbar. Beispielsweise kann die Blasform durch Zirkulieren
eines Wärmemediums
wie Öl,
Dampf oder Druckwasser im Inneren erwärmt werden, oder sie kann elektrisch
in jedem beliebigen Modus des Inneren Erwärmens oder äußeren Erwärmens erwärmt werden.
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Während der
kristalline Harzrohling in Kontakt mit der Innenwand der Form gehalten
wird, nimmt er das Design der Innenwand auf, die die Höhlung der
Form bildet. Wenn der Innenwandaufbau der Form so auf seine Oberfläche übertragen
wurde, wird der geblasene Rohling gekühlt und verfestigt, so dass
er ein blasgeformten Formteil wird. Dafür kann die Form mit dem geblasenen
Rohling darin gekühlt
werden; oder eine Druckkühlflüssigkeit
kann in die Höhlung
des geblasenen Rohlings in der Form eingeführt werden, um dadurch direkt
den geblasenen Rohling zu kühlen.
Bevorzugt ist die Druckkühlungsflüssigkeit
eine, welche eine abgesenkte Temperatur aufweist, die nicht höher ist
als Raumtemperatur. Bevorzugt als Druckkühlungsflüssigkeit ist Pressluft mit
einer Temperatur von nicht mehr als –20°C, bevorzugter nicht mehr als –30°C, und mit
einem Druck, der zwischen 2 und 10 kg/cm2G
oder so liegt. Um das Fließen
der Druckkühlungsflüssigkeit
in dem geblasenen Rohling zu ermöglichen,
wird ein Ableitungsrohr für
Druckflüssigkeit
in den Rohling gleichzeitig mit dem Einlassrohr für Druckflüssigkeit
zum Expandieren des Rohlings eingeführt, und der Stopfen des Ableitungsrohrs
wird direkt nach dem Beginn des Kühlens des geblasenen Rohlings
geöffnet,
so dass die Druckflüssigkeit,
die in Kontakt mit dem geblasenen Rohling bei hoher Temperatur war
und so erwärmt
wurde, durch das Ableitungsrohr aus dem Rohling entfernt wird. In
diesem Fall ist es wünschenswert,
dass die Kühlungsgeschwindigkeit
durch Kontrollieren der Flussrate der durch das Ableitungsrohr aus
dem geblasenen Rohling entnommenen Druckflüssigkeit kontrolliert wird,
so dass der Druck in der Höhlung
des geblasenen Rohlings während
der gesamten Zeit konstant bleibt, in der der Rohling gekühlt wird.
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Die
Blasformmaschine, die zur Herstellung der Blasformteile auf die
hier beschriebene Weise verwendet wird, kann jede übliche sein.
Bevorzugt ist die Höhlungsoberfläche der
hier zu verwendenden Blasform in einem Grad von mindestens #800,
bevorzugter mindestens #1000 poliert. Ebenfalls bevorzugt hat die
Blasform Belüftungsöffnungen.
Noch bevorzugter sind die Belüftungsöffnungen
durch den Teil der Form vorgesehen, um den herum einiges Gas zwischen
dem Rohling und der Form verbleibt, beispielsweise durch den Teil der
Form, der in großem
Ausmaß konkav
ist, um eine tiefe Höhlung
in der Formhöhle
zu bilden. In diesem Teil der Form ist es häufig nicht möglich, dass
der geblasene Rohling akkurat das Formdesign aufnimmt (Formdesign-Übertragungsfehler), und es
ist wünschenswert,
Belüftungsöffnungen
durch diesen Teil der Form bereitzustellen. In der Form mit solchen
Belüftungsöffnungen
können
Blasformteile gut geformt werden, obwohl sie eine komplizierte Form
aufweisen, und ihr Oberflächenzustand
ist gut. Die Öffnung
jeder Belüftungsöffnung kann
zwischen 0,2 und 0,5 mm oder so im Durchmesser liegen, ist jedoch
bevorzugt höchstens
100 μm,
bevorzugter höchstens
80 μm, zur
Herstellung von Blasformteilen mit besserem Aussehen. Der Öffnungsabstand (Öffnung-Öffnung-Abstand)
kann höchstens
100 mm sein, jedoch bevorzugt höchstens
50 mm, noch bevorzugter höchstens
30 mm.
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Auf
die hier beschriebene Art und Weise wird kristallines Harz in eine
Form blasgeformt, während
die Temperatur der Form spezifisch so kontrolliert wird, dass sie
in einen spezifischen Bereich fällt.
Im letzten Schritt des Blasformverfahrens wird der geblasene Rohling
während
einer vorher bestimmten Zeit bei einer Temperatur gehalten, die
in einen spezifischen Bereich fällt.
Das so hergestellte blasgeformte Formteil hat gute Oberflächeneigenschaften
wie guten Oberflächenglanz
und gute Kratzfestigkeit. Spezifisch ist der Oberflächenglanz
mindestens 80 %, gemessen bei einem Einfallswinkel von 60° entsprechend
JIS K7105, und die Oberflächenkratzfestigkeit,
ausgedrückt
als Bleistifthärte,
gemessen in einem Bleistifthärtetest
entsprechend JIS K5400, entspricht mindestens dem Grad HB.
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Die
Erfindung wird konkreter unter Bezug auf die folgenden Beispiele
beschrieben.
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[Beispiel 1]
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Ein
Keimbildungsmittel, Natrium-2,2-methylen-bis(4,6-di-t-butylphenyl)phosphat
(Asahi Denka NA11) wurde zu einem Ausgangsharz, Homopolypropylen,
mit einem Schmelzindex (bei 230°C
unter einer Last von 2,16 kg) von 0,6 g/10 min. (Idemitsu Petrochemical,
Idemitsu Polypro E-105GM) zur Herstellung einer Harz-Zusammensetzung
gegeben, in dem die Konzentration des Keimbildungsmittels 1000 ppm
war.
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Das
Ausgangsharz (Homopolypropylenharz-Zusammensetzung) wurde in einen
Extruder gegeben und darin geschmolzen und geknetet. Bei einer Harz-Temperatur
von 230°C
wurde dieses zu einem Schmelzrohling geformt. Der Schmelzrohling
wurde im Zentrum einer Blasform aufgehängt und an seinem unteren Ende
eingeklemmt, und der Rohling wurde unter diesen Bedingungen vorgeblasen.
Als nächstes
wurde der vorgeblasene Rohling in der Blasform festgeklemmt, die
Form wurde verschlossen, und Pressluft mit einem Druck von 6 kg/cm2G wurde in die Form eingeleitet, wodurch
der Rohling geblasen wurde.
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Während des
Schritts des Blasformens wurde die Temperatur der Blasform wie folgt
kontrolliert: nach Herstellung des Rohlings in der Form, jedoch
vor In-Kontakt-Bringen mit der Innenwand der Form, wurde die Temperatur
der Innenwand der Form bei 120°C
kontrolliert; dann wurde nach Einklemmen des Rohlings in der Form
die Temperatur auf 160°C
erhöht;
und anschließend
wurde die erhöhte
Temperatur von 160°C
als solche während
3 Minuten gehalten, wobei der geblasene Rohling bei dieser Temperatur
konditioniert wurde, dann wurde die Form auf 80°C gekühlt und geöffnet, und das blasgeformte
Formteil wurde aus der Form entnommen. In diesem Beispiel 1 ist
die Temperatur, 120°C,
der Innenwand der Form, in der der Rohling hergestellt wurde, um
5°C niedriger
als die Kristallisations-Temperatur des Ausgangsharzes (Homopolypropylenharz-Zusammensetzung);
und die Temperatur, 160°C,
der Innenwand der Form, in der der Rohling eingeklemmt wurde, ist
um 5°C niedriger
als der Schmelzpunkt des Ausgangsharzes.
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Die
Höhlungsoberfläche der
hier verwendeten Blasform war hochglanzpoliert, so dass ein Grad
der Oberflächenglätte von
0,2 s erzielt wurde; und die Form war mit Belüftungsöffnungen von 100 μm Durchmesser
in einem Öffnungsabstand
von 10 mm versehen.
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Der
Oberflächenglanz
des blasgeformten Formteils wurde entsprechend JIS K7105 gemessen,
wobei ein Oberflächenglanz-Messgerät (Nippon
Denshoku Kogyo UGS Sensor) verwendet wurde. Kurz gesagt, wurden
6 Teststücke
von 50 mm × 50
mm Größe des Formteils
jeweils an 5 Stellen gemessen, und die Daten wurden gemittelt. Was
die Bedingungen für
die Messung betrifft, so war der Einfallswinkel zwischen der lichtaufnehmenden
Oberfläche
des Teststücks
und der Richtung des Lichts darauf von einer Lichtquelle aus 60°C, und das
Licht wurde auf der Oberfläche
des Teststücks
in der Richtung reflektiert, die genau entgegengesetzt zum einfallenden
Strahl der Richtung war. Unter diesen Bedingungen wurde der 60-Grad-Spiegeloberflächenglanz jedes
Teststücks
gemessen.
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Die
Oberflächenkratzfestigkeit
des blasgeformten Formteils wurde in einem Bleistifttest entsprechend JIS
K5400 gemessen, für
den ein Bleistiftkratztester für
Beschichtungsfilme (von Yasuda Seiki Seisakusho) verwendet wurde.
In dem Test wurden Laborbleistifte verwendet, die von der Coating
Film Test Association of Japan genehmigt sind. Kurz gesagt, wurden
6 Teststücke
von 70 mm × 70
mm × 4,5
mm Größe getestet,
um ihre Bleistifthärte
zu messen. Der Minimalwert der Daten (dies ist der Konzentrationscode
des weichsten Bleistiftes aller getesteten) gibt die Oberflächenkratzfestigkeit
des hier hergestellten blasgeformten Formteils an. Die Testergebnisse
sind in Tabelle 1 angegeben.
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Das
Aussehen und der visuelle Glanz des hier hergestellten blasgeformten
Formteils wurde ebenfalls geprüft.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben. Das Aussehen des Formteils
wurde wie folgt beurteilt:
- (1) Proben, die
frei sind von Falten, Streifen und Fischaugen, die das Aussehen
stören,
sind gut (0). Düsenlinien,
falls vorhanden, sind in diesen Proben vernachlässigbar; und die Proben haben
einen gleichmäßigen Oberflächenglanz.
- (2) Proben mit einigen Falten, Streifen und Fischaugen, die
ihr Aussehen stören,
sind nicht so gut (∆).
Düsenlinien
sind in diesen Proben vernachlässigbar,
der Oberflächenglanz
der Proben ist jedoch nicht gleichmäßig.
- (3) Proben mit deutlichen Falten, Streifen und Fischaugen, die
deutlich ihr Aussehen stören,
sind schlecht (X). Düsenlinien
sind in diesen Proben deutlich, und der Oberflächenglanz der Probe ist nicht
gleichmäßig.
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Der
visuelle Glanz der Formteile wurde wie folgt beurteilt:
- (1) Proben mit einem vollständig
gleichmäßigen Oberflächenglanz,
bei Prüfung
bei visueller Betrachtung sind gut (o).
- (2) Proben mit einem teilweisen Oberflächenglanz bei Prüfung bei
der visuellen Betrachtung sind mittel (∆). In diesen Proben kann
teilweise Oberflächenglanz
beobachtet werden.
- (3) Proben ohne Oberflächenglanz
bei Prüfung
bei visueller Beobachtung sind schlecht (X).
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[Beispiel 2]
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Dieselbe
Homopolypropylenharz-Zusammensetzung wie in Beispiel 1 wurde als
Ausgangsharz für
die äußere Schicht
einer Zweischicht-Struktur verwendet. Für die Basisschicht der Struktur
wurde eine Propylen-Block-Copolymer-Zusammensetzung
verwendet. Diese wurde hergestellt durch Schmelzen und Kneten von
75 Gew.-% eines Propylen-Block-Copolymeren
(Idemitsu Petrochemical Idemitsu Polypro E-185G), aufgebaut aus
einer Polypropylen-Komponente und einer Polyethylen-Komponente und mit
einem Schmelzindex (bei 230°C
unter einer Last von 2,16 kg) von 0,1 g/10 min; 5 Gew.-% hochdichtem
Polyethylen (Idemitsu Petrochemical Idemitsu Polyethylene 750LB)
mit einem Schmelzindex (bei 190°C
unter einer Last von 2,16 kg) von 0,03 g/10 min; und 20 Gew.-% einem
anorganischen Füllstoff,
Talkum (mit einer mittleren Partikelgröße von 1,5 μm und einem mittleren Längenverhältnis von
15). Diese Ausgangsharze für
die Außenschicht
und die Basisschicht wurden in verschiedenen Extrudern separat geschmolzen
und geknetet und durch eine Kreuzkopfdüse zur Herstellung eines Zweischicht-Schmelzrohlings
geführt.
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Der
Zweischicht-Schmelzrohling wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
1 zu einem blasgeformten Formteil geblasen und geformt. Für die Temperatur-Kontrolle
der Blasform dafür
wurde jedoch der geblasene Rohling bei der kontrollierten Temperatur
von 160°C
während
0,5 Minuten gehalten. Das so blasgeformte Formteil hatte eine Zweischicht-Struktur.
Die Zweischicht-Wand im zentralen Teil dieses Formteils bestand
aus der Basisschicht mit einer Dicke von 4 mm und einer Oberflächenschicht
mit einer Dicke von 500 μm.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle angegeben.
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[Beispiel 3]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt, wobei jedoch die Temperatur der Blasform so kontrolliert
wurde, dass der geblasene Rohling in der Form bei einer kontrollierten
Temperatur von 160°C
während
1 Minute heißgehalten
wurde.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Beispiel 4]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt, wobei jedoch die Temperatur der Blasform so kontrolliert
wurde, dass der geblasene Rohling in der Form bei einer kontrollierten
Temperatur von 160°C
während
3 Minuten heißgehalten
wurde.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Vergleichsbeispiel 1]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt. Dafür
war jedoch die Temperatur-Kontrolle der Blasform wie folgt: der
Rohling, der in der Form hergestellt wurde, wurde bei 72°C gehalten,
bevor er in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wurde; dann
wurde der Rohling in der Form festgeklemmt und anschließend auf
165°C aufgeheizt;
und der so erwärmte
Rohling wurde noch bei 165°C
während
5 Sekunden gehalten.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Vergleichsbeispiel 2]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt. Dafür
war jedoch die Temperatur-Kontrolle der Blasform wie folgt: der
Rohling, der in der Form hergestellt wurde, wurde bei 76°C gehalten,
bevor er in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wurde; dann
wurde der Rohling in der Form festgeklemmt und anschließend auf
162°C aufgeheizt;
und der so erwärmte
Rohling wurde noch bei 162°C
während
5 Sekunden gehalten.
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Der
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Vergleichsbeispiel 3]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt. Dafür
war jedoch die Temperatur-Kontrolle der Blasform wie folgt: der
Rohling, der in der Form hergestellt wurde, wurde bei 120°C gehalten,
bevor er in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wurde; dann
wurde der Rohling in der Form festgeklemmt und anschließend auf
80°C gekühlt; und
das blasgeformte Formteil wurde aus der Form entnommen.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Vergleichsbeispiel 4]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt. Dafür
war jedoch die Temperatur-Kontrolle der Blasform wie folgt: der
Rohling, der in der Form hergestellt worden war, wurde bei 120°C gehalten,
bevor er in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wurde; dann
wurde der Rohling in der Form immer noch bei 120°C festgeklemmt; und trockene
Luft von –35°C wurde in
die Höhlung des
geblasenen Rohlings eingeleitet, um den Rohling schnell zu kühlen, während die
erwärmte
Luft aus dem Rohling entfernt wurde.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Vergleichsbeispiel 5]
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Ein
Einzelschicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in
Beispiel 1 hergestellt. Dafür
war jedoch die Temperatur-Kontrolle der Blasform wie folgt: der
Rohling, der in der Form hergestellt worden war, wurde bei 50°C gehalten,
bevor er in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wurde; und
der Rohling wurde dann zu einem blasgeformten Formteil immer noch
bei der kontrollierten Temperatur von 50°C geblasen.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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[Vergleichsbeispiel 6]
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Ein
Zweischicht-Blasform-Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel
2 hergestellt. Dafür
war jedoch die Temperatur-Kontrolle der Blasform wie folgt: der
Rohling, der in der Form hergestellt worden war, wurde bei 50°C gehalten,
bevor er in Kontakt mit der Innenwand der Form gebracht wurde; und
der Rohling wurde dann zu einem blasgeformten Formteil immer noch
bei der kontrollierten Temperatur von 50°C geblasen.
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Das
blasgeformte Formteil wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
hinsichtlich Oberflächenglanz, Oberflächenkratzfestigkeit,
Aussehen und visuellem Glanz getestet. Die Testergebnisse sind in
Tabelle 1 angegeben.
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Gewerbliche
Anwendbarkeit
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Da
sie einen guten Oberflächenglanz
und eine für
Kratzfestigkeit ausreichende hohe Oberflächenhärte aufweisen, werden die Blasformteile
gemäß der Erfindung
verbreitet in verschiedenen Gebieten der Automobilteile und Haushaltseinrichtungen
verwendet, für
die solche Eigenschaften erforderlich sind. Solche Blasformteile
mit den oben genannten Eigenschaften werden effizient entsprechend
dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt, welches ein einfaches Verfahren nur für die spezifische
Kontrolle des Temperatur-Profils der inneren Oberfläche der
hier verwendeten Blasform erfordert.