DE588344C - Verfahren zum Herstellen von kuenstlichem Leder aus kautschukhaltigem Faserbrei - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von kuenstlichem Leder aus kautschukhaltigem FaserbreiInfo
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- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
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Description
Um künstlichem Leder nicht nur die oberflächlichen, sondern vor allem auch die inneren
Eigenschaften echten Leders zu geben, insbesondere eine hinreichende Biegsamkeit und
eine hinreichende Beständigkeit gegen Wasser, ist schon verschiedentlich-vorgeschlagen
worden, Fasermassen aller Art mit Kautscliuk zu vermischen, zu Bändern oder Platten
auszuwalzen" und in geeigneter Weise zu vulkanisieren.
Auch die Verwendung von Kautschukmilch ist für diesen Zweck schon bekannt. Ein
Vorschlag geht beispielsweise dahin, Lederwolle, die durch Zerkleinern von Lederabfällen
erhalten wurde,-mit Kautschukmilch zu vermischen, die Masse dann zu trocknen, auf
Walzen zu verformen und zu vulkanisieren. Auch ist bereits Filz mit Kautschukmilch getränkt
oder ein Gemisch des zu verfilzenden Materials mit Kautschukmilch zu Bahnen ausgewalzt worden, und diese sind durch
Koagulationsbäder geleitet worden, worauf die Vulkanisation stattfand. Alle diese Produkte
unterscheiden sich aber von echtem Leder sowohl durch ihre Struktur als auch durch ihre Eigenschaften, denn die Fasern
verlaufen hauptsächlich in der Richtung, in der bei dem Auswalzen ein Strecken der Bahn
stattfand, und sind auch durch den Kautschuk nicht so innig miteinander verklebt, wie dies
der. Struktur echten Leders entspricht. Die Folge ist eine stark verminderte Zugfestigkeit
in der Dickenrichtung; das Material spaltet sich leicht und fasert leicht auf; auch, ist
die Wasserfestigkeit bei geringem Kautschukgehalt unzureichend, während ein hoher
Kautschukgehalt die lederartige Beschaffenheit des Produktes zum Verschwinden bringt.
Ein künstliches Sohlen- oder Zwischensohlenleder herzustellen, das die geforderte Härte,
Biegsamkeit, Wasserfestigkeit, Beständigkeit gegen Abreiben, Abwetzen usw. aufweist, gelingt
nach keinem der genannten Verfahren. Zweck der Erfindung ist es, diese Nachteile
zu beseitigen und ein künstliches Leder herzustellen, das vermöge seiner dem echten
Leder weitgehend angenäherten Struktur tatsächlich als künstliches Sohlen- oder Zwischensohlen-,
Hacken- und Fersenleder, für Schuhkappen, Treibriemen, Dichtungen und
Keilblätter verwendet werden kann. Erreicht wird dies erfindungsgemäß, indem aus einem
kautschukhaltigen Faserbrei, in dem die Kautschukteilchen einer wäßrigen Kautschukdispersion
(natürlicher oder künstlicher Kautschukmilch) durch langsames Agglomerieren
und Koagulieren mit der Faser vereinigt sind, in üblicher Weise dicke Schichten
geformt werden, die dann, was für die Erfindung wesentlich ist, solange sie noch naß
_ sind, kalt gepreßt werden, ohne sie zu strecken, worauf sie bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt,
der zwischen io und i5°/o Hegt,
getrocknet und unter erhöhtem Druck heiß gepreßt werden.
Die kautschukhaltige Fasermasse, die erfindungsgemäß verwendet wird, ist an sich
bekannt und wird zum Herstellen von Kautschukpapier auf gewöhnlichen Papiermaschinen
unter nachfolgendem Trocknen und Kalandrieren verwendet. Wurden in der gleichen
Weise dicke, lederartige Pappen hergestellt werden, so würde zwar ebenfalls erreicht,
daß die Fasern durch den als Bindemittel dienenden Kautschuk aufs innigste miteinander
verkittet werden, wie sich dies aus dem langsamen Agglomerieren von Kautschukteilchen
und Fasern und aus der erst darauf erfolgenden Koagulation des Kautschuks
im Verlaufe der Herstellung des Faserbreis ergibt. Hingegen würden die so erhaltenen
Pappen nur sehr geringe Zugfestigkeit in der Dickenrichtung aufweisen und überdies
porös und wenig wasserdicht sein, weil das Kalandrieren zu einem Strecken und Verbreitern
der Bahn und damit zu einem mehr ' oder minder weitgehenden Ausrichten der
Fasern parallel zur Pappenfläche führt, und weil durch bloßes Walzen auf einem Kalander
die bei dem vorangehenden Trocknen entstandenen Poren des Materials nicht wieder geschlossen
werden können.
Wenn hingegen die auf beliebige Art erzeugten Pappen noch naß kalt gepreßt werden
und dabei ein Strecken des Materials samt dem damit verbundenen Ausrichten der Fasern vermieden wird, so erweist sich die
wirre Lage der Fasern als so weit gesichert, daß sie, einen Feuchtigkeitsgehalt von
10 bis 15 °/0 vorausgesetzt, auch bei dem
Pressen unter erhöhtem Druck und bei erhöhter Temperatur nicht mehr leidet. Durch
dieses mindestens zweistufige, unter den angegebenen Vorsichtsmaßregeln bewirkte Pressen
läßt sich ein Material gewinnen, das bestem Kernleder durchaus gleichsteht und
dieses an Gleichförmigkeit und Wasserdichtheit sogar noch übertrifft.
Soll die Porösität des Materials besonders niedrig sein, so kann nach dem ersten Kaltpressen
ein Zwischentrocknen und ein zweites Kaltpressen unter erhöhtem Druck eingeschaltet
werden, worauf weitergetracknet und schließlich heiß gepreßt wird.
Im einzelnen gilt folgendes: Zum Herstellen des erfindungsgemäß zu benutzenden
kautschukhaltigen Faserbreis wird Baumwolle oder eine andere Faserart, gegebenenfalls
auch ein Fasergemisch, in einem Holländer mit Wasser behandelt. Die Fasern sollen dabei nicht zerschnitten, sondern so
weit hydrolysiert werden, bis ihre Oberflächen gelatinös sind. Dem so erhaltenen
Stoff wird eine wäßrige, natürliche oder künstliche, vulkanisierte oder unvulkanisierte
Kautschukmilch zugesetzt, daneben nach Bedarf auch Füllstoffe und Schutzkolloide, wie
Leim, präparierte Stärke, Kasein usw. Durch fortgesetztes Durchmischen wird erreicht,
daß sich die Kautschukteilchen zunächst mit den Fasern durch Agglomerieren vereinigen;
erst dann tritt Koagulation ein. Das gleiche Ergebnis kann erreicht werden, wenn ein
Flockungsmittel angewendet wird, von dem zuerst nur ein Anteil zugesetzt wird, der das
gewünschte Agglomerieren verursacht, während die Koagulation erst nach dem Zusatz
des restlichen Anteils des Flockungsmittels erfolgt. Die Menge der Kautschukdispersion
soll bei dem Herstellen von künstlichem Leder für die Schuhfabrikation etwa 12 bis 50%
betragen, wobei der höhere Prozentsatz für Schuhsohlen in Betracht kommt. Die Einzelheiten
der Herstellung eines solchen kautschukhaltigen Faserbreis sind bekannt und brauchen deshalb nicht weiter erörtert zu
werden.
LTm aus dieser Masse nasse Pappen zu erzeugen,
können verschiedene Wege eingeschlagen werden. Es kann hierzu eine Papiermaschine,
etwa eine Fourdrinier- oder Zylindermaschine, verwendet werden, sofern sie das Herstellen genügend dicker Pappen
gestattet. Es kann auch eine Krispel- oder Pappenmaschine verwendet werden, ferner
können die nassen Platten durch einfaches Filtrieren mit oder ohne Absaugen auf waagerechten Sieben erzeugt werden. Auch
durch Schleudern auf einer Zentrifuge lassen sich derartige Pappen gewinnen, etwa in der
Weise, daß das Innere des Schleuderkorbes mit paarweise angeordneten waagerechten
oder lotrechten" Siebplatten ausgesetzt wird und die so gebildeten einzelnen Fächer in eine
gemeinsame zylindrische Kammer ausmünden, die zu dem Umfang des Schleuderkorbes parallel
liegt oder zu ihm lotrecht steht. Schließlich kann der Stoff zwischen zwei annähernd
senkrecht geführte, nach unten hin zusammenlaufende Drahtgewebe oder Filze gebracht
werden, die im Verlaufe ihrer Bewegung das Gut fortschreitend entwässern und an ihrem
unteren Ende in der Form einer nassen Pappenbahn abgeben.
Eine andere Herstellungsweise der Pappen besteht darin, daß die wäßrige Faser- und
Gummisuspension durch Absitzenlassen oder auf sonstige Weise teilweise entwässert,
darauf in einer Knetmaschine mit oder ohne Zusatz von weiteren Kautschukmilch- und
Schutzkolloidmengen zu einer gleichförmigen plastischen Masse verarbeitet und schließlich
durch eine Strangpresse ausgepreßt wird.
Die auf die eine oder die andere Art erhaltenen.nassen
Pappen werden nun kalt gepreßt, um einen Teil des Wassers zu entfernen und
das-. Material erstmalig zu verfestigen. Der Preßdruck liegt etwa zwischen 31J2 und
35 kg/icm, soll aber nur allmählich gesteigert
werden, um ein Strecken des Materials zu vermeiden. Walzengänge u. dgl. können aus
dem gleichen Grunde nicht angewandt werden. Das kalt .gepreßte Material wird durch Trocknen
auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 10 bis 150/0 gebracht und dann heiß gepreßt,
wobei die Preßtemperatur, der Preßdruck und die Preßdauer voneinander sowie von den gewünschten
Eigenschaften des Endproduktes abhängen. Bei hoher Temperatur und längerer
Preßdauer kann der Druck etwas verringert werden, während niedrigere Temperatur und kurze Preß dauer einen höheren
Druck erfordern. Unter sonst gleichen Bedingungen bewirkt ein höherer Druck größere
Dichte und Zähigkeit, Zug- und ' Reibungsfestigkeit und eine höhere Wasserdichtheit.
Durch zu hohen Druck kann die Biegsamkeit so weit herabgesetzt werden, daß das Material
selbst für Schuhsohlen schon zu steif ist und nunmehr für solche Zwecke verwendet
werden kann, bei denen es auf Biegsamkeit nicht mehr ankommt. Bei dem Herstellen
von Sohlen- und Reparaturmaterial werden im allgemeinen Drücke zwischen 56 und 140 kg/qcm verwendet. Bei einem Druck
zwischen 84 und 140 kg/qcm wird am besten mit Preßtemperaturen von 124 bis 1540 gearbeitet.
Das Benutzen von Vulkanisationsmitteln ist nicht unbedingt erforderlich.
Bei dem Herstellen von Sohlenleder, wo eine besondere Dichtigkeit und eine besonders
gute Qualität erwünscht sind, kann das Kaltpressen mit Vorteil in zwei Stufen vorgenom-.
men werden, indem nach dem ersten Pressen nur bis zu einem Wassergehalt von etwa
bis 30 °/0 getrocknet wird, danach ein zweites
Kaltpressen unter erhöhtem Druck vorgenommen und dann erst auf 10 bis 15 °/0
Feuchtigkeit weitergetrocknet wird.
Claims (3)
- Patentansprüche:ι. Verfahren zum Herstellen von künstlichem Leder aus kautschukhaltigem Faserbrei, in welchem die Kautschukteilchen einer wäßrigen Kautschukdispersion (natürlicher oder künstlicher Kautschukmilch) durch langsames Agglomerieren und Koagulieren mit der Faser vereinigt sind, worauf der Faserbrei in üblicher Weise zu dicken Schichten geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß diese Schichten, solange sie noch naß sind, unter •einem Druck von 3,5 bis1 3 5 kg/cm2 kalt gepreßt werden, ohne sie zu strecken, worauf sie bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 bis I5°/O getrocknet und unter erhöhtem Druck heiß gepreßt werden.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Kaltpressen und Trocknen ein zweites Kaltpressen unter erhöhtem Druck und ein weiteres Trocknen· bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 bis 15 °/0 vorgenommen und erst 'danach .heiß gepreßt wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißpressen unter einem Druck von 56 bis 140 kg/qcm vorgenommen wird.
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Cited By (2)
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DE1092644B (de) * | 1958-08-16 | 1960-11-10 | Elconia G M B H Gummiwarenfabr | Verfahren zum Herstellen eines lederaehnlichen Ersatzstoffes |
DE1115435B (de) * | 1955-12-01 | 1961-10-19 | Iavalentinigommaia S R L | Verfahren zum Herstellen gemusterter Matten aus einer Textilfasern enthaltenden Kautschukmischung |
Families Citing this family (1)
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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US1843581A (en) | 1932-02-02 |
FR658793A (fr) | 1929-06-19 |
GB295387A (en) | 1929-07-18 |
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