DE4442850A1 - Verfahren zum Brennen von keramischen Formlingen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Brennen von keramischen Formlingen, insbesondere von Ziegeln, durch Führen der Formlinge durch eine Aufheizzone, eine Brennzone und eine Kühlzone, wobei die Formlinge in der Aufheizzone entgegengesetzt zu Formlingen einer parallel zur Aufheizzone angeordneten und mit der Aufheizzone einen gemeinsamen Kanal bildenden Kühlzone bewegt werden, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-A-25 51 811 bekannt. Hierbei sind die Formlinge in großen Massen dicht in Stapeln gepackt, so daß eine Durchwärmung nur langsam vor sich gehen kann. Zur Vermeidung von Wärmeverlusten, wie sie bei einem Tunnelofen herkömmlicher Bauart, bei dem die Formlinge im Gegenstrom zu den Ofengasen geführt sind, auftreten, wird gemäß der DE-A-25 51 811 eine verbesserte Gasführung innerhalb des Ofens angestrebt, u.zw. durch Einstellung einer stationären Atmosphäre in Ofenkanal-Längsrichtung in der Aufheizzone und in der Kühlzone, wobei eine starke Umwälzung abschnittweise quer zur Kanallängsrichtung zwischen einem Abschnitt der Kühlzone und einem entsprechenden Abschnitt der Aufheizzone erfolgt.

Durch diese Umwälzung gelingt es zwar, Temperaturunterschiede zwischen der Kühlzone und der Aufheizzone innerhalb eines Längsabschnittes des Tunnelofens gering zu halten, wodurch Brennstoff eingespart werden kann, jedoch erfordert dieser Temperaturausgleich einen beträchtlichen Zeitaufwand, und zudem ist die Gefahr eines sehr ungleichmäßigen Wärmeausbringens gegeben, da die randseitig angeordneten Formlinge durch Strahlungswärmeübertragung einer viel stärkeren Wärmebelastung ausgesetzt sind als die stapelinneren Formlinge. Um dies zu vermeiden, ist es bei dem bekannten Verfahren notwendig, die Umwälzung so kräftig wie möglich zu gestalten. Um trotzdem eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung in den Formlingstapeln zu erzielen, sind gemäß der DE-A- 25 51 811 an der Decke des Tunnelofens eigens Regulierplatten vorgesehen, durch die eine möglichst gleichmäßig starke Strömung zwischen den Formlingstapeln erzielt werden soll.

Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit denen es unter hoher Energieeinsparung möglich ist, ohne bzw. mit nur ganz geringer künstlich erzeugter Querumwälzung auszukommen. Insbesondere soll der sich von Natur aus einstellende Wärmeübergang durch Körperstrahlung bzw. Gasstrahlung und Wärmekonvektion optimal ausgenutzt werden.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, daß die Formlinge zu einer Mehrzahl von zueinander parallelen Besatz-Scheibenwänden aufgeschichtet durch die Zonen transportiert werden, wobei eine in einer Richtung durch die Aufheizzone und Kühlzone geführte Besatz-Scheibenwand eng benachbart zu einer in die entgegengesetzte Richtung geführten Besatz-Scheibenwand unter intensiver Strahlungswärmeübertragung bewegt wird.

Erfindungsgemäß werden die von den Formlingen gebildeten Materialströme durch die Aufheizzone, Brennzone und Kühlzone fein aufgefächert geführt, wobei jeweils ein in die Anlage eingehender Materialstrom zwischen ausgehenden Materialströmen zu liegen kommt. Durch die eng benachbarte Anordnung dieser möglichst dünn gehaltenen Materialströme gelingt die bestmögliche Ausnutzung des in den Formlingen enthaltenen Wärmeinhaltes durch Strahlung.

Vorzugsweise werden Besatz-Scheibenwände gebildet, deren Dicke maximal der größten Abmessung eines Formlings entspricht. Die Formlinge können hierbei unter Bildung der Besatz-Scheibenwände kreuzweise gestapelt werden, wodurch eine hohe Standfestigkeit einer Besatz-Scheibenwand erzielt wird.

Zweckmäßig werden Besatz-Scheibenwände gebildet deren Verhältnis Dicke zu Höhe in einem Bereich zwischen 1 : 1 und 1 : 6, vorzugsweise zwischen 1 : 1 und 1 : 4, liegt. Hierdurch gelingt es, bei ausreichender Standfestigkeit einen hohen Durchsatz durch die Anlage zu sichern.

Vorzugsweise werden die Besatz-Scheibenwände durch die Aufheizzone bis zur Brennzone entlang einer ersten Bahn bewegt, in der Brennzone auf eine benachbarte Bahn umgesetzt und entlang der benachbarten Bahn durch die Kühlzone entgegengesetzt zur Richtung, in der die Besatz-Scheibenwände durch die Aufheizzone geführt wurden, retourgeführt. Hierdurch lassen sich die Materialströme einfach manipulieren, da das Aufgeben der Formlinge in die Anlage und das Entnehmen der Formlinge aus der Anlage nach dem Brennvorgang an ein- und derselben Seite der Anlage erfolgen kann.

Vorzugsweise wird zwischen der Aufheizzone und der Brennzone bzw. zwischen der Brennzone und der Kühlzone Ofengas sowohl aus der Aufheizzone als auch aus der Brennzone abgesaugt und einem Anfangsbereich der Aufheizzone, u.zw. einer Anwärmzone, wiederum zugeführt, wodurch es gelingt, einen Großteil des Ofengases als Wärmeträger-Medium einzusetzen. Das Ofengas wird in überwiegendem Maße im Kreislauf geführt und wird nur in dem Umfang aus der Anlage ausgeschieden, als für den Brennvorgang Sauerstoff bzw. Frischluft zugeführt werden muß.

Vorzugsweise wird hierbei das der Anwärmzone zugeführte heiße Ofengas mit fortschreitender Länge dieser Zone in geringer werdender Menge zugeführt, wodurch eine besonders rasche und doch schonende Aufwärmung der Formlinge erfolgt.

Zweckmäßig wird hierbei zur weiteren Energieeinsparung mit dem abgesaugten Ofengas Frischluft vorgewärmt und die vorgewärmte Frischluft der Brennzone zugeführt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird dabei zur Erzielung eines günstigen Temperaturverlaufes in der Brennzone die der Brennzone zugeführte vorgewärmte Frischluft mit fortschreitender Länge der Brennzone in steigender Menge - u.zw. bis zum Umkehrbereich - zugeführt.

Zum Brennen von mit Ausbrennstoffen versetzten Formlingen wird durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft in einer dem Anfangsbereich der Aufheizzone folgenden Ausbrennzone der Aufheizzone zugeführt. Zur Erzielung einer raschen und effektiven Zündung von in den Formlingen enthaltenen Ausbrennstoffen wird dabei zweckmäßig die der Ausbrennzone zugeführte vorgewärmte Frischluft mit fortschreitender Länge der Ausbrennzone in geringer werdender Menge zugeführt.

Vorteilhaft wird durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft mindestens einem Brenner der Brennzone zugeführt.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren vorhandene überschüssige durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft wird zweckmäßig einem Trockenofen zugeführt.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird abgesaugtes Ofengas der Brennzone, vorzugsweise über eine im Umkehrbereich der Formlinge angeordnete Mischkammer, zugeführt. Hierdurch gelingt es, insbesondere im Zusammenhang mit der Ofengasrückführung in die Anwärmzone, einen sehr großen Teil des Ofengases als Wärmeträger-Medium einzusetzen. So gelingt es, beim Brennen von mit Ausbrennstoffen versetzten Formlingen bis zu 80% des Ofengases als Wärmeträgermedium im Prozeß im Kreislauf zu führen. Hierdurch fallen nur geringe Abgasmengen an und sind beträchtliche Energieeinsparungen, u.zw. in der Größenordnung von insgesamt bis zu 75%, möglich. Die Frischluftversorgung dient dann ausschließlich der Wärmeumsetzung, also zur Aufrechterhaltung der eigentlichen Verbrennungsvorgänge.

Das abgesaugte Ofengas kann auch anstelle einer Ableitung durch einen Kamin nach einer eventuell erforderlichen Reinigung (insbesondere beim Brennen von Schadstoff abgebenden Formlingen) einem Trockenofen zugeführt werden.

Vorteilhaft werden als Brennstoff Schweröl oder Alternativbrennstoffe, wie Klärschlamm etc., eingesetzt.

Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens, mit einem eine Aufheizzone, eine Brennzone und eine Kühlzone aufweisenden Tunnelofen und mit einer Mehrzahl durch den Tunnelofen bewegbaren Herdwagenzügen, wobei jeweils ein Herdwagenzug in Gegenrichtung zu einem benachbarten Herdwagenzug bewegbar ist, ist dadurch gekennzeichnet, daß einen Herdwagenzug bildende Ofenwagen jeweils zur Aufnahme von maximal zwei nebeneinander angeordneten Besatz-Scheibenwänden ausgebildet sind. Die erfindungsgemäß eingesetzten Ofenwagen sind somit sehr schmal und leicht ausgebildet; insbesondere dann, wenn die Ofenwagen jeweils nur zur Aufnahme einer einzigen Besatz-Scheibenwand ausgebildet sind, wobei die Breite eines Ofenwagens nur geringfügig breiter ist als die maximal größte Abmessung eines Formlings. Sie sind dann besonders leicht manipulierbar.

Vorzugsweise ist der Tunnelofen als Umkehrtunnelofen ausgebildet, an dessen einem Ende eine Entlade- und Beladestation für die Ofenwagen und an dessen anderem Ende eine in der Brennzone liegende Ofenwagen-Umsetzstation zum Umsetzen der Ofenwagen auf zu Einfahrtsbahnen für die Ofenwagen parallel angeordneten Ausfahrtsbahnen angeordnet sind. Durch die leichte Bauweise der Ofenwagen bereitet das Umsetzen derselben auch im Inneren des Umkehrtunnelofens keinerlei Schwierigkeiten.

Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Aufheizzone und der Brennzone bzw. zwischen der Brennzone und der Kühlzone ein Ofengas-Absaugkanal in den Ofeninnenraum mündet, der einen ersten Zweigkanal, der zu einem Anfangsbereich der Aufheizzone, u.zw. einer Anwärmzone derselben, geführt ist und dort über eine oder mehrere, über die Länge der Anwärmzone verteilt angeordnete Einmündungen einmündet, und einen zweiten Zweigkanal, der zu einem Abgaskamin geführt ist, aufweist, wobei zweckmäßig ein dritter Zweigkanal des Ofengas-Absaugkanals in die Brennzone, vorzugsweise in eine am Ende des Umkehrtunnelofens angeordnete Mischkammer der Brennzone, einmündet.

Hierbei ist vorteilhaft der Ofengas-Absaugkanal als Rekuperator zur Erwärmung von Frischluft ausgebildet, die durch eine Frischluftzufuhrleitung zugeleitet wird, wobei die Frischluftzufuhrleitung als den Ofengas-Absaugkanal umgebender Mantelkanal ausgebildet ist.

Vorzugsweise ist in der Frischluftzufuhrleitung die Frischluft in einem ersten Rekuperatorteil im Gegenstrom zum im ersten Zweigkanal geführten Ofengas geführt und die vorgewärmte Frischluft zumindest zum Teil in eine der Anwärmzone folgende Ausbrennzone der Aufheizzone über Zweigleitungen zuführbar.

Hierbei ist zur Energieeinsparung zweckmäßig die in der Frischluftzufuhrleitung zugeführte Frischluft in einem zweiten Rekuperatorteil im Gleichstrom zu dem im zweiten Zweigkanal strömenden Ofengas geführt und zumindest zum Teil über Zweigleitungen der Brennzone zuführbar.

Zur Versorgung mindestens eines Brenners mit Luft mündet vorzugsweise die Frischluftzufuhrleitung mit einer Zweigleitung in den Brenner, so daß der Brenner mit vorgewärmter Frischluft versorgt ist.

Vorzugsweise mündet die Frischluftzufuhrleitung in einen Trockenofen ein.

Zur Unterstützung der natürlichen Konvektion kann es zweckmäßig sein, daß in den Seitenwänden des Tunnelofens in der Aufheizzone und in der Kühlzone Heißlufttreibdüsen zur Zufuhr vorgewärmter Frischluft vorgesehen sind.

Zu diesem Zweck können in den Seitenwänden des Tunnelofens in der Aufheizzone und in der Kühlzone sowie gegebenenfalls in der Brennzone auch Hochdruckbrenner vorgesehen sein.

Durch die besonders leichte Bauart der Ofenwagen der erfindungsgemäßen Anlage können die Ofenwagen auf im Innenraum des Tunnelofens an dessen Boden angeordneten Schienenbahnen mittels hochtemperaturfester Laufrollen, die an der Unterseite eines feuerfesten Herdwagenkorpus angeordnet sind, geführt sein, wobei vorteilhaft der Boden des Tunnelofens von einem dichtenden Abdeckblech gebildet ist.

Zur Vermeidung von Luftströmungen unterhalb der Herdwagen sind zweckmäßig am Boden des Tunnelofens zwischen benachbarten Schienenbahnen in die Höhe des Herdwagenkorpus ragende Stegbleche, die sich in Längsrichtung der Schienenbahnen erstrecken, vorgesehen sowie weiters die Laufrollen von vom Ofenwagenkorpus nach unten bis knapp zum Boden des Tunnelofens ragenden Abschirmblechen, die sich in Form umlaufender Blechschürzen längs und quer zur Längsrichtung der Schienenbahnen erstrecken, umgeben.

Damit die natürliche Konvektion möglichst ungehindert vonstatten gehen kann, sind vorteilhaft die Besatz-Scheibenwände auf Schamotte-Querzug-Sohlsteinen abstützbar.

Zweckmäßig ist eine Brennkammer zur Verbrennung von Sekundärbrennstoff mit einer Ascheaustrageinrichtung vorgesehen, die gegen die Brennzone mit einer Flammschutzwand abgeschirmt ist.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert, wobei Fig. 1 den Grundriß eines erfindungsgemäßen Umkehrtunnelofens mit abgenommener Decke in schematischer Darstellung zeigt. Fig. 2 gibt einen Längs- Vertikalschnitt durch den erfindungsgemäßen Tunnelofen ebenfalls in schematischer Darstellung wieder. Fig. 3 veranschaulicht die im Inneren des Ofens herrschenden mittleren Temperaturverhältnisse sowie die Größenordnung der sich beim Brennvorgang aufbauenden Wärmekapazitäten (schraffierte Flächen). Fig. 4 zeigt einen Teilquerschnitt durch den erfindungsgemäßen Umkehrtunnelofen, wobei als Formlinge auf den Herdwagen Klinker aufgeschichtet sind. Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht eines mit Besatz versehenen Ofenwagens. Die Fig. 6 und 7 veranschaulichen in zu den Fig. 4 und 5 analoger Darstellung einen Besatz für plattenförmige Formlinge. Anhand der Fig. 8 ist die Konvektionsströmung an einem schematisch dargestellten Querschnitt durch den erfindungsgemäßen Ofen veranschaulicht, Fig. 9 zeigt einen Besatzhilfsstein im Schrägriß.

Mit 1 ist ein Umkehrtunnelofen der erfindungsgemäßen Anlage bezeichnet, in dessen Innenraum 2 eine Aufheizzone 3, eine Brennzone 4 und eine Kühlzone 5 vorgesehen sind. Durch den Innenraum 2 des Umkehrtunnelofens sind eine Mehrzahl von Herdwagenzügen 6 in dessen Längsrichtung bewegbar - gemäß dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel sind es sechs Herdwagenzüge 6, wobei jeweils ein Herdwagenzug 6 in Gegenrichtung zu einem benachbarten Herdwagenzug 6 entlang von Schienenbahnen 7 bewegbar ist, u.zw. in folgender Weise:
Die jeweils einen Herdwagenzug 6 bildenden Ofenwagen 8 werden an einem mit einem Hubtor od. dgl. verschließbaren Ende 9 des Umkehrtunnelofens mit den zu brennenden Formlingen 10 in (nachfolgend noch beschriebener) spezieller Art bestückt und sodann entlang jeder zweiten Schienenbahn 7, den sogenannten Einfahrtsbahnen 11, durch die jeweilige Aufheizzone 3 bis zur am anderen Ende 12 des Umkehrtunnelofens 1 angeordneten Brennzone 4 verfahren. Dort erfolgt in einer Umsetzstation 13, deren Mechanik in einem Raum 14 unterhalb des Umkehrtunnelofens 1 angeordnet ist, ein Umsetzen der Ofenwagen 8 auf die jeweils benachbarte Schienenbahn 7, die sogenannten Ausfahrtsbahnen 15, worauf die Ofenwagen 8 durch die jeweilige Kühlzone 5 wiederum aus dem Umkehrtunnelofen 1 herausgefahren werden, u.zw. bis in eine Schnellkühlkammer 16. In dieser erfolgt eine rasche Abkühlung des Besatzes der Ofenwagen 8 und ein Umsetzen derselben auf die Einfahrtsbahnen 11.

Nach Ausfahren aus der Schnellkühlkammer 16 werden die Ofenwagen 8 entladen, die Formlinge 10 auf Transporteinrichtungen 17 aufgegeben (beispielsweise auf ein Transportband) und eventuell vorhandene Brandhilfsmittel 18, wie z. B. ein in Fig. 9 dargestellter Besatzhilfsstein 18, zu einer Besatz-Baustation 19 rückgeführt. Der Platz vor dem verschließbaren Umkehrtunnelofen-Ende 9 dient als Belade- und Entladestation 20.

Erfindungsgemäß sind die Ofenwagen 8 sehr schmal ausgebildet; sie dienen zur Aufnahme von Besatz-Scheibenwänden 21, wobei eine Besatz-Scheibenwand 21 vorzugsweise eine Dicke aufweist, die maximal der größten Abmessung eines Formlings 10, also beispielsweise der Länge eines Ziegels, entspricht. An der Oberseite von aus Leichtschamotte gebildeten Ofenwagenkorpussen 22 ruhen jeweils auf einem Stützbesatz 23 Schamotte-Querzug- Sohlsteine 24, die beispielsweise, wie in Fig. 4 und 5 dargestellt, einen E-förmigen Querschnitt aufweisen. Auf diesen Querzug-Sohlsteinen 24 ruhen die Formlinge 10, die vorzugsweise, wie ebenfalls in den Fig. 4 und 5 dargestellt, im Kreuzverband übereinander geschlichtet sind.

Die Querzug-Sohlsteine 24 ermöglichen ein einfaches Abheben der von den Formlingen 10 gebildeten Besatz-Scheibenwände 21, indem Greifarme durch die von den Querzug- Sohlsteinen 24 gebildeten Quer-Hohlräume 25 unter die Formlinge bringbar sind. Hierdurch kann das Beladen bzw. Entladen der Ofenwagen 8 in einfacher Weise und sehr schnell durchgeführt werden, indem jeweils eine Besatz-Scheibenwand 21 in ihrer Gesamtheit auf den Ofenwagen 8 aufgesetzt bzw. von diesem abgehoben wird.

Die Besatz-Scheibenwände 21 weisen zur Einhaltung einer ausreichenden Stabilität ein Dicken : Höhen-Verhältnis im Bereich zwischen 1 : 1 und 1 : 6 auf. Vorzugsweise liegt dieses Verhältnis bei etwa 1 : 4, wie etwa in den Fig. 4 und 5 veranschaulicht.

Wie aus den Fig. 6 und 7 ersichtlich ist, werden zum Brennen von Formlingen 10′, die keine ausreichenden Standflächen zur Bildung von Besatz-Scheibenwänden 21 aufweisen, Schamotte-Kassetten 26 verwendet, die übereinander stapelbar sind und in die die Formlinge 10′ einschlichtbar sind. Diese Schamotte-Kassetten 26 ruhen ebenfalls auf den Querzug- Sohlsteinen 24, so daß hier ebenfalls die Besatz-Scheibenwand 21 als ganzes vom Ofenwagenkorpus 22 abgehoben bzw. auf diesen aufgesetzt werden kann.

Werden Formlinge 10, die mit Ausbrennstoffen versehen sind, gebrannt, empfiehlt es sich, zwischen den übereinander geschichteten Formlingen Besatz-Hilfssteine 18, wie z. B. in Fig. 9 abgebildet, einzusetzen. Ein solcher Besatz-Hilfsstein 18, der den Querschnitt eines Doppelkammes aufweist, stellt schmale Auflageflächen an den Formlingen sicher, so daß nur geringfügige Oberflächenanteile der Formlinge 10 nicht direkt von Ofengas bestrichen sind. Hierdurch wird ein völliger Ausbrand der in den Formlingen enthaltenen Ausbrennstoffe sichergestellt. Weiters bewirken solche Besatz-Hilfssteine 18 eine wesentlich freiere Konvektionsströmung, insbesondere in Querrichtung, wodurch die Wärmeübertragungsverhältnisse zwischen benachbarten Besatz-Scheibenwänden wesentlich verbessert werden. Es kommt zu einer Ausbildung einer Quer-Konvektionsströmung, wie dies in Fig. 8 durch Pfeile 27 veranschaulicht ist.

Die die Brennzone 4 abschließende Endstirnwand 28 des Umkehrtunnelofens 1 ist von einer Heißluft-Verteilerwand gebildet, hinter der sich eine Hochtemperatur-Mischkammer 29 befindet, in der die vom Brenner 30 (bzw. mehreren Brennern 30) kommenden heißen Flammgase mit, wie später noch beschrieben, im Kreislauf geführtem Ofengas vermischt werden. Hierdurch gelingt es, den bzw. die Brenner 30 mit hoher Flammtemperatur, wie sie bei rein stöchiometrischer Verbrennung gebildet wird, zu fahren und trotzdem die in die Brennzone 4 eintretenden Heißgase ganz nach Bedarf hinsichtlich ihrer Temperatur regeln zu können.

Erfindungsgemäß ist es daher möglich, mit sehr hoher Verbrennungstemperatur zu arbeiten, so daß auch schwere Erdöle und/oder Sekundärbrennstoffe einwandfrei verbrannt werden können. Dadurch ergibt sich ein großer Kostenvorteil, zumal Schweröl und Sekundärbrennstoffe wesentlich billiger sind als Erdgas. Ein weiterer Vorteil der rein stöchiometrischen Verbrennung ist darin zu sehen, daß die für die Verbrennung notwendige Frischluft minimiert werden kann, wodurch auch das Abgasvolumen minimiert ist.

In den Bereich zwischen der Aufheizzone 3 und der Brennzone 4 bzw. zwischen der Brennzone 4 und der Kühlzone 5 mündet in den Ofeninnenraum 2 ein Ofengas-Absaugkanal 31, der von einem Frischluftzufuhrkanal 32 unter Bildung eines Rekuperators für die Erwärmung von Frischluft mantelförmig umgeben ist. Der Ofengas-Absaugkanal 31 weist einen ersten Zweigkanal 33 auf, der oberhalb des Umkehrtunnelofens 1 in Richtung zum verschließbaren Ende 9 des Umkehrtunnelofens 1 geführt ist. Dieser erste Zweigkanal 33 mündet mit mehreren über die Länge des Umkehrtunnelofens 1 verteilt angeordneten Einmündungen 34 in den Anfangsbereich der Aufheizzone 3, nachfolgend Anwärmzone 3′ genannt. Über diese Einmündungen 34 wird somit ein Teil des Ofengases über die Aufheizzone 3 im Kreislauf geführt, wobei zur Unterstützung und Regelung dieses Kreislaufes den Einmündungen 34 Gebläse 35 vorgeordnet sind. Diese Gebläse 35 arbeiten in der Art und Weise, daß das der Anwärmzone 3′ zugeführte heiße Ofengas mit fortschreitender Länge dieser Zone 3′ in geringer werdender Menge zugeführt wird. Die in Fig. 2 dargestellten, die Ofengas- Zuführung in die Anwärmzone versinnbildlichenden Pfeile 36 veranschaulichen die unterschiedlichen Ofengasmengen durch unterschiedliche Längen.

Eine zweite Zweigleitung 37 des Ofengas-Absaugkanales 31 ist oberhalb des Umkehrtunnelofens 1 in Richtung zur Mischkammer 29 der Brennzone 4 geführt und an einen Abgaskamin 38 über eine, falls erforderlich, Abgasreinigungsanlage 39 und einen nachfolgend angeordneten Frischluftwärmetauscher 40 geführt.

Eine dritte Zweigleitung 41, die von der zweiten Zweigleitung 37 in Höhe der Mischkammer 29 abzweigt, mündet in die Mischkammer 29. Über diese dritte Zweigleitung 41 wird Ofengas der Mischkammer 29 zur Temperaturregelung der Flammgase zugeführt. In der dritten Zweigleitung ist ebenfalls ein Gebläse 42 vorgesehen, das zur Regelung der in die Mischkammer zugeführten Ofengasmenge dient. Durch diese weitere Verwendung des Ofengases als im Kreis geführtes Wärmeträgermedium gelingt es, das Ofengas zu etwa 80% im Kreislauf zu führen, wodurch sich nur eine sehr geringe Ofenabgasmenge ergibt. Die Ofenabgasmenge entspricht praktisch ausschließlich dem Frischluftzugang in die Anlage, der für die Wärmeumsetzung, d. h. für die Verbrennung unbedingt erforderlich ist. Das Ofengas wird etwa bis zu 50% im Kreislauf durch die Aufheizzone 3 bzw. Kühlzone 5 geleitet und zu 30% durch die Brennzone 4. Die Gasführung wird so eingestellt, daß der Ofeninnenraum 2 immer unter leichtem Unterdruck steht.

Die in den Frischluftzufuhrkanal 32 eingespeiste Frischluft stammt in der Hauptsache aus der Schnellkühlkammer 16, aus der sie über ein Gebläse 43 abgesaugt wird. Zum geringen Teil wird Frischluft an Eintrittsstellen 44 des Frischluftzufuhrkanales angesaugt, die in unmittelbarer Nähe der Einmündung des Ofengas-Absaugkanales 31 in den Ofeninnenraum 2 liegen, wodurch eine zu starke Aufheizung dieses Teiles des Ofengas-Absaugkanales 31 vermieden wird.

Die durch den Ofengas-Absaugkanal 31 vorgewärmte Frischluft wird über mehrere Zweigleitungen 45, die jeweils mit Gebläsen 46 zur Regelung der Mengen ausgestattet sind, in die Aufheizzone 3, u.zw. in einen Bereich, der der Anwärmzone 3′ nachfolgend angeordnet ist und nachstehend als Ausbrennzone 3′′ bezeichnet ist, zugeführt, u.zw. in einer Menge, die mit fortschreitender Länge der Ausbrennzone 3′′ abnimmt, was durch die Länge der die Frischluftzuführung darstellenden Pfeile veranschaulicht ist. Diese Frischluft dient zum vollständigen Ausbrennen von mit Ausbrennstoffen versetzten Formlingen 10.

Desgleichen wird durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft über vom Frischluftzufuhrkanal 32 ausgehende Zweigleitungen 47 in die Brennzone zugeführt, u.zw. mit mit zunehmender Länge der Brennzone 4 abnehmenden Mengen. Auch bei diesen Zweigleitungen 47 sind zur Regelung der zugeführten Frischluftmengen Gebläse 48 vorgesehen.

Wie aus Fig. 2 erkennbar ist, ist die vom Ofengas vorgewärmte Frischluft entlang des ersten Zweigkanales 33 im Gegenstrom zum Ofengas und entlang des zweiten Zweigkanales 37 im Gleichstrom zum Ofengas geführt.

Die für den Betrieb des bzw. der Brenner(s) 30 notwendige Frischluft wird ebenfalls aus dem Frischluftzufuhrkanal 32 entnommen, u.zw. über eine Zweigleitung 49, und über ein Gebläse 50 dem bzw. den Brenner(n) 30 zugeführt.

Eventuell vorhandene überschüssige vorgewärmte Frischluft kann über eine weitere Zweigleitung 51 und ein Gebläse 52 einem Trockenofen 53 zugeführt werden. In diese Zweigleitung 51 erfolgt auch eine Zuleitung von im Wärmetauscher 40, der dem Abgaskamin 38 vorgeordnet ist, vorgewärmte Frischluft bzw. von reinem Ofenabgas. Die dem Abgaskamin vorgeordnete Abgasreinigungsanlage 39 ist vor allem dann in Funktion, wenn durch den Brand Schadstoffe freigesetzt werden, für die eine Reinigung des Ofengases (z. B. Trockensorption von sauren Gasbestandteilen) erforderlich ist, bevor es durch den Kamin 38 abgeführt bzw. dem Trockenofen 53 zugeführt wird.

Die Bauart des "Rohr in Rohr"-Mantelrekuperators 31, 32 ist deshalb äußerst vorteilhaft, weil der Umkehrtunnelofen 1 einen langgestreckten Basiskörper darstellt, an dessen Länge sich der Rekuperator mit seiner Länge gut anpassen läßt und weil die einzelnen Gasführungsab- und -zugänge entlang des gesamten Umkehrtunnelofens 1 installiert werden müssen.

Außerdem werden die heißen Ofenumwälzgase im innenliegenden, einen großen Durchmesser aufweisenden Ofengas-Absaugkanal 31 (durch Mannlocheinstiege leicht von Ablagerungen, wie Staub etc., zu reinigen) geleitet, so daß durch die Mantelkühlung mittels Frischluft keine Überhitzungen auftreten können. Ein weiterer Vorteil des Rekuperators 31, 32 ist darin zu sehen, daß keine aufwendigen Wärmeisolationseinrichtungen benötigt werden.

Gemäß einer Variante des erfindungsgemaßen Verfahrens kann die in Fig. 8 dargestellte natürliche Konvektionsströmung, die durch den Gas-Steigdruck der wärmeren Seite hervorgerufen wird, durch eine erzwungene Konvektionsströmung zur Erzielung eines höheren Wärmeüberganges unterstützt werden. Hierzu dienen in den Seitenwänden des Umkehrtunnelofens 1 angeordnete Heißgastreibdüsen 54, durch die durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft bzw. Ofengas in die Aufheizzone 3 einblasbar ist. Anstelle der Heißlufttreibdüsen 54 könnten auch Seiten-Hochdruckbrennereinsätze zur Ergänzung des Energiebedarfes bzw. zur Unterstützung beim Hochfahren des Umkehrtunnelofens angeordnet sein.

Wie insbesondere aus den Fig. 4 bis 7 erkennbar ist, sind die Ofenwagen 8, die sehr klein und leicht gebaut sind, mittels hochtemperaturfester Rollen 55 - die mit hochtemperaturfesten Lagern ausgestattet sind - entlang von Schienenbahnen 7, die im Innenraum 2 des Umkehrtunnelofens 1 angeordnet sind, fahrbar. Der Ofeninnenraum 2 ist nach unten hin durch eine den Boden des Umkehrtunnelofens 1 bildende Stahlblechkonstruktion 56, die auf Querträgern 59 aufliegt, gegen Falschlufteintritt abgeschlossen. Zwischen den eng benachbart geführten Ofenwagenkorpussen 22 ragen vom Boden 56 des Umkehrtunnelofens 1 in Längsrichtung der Schienenbahnen 7 gerichtete Stegbleche 57 vertikal in die Höhe, die sich bis zwischen die Ofenwagenkorpusse 22 erstrecken. Die hochtemperaturfesten Rollen 55 der Ofenwagen 8 sind mittels sich vertikal bis knapp zum Boden 56 des Umkehrtunnelofens 1 erstreckender, schürzenhafter Abschirmbleche 58, die sich quer zu den Schienenbahnen 7 von Stegblech 57 zu Stegblech 57 sowie in Längsrichtung der Ofenwagen 8 zu beiden Seiten derselben erstrecken, abgeschirmt, so daß sich unter den Herdwagenkorpussen 22 keine Gasströmungen ausbilden können.

Diese völlig neue Ofenwagenkonstruktion, die aufgrund der schmalen und damit leichten Ofenwagen 8 möglich ist, erlaubt es, ohne Sandtassendichtungen oder vergleichbaren Dichtungen auszukommen, was einen wesentlichen Vorteil für den Betrieb des Umkehrtunnelofens darstellt. Insbesondere wird das Eindringen von Falschluft in den Ofeninnenraum 2 zuverlässig vermieden.

Zwischen den einfahrenden und Wärmestrahlung aufnehmenden Besatz-Scheibenwänden 21 und den ausfahrenden und Wärmestrahlung abgebenden Besatz-Scheibenwänden 21 herrscht je nach Gegenschubgeschwindigkeit ein mehr oder weniger hohes Temperaturgefälle. Die in Fig. 3 dargestellte Aufheiz-, Brenn- und Kühlkurve 62 stellt eine mittlere Temperaturkurve dar.

Die schraffierte Fläche 60 läßt die gesamte intern aufzubringende Wärmeleistung (durch Wärmeaustausch der gegenlaufenden Materialströme, Wärmeaustausch der Ofengasumwälzung und das Brennwärmeaufkommen aus der Ausbrennstoff- Nachverbrennung) erkennen, wogegen die eng schraffierte Fläche 61 die aus der externen Brennwärmezufuhr aufzubringende Wärmekapazität darstellt.

Die erfindungsgemäße Anlage weist den Vorteil auf, daß das Anfeuern besonders einfach bewerkstelligt werden kann. Es brauchen lediglich der bzw. die Brenner 30 und die Ofengasumwälzung in Betrieb gesetzt zu werden. Die Steuerung dieser Einrichtungen ist gegenüber herkömmlichen Tunnelöfen wesentlich vereinfacht, da die Brenner 30 nur an einer Stelle angeordnet sind. Auf diese Art und Weise kann die erfindungsgemäße Anlage beispielsweise über das Wochenende in einen temperaturabgesenkten Beharrungsbetrieb genommen und nach dem Wochenende in kurzer Zeit für den Brennbetrieb hochgefahren werden.

Die erfindungsgemäße Anlage kann auch verhältnismäßig gut in bestehende Tunnelofenanlagen integriert werden, indem lediglich der Herdwagenpark auf das jeweilige Produkt abgestimmt und ein neuer Brennkanalunterbau errichtet wird. Durch die Schaffung eines besseren Wärmeüberganges können neben wesentlich kürzeren Brennzeiten auch die weiteren enormen Vorteile der Energieeinsparung über das rekuperative Ofengasrecycling, über die Verringerung der Abgasabgangsverluste, über die Falschluftvermeidung und über die Vermeidung der Wärmeabstrahlungsverluste aus den großen und schweren Herdwagenaufbauten - die oft tagelang außerhalb des Brennkanales auf Nebengleisen ihrer Be- und Entladung harren und dabei völlig auskühlen - voll genützt werden.

Ein weiterer enormer Vorteil ergibt sich auch aus der Tatsache, daß die erfindungsgemäße Anlage auf Alternativenergieeinsätze, wie Holzmehl, Stroh, Papierschlamm und kommunale Klärschlämme usw., wie auch auf preisgünstigere Primärbrennstoffe (z. B. Schweröl in Brennkammern) umgestellt und dabei auf die Anschaffung und den Betrieb einer dem Tunnelofen nachgeschalteten, äußerst kostspieligen Abgasnachverbrennungsanlage verzichtet werden kann, da das Abgas bei der erfindungsgemäßen Anlage ohnehin durch die spezifische Gasführung bereits in der Brennzone 4 zur Gänze bei hoher Temperatur nachverbrannt und direkt aus dem hochtemperierten Ofengas-Absaugkanal 31 abgeleitet wird. Im Falle des Einsatzes von Sekundärbrennstoffen fungiert die Mischkammer 29 als Brennkammer und bildet die Endstirnwand 28 eine die Brennkammer 29 gegen die Brennzone 4 abschirmende Flammschutzwand. Unterhalb der Brennkammer 29 ist dann eine automatische Ascheaustrageinrichtung 29′ vorgesehen.

Die Erfindung beschränkt sich nicht auf das in der Zeichnung dargestellte Ausführungsbeispiel, sondern kann in verschiedener Hinsicht modifiziert werden. Beispielsweise ist es möglich, auch mehr als sechs nebeneinander liegende Herdwagenzüge 6 vorzusehen. Der Tunnelofen kann auch als Durchgangstunnelofen ausgebildet sein, wodurch jedoch einige Nachteile gegenüber einem Umkehrtunnelofen 1 in Kauf genommen werden müssen. Beispielsweise müssen dann an beiden Enden des Tunnelofens Belade- und Entladestationen eingerichtet werden, wogegen bei der Ausbildung des Tunnelofens als Umkehrtunnelofen 1 wesentliche Investitionskosteneinsparungen möglich sind. Insbesondere ergeben sich hier Vorteile durch die unkomplizierte Gasführung für die Ofengaszirkulation und die Frischluftzuführung.

Weiters wäre es denkbar, die Ofenwagen 8 nicht nur mit einer einzigen Besatz-Scheibenwand 21 zu versehen; es könnten auch - in Abhängigkeit der Gestalt und der Größe der Formlinge 10 - zwei nebeneinander liegende Besatz-Scheibenwände 21 vorgesehen sein, wobei trotzdem ein guter, sich von Natur aus einstellender Wärmeübergang sichergestellt ist, zumal auch bei dieser Variante zu jeder Besatz-Scheibenwand 21 beim Durchgang durch den Tunnelofen eine gegenläufige Besatz-Scheibenwand 21 vorhanden ist - mit Ausnahme der den Tunnelseitenwänden benachbarten Herdwagenzüge, die allerdings durch die stationäre Wärme der Tunnelofenseitenwände ebenfalls einer Wärmestrahlung ausgesetzt sind.

Claims (33)

1. Verfahren zum Brennen von keramischen Formlingen (10, 10′), insbesondere von Ziegeln, durch Führen der Formlinge (10, 10′) durch eine Aufheizzone (3), eine Brennzone (4) und eine Kühlzone (5), wobei die Formlinge (10, 10′) in der Aufheizzone (3) entgegengesetzt zu Formlingen (10, 10′) einer parallel zur Aufheizzone (3) angeordneten und mit der Aufheizzone (3) einen gemeinsamen Kanal (2) bildenden Kühlzone (5) bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge (10, 10′) zu einer Mehrzahl von zueinander parallelen Besatz-Scheibenwänden (21) aufgeschichtet durch die Zonen (3, 4, 5) transportiert werden, wobei eine in einer Richtung durch die Aufheizzone (3) und Kühlzone (5) geführte Besatz-Scheibenwand (21) eng benachbart zu einer in die entgegengesetzte Richtung geführten Besatz-Scheibenwand (21) unter intensiver Strahlungswärmeübertragung bewegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Besatz-Scheibenwände (21) gebildet werden, deren Dicke maximal der größten Abmessung eines Formlings (10) entspricht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Besatz- Scheibenwände (21) gebildet werden, deren Verhältnis Dicke zu Höhe in einem Bereich zwischen 1 : 1 und 1 : 6, vorzugsweise zwischen 1 : 1 und 1 : 4, liegt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Besatz-Scheibenwände (21) durch die Aufheizzone (3) bis zur Brennzone (4) entlang einer ersten Bahn (11) bewegt werden, in der Brennzone (4) auf eine benachbarte Bahn umgesetzt werden und entlang der benachbarten Bahn (15) durch die Kühlzone (5) entgegengesetzt zur Richtung, in der die Besatz-Scheibenwände (21) durch die Aufheizzone (3) geführt wurden, retourgeführt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Aufheizzone (3) und der Brennzone (4) bzw. zwischen der Brennzone (4) und der Kühlzone (5) Ofengas sowohl aus der Aufheizzone (3) als auch aus der Brennzone (4) abgesaugt und einem Anfangsbereich der Aufheizzone (3), u.zw. einer Anwärmzone (3′), wiederum zugeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das der Anwärmzone (3′) zugeführte heiße Ofengas mit fortschreitender Länge dieser Zone (3′) in geringer werdender Menge zugeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem abgesaugten Ofengas Frischluft vorgewärmt wird und die vorgewärmte Frischluft der Brennzone (4) zugeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die der Brennzone (4) zugeführte vorgewärmte Frischluft mit fortschreitender Länge der Brennzone (4) in steigender Menge - u.zw. bis zum Umkehrbereich (13) - zugeführt wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Brennen von mit Ausbrennstoffen versetzten Formlingen (10) durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft in einer dem Anfangsbereich der Aufheizzone (3) folgenden Ausbrennzone (3′′) der Aufheizzone (3) zugeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die der Ausbrennzone (3′′) zugeführte vorgewärmte Frischluft mit fortschreitender Länge der Ausbrennzone (3′′) in geringer werdender Menge zugeführt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft mindestens einem Brenner (30) der Brennzone (4) zugeführt wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Ofengas vorgewärmte Frischluft einem Trockenofen (53) zugeführt wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß abgesaugtes Ofengas der Brennzone (4), vorzugsweise über eine im Umkehrbereich (13) der Formlinge (10) angeordnete Mischkammer (29), zugeführt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß abgesaugtes Ofengas einem Trockenofen (53) zugeführt wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Brennstoff Schweröl oder Alternativbrennstoffe, wie Klärschlamm etc., eingesetzt werden.

16. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, mit einem eine Aufheizzone (3), eine Brennzone (4) und eine Kühlzone (5) aufweisenden Tunnelofen (1) und mit einer Mehrzahl durch den Tunnelofen (1) bewegbaren Herdwagenzügen (6), wobei jeweils ein Herdwagenzug (6) in Gegenrichtung zu einem benachbarten Herdwagenzug (6) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß einen Herdwagenzug (6) bildende Ofenwagen (8) jeweils zur Aufnahme von maximal zwei nebeneinander angeordneten Besatz-Scheibenwänden (21) ausgebildet sind.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofenwagen (8) jeweils nur zur Aufnahme einer einzigen Besatz-Scheibenwand (21) ausgebildet sind, wobei die Breite eines Ofenwagens (8) nur geringfügig breiter ist als die maximal größte Abmessung eines Formlings (10).

18. Anlage nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Tunnelofen als Umkehrtunnelofen (1) ausgebildet ist, an dessen einem Ende eine Entlade- und Beladestation (20) für die Ofenwagen (8) und an dessen anderem Ende eine in der Brennzone (4) liegende Ofenwagen-Umsetzstation (13) zum Umsetzen der Ofenwagen (8) auf zu Einfahrtsbahnen (11) für die Ofenwagen parallel angeordneten Ausfahrtsbahnen (15) angeordnet sind.

19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Aufheizzone (3) und der Brennzone (4) bzw. zwischen der Brennzone (4) und der Kühlzone (5) ein Ofengas-Absaugkanal (31) in den Ofeninnenraum (2) mündet, der einen ersten Zweigkanal (33), der zu einem Anfangsbereich der Aufheizzone (3), u.zw. einer Anwärmzone (3′) derselben, geführt ist und dort über eine oder mehrere, über die Länge der Anwärmzone (3′) verteilt angeordnete Einmündungen (34) einmündet, und einen zweiten Zweigkanal (37), der zu einem Abgaskamin (38) geführt ist, aufweist.

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein dritter Zweigkanal (41) des Ofengas-Absaugkanals (31) in die Brennzone (4), vorzugsweise in eine am Ende (12) des Umkehrtunnelofens (1) angeordnete Mischkammer (29) der Brennzone (4), einmündet.

21. Anlage nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofengas- Absaugkanal (31) als Rekuperator für eine Frischluftzufuhrleitung (32) ausgebildet ist, wobei die Frischluftzufuhrleitung (32) als den Ofengas-Absaugkanal (31) umgebender Mantelkanal ausgebildet ist.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß in der Frischluftzufuhrleitung (32) die Frischluft in einem ersten Rekuperatorteil im Gegenstrom zum im ersten Zweigkanal (33) geführten Ofengas geführt ist und die vorgewärmte Frischluft zumindest zum Teil in eine der Anwärmzone (3′) folgende Ausbrennzone (3′′) der Aufheizzone (3) über Zweigleitungen (45) zuführbar ist.

23. Anlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Frischluftzufuhrleitung (32) zugeführte Frischluft in einem zweiten Rekuperatorteil im Gleichstrom zu dem im zweiten Zweigkanal (37) strömenden Ofengas geführt ist und zumindest zum Teil über Zweigleitungen (47) der Brennzone (4) zuführbar ist.

24. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Frischluftzufuhrleitung (32) mit einer Zweigleitung (49) in mindestens einen Brenner (30) mündet.

25. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Frischluftzufuhrleitung (32) in einen Trockenofen (53) einmündet.

26. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß in den Seitenwänden des Tunnelofens (1) in der Aufheizzone (3) und in der Kühlzone (5) Heißlufttreibdüsen (54) zur Zufuhr vorgewärmter Frischluft vorgesehen sind.

27. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß in den Seitenwänden des Tunnelofens (1) in der Aufheizzone (3) und in der Kühlzone (5) sowie gegebenenfalls in der Brennzone (4) Hochdruckbrenner vorgesehen sind.

28. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Ofenwagen (8) auf im Innenraum (2) des Tunnelofens (1) an dessen Boden (56) angeordneten Schienenbahnen (7) mittels hochtemperaturfester Laufrollen (55), die an der Unterseite eines feuerfesten Herdwagenkorpus (22) angeordnet sind, geführt sind.

29. Anlage nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden des Tunnelofens (1) von einem dichtenden Abdeckblech (56) gebildet ist.

30. Anlage nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß am Boden (56) des Tunnelofens (1) zwischen benachbarten Schienenbahnen (7) in die Höhe des Herdwagenkorpus (22) ragende Stegbleche (57), die sich in Längsrichtung der Schienenbahnen (7) erstrecken, vorgesehen sind.

31. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufrollen (55) von vom Ofenwagenkorpus (22) nach unten bis knapp zum Boden (56) des Tunnelofens (1) ragenden Abschirmblechen (58), die sich längs und quer zur Längsrichtung der Schienenbahnen (7) erstrecken, umgeben sind.

32. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Besatz-Scheibenwände (21) auf Schamotte-Querzug-Sohlsteinen (18) abstützbar sind.

33. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbrennung von Sekundärbrennstoff eine mit einer Ascheaustrageinrichtung (29′) versehene Brennkammer (29) vorgesehen ist, die gegen die Brennzone (4) mit einer Flammschutzwand (28) abgeschirmt ist.