DE3545498C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gebrannter keramischer Formteile wie Ziegel und Platten, bei dem die Formteile auf eine Transportvorrichtung gesetzt und durch eine Trocknereinrichtung und unmittelbar an­ schließend einen Durchlaufofen geführt werden.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung gebrannter keramischer Formteile wie Ziegel und Platten mit einer Trocknungseinrichtung, einem unmit­ telbar danach folgenden Durchlaufofen und zumindest einer Transportvorrichtung zum Aufsetzen und für den Transport der Formteile durch die Trocknungseinrichtung und den Durchlaufofen.

Eine derartige Vorrichtung beziehungsweise ein derartiges Verfahren sind beispielsweise aus der DE-OS 34 06 556 bekannt.

Üblicherweise wird weitestgehend in getrennten Verfahrens­ schritten zunächst getrocknet und dann der Brand im Durch­ laufofen durchgeführt, demzufolge sind hierfür getrennte Einrichtungen zum Trocknen und für den Brand vorgesehen.

Die ausgeformten Formteile aus keramischem Material werden zunächst auf eine Transportvorrichtung gepackt, und zwar, beispielsweise bei Ziegeln, in einer zum Trocknen geeigneten Anordnung gestapelt. Dann wird die Förder­ einrichtung mit dem zu trocknenden keramischen Gut in den Trockner befördert. Nach Abschluß des Trocknungs­ prozesses wird das getrocknete Gut aus dem Trockner heraus­ befördert und auf eine zweite Transporteinrichtung gestapelt, welche den im Durchlaufofen auftretenden Temperaturen standhalten kann. Je nach Art des Durchlaufofens wird das getrocknete Brenngut geeignet auf das zweite Trans­ portmittel gepackt. Bei einem nach dem Gegenstromprinzip arbeitenden Tunnelofen muß der Stapel aus keramischem Brenngut in Förderrichtung, das heißt in Längsrichtung des Tunnelofens, von Gasen durchströmbar sein. Das Umsetzen des Brennguts zwischen Trockner und Tunnelofen erfordert einen erheblichen Arbeits- und Zeitaufwand. Darüber hinaus besteht die Gefahr von Beschädigungen der getrockneten, aber noch nicht gebrannten keramischen Formteile beim Umsetzen.

Zur Überwindung der vorstehend beschriebenen Schwierigkeiten wird in der DE-OS 34 06 556 vorgeschlagen, die Formteile nicht mehr in Paketen anzuordnen, sondern einzeln, mit gegenseitigem Abstand, zu trocknen und unmittelbar an­ schließend an den Trocknungsvorgang zu brennen. Zwar entfällt hierbei das Umsetzen zwischen Trocknen und Brennen, die Vereinzelung der Formteile hat jedoch einen erheb­ lichen Aufwand zur Folge. Die Durchsatzmenge sinkt nennens­ wert, während sich der Energieverbrauch stark erhöht. Die aus der DE-OS 34 06 556 bekannten Maßnahmen sind daher zur Herstellung von Massenprodukten wie Ziegeln oder dergleichen nur bedingt geeignet.

Weiterhin ist aus der DE-OS 30 37 204 bekannt, einzelne Schichten von Formteilen versetzt zueinander unter Aus­ bildung von Hohlräumen beziehungsweise tunnelartigen Zwischenräumen anzuordnen und von unten mit Trocknungs­ luft zu beaufschlagen. Dieses Trocknungsverfahren ermöglicht keine gleichmäßige Wärmebehandlung der zu behandelnden Formteile. Eine Vereinzelung der Formteile ist weiterhin beispielsweise aus der DE-OS 32 44 184 bekannt, in welcher ein Ofenwagen beschrieben wird, auf dem Halterungen für die aufrechtstehenden Formteile angeordnet sind. Hier ist entsprechend die Durchsatzmenge beim Brennen verringert und der Energieaufwand vergrößert.

Aus der DE-AS 29 14 243 ist ein Trockner bekannt, der eine Kammer aufweist, in die das zu trocknende Gut einge­ bracht wird. Die Trocknung erfolgt mittels eines in der Kammer während des Trocknungsvorgangs verfahrbaren kasten­ förmigen Lüfterwagens, der mit Seitenwänden versehen ist, die mit Luftleitblechen ausgerüstete Luftaustritts­ öffnungen aufweisen. Die aus den Luftaustrittsöffnungen seitlich austretende Trocknerluft durchstreicht horizontale Schlitze oder Zwischenräume im Brenngut. Maßnahmen zum Brennen der Formteile sind dieser Schrift nicht zu ent­ nehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, bei denen die nach der Lehre der DE-OS 34 06 556 bestehenden Be­ schränkungen nicht mehr bestehen und im Direktsetzverfahren der wärmetechnische Wirkungsgrad in bezug auf das Trocknen und Brennen gleichzeitig optimiert wird.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Längsströmung der Gase im Tunnelofen im Gegenstrom zur Förderrichtung des Brennguts von einer in bisherigen Betrachtungen vernachlässigten Querströmung überlagert wird. Es zeigt sich, daß die Querströmung wesentlich mehr zum Wärmeübergang beiträgt als die Längsdurchströmung. Die Querströmung läßt sich durch geeignete Wahl des Be­ satzaufbaus auf der Fördereinrichtung, also durch geeignetes Anordnen der keramischen Formteile, direkt beeinflussen. Der Erfindung liegt die weitere Erkenntnis zugrunde, daß sich Trockner und Tunnelofen als nach gemeinsamem Prinzip arbeitende Wärmetauscher auffassen lassen.

Die Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung gebrannter keramischer Formteile wie Ziegel und Platten, bei dem die Formteile auf eine Transportvorrichtung gesetzt und durch eine Trocknereinrichtung und unmittelbar anschließend durch einen Durchlaufofen geführt werden, bei welchem die Transport­ einrichtung in scheibenartiger Anordnung, wobei jeweils zwei Scheiben im Abstand voneinander gesetzt sind, mit den Formteilen beladen wird und quer zur Transportrichtung verlaufende, sich über die gesamte Quererstreckung der Formteilscheiben erstreckende Zwischenräume ausgebildet werden, durch die quer zur Transportrichtung sowie entlang der Zwischenräume zuerst das Trocknungsmedium und dann die Brennströme geführt werden.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden daher im Ergebnis in der Trocknereinrichtung und in dem Tunnel­ ofen äquivalente Betriebsbedingungen zur Verfügung gestellt. Ein erheblicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß eine Optimierung der Rauchgas- und damit Wärmeverteilung im Trockner und im Ofen im gemeinsamen Durchlaufbetrieb erreicht wird, ohne daß ein Umsetzen des Brennguts zwischen dem Trocknen und dem Brennen erforderlich wäre. Neben der erheblichen Arbeits- und damit Kostenersparnis ergibt sich auch eine Verringerung der zur Herstellung der Keramikprodukte erforderlichen Energie, da die zugeführte Wärme besser genutzt wird und die in dem getrockneten keramischen Gut enthaltene Wärme nicht mehr verloren geht. In diesem Zusammenhang ist daran zu erinnern, daß der thermische Prozeß, also das Trocknen und Brennen, bei der Herstellung keramischer Massenprodukte einen der größten Kostenfaktoren darstellt.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt sich weiterhin in vorteilhafter Weise eine hohe und gleichmäßige Konvektions­ strömung an den Oberflächen des keramischen Guts, wodurch ein besonders wirksamer Wärmeübergang erreicht wird. Die Querströmung führt weiterhin in vorteilhafter Weise zu einer guten Regelbarkeit des Verfahrens hinsichtlich Einflußgrößen wie Temperatur, Wassergehalt und Geschwindig­ keit. Weiterhin ergeben sich aufgrund der symmetrischen gleichmäßigen Anordnung der keramischen Formteile gleich­ artige Feuchtegradienten an allen Stellen des Querschnitts der Scheiben, es gibt daher keine örtlich bedingten Trocknungs­ verzögerungen, und die Anfälligkeit zur Trockenrißbildung ist daher nur vom Ort der jeweiligen Querschnittsfläche abhängig.

Die gleichmäßige Strömungsgeschwindigkeit führt weiterhin in vorteilhafter Weise dazu, daß nicht etwa einzelne Zonen des keramischen Guts "nachhinken", wodurch gemäß der Erfindung eine weitere Zeitersparnis resultiert.

Da gemäß der Erfindung Randspalten zu den Seitenwänden des Tunnelofens hin kleingehalten werden können, tritt auch in vorteilhafter Weise keine unkontrollierte Durch­ strömung in Längsrichtung des Tunnelofens auf. Die Höhe der Scheiben aus keramischen Formteilen kann im Verhältnis zur ihrer Breite niedrig gehalten und hierdurch die Ofen­ atmosphäre leicht gesteuert werden. Hinzu kommt als weiterer Vorteil, daß das Wärmeangebot an allen Stellen des Quer­ schnitts gleich ist.

Vorteilhafterweise werden bei dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren mehr als zwei Scheiben aus Formteilen in regelmäßiger Anordnung mit jeweils etwa gleichem Abstand der Scheiben voneinander vorgesehen, was zu einer besonders wirksamen Nutzung der Trocknereinrichtung und des Tunnelofens führt. Der Abstand der Scheiben wird vorteilhafterweise groß gewählt, um eine hohe Geschwindigkeit des Trocknungs­ mediums beziehungsweise der Brennströme durch den Zwischen­ raum zu ermöglichen. Die hohe Geschwindigkeit führt zu einem besonders guten Wärmeübergang und damit zu einer Verkürzung der für das Trocknen beziehungsweise Brennen erforderlichen Zeit. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Stärke der Scheiben ein mehrfaches, vorzugsweise maximal das achtfache, der kleinsten Abmessungen eines Formteils. Hierdurch läßt sich die Durchsatzrate erhöhen, ohne daß das Trocknen oder Brennen beeinträchtigt wird.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens wird das Trocknungsmedium durch jeweils benachbarte Zwischenräume in jeweils entgegengesetzter Richtung geleitet. Auf einen Zwischenraum, der von dem Trocknungsmedium in einer Richtung durchströmt wird, folgt also ein Zwischenraum, durch den das Trocknungsmedium in entgegengesetzter Richtung strömt. Hierdurch kann eine besonders gleichmäßige Trocknung des keramischen Guts erreicht werden.

Vorteilhafterweise wird die Transportvorrichtung während des Trocknens in der Trocknungseinrichtung verfahren, so daß sich derart die Vorteile einer Durchlauftrocknung ausnutzen lassen. Ein derartiges Vorgehen ist besonders vorteilhaft, wenn gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Transportvorrichtung in der Trocknereinrichtung mit relativ kurzen Verfahr­ zeiten indexiert so verfahren wird, daß in jeder festen Indexposition das Trocknungsmedium die Zwischenräume für einen relativ langen Zeitraum durchstreicht. Auf einen relativ langen Trocknungsschritt folgt also ein relativ sehr kurzer Transportvorgang, bis die nächste, durch den Index vorgegebene Position in der Trocknereinrichtung erreicht ist. Hierbei strömt das Trocknungsmedium vorteil­ hafterweise quer durch die Trocknereinrichtung von einer zur jeweils gegenüberliegenden Seitenwand.

Auf ähnliche Weise wie in der Trocknereinrichtung kann auch in dem Tunnelofen eine getaktete Bewegung des Brennguts erfolgen, und hierzu wird gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorge­ schlagen, daß die Transportvorrichtung im Durchlaufofen indexiert mit relativ kurzen Verfahrzeiten so, daß in jeder festen Indexposition zumindest ein Brenner für einen relativ langen Zeitraum in den Zwischenraum zwischen jeweils zwei Scheiben aus Formteilen feuert, verfahren wird. Hierdurch erfolgt eine gleichmäßige und aufgrund der großen Wärmeübergangsfläche besonders wirksame Aufheizung des keramischen Brennguts, und bei der kurzen Weiterbe­ wegung des Brennguts bis zur nächsten festen Indexpo­ sition wird vermieden, daß etwa der Randbereich der Scheibe aus Formteilen übermäßig stark beaufschlagt wird, verglichen mit dem nicht direkt vom Brenner beaufschlagten mittleren Abschnitt der Scheibe. Vorteilhafterweise werden jeweils zwei benachbarte Zwischenräume von in etwa entgegengesetzte Richtungen feuernden Brennern beaufschlagt. Damit wird eine in Förderrichtung des Brennguts alternierende Brenn­ wärmebeaufschlagung der Scheiben und somit eine besonders gleichmäßige Erwärmung erreicht.

Insbesondere in der Aufheizzone eines Durchlaufofens (gefolgt von der Brenn- und Kühlzone) ergeben sich Probleme der Temperaturverteilung über den Querschnitt durch eine weitestgehend unkontrollierte Konvektion. Dies ist zum Beispiel dadurch bedingt, daß das Rauchgasvolumen zwischen Brennzone und Ofeneinfahrt abnimmt und damit auch die Strömungsgeschwindigkeit der Rauchgase. Der Rauchgasstrom wandert dann häufig nur noch durch die Rand- und Decken­ spalte, die zwischen Ofenwagen (mit Besatz) und Ofenwänden beziehungsweise -Decke verbleiben und strömt nicht mehr in ausreichendem Maße am Brenngut vorbei.

Zur Behebung dieser Schwierigkeiten sieht die Erfindung vor, zumindest im Bereich der Aufheizzone des Durchlauf­ ofens Rauchgase abzuziehen und mit höherer Strömungsge­ schwindigkeit anschließend wieder in die Aufheizzone, vorzugsweise in den Zwischenraum zwischen den Formteil­ scheiben, einzuleiten. Vorteilhafterweise erfolgt hierbei die Rückführung der Rauchgase in denselben Zwischenraum, aus dem sie zuvor abgezogen worden sind. Besonders vorteil­ haft ist es, die Entnahme und Rückführung der Rauchgase in bezug auf benachbarte Zwischenräume von gegenüber­ liegenden Seiten aus erfolgen zu lassen.

Mit dieser Vorgehensweise wird eine gute Querumwälzung der Rauchgase auch in der Aufheizzone erreicht, was den Wärmeübergang aufgrund der erhöhten Strömungsgeschwindigkeit verbessert. Dieser Effekt kann durch Anordnung eines Gebläses weiter vergrößert werden.

Eine Optimierung auch in bautechnischer Hinsicht kann dadurch erfolgen, daß mehrere derartige Einrichtungen zur Rauchgasführung in den gegenüberliegenden Seitenwänden des Ofens angeordnet sind, wobei - in Transportrichtung der Formteile gesehen - jeweils eine in der einen Seitenwand angeordnete Absaug-/Zuführeinrichtung auf eine in der anderen Seitenwand angeordnete entsprechende Einrichtung folgt und von jeweils aufeinanderfolgenden Einrichtungen jeweils entgegengesetzt verlaufende Rauchgasströme abge­ geben werden. Vorzugsweise werden die Rauchgase unterhalb der Ofendecke abgesaugt und oberhalb der Wagenplattform wieder eingeblasen.

Es wird damit ein ähnliches Luft/Gas-Umwälzsystem wie im Trockner und ein ähnlicher Effekt wie beim zusätzlichen Einblasen von Luft in die Aufheizzone erreicht.

Damit beim Aufbau der Scheiben aus keramischen Formteilen keine Probleme bezüglich Deformation und sonstiger Beschä­ digungen auftreten können, werden die Formteile vorteil­ hafterweise im Steifpreßverfahren ausgeformt. Derartig hergestellte Formteile sind besonders formstabil und lassen sich gut zu ausgedehnten Scheiben stapeln.

Bezüglich der Vorrichtung zur Herstellung gebrannter keramischer Formteile wie Ziegel und Platten wird die Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung mit einer Trocknungs­ einrichtung, einem unmittelbar danach folgenden Durchlauf­ ofen und zumindest einer Transportvorrichtung zum Aufsetzen und für den Transport der Formteile durch die Trocknungs­ einrichtung und den Durchlaufofen, bei welcher die Transportvorrichtung zur Beladung der Formteile in einer regelmäßigen Scheibenanordnung ausgebildet ist und die Trocknungseinrichtung und der Durchlaufofen eine ebenso regelmäßige Anordnung von Trocknungsmediums-Leitvorrichtungen beziehungsweise Brennern aufweisen.

Die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren genannten Vorteile gelten sinngemäß auch für die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung. Die erfindungsgemäße Vorrich­ tung benötigt nur eine Transportvorrichtung, auf welche das zu trocknende und zu brennende keramische Gut in einer regelmäßigen Scheibenanordnung aufladbar ist; diese regelmäßige Scheibenanordnung setzt sich im Trockner in einer ebenso regelmäßigen Anordnung der Vorrichtungen fort, welche das zu trocknende Gut mit dem Trocknungs­ medium beaufschlagen, und sitzt sich in äquivalenter Weise auch in dem Tunnelofen fort, in welchem die Brenner entsprechend angeordnet sind. Bei der gesamten, aus Transportvorrichtung, Trocknungseinrichtung und Durchlauf­ ofen bestehenden Vorrichtung wird daher konsequent und einheitlich das Querstromprinzip angewendet.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsge­ mäßen Vorrichtung ist eine Einrichtung zum getakteten Verfahren der Transportvorrichtung in der Trocknungsein­ richtung vorgesehen. Geeignete Steuer- oder Regelorgane hierfür sind dem Fachmann wohlbekannt. Auf ähnliche Weise ist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Einrichtung zum getakteten Verfahren der Transportvorrichtung in dem Durchlaufofen vorgesehen. Die keramischen Formteile können so getaktet durch die Trocknungseinrichtung und/ oder den Durchlaufofen befördert werden; hierbei kann der Takt in der Trocknungsvorrichtung anders eingestellt werden als in dem Durchlaufofen.

Ist die Scheibenanordnung der keramischen Formteile gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Querscheibenanordnung, so kann die Transportvorrichtung besonders einfach aufge­ baut sein, da deren Trägerplattform nur an den Stellen, auf welche eine Querscheibe zu liegen kommt, für die erforderliche Belastung ausgelegt sein muß, im Bereich der Zwischenräume jedoch leichter ausgeführt sein kann. Hierdurch wird unter anderem auch Material gespart, das darüber hinaus nicht bei jedem Trocknungs- oder Brennvor­ gang wieder erhitzt werden muß.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung sind die Leitvorrichtungen für das Trocknungsmedium in zwei Seitenwänden der Trockner­ einrichtung angeordnet, wobei - in Transportrichtung der Formteile - jeweils eine in der einen Seitenwand angeordnete Leitvorrichtung auf eine in der anderen Seitenwand angeordnete Leitvorrichtung folgt und von jeweils aufeinanderfolgenden Leitvorrichtungen jeweils entgegengesetzt verlaufende Ströme des Trocknungsmediums abgebbar sind. Diese Anordnung in Förderrichtung alternie­ rend verlaufender Ströme des Trocknungsmediums führt, wie bereits erwähnt, zu einer besonders wirksamen und kostengünstigen Trocknung.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung ist der Abstand zweier in Trans­ portrichtung aufeinanderfolgender Leitvorrichtungen gleich der Verfahrstrecke der Transportvorrichtung bei einem Takt. Der Abstand zweier in Transportrichtung aufeinanderfolgender Leitvorrichtungen ist selbstver­ ständlich gleich dem Abstand zweier Zwischenräume, die durch eine Scheibe aus keramischen Formteilen getrennt sind. Bei jedem Takt rückt daher die Transportvorrichtung einen Zwischenraum weiter vor.

Auf ähnliche Weise sind gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Brenner im Durchlaufofen in Transportrichtung der Form­ teile voneinander beabstandet angeordnet. Der Abstand zweier in Transportrichtung aufeinanderfolgender Brenner ist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung gleich der Verfahr­ strecke der Transportvorrichtung bei einem Takt, so daß jeder Zwischenraum von jeweils zumindest einem Brenner beaufschlagt wird und in einem Takt von einem Zwischen­ raum zum nächstfolgenden vorgerückt wird.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung sind zwei in Transportrichtung jeweils aufeinanderfolgende Brenner jeweils versetzt abwechselnd im oberen Bereich und im unteren Bereich der einen beziehungsweise anderen Ofenwand angeordnet. Diese gegenläufige Wärmebeaufschlagung der Zwischenräume zwischen den Brenngutscheiben ermöglicht eine besonders wirksame und zeitsparende Erwärmung des Brennguts.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert, aus welchem weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Transportwagens mit darauf in Querscheiben angeordneten keramischen Formteilen, nämlich Ziegeln,

Fig. 2 einen Schnitt durch die Aufheizzone eines Durch­ laufofens,

Fig. 3 eine Aufsicht (teilweise im Schnitt) auf die Aufheizzone gemäß Fig. 2.

Der in Fig. 1 dargestellte Transportwagen 10 dient zum Transport von keramischen Formteilen sowohl durch einen Trockner als auch durch einen Tunnelofen. Der Transportwagen 10 läuft auf Rädern 16, 20, welche um Achsen 18 beziehungsweise 22 drehbar sind, auf Schienen 12 durch den nicht dargestellten Trockner und den nicht darge­ stellten Tunnelofen. Auf einem Rahmen 14 des Transport­ wagens 10 ist eine Ladeplattform 24 angebracht.

Auf der Ladeplattform 24 sind in regelmäßigen Abständen voneinander Querscheiben 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38 und 40, also bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel acht Querscheiben, angeordnet. Die Abstände zwischen jeweils zwei Querscheiben sind gleich, beispielsweise zwischen den Querscheiben 26, 28 beziehungsweise 28, 30. Hierdurch entstehen zwischen den Querscheiben gleich breite Zwi­ schenräume 27, 29, 31, 33, 35, 37 und 39.

Der Aufbau einer Querscheibe ist exemplarisch anhand der Querscheibe 26 dargestellt. Die Querscheibe 26 ist, wie die anderen Querscheiben, aus mittels Steifpressung hergestellten Ziegelformlingen aufgebaut.

Ein übliches Ziegelmaß beträgt 24 × 12 × 6 cm. Bei dem Ausführungsbeispiel ist in der obersten Lage der Quer­ scheibe 26 ein Ziegel 42 erkennbar, der in Transport­ richtung, vergleiche den Pfeil unterhalb der Schiene 12, mit seiner größten Abmessung, also 24 cm, angeordnet ist. Die nächstfolgende Lage ist durch einen ebenso angeordneten Ziegel 44 veranschaulicht. Unter dem Ziegel 44 sind in einer Lage drei nebeneinanderliegende Zie­ gel 46, 48 und 50 erkennbar. Die drei Ziegel 46, 48, 50 sind so hochkant gestapelt, daß ihre vereinigte kleinste Abmessung etwa der größten Abmessung des darüberliegen­ den Ziegels 44 entspricht. Selbstverständlich sind auch andere Stapelarten zur Ausbildung der Querscheiben 26, 28 usw. denkbar. Es muß nur sichergestellt werden, daß bei den unvermeidlichen Ruckbewegungen beim getakteten Bewegen des Transportwagens 10 die Querscheiben 26, 28 usw. nicht kippen.

In der nicht dargestellten Trocknereinrichtung sind zum Beispiel mit Gebläsen bestückte Luftleitvorrichtungen angeordnet, die jeweils voneinander den gleichen Abstand aufweisen, wie er zwischen den Zwischenräumen 27 und 29, 29 und 31, usw. besteht. Um diese Entfernung wird der Transportwagen 10 bei einem Takt in der Trockner­ einrichtung bewegt, so daß die Trocknerluft die Zwischen­ räume 27, 29, . . ., 39 quer zur Transportrichtung (und senk­ recht zur Zeichenebene der Fig. 1) durchstreicht.

In äquivalenter Weise sind in dem Tunnelofen, der eben­ falls nicht dargestellt ist, Brenner in derartigen Ab­ ständen voneinander angeordnet, die jeweils dem Abstand zweier Zwischenräume 27, 29 usw. voneinander entsprechen.

Die Fig. 2 und 3 zeigen Ausschnitte der Aufheizzone eines Durchlaufofens einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Insbesondere in Fig. 2 ist der durch den Ofenkanal geführte Ofenwagen 10 zu erkennen. In den Seitenwänden 56, 58 sind, jeweils im Abstand zueinander, Absaug-/ Zuführeinrichtungen 62, 64, 66, 68 für die in der Aufheiz­ zone zirkulierenden Rauchgase angeordnet.

Wie insbesondere aus Fig. 2 mit Bezug auf die Einrich­ tungen 64 und 66 dargestellt, weist jede dieser Ein­ richtungen eine Absaugleitung 64 a, 66 a auf, die vom Deckenbereich des Ofens nach außen verläuft und zu einer Gebläseanordnung 70 führt, an die sich eine Rückführ­ leitung 64 b, 66 b anschließt, die durch die Seitenwände 56, 58 des Ofens in den Ofenkanal zurückführen, und zwar - wie im Ausführungsbeispiel dargestellt - etwas oberhalb der Wagen-Plattform 24. Über die Gebläseanord­ nungen 70 wird der abgezogene Rauchgasstrom beschleunigt von einer Absaugstelle zu einer im Abstand dazu ange­ ordneten Zuführstelle gefördert.

Die Absaugleitungen 64 a, 66 a und zugehörigen Zuführ­ leitungen 64 b, 66 b sind jeweils vertikal übereinander angeordnet, wie sich aus Fig. 3 ohne weiteres ergibt. Die Einrichtungen 62, 64, 66, 68 sind in den gegenüber­ liegenden Seitenwänden 56, 58 versetzt angeordnet (Fig. 3), und zwar in einem solchen Abstand zueinander, daß die Zuführleitungen (dargestellt sind die Zuführleitungen 64 b, 66 b) genau in die Zwischenräume 27, 29, 31 zwischen den Querscheiben 26, 28, 30, 32 einmünden, um den Rauch­ gasstrom entsprechend durch die Zwischenräume führen zu können. Es wird so eine besonders günstige Wärme­ verteilung und damit Aufheizung des Brenngutes erreicht, die durch die erhöhte Rauchgasgeschwindigkeit optimiert wird.

Wenngleich vorstehend immer nur ein Transportwagen be­ schrieben worden ist, so werden bei einem Durchlauftrock­ ner und/oder -ofen doch stets mehrere Wagen hintereinan­ der durch die entsprechenden Aggregate transportiert.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung gebrannter keramischer Formteile wie Ziegel und Platten, bei dem die Form­ teile auf eine Transportvorrichtung gesetzt und durch eine Trocknereinrichtung und unmittelbar an­ schließend einen Durchlaufofen geführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (10) in scheibenartiger Anordnung (26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40), wobei jeweils zwei Scheiben (26, 28, . . .) im Abstand von­ einander gesetzt sind, mit den Formteilen beladen wird und quer zur Transportrichtung verlaufende, sich über die gesamte Quererstreckung der Formteil­ scheiben erstreckende Zwischenräume (27, 29, 31, 33, 35, 37, 39) ausgebildet werden, durch die quer zur Transportrichtung sowie entlang der Zwischenräume (27, 29, . . ., 39) zuerst das Trocknungsmedium und dann die Brennströme geführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (26, 28, . . ., 40) in einer Stärke, die ein mehrfaches, vorzugsweise maximal das acht­ fache, der kleinsten Abmessung eines Formteiles (42, 44, . . ., 50) beträgt, angeordnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungsmedium durch jeweils benachbarte Zwischenräume (27, 29, . . ., 39) in jeweils entgegenge­ setzter Richtung geleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (10) in der Trocknerein­ richtung mit relativ kurzen Verfahrzeiten indexiert so, daß in jeder festen Indexposition das Trocknungs­ medium die Zwischenräume (27, 29, . . ., 39) für einen relativ langen Zeitraum durchstreicht, verfahren wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (10) im Durchlaufofen indexiert mit relativ kurzen Verfahrzeiten so, daß in jeder festen Indexposition zumindest ein Brenner für einen relativ langen Zeitraum in den Zwischenraum (27, 29, . . ., 39) zwischen jeweils zwei Scheiben (26, 28, . . ., 40) aus Formteilen feuert, verfahren wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei benachbarte Zwischenräume (27, 29, . . ., 39) von in etwa entgegengesetzte Richtungen feuernden Brennern beaufschlagt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2-6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest im Bereich der Aufheizzone (60) des Durchlaufofens Rauchgase abgezogen und mit höherer Strömungsgeschwindigkeit anschließend wieder in die Aufheizzone (60), vorzugsweise in den Zwischen­ raum (27, 29, . . ., 39) zwischen den Formteilscheiben (26, 28, . . ., 40) eingeleitet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahme und Rückführung der Rauchgase in bezug auf benachbarte Zwischenräume (27, 29, . . ., 39) von gegenüberliegenden Seiten aus erfolgt.

9. Vorrichtung zur Herstellung gebrannter keramischer Formteile wie Ziegel und Platten mit einer Trocknungs­ einrichtung, einem unmittelbar danach folgenden Durchlaufofen und zumindest einer Transportvorrichtung zum Aufsetzen und für denTransport der Formteile durch die Trocknungseinrichtung und den Durchlaufofen, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (10) zur Beladung der Formteile (42, 44, 46, 48, 50) in einer regelmäßigen Scheibenanordnung (26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40) ausgebildet ist, und daß die Trocknungseinrichtung und der Durchlaufofen eine ebenso regelmäßige Anord­ nung von Trocknungsmediums-Leitvorrichtungen beziehungs­ weise Brennern aufweisen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum getakteten Verfahren der Transportvorrichtung (10) in der Trocknungseinrichtung und/oder dem Durchlaufofen vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitvorrichtungen für das Trocknungsmedium in zwei Seitenwänden der Trocknereinrichtung angeord­ net sind, wobei - in Transportrichtung der Formteile (42-50) - jeweils eine in der einen Seitenwand ange­ ordnete Leitvorrichtung auf eine in der anderen Seitenwand angeordnete Leitvorrichtung folgt und von jeweils aufeinanderfolgenden Leitvorrichtungen jeweils entgegengesetzt verlaufende Ströme des Trock­ nermediums abgebbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zweier in Transportrichtung aufein­ anderfolgender Leitvorrichtungen gleich der Verfahr­ strecke der Transportvorrichtung (10) bei einem Takt ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder einem der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in der Aufheizzone (60) des Durchlauf­ ofens wenigstens eine Rauchgas-Absaug-/Rückführein­ richtung (62, 64, 66, 68) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaug-/Rückführeinrichtung (62, 64, 66, 68) aus einem Gebläse (70) mit entsprechenden Anschluß­ leitungen (64 a, 64 b; 66 a, 66 b) besteht.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch mehrere Absaug-/Rückführeinrichtungen (62, 64, 66, 68) in den beiden Seitenwänden (56, 58) der Aufheizzone (60) des Durchlaufofens, wobei - in Transportrichtung der Formteile (42-50) - jeweils eine in der einen Seitenwand (58) angeordnete Einrichtung (66, 68) auf eine in der anderen Seitenwand (56) angeordnete Einrichtung (62, 64) folgt und von jeweils aufein­ anderfolgenden Einrichtungen (62, 66; 64, 68) jeweils entgegengesetzt verlaufende Ströme des Rauchgases abgebbar sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder einem der Ansprüche 10-15, dadurch gekennzeichnet, daß die Brenner im Durchlaufofen voneinander in Transportrichtung der Formteile (42-50) beabstandet angeordnet sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zweier in Transportrichtung aufeinander­ folgender Brenner gleich der Verfahrstrecke der Transportvorrichtung (10) bei einem Takt ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei in Transportrichtung aufeinander­ folgende Brenner jeweils versetzt abwechselnd im oberen Bereich und im unteren Bereich der einen beziehungsweise anderen Ofenwand angeordnet sind.