DE4438061C1 - Herstellungsverfahren und Herstellungswerkzeug für ein Barresegment mit Grundkörper - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Barresegmenten zur Fadenführung und/oder -legung in Wirk- oder Strickmaschinen, wobei das Barresegment aus mehreren in Abständen voneinander aneinander gereihten, länglichen Fadenführungselementen wie zum Beispiel Nadeln, Platinen und/oder Röhrchen, und einem diese miteinander verbinden­ den, segmentartigen Grundkörper gebildet wird. Ferner be­ trifft die Erfindung ein Barresegment mit einem Grundkör­ per, der Aufnahmen zum Halten der Fadenführungselemente be­ sitzt. Schließlich betrifft die Erfindung ein Werkzeug zur Durchführung des Herstellungsverfahrens mit einer Maßhal­ teschablone, in die die Führungselemente mit ihren vom Bar­ resegment-Grundkörper abstehenden Bereichen einlegbar sind.

Bei Kettenwirkmaschinen zum Beispiel werden zur Faden­ zuführung Lochnadeln verwendet, die in Barresegmente aus Kunststoff oder Zinnlegierung eingebettet sind. Diese Barresegmente werden in Reihe auf einer Lege-Barre oder -Schiene zusammengesetzt und starr befestigt. Die Legebarren sind so gelagert und maschinell geführt, daß sie in jedem Strick- oder Wirkvorgang mit ihren Lochnadeln in die Gassen der Maschinennadeln ein- und ausschwenken und vor bzw. hin­ ter den Nadeln seitliche Versatzbewegungen ausführen kön­ nen. In einer Legebarre sind beispielsweise 100 solcher Barresegmente nebeneinander in Reihe befestigt. Es ergibt sich folglich ein sehr enger Abstand zwischen den einzel­ nen, in einem Segment nebeneinander angeordneten Nadeln oder sonstigen Fadenführungselementen. Schwingen diese in die Nadelgassen von Schiebernadeln eines Ketten­ wirkautomaten ein, kann es mangels präzise eingehaltener Nadelteilung leicht zum "Klatschen" und Reiben der Faden­ führungselemente und der Schiebernadeln gegeneinander kom­ men, was mechanischen Verschleiß oder Störungen während des Wirkprozesses ergibt oder im Extremfall zum Nadelbruch führt.

Erschwert wird die präzise Einhaltung einer Teilung in einem Barresegment dadurch, daß vor allem beim Einspritzen der Faden-Führungselemente, zum Beispiel Lochnadeln, in den Kunststoff-Grundkörper des Barresegmentes ein Fließdruck entsteht, der zur Veränderung der Zwischenabstände zwischen den Führungselementen führen kann. Auch die Nadeltoleranzen verursachen Teilungsfehler. Um diese Fehler beim Herstel­ lungsprozeß auszugleichen, ist es ferner bekannt, die Faden-Führungselemente im Barresegment nach erfolgter Her­ stellung mit einem Projektor optisch nachzukontrollieren, indem das Barresegment eingespannt und mit Licht bestrahlt wird. Über ein Linsensystem wird ein vergrößertes Abbild erzeugt, woran man optisch die einzelnen Abstände über­ prüfen kann. Gegebenenfalls ist ein Nachrichten zweier be­ nachbarter Führungselemente erforderlich, wozu allerdings zusätzliche Einrichtungen und Arbeitsschritte benötigt wer­ den.

Hieraus ergibt sich das der Erfindung zugrundeliegende Problem, Barresegmente in kürzerer Arbeitszeit einfach und mit präzisem Teilungsabstand bzw. präzisen Zwischenabstän­ den zwischen den einzelnen Faden-Führungselementen her­ stellen zu können.

Zur Lösung wird bei einem Herstellungsverfahren mit den eingangs genannten Merkmalen erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß zunächst der Grundkörper mit Halteköchern erzeugt wird, die je einem Fadenführungselement zugeordnet sind, und daß darin dann die Fadenführungselemente teilweise, zweckmäßig mit ihren Fußbereichen, eingesteckt und mit einem Klebe- und/oder Vergußmittel fixiert werden. Vor allem mit mo­ dernen Spritzguß-Formwerkzeugen lassen sich die Halteköcher mit präzisem Abstand zueinander in einem Kunststoff-Form­ ling ausbilden, was die Einhaltung einer präzisen Nadel- oder Platinenteilung fördert. In einfacher Handhabung kön­ nen dann die Nadeln in die Halteköcher eingeschoben und darin mit an sich bekannten Mitteln in eine starre Verbindung zum Grundkörper gebracht, insbesondere vergossen werden. Den Vorgang des Einführens der Faden-Führungs­ elemente in die jeweiligen Halteköcher erleichtert und beschleunigt es, wenn nach einer besonderen Ausbildung der Erfindung eine Maßhalteschablone verwendet wird, die den Führungselement-Abständen jeweils entsprechende Distanzteile aufweist, zwischen denen die Führungselemente mit ihren vom Grundkörper abstehenden Bereichen vor dem Fixieren eingelegt werden. Die Maßhalteschablone ist zweck­ mäßig mit einer kammartigen Struktur realisiert, wobei die vorstehenden, zwischen sich Nuten einschließenden Zinken die Distanzstücke bilden.

Jedes Faden-Führungs-, insbesondere Nadelelement ist in der Regel während seiner Herstellung einem besonderen Här­ tungsprozeß unterworfen, der leicht zu Ungenauigkeiten in der Geometrie des Führungselementes führen kann. Diese beeinträchtigen ebenfalls die Genauigkeit der Zwischenab­ stände zwischen den Führungselementen. Zur Lösung dieses Problems wird im Rahmen der Erfindung für das Barresegment ein Grundkörper vorgeschlagen, der sich durch einen derart bemessenen Innenraum der Halteköcher auszeichnet, daß darin die Fadenführungselemente mit Spiel aufnehmbar sind. Diese freie Beweglichkeit für die Fußbereiche der Faden-Führungs­ elemente ermöglicht diesen, sich gegenüber den be­ nachbarten Führungselementen mit dem gewünschten Teilungsabstand ohne mechanische Verspannung auszurichten bzw. ausrichten zu lassen.

Mit besonderem Vorteil sind die Halteköcher gegenüber ihrem Innenraum im Eingangs- bzw. Öffnungsbereich so verengt, daß in diesem Bereich die Führungselemente kraftschlüssig und/oder eingeklemmt gehalten sind. In Verbindung mit der oben erwähnten fluchtenden Maßhalteschablone ergibt sich so für das Faden-Führungselement eine Zweipunkt-Halterung, die dem Verlauf einer Geraden angenähert ist. Ist der Grundkör­ per aus Kunststoff hergestellt, kann er in diesem verengten Klemmbereich gegenüber beispielsweise einer Lochnadel um einige Hundertstel Millimeter nachgeben, so daß Herstellungstoleranzen und damit einhergegangene Verspan­ nungen der Nadel ausgeglichen werden können.

Nach einer anderen Ausbildung des erfindungsgemäßen Grund­ körpers sind über Füllkanäle die Innenräume unter­ schiedlicher Halteköcher untereinander und/oder mit einem externen Füllaggregat für Gieß- und/oder Klebstoff verbun­ den. Damit ist die Möglichkeit geschaffen, mit einem Füllaggregat von einer einzigen Stelle aus alle Innenräume der Halteköcher nacheinander mit Kleb- und/oder Vergußmit­ tel auszufüllen, um die Fixierung der Faden-Führungs­ elemente im Grundkörper herbeizuführen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß bei einer etwaigen Herstellung im Spritzgußverfahren ein Formeinsatz bzw. -kern zu verwen­ den ist, dessen die Halteköcher-Innenräume formenden Teile durch dazu quer verlaufende Stege verbunden sind, welche die Füllkanäle erzeugen. Durch diese Querstege wird die Einhaltung des jeweiligen Zwischenabstandes zwischen zwei Halteköcher-Formkernen bzw. Faden-Führungselementen stabi­ lisiert bzw. verbessert.

Der allgemeine Erfindungsgedanke ist nicht auf die Ausbil­ dung längsseitig jeweils geschlossener und nur stirnseitig offener Halteköcher beschränkt: Vielmehr liegt es im Rahmen erfindungsgemäßer Weiterbildungen, die Halteköcher und/oder deren Innenräume mit einer nach außen offenen Längsseite auszubilden. Damit werden die Halteköcher gleichsam zu Hal­ tenuten umgebildet, die in die Breitseite des Barresegment-Grund­ körpers vertieft eingelassen sind. Der damit erzielte Vorteil besteht darin, das Kleb- oder Vergußstoff ohne die zusätzliche Ausbildung eines Kanalsystems oder die Verwen­ dung von Füllaggregaten mit dünnen, spitzen Einfüllstutzen, sondern statt dessen mit einfachen Werkzeugen in besonders einfacher Handhabung eingebracht werden kann.

Damit auch im Spitzen- bzw. Endbereich der länglichen Faden-Führungselemente der jeweilige oder einheitliche Zwischenabstand präzise einhaltbar ist, wird im Rahmen der allgemeinen erfinderischen Idee ein Werkzeug zur Positio­ nierung eines Barresegment-Grundkörpers vorgeschlagen, wobei von einer Maßhalteschablone mit den Führungselemente-Zwischen­ abständen jeweils entsprechenden Distanzteilen Ge­ brauch gemacht wird, zwischen denen die Führungselemente mit ihren vom Grundkörper abstehenden Bereichen vor dem Fixieren einlegbar sind. Dieses Werkzeug zeichnet sich durch die spezifische Ausbildung eines Positionierrahmens oder eines Positionierbettes aus, die zur ortsfesten Auf­ nahme des Grundkörpers ausgebildet sind, wobei eine An­ bindung oder Kopplung an die Maßhalteschablone vorgesehen ist. Dabei ist es zweckmäßig, den Positionierrahmen und/oder das Positionierbett mit der Maßhalteschablone im Rahmen eines Basiskörpers des erfindungsgemäßen Werkzeuges baulich zu integrieren und/oder einstückig auszubilden.

Der Einsparung von Material und Gewicht des Werkzeuges dient eine besondere Ausbildung der Erfindung, wonach zwi­ schen dem Positionierrahmen oder -bett und der Maßhalte­ schablone eine Aussparung, vorzugsweise ein Durchbruch oder wenigstens eine Vertiefung im Grundkörper vorgesehen ist.

In konstruktiver Hinsicht ist es zweckmäßig, in der Breit­ seite des Basiskörpers des erfindungsgemäßen Werkzeuges den Positionierrahmen oder das Positionierbett durch eine nach außen offene Ausnehmung oder Vertiefung zu bilden, die von einem Profil begrenzt sind, der an die Abmessungen des Grundkörpers des Barresegments angepaßt ist. Der Vorteil besteht darin, daß sich eine solche Vertiefung oder Aus­ nehmung vor allem im Spritzgußverfahren aus Kunststoff leicht herstellen läßt.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsfor­ men der Erfindung und anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine Draufsicht auf die Breitseite des erfin­ dungsgemäßen Werkzeuges ohne eingesetztes Bar­ resegment,

Fig. 2 eine Schnittansicht gemäß der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Breitseite des erfin­ dungsgemäßen Grundkörpers eines Barresegments mit längsseitig offenen, nutartigen Haltekö­ chern,

Fig. 4 eine teilweise Schnittansicht gemäß der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 die Einzelheit V in Fig. 3 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 6 eine Draufsicht auf die Breitseite des erfin­ dungsgemäßen Werkzeuges gemäß Fig. 1 mit einge­ setztem Lochnadel-Barresegment,

Fig. 7 eine Schnittansicht gemäß Linie VII-VII in Fig. 6,

Fig. 8 in vergrößerter Darstellung die Einzelheit VIII in Fig. 6.

Gemäß Fig. 1 und 2 besitzt das erfindungsgemäße Werkzeug einen Basiskörper 1, der eine rechteckige, quaderartige Grundform mit abgerundeten Ecken aufweist. Die (in der Zeichnung sichtbare) vordere Breitseite des Basiskörpers 1 ist mit einem Positionierbett 2 versehen, das von der in der Zeichnung oberen Kante des Basiskörpers 1 ausgeht und sich nach unten bis zu einer Trennvertiefung 3 erstreckt. Auch das Positionierbett ist als streifenartige Vertiefung ausgebildet mit einem ersten höher gelegenen Abschnitt 2a und einem sich nach der Grenzabstufung 2b anschließenden, tieferen Abschnitt 2c. Im Bereich der Grenzstufe 2b sind jeweils im peripheren Bereich zwei Anschlagvertiefungen 2d ausgebildet, die sich keilartig in die vertiefte Oberfläche des Positionierbettes 2 erstrecken.

Unmittelbar an das Positionierbett 2 schließt sich die Trennvertiefung 3 an, die im Basiskörper 1 des Werkzeuges noch tiefer gelegen ist als das Positionierbett 2. Dadurch wird dieses von einer Maßhalteschablone 4 getrennt, die mit einer Mehrzahl schmaler Nuten 5 und einer breiteren Quernut 6 nächst der Trennvertiefung 3 gebildet ist. Die schmäleren Nuten 5 verlaufen nebeneinander parallel sowie parallel zur Längsrichtung des Basiskörpers 1 oder Positionierbettes 2 und verjüngen sich zu ihrem Endbereich hin, der von der Trennvertiefung 3 entfernt liegt. Sie werden im rechten Winkel von der Quernut 6 durchsetzt, die sich von einer Längsseite des Basiskörpers 1 zur gegenüberliegenden Längs­ seite erstreckt. Die Ränder des Basiskörpers 1 sind an den Längseiten parallel zum Positionierbett 2 und an der Breitseite nächstliegend zur Quernut erhaben ausgebildet und umgeben die entsprechenden Vertiefungen 2a, 2c, 3.

Gemäß Fig. 3 und 4 besitzt der Grundkörper 7 eines Nadel­ barresegments etwa die Form eines flachen Plättchens, dessen eine Hälfte von einer Befestigungsbohrung 8 beispielsweise zum Einklemmen in einer Lege-Barre oder -Schiene oder dergleichen durchbrochen bzw. durchsetzt ist. Die andere Hälfte des Barresegment-Grundkörpers ist über eine Abstufung 9 abgesetzt angebracht und dünner bemessen, insbesondere konisch zulaufend ausgebildet (vgl. auch Fig. 7). Im Bereich der Abstufung 9 jeweils in peripherer Lage sind Anschlagkeile 10 erhaben ausgebildet, die zur ersten Grundkörper-Hälfte ansteigen und eine Form aufweisen, die zu der der Anschlagvertiefungen 2d des Positionierbettes 2 im Basiskörper 1 des Werkzeuges komplementär ist bzw. diese formschlüssig ergänzt. Gemäß Zeichnung im unteren Bereich der zweiten Grundkörper-Hälfte ist das Barresegment mit nebeneinander aufgereihten Halteköchern 11 versehen, die jeweils an der Endkante des Grundkörpers 7 enden. Ihre der Zeichenansicht zugewandten Längsseiten sind offen ausge­ bildet, so daß sie eine nutartige Struktur besitzen. Diese ist gemäß Fig. 5 mit einem verengten Eingangsbereich 12 gestaltet, der in einen erweiterten, insbesondere verbrei­ terten Innenraum 13 des Halteköchers 11 führt.

Eine besondere Ausbildung ist in Fig. 3 gestrichelt angedeutet: Nebeneinanderliegende Halteköcher sind jeweils durch Füllkanäle 16 miteinander verbunden, wobei von einem der äußersten Halteköcher 11 ein Füllkanal 16a zur Außen­ seite des Grundkörpers 7 führt. Damit kann über ein Füll­ aggregat Klebstoff 15 oder ein Vergußmaterial wie zum Beispiel Kunstharz in alle Halteköcher 11 eingebracht wer­ den. Die Füllkanäle 16, 16a sind unter anderem dann von Vorteil, wenn die Halteköcher 11 keine gemäß Zeichnung nutartig nach außen offene Form, sondern eine geschlossene, sacklochartige Form aufweisen.

Gemäß Fig. 6 ist der Grundkörper 7 des Nadelbarresegments in das Positionierbett 2 eingelegt, dessen Breite der des Grundkörpers 7 entspricht. Gemäß Fig. 7 wird der Grundkör­ per 7 über die Anschlagkeile 10, die in die komplementäre Anschlagvertiefung 2d eingerückt sind, in definierter Stel­ lung gehalten. In die Halteköcher 11 sind Faden-Führungs­ elemente wie zum Beispiel Lochnadeln 14 mit ihren Fußbe­ reichen beispielsweise durch die offene Längsseite des je­ weiligen Halteköchers 11 eingelegt. Wie näher aus Fig. 8 ersichtlich, werden die Lochnadeln 14 im verengten Ein­ gangsbereich 12 des Halteköchers 11 im Klemmsitz gehalten. Im erweiterten Innenraum 13 hingegen sind die Enden der Lochnadeln 14 mit Spiel aufgenommen, und der verbleibende überschüssige Freiraum ist mit Klebstoff 15 oder Gießharz ausgefüllt.

Gemäß Fig. 6 sind die vom Grundkörper 7 frei abstehenden Spitzen oder Endbereiche der Lochnadeln 14 in die Nuten 5 der Maßhalteschablone 4 eingelegt. Die zwischen den Nuten 5 befindlichen Erhebungen bilden Distanzteile 17, welche für die Einhaltung einer präzisen Nadelteilung mit maßgeblich sind. In die Quernut 6 ist eine Stange 18 eingelegt, welche durch die Löcher in den Endbereichen der Lochnadeln 14 hin­ durchgeführt ist. Dadurch wird eine Positionierung der Lochnadelköpfe bündig auf gleicher Höhe erzielt. Gemäß Fig. 7 bildet die Nut 5 nicht nur im Kopf-Längsbereich, sondern auch am stirnseitigen Ende der Lochnadel 14 Anschlagflächen 19, welche ebenfalls zur präzisen Positionierung der einzelnen Lochnadeln zueinander beitragen.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen von Barresegmenten zur Fadenführung und/oder -legung in Wirk- oder Strickmaschinen, wobei das Barresegment aus mehreren in Abständen voneinander aneinandergereihten, länglichen Fadenführungselementen (14), beispielsweise Nadeln, Platinen und/oder Röhrchen, und einem diese miteinander verbindenden, segmentartigen Grundkörper (7) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Grundkörper (7) mit je einem Fadenführungselement (14) zugeordneten Halteköchern (11) erzeugt wird, und darin dann die Fadenführungselemente (14) teilweise eingesteckt und mit einem Klebe- und/oder Vergußmittel (15) fixiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Maßhalteschablone (4) mit den Führungselemente-Abständen jeweils entsprechenden Distanzteilen (17), zwischen denen die Führungselemente (14) mit ihren vom Grundkörper (7) abstehenden Bereichen vor dem Fixieren eingelegt werden.

3. Grundkörper (7) für ein insbesondere nach Anspruch 1 oder 2 hergestelltes Barresegment mit je einem Fadenführungselement (14) zugeordneten Halteköchern (11), dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum der Halteköcher (11) so bemessen ist, daß darin die Fadenführungselemente (14) mit Spiel aufnehmbar sind.

4. Grundkörper (7) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Halteköcher (11) einen gegenüber seinem Innenraum (13) so verengten Eingangs- beziehungsweise Öffnungsbereich (12) aufweist, daß in diesem Bereich die Führungselemente (14) kraftschlüssig und/oder eingeklemmt haltbar sind.

5. Grundkörper (7) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß über Füllkanäle (16, 16a) die Innenräume (13) unterschiedlicher Halteköcher (11) untereinander und/oder mit einem externen Füllaggregat für Gieß- und/oder Klebstoff (15) verbunden sind.

6. Grundkörper (7) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, gekennzeichnet durch ein oder mehrere, ein- oder beidseitig angeordnete Positionierelemente, beispielsweise in Form abstehender Positionieranschläge (10).

7. Grundkörper (7) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, gekennzeichnet durch eine Herstellung im Spritzgußverfahren aus Kunststoff oder im Druckguß aus Metall oder im manuellen Gießverfahren aus Metall.

8. Grundkörper (7) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß darin die Halteköcher (11) und/oder deren Innenräume (12) mit einer nach außen offenen Längsseite ausgebildet und/oder eingelassen sind.

9. Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2 unter Positionierung eines Barre­ segment-Grundkörpers (7) insbesondere nach einem der Ansprüche 3 bis 8, mit einer Maßhalteschablone (4) mit den Führungselemente-Abständen jeweils entsprechenden Distanzteilen (17), zwischen denen die Führungselemente (14) mit ihren vom Grundkörper (7) abstehenden Bereichen vor dem Fixieren eingelegbar sind, gekennzeichnet durch einen Positionierrahmen oder ein Positionierbett (2), die zur ortsfesten Aufnahme des Grundkörpers (7) ausgebildet sind, und durch die Kopplung oder Verbindung mit der Maßhalteschablone (4).

10. Werkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Basiskörper (1) der Positionierrahmen und/oder das Positionierbett (2) mit der Maßhalteschablone (4) baulich integriert und/oder einstückig ausgebildet sind.

11. Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Positionierrahmen oder -bett (2) und Maßhalteschablone (4) durch eine Aussparung und/oder Vertiefung (3) im Basiskörper voneinander getrennt sind.

12. Werkzeug nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Maßhalteschablone (4) mit den Führungselemente-Spitzen entsprechenden Nuten (5) ausgebildet ist, welche die Abstände der Distanzteile (17) voneinander bilden.

13. Werkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (5) im Endbereich, das dem Stirnende des Führungselements (14) zugeordnet ist, durch wenigstens eine Anschlagfläche (19) geschlossen ist.

14. Werkzeug nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Maßhalteschablone (4) eine Quernut (6) aufweist, die quer zu den im Grundkörper (7) eingesteckten Führungselementen (14) verläuft.

15. Werkzeug nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in der Breitseite des Basiskörpers (1) der Positionierrahmen oder das Positionierbett (1) über eine offene Ausnehmung oder Vertiefung (2a, 2c) gebildet ist, die in ihrem Umriß an den Grundkörper (7) des Barresegments angepaßt sind.

16. Werkzeug nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch Positionierelemente, beispielsweise Anschlagvertiefungen (2d), innerhalb ihres Umrisses, die zu korrespondierenden Positionierelementen am Grundkörper, beispielsweise abstehenden Positionieranschlägen (10), komplementär ausgebildet sind.

17. Werkzeug nach einem der Ansprüche 9 bis 16, gekennzeichnet durch eine Herstellung insbesondere der Maßhalteschablone (4) im Spritzgußverfahren beispielsweise aus Kunststoff oder Metall.