DE4338467C1 - Verfahren zur Herstellung einer hülsenförmigen Druckform - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer hülsenförmigen DruckformInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
hülsenförmigen Druckform, insbesondere für den Offset-Druck aus
einem metallischen Werkstoff für einen Formzylinder einer
Druckmaschine, ausgehend von einem plattenförmigen Zuschnitt,
der in eine Schweißvorrichtung registergerecht eingespannt wird und
dort die sich gegenüberstehenden, den Anfang und Ende der Druckform
bildenden Plattenkanten mittels eines Laserstrahls verschweißt
werden, so daß eine Druckform-Hülse mit zusammenhängender
Umfangsfläche entsteht.
Eine durch ein gattungsbildendes Verfahren hergestellte
Offset-Druckform-Hülse ist bereits in der DE 41 40 768 A1 offenbart.
Diese Hülse ist in Verbindung mit einem kanal- und spannsegmentlosen
Formzylinder, der z. B. bereits aus der deutschen Patentschrift
DE-PS 27 00 118 bekannt ist, einsetzbar. Dazu wird eine Platte
sowohl auf das dem Umfang als auch auf das der Breite des
Formzylinders entsprechende Maß zugeschnitten und mit einer
Registereinrichtung in Form eines Paßloch-Systems mittels einer
Plattenstanze versehen. Der maßhaltige Zuschnitt, der genau
abgelängt sein muß, erfolgt mittels einer speziellen Blechschere und
wird danach registerhaltig in Form einer Hülse in eine
Schweißvorrichtung eingespannt. Nun können die den Anfang und das
Ende der Druckform bildende Plattenkanten mittels eines vorzugsweise
Neodym-YAG-Lasers miteinander längsverschweißt werden.
Mit der älteren deutschen Patentanmeldung P 43 11 078 ist
weiterhin eine Vorrichtung, die lediglich ein Einlegen der
zugeschnittenen Platte erfordert und nach der Platteneinlage
den Rundungsvorgang der Platte zur Hülsenform und die genaue
registerhaltige Positionierung der den Anfang und das Ende
der Druckform bildende Plattenkanten zum Laserverschweißen
ermöglicht, bekannt gemacht worden.
Die zum maßhaltigen Ablängen, das sehr genau vorgenommen werden
muß, der plattenförmigen Rohform verwendete Blechschere ist
teuer.
Deshalb ist die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende
Aufgabe darin zu sehen, das gattungsbildende Verfahren
dahingehend zu verbessern, daß auf die Blechschere verzichtet
und eine Kosteneinsparung erreicht werden kann und dennoch ein
exaktes maßhaltiges Ablängen der plattenförmigen Rohform
gewährleistet bleibt.
Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte im kennzeichnenden
Teil des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen
zu entnehmen.
Nachfolgend sind die einzelnen Verfahrensschritte der Erfindung
anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung erklärt. Es
zeigt stark schematisiert:
Fig. 1 die unbelegte Vorrichtung zum Runden der plattenförmigen
Rohform,
Fig. 2 das registerhaltige Einlegen der planen Rohform in die
Vorrichtung zum Runden,
Fig. 3 den Rundungsvorgang,
Fig. 4 das registerhaltige Positionieren der zu verbindenden
Plattenkanten der Rohform,
Fig. 5 das maßhaltige Ablängen der Rohform, das Entfernen
der Abfallstücke,
Fig. 6 das überlappungsfreie Zusammenführen der den Anfang und
Ende der Druckform bildenden Plattenkanten und
anschließenden Verschweißen der Plattenkanten.
Die Rohform 1 wird in Form einer Platte aus einem metallischen
Werkstück, das in der Regel bandförmig vorliegt, in dem der
Breite des bestimmten Formzylinders entsprechenden Maß und grob in
der Länge mit größerem als das für den Umfang der Druckform
vorgesehene Maß zugeschnitten. Die Plattenstanze versieht
gleichzeitig den Zuschnitt 1 im Bereich der zu verbindenden
Plattenkanten 5a, 5b außerhalb des vorgesehenen Druckbereichs mit
einer Registereinrichtung in Form eines Paßloch-Systems. Es versteht
sich, daß auch jedliche Art von Anschlägen, Markierungen oder
sonstige Hilfsmittel, mit dem eine lagegerechte Fixierung bzw.
Ausrichtung der Plattenkanten 5a, 5b in der Schweißvorrichtung
gewährleistet ist, genauso geeignet wäre.
Die Vorrichtung zum Runden der plattenförmigen Rohform 1, die
im vorliegenden Fall auch die Schweißvorrichtung ist, ist in
bekannter Weise mit Festhalteleisten 2a, 2b in Form von
Saugleisten mit im geringen Abstand über die gesamte Länge
verteilten, integrierten an- und abstellbaren Vakuumsaugern 3
zum Festhalten der Rohform 1 ausgebildet. Desweiteren sind
die Saugleisten 2a, 2b mit Stiftregistern 4a, 4b zur
registergerechten Zentrierung im Paßlochsystem der plattenförmigen
Rohform 1 ausgestattet.
Fig. 2 zeigt das registerhaltige Einlegen der planen Rohform 1
in die Vorrichtung zum Runden. Sitzen die Stifte 4a, 4b der
Registereinrichtung im Paßlochsystem der Rohform 1, wird dieser
durch Anstellen der Vakuumsauger 3 registerhaltig in der
Vorrichtung fixiert.
Die registerhaltige Fixierung kann auch bei plattenförmigen
Zuschnitten ohne ein vorher eingestanztes Paßloch-System vorgenommen
und in den weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensschritten der
Zuschnitt zu einer Hülse verschweißt werden, indem der Zuschnitt
mit genügend Überstand in die Schweißvorrichtung eingelegt wird,
die beiden Festhalteleisten mit einem geringeren Abstand als die
theoretisch richtige Länge der Druckform positioniert und danach
zur Straffung der Platte auf die richtige Länge verfahren werden.
Da im Offsetdruck vorbehandelte Aluminiumplatten die am meisten
verwendete Druckformart ist, werden beim Ausführungsbeispiel
Vakuumsauger 3 benutzt. Besteht das Plattenmaterial aus einem
magnetisierbaren Metall ist zum Fixieren des Zuschnittes in der
Schweißvorrichtung auch eine magnetische Einrichtung denkbar.
Prinzipiell kann für das registerhaltige Einlegen der Druckform
jedoch auch eine mechanische Klemmeinrichtung verwendet werden.
Im nächsten Schritt (Fig. 3) wird die Rohform 1 in bekannter
Weise automatisch gerundet und die zu verbindenden Plattenkanten
5a, 5b der Rohform 1 zum maßhaltigen Ablängen registergerecht
positioniert (Fig. 4).
Ein Laserstrahl 6a, 6b wird als Schneidgerät benutzt und zum
beidseitigen maßhaltigen Ablängen der Rohform 1 an beiden
Plattenkanten 5a, 5b eingesetzt (Fig. 5).
Das Laserschneiden von flachen Blechen, auch in komplizierten
Konturen sowie scharfen Ecken, ist Stand der Technik. Entsprechend
seinem Lichtcharakter gehorcht der Laserstrahl den Gesetzen der
Optik. Er läßt sich also mit Spiegeln und Linsen führen und
in seinem Querschnitt nahezu beliebig verändern. Der Vorteil
des Lasers als Schneidgerät besteht vor allem in der sehr
geringen thermischen Schädigung der Schnittflanken, der hohen
Trenngeschwindigkeit mit gleichbleibender Qualität und der
Möglichkeit zur Automatisierung des Prozesses.
Nach dem Schneidevorgang entstehen ein bzw. zwei Abfallstücke
7a, 7b die nun aus der Schweißvorrichtung entfernt werden. Da
die Stifte 4a, 4b der Registereinrichtung im Paßlochsystem
des Zuschnitts 1 zentriert sind und das Paßlochsystem sich auf
den Abfallstücken 7a, 7b befindet, kann die Entfernung der
Abfallstücke 7a, 7b einfach durch Wegschwenken der Stiftregister
4a, 4b vorgenommen werden (Fig. 5).
Fig. 6 zeigt das überlappungsfreie Zusammenführen der den Anfang und
das Ende der maßhaltig abgelängten Druckform bildenden Plattenkanten
8a, 8b, die nun miteinander verschweißt werden.
Geschweißt wird wiederum mit einem fokussiertem Laserstrahl 9. So
ist die Wärmeeinwirkung auf eine schmale Zone begrenzt, und der
Laserstrahl kann tief in den Werkstoff eindringen. Wärmebelastung
und Verzug des Schweißgutes sind im Vergleich mit anderen
thermischen Verfahren äußerst gering.
Noch einmal zusammengefaßt, werden also im Gegensatz
zum Stand der Technik gestanzte, nicht aber maßhaltig abgelängte
Werkstücke in die Schweißvorrichtung registerhaltig eingelegt
und erst im eingespannten Zustand vom Laser auf das vorgegebene
Maß zugeschnitten.
Durch den maßhaltigen Laser-Zuschnitt in der Schweißvorrichtung kann
auf eine externe Blechschere ganz verzichtet werden. Die zur
registerhaltigen Aufnahme des Plattenzuschnitts 1 in der
Schweißvorrichtung notwendigen Registerstanzungen im Blech werden
nach dem Fixieren durch die Festhalteleisten 2a, 2b
überflüssig und können nach dem längenmaßhaltigen Laserzuschnitt
zusammen mit den Abfallstücken 7a, 7b entfernt werden.
Dadurch entsteht eine geschlossene Hülsenoberfläche,
auf der sich keine Druckmedien in störender Weise in den
Ausstanzungen ansammeln können.
Ein weiterer besonderer Vorteil ist darin zu sehen, daß die
lasergeschnittenen Plattenkanten 8a, 8b, bedingt durch die
Verfahrensverwandtschaft von Laser-Schneiden und Laser-Schweißen
optimal aufeinander abgestimmt werden können, so daß auch eine
optimale Schweißnahtqualität entsteht.
Zum Aufbringen der Druckformhülse auf den Formzylinder kann auf
bekannte Einrichtungen, wie z. B. Markierungen auf der
Formzylinderoberfläche, die mit Markierungen auf der dünnen
Druckformhülse in Übereinstimmung gebracht werden, zurückgegriffen
werden. Die Hülse wird unter Aufweiten mittels Druckluft auf den
Formzylinder aufgeschoben. Die Wegnahme der Druckluft bewirkt eine
formschlüssige Anhaftung der Druckform auf dem Formzylinder. Das
Beschichten und Belichten der Druckform kann einerseits vor dem
Verschweißen des plattenförmigen Zuschnitts außerhalb der Druckmaschine
auf fotochemischen Wege, andererseits nach dem Aufschieben der
Druckformhülse, indem die Druckform auf dem Formzylinder rundum
beschichtet und belichtet wird, vorgenommen werden.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung einer hülsenförmigen Druckform,
insbesondere für den Offset-Druck aus einem metallischen
Werkstoff für einen Formzylinder einer Druckmaschine,
ausgehend von einer plattenförmigen, metallischen Rohform, die
in eine Schweißvorrichtung registergerecht eingespannt wird und
dort die sich gegenüberstehenden, den Anfang und Ende der
Druckform bildenden Plattenkanten mittels eines Laserstrahls
verschweißt werden, so daß eine Druckform-Hülse mit
zusammenhängender Umfangsfläche entsteht, dadurch
gekennzeichnet, daß die eine dem Formzylinder entsprechende
Breite aufweisende plattenförmige Rohform (1) in der Länge grob
mit größerem als das für eine Druckform vorgegebene Maß
abgelängt wird, daß die Rohform (1) im registergerechten,
gerundeten Zustand in der Schweißvorrichtung mittels des
Laserstrahls als Schneidgerät (6a, 6b) maßhaltig abgelängt
wird, so daß mindestens ein Abfallstück (7a, 7b) entsteht, daß
das Abfallstück (7a, 7b) entfernt wird, die beiden, den
Anfang und Ende der Druckform bildende Plattenkanten
(8a, 8b) überlappungsfrei einander gegenübergestellt
und miteinander verschweißt werden.
2. Verfahren zur Herstellung einer hülsenförmigen Druckform nach
Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohform (1) im
registergerechten, gerundeten Zustand an beiden sich
gegenüberstehenden Plattenkanten (5a, 5b) mittels des
Laserstrahls (6a, 6b) maßhaltig abgelängt wird, so daß
zwei Abfallstücke (7a, 7b) entstehen, die beide entfernt
werden.
3. Verfahren zur Herstellung einer hülsenförmigen Druckform nach
einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die plattenförmige Rohform (1) mitsamt einer
Registereinrichtung in Form eines Paßloch-Systems im Bereich
der Anfang und Ende des Zuschnitts (1) bildenden Plattenkanten
(5a, 5b) außerhalb des Druckbereichs durch Stanzung
hergestellt wird.
4. Verfahren zur Herstellung einer hülsenförmigen Druckform nach
Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet das die Registereinrichtung
in den Bereich der Rohform (1) eingebracht wird, der nach
dem Laser-Schneiden als Abfallstück (7a, 7b) entfernt wird.
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