DE4304136A1 - Tuftmaschine und Verfahren zum Bilden eines Flors aus Garnschlingen - Google Patents
Tuftmaschine und Verfahren zum Bilden eines Flors aus GarnschlingenInfo
- Publication number
- DE4304136A1 DE4304136A1 DE4304136A DE4304136A DE4304136A1 DE 4304136 A1 DE4304136 A1 DE 4304136A1 DE 4304136 A DE4304136 A DE 4304136A DE 4304136 A DE4304136 A DE 4304136A DE 4304136 A1 DE4304136 A1 DE 4304136A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- needle
- loop
- yarn
- loops
- tip
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05C—EMBROIDERING; TUFTING
- D05C15/00—Making pile fabrics or articles having similar surface features by inserting loops into a base material
- D05C15/04—Tufting
- D05C15/08—Tufting machines
- D05C15/16—Arrangements or devices for manipulating threads
- D05C15/20—Arrangements or devices, e.g. needles, for inserting loops; Driving mechanisms therefor
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05C—EMBROIDERING; TUFTING
- D05C15/00—Making pile fabrics or articles having similar surface features by inserting loops into a base material
- D05C15/04—Tufting
- D05C15/08—Tufting machines
- D05C15/16—Arrangements or devices for manipulating threads
- D05C15/22—Loop-catching arrangements, e.g. loopers; Driving mechanisms therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Sewing Machines And Sewing (AREA)
- Knitting Machines (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft Tuftmaschinen und getuftete Stoffe, und
betrifft im einzelnen eine Nadel und eine
Schlingenbildungseinrichtung, welche mit der Nadel
zusammenwirkt, um einen neuartigen getufteten Stoff
herzustellen, welcher ein Feld aus Garnschlingen aufweist,
welche nicht linienförmig ausgerichtet sind.
Bei der Herstellung von getufteten Stoffen ist eine Mehrzahl
von das Garn fördernden Nadeln quer über die Maschine
angeordnet und die Nadeln werden zyklisch hin- und herbewegt,
um ein Grundmaterial zu durchdringen und so Garnschlingen in
dieses einzuführen, welches in Längsrichtung durch die Maschine
hindurchgefördert wird. Eine Formgebung der Garnschlingen
erfolgt durch jeweilige Schlingenelemente oder Haken, welche
unterhalb des Grundmaterials synchron bezogen auf die Bewegung
der Nadeln hin- und herschwenken, so daß die Schlingenelemente
oder Haken den Weg der Nadeln dicht oberhalb eines jeweiligen
Nadelöhrs kreuzen. Obgleich es Nadeln gibt, bei welchen zwei
Nadelöhre vorgesehen sind, durch welche Garn gefädelt ist und
welche Garnschlingen liefern, welche durch ein einzelnes
Schlingenelement hinsichtlich ihrer Größe geformt wurden, wie
dies beispielsweise aus dem US-Patent Nr. 4,195,584 von Falk et
al. bekannt ist, haben im wesentlichen alle Tuftnadeln gemäß
dem Stand der Technik nur ein einzelnes Nadelöhr. Bei Maschinen
zum Herstellen eines Flors aus Garnschlingen weisen die
Schlingenelemente in Vorschubrichtung des Grundmaterials und
halten die in ihrer Größe geformten Garnschlingen, während die
Nadeln aus dem Grundmaterial herausgezogen werden, wonach die
Schlingenelemente von dem Ort der Formgebung der Schlingen
hinsichtlich ihrer Größe wegschwenken und die Schlingen so
freigeben. Wenn die Nadeln beginnen, gemäß ihrem nächsten
Arbeitstakt sich herunterzubewegen, werden die Schlingen von
den Schlingenelementen gelöst und eine Stichlänge weit von dem
Weg der Nadel wegbewegt. Bei Florfaden-Maschinen zum Herstellen
eines Schnittflors weisen die Hakenspitzen in einer Richtung
entgegengesetzt derjenigen Richtung, in welcher das
Grundmaterial zugeführt wird, so daß die Schlingen auf die
Haken geführt werden, und jeder der Haken arbeitet mit einem
jeweiligen oszillierenden Messer zusammen, um die Schlingen zu
durchtrennen.
Obgleich die Höhe des Flors des mit dem geschnittenen Flor
versehenen Stoffes nur von der Entfernung abhängt, in welcher
die Haken unterhalb des Grundmaterials angeordnet sind, hängt
die Florhöhe von Schlingenflor-Stoffen von der Menge des zu der
Nadel zugeführten Garns ab, wobei das Maximum die Entfernung
der Schlingenelemente zu dem Grundmaterial darstellt. Wenn
jedoch die Schlingenelemente zu weit von dem Grundmaterial
entfernt angeordnet sind, können die hergestellten
Garnschlingen so groß sein, daß bei dem nächsten Nadelstich die
Nadel in die zuvor geformte Schlinge eindringt, woraus ein
Kettenstich ähnlich dem von einer Nähmaschine hergestellten
Kettenstich entsteht. Dies beeinträchtigt die ästhetische
Erscheinung des so hergestellten Stoffes und infolgedessen ist
die Höhe des Flors aus Garnschlingen bei derartigen Stoffen auf
relativ niedrige Florhöhen beschränkt.
Darüber hinaus kann eine Schlinge vom rechtsseitigen Typ oder
vom linksseitigen Typ entsprechend dem Typus von Nadel sein,
welche eine Aussparung oberhalb des Nadelöhrs aufweist, wobei
das Schlingenelement, je nachdem wo es angeordnet ist, entweder
den Weg der Nadel auf der rechten Seite oder auf der linken
Seite von der Rückseite des Schlingenelements her in
Vorschubrichtung des Stoffs betrachtet kreuzt.
Grundsätzlich wird ein rechtsseitiges Schlingenelement
verwendet, wenn S-verzwirntes Garn verwendet wird oder
linksgezwirntes Garn, und ein rechtsseitiges Schlingenelement
wird verwendet, wenn Z-verzwirntes Garn oder rechtsgezwirntes
Garn verwendet wird. Dies verringert den Lockenbildungseffekt
der getufteten Garnschlingen.
Aufgrund der Natur der Methoden zum Formen von Garnschlingen
gemäß dem Stand der Technik werden die von jeder der Nadeln
geformten Schlingen in einer Reihe in Vorschubrichtung des
Stoffes angeordnet. Wenn der Stoff mit dem Schlingenflor
betrachtet wird, können die Garnschlingen leicht als in Form
von in Längsrichtung des Stoffes ausgerichtete Reihen erkannt
werden. Das ästhetische Erscheinungsbild solcher Stoffe gemäß
dem Stand der Technik ist begrenzt. Obgleich Schlingenflor-
Stoffe bessere Verschleißeigenschaften als Schnittflor-Stoffe
aufweisen, hat die Begrenzung gemäß dem Stand der Technik auf
einen relativ niedrigen Schlingenflor die Wahl von
Schlingenflor-Stoffen auf nur bestimmte Anwendungen begrenzt
wie vielgenutzte Bereiche, die einer hohen Abnutzungsgefahr
unterliegen. Die Anordnung in geraden Linien, d. h. der
Kornfeldeffekt, kann durch ein seitliches Verschieben bzw. ein
Querverschieben der Nadel hin und her beseitigt werden, jedoch
konnte die Ausrichtung der Schlingen in einer Richtung gemäß
dem Stand der Technik nicht überwunden werden.
Es ist eine erste Aufgabe der Erfindung, eine Nadel für die
Verwendung in Tuftmaschinen zu schaffen, welche zum Herstellen
von Stoffen mit Schlingenflor geeignet sind, wobei die
Schlingen in einem nicht ausgerichteten Feld angeordnet sind.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Nadel für eine
Tuftmaschine zu schaffen, wobei die Nadel zwei Nadelöhre
aufweist, durch welche jeweils ein separater Garnstrang
gefädelt werden kann, wobei die Nadel mit zwei
Schlingenelementen zusammenwirkt, wobei jedes der
Schlingenelemente für eine Formgebung hinsichtlich der
Schlingengröße bezogen auf das von dem jeweiligen Nadelöhr
gelieferte Garn sorgt.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, einen getufteten
Schlingenflor-Stoff zu schaffen, welcher ein Grundmaterial
aufweist, in welchem mindestens zwei separate Garne einen
rückseitigen Steppstich ausbilden, welcher sich zwischen
einander benachbarten und in Längsrichtung voneinander
beabstandeten Nadel-Durchstichlöchern erstreckt, und wobei die
Vorderseite des Stoffs mindestens ein Paar von Schlingen
aufweist, welche sich ausgehend von jedem der Durchstichlöcher
erstrecken, wobei jede Schlinge des Paars von Schlingen anders
ausgerichtet ist als die jeweils andere Schlinge des Paars von
Schlingen und nicht in einer Linie mit den Schlingen
ausgerichtet ist, welche sich ausgehend von dem benachbarten
Nadel-Durchstichloch erstrecken, so daß die Schlingen auf der
Vorderseite des Stoffs ein nicht durch Linien bestimmtes Feld
ausbilden.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum
Tuften von Schlingenflor-Stoffen zu schaffen, wobei die von ein
und der gleichen Nadel geformten Schlingen einer Reihe von
Schlingen ungleich ausgerichtet sind.
Es ist noch eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren
zum Tuften von Schlingenflor-Stoffen zu schaffen, wobei
mindestens ein Paar von Garnen in ein Grundmaterial mittels
einer einzelner Nadel eingenäht wird und die Formgebung der
Garnschlinge hinsichtlich deren Größe bei jedem Paar mittels
eines anderen Schlingenelements des Paars von
Schlingenelementen erfolgt, welche dicht an der Nadel unterhalb
des Grundmaterials vorbeigeführt werden.
Zum Lösen dieser Aufgaben liefert die Erfindung eine Nadel,
welche mit einem Paar von Schlingenelementen zusammenwirkt,
wobei die Nadel ein Paar von Nadelöhren aufweist. Mindestens
ein Garnstrang ist durch jedes der Nadelöhre gefädelt, um eine
Formgebung durch ein jeweiliges Schlingenelement des Paars von
Schlingenelementen zu erreichen. Die Nadel ist an ihrem einen
Ende mit einer Spitze versehen und an ihrem anderen Ende mit
einem Montageschaft. Die Nadelöhre sind in der Nähe des spitzen
Endes in seitlichem Abstand zueinander angeordnet, und eine
Garn-Aufnahmenut erstreckt sich entlang einer langgestreckten
Oberfläche und ist zu jedem der Nadelöhre hin geöffnet, um
zumindest einen Garnstrang in jedes der Nadelöhre zu führen.
Vorzugsweise ist die Spitze relativ zu der Mittelachse dem
Nadel und zu den Nadelöhren versetzt angeordnet.
Die Nadel wird in eine Stellung zum Formgeben hinsichtlich der
Schlingengröße unter Zusammenwirken mit den Schlingenelementen
hineinbewegt bzw. aus dieser Stellung herausbewegt. Die
Schlingenelemente von jedem Paar von Schlingenelementen sind in
seitlichem Abstand zueinander angeordnet und jedes der
Schlingenelemente dringt in eine in der Nadel ausgebildete
Aussparung ein, welche oberhalb des jeweiligen Nadelöhrs
angeordnet ist, um der Garnschlinge hinsichtlich ihrer Größe
die Form zu geben, wobei die Garnschlinge aus dem Garn
ausgebildet wird, welches von dem jeweiligen Nadelöhr geliefert
wird. Die Schlingenelemente sind mit Ansätzen versehen, welche
in Richtung des Grundmaterials weisen, welches zu der Nadel
gefördert wird, wobei ein Schlingenelement des Paars ein
rechtsseitiges und das andere ein linksseitiges
Schlingenelement ist und die Ansätze in einer Richtung
aufeinander zulaufen, in welcher die Ansätze in einer Spitze
enden. Während des Hin- und Herbewegungszyklus der Nadel dringt
diese in einen Raum zwischen den aufeinander zu verlaufenden
Ansätzen ein und bildet an jedem Nadelöhr eine Schlinge aus,
wobei jede der Schlingen bezüglich ihrer Größe durch das
Zusammenwirken mit dem jeweiligen Schlingenelement ausgebildet
wird, welches in die jeweilige Aussparung oberhalb des
Nadelöhrs eindringt. Wenn die Nadel aus ihrer Schlingen-
Formgebungslage in Relation zu den Schlingenelementen
herausgezogen wird, und die Schlingenelemente sich aus dieser
Stellung zurückziehen, werden die Schlingen von den
Schlingenelementen abgestreift. Während dieser Vorgang
fortgesetzt wird, bildet die Nadel und das Paar von
Schlingenelementen eine Serie von in einer Reihe angeordneten
Schlingen aus, und die Schlingen bilden zumindest dann, wenn
sie von dem gleichen Verzwirnungstyp sind, ein nicht
ausgerichtetes Feld aus, welches ein nicht linienförmiges
Erscheinungsbild bezogen auf die Ausrichtung der Schlingen,
gewährleistet. Wenn eine Mehrzahl von Nadeln in seitlichem
Abstand zueinander in einer Tuftmaschine angeordnet sind,
arbeitet jede mit einem jeweiligen Paar von Schlingenelemente
zusammen, wodurch die Tuftmaschine einen Schlingenflor-Stoff
herstellt, welcher ein ästhetisch ansprechendes Aussehen hat
und nach dem Stand der Technik nicht hergestellt werden konnte.
Wenn die Nadelspitze relativ zu der Mittelachse der Nadel in
einer Richtung entgegengesetzt der Vorschubrichtung des
Grundmaterials versetzt angeordnet ist, werden Kettenstiche
auch im Falle der Herstellung von Schlingenflor-Stoffen mit
einer relativ großen Florhöhe verhindert, was das ästhetische
Aussehen noch attraktiver erscheinen läßt und zu einer langen
Lebensdauer des Stoffs führt. Wenn Garne mit einem geringeren
Durchmesser verwendet werden und mehr als ein Faden durch jedes
der Nadelöhre gefädelt ist, lassen sich neuartige und
ästhetisch attraktive Stoffe herstellen.
Die einzelnen Merkmale und Vorteile der Erfindung sowie andere
Aufgaben werden durch die nachfolgende Beschreibung unter
Bezugnahme auf die Zeichnung deutlich, in welcher:
Fig. 1 ein Vertikalschnitt durch eine Schlingenflor-
Tuftmaschine gemäß der erfindungsgemäßen Konstruktion
zeigt;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen
Nadel zeigt;
Fig. 3 eine Rückansicht der in Fig. 2 dargestellten Nadel
zeigt;
Fig. 4 eine teilweise Frontansicht der Nadel zeigt;
Fig. 5 einen in Fig. 4 mit der Schnittlinie 5-5 bezeichneten
Schnitt zeigt;
Fig. 6 einen in Fig. 4 mit der Schnittlinie 6-6 bezeichneten
Schnitt zeigt;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht der
Schlingenformvorrichtung gemäß der Erfindung zeigt,
welche die in Fig. 2 dargestellten Nadeln und damit
zusammenwirkenden Schlingenelemente aufweist;
Fig. 8 eine Teildraufsicht teilweise im Schnitt zeigt,
welche die Anordnung der Schlingenelemente nach Fig.
4 veranschaulicht;
Fig. 9 eine schematische Ansicht des rückseitigen
Steppstichs des Schlingenflor-Stoffes gemäß der
Erfindung zeigt; und
Fig. 10 eine schematische Ansicht der Vorderseite des
erfindungsgemäßen Schlingenflor-Stoffes zeigt.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung in Form einer
Schlingenfaden-Tuftmaschine 10 mit einem Rahmen 12, welcher
eine Unterlagsplatte 14 aufweist, über welcher das
Grundmaterial 16 mittels Vorschubeinrichtungen geführt wird,
welche Grundmaterial-Zuführwalzen 18 auf der Zuführseite und
Ausgabewalzen 20 auf der Ausgabeseite der Maschine zum Ausgeben
des getufteten Gewebes aufweist. An dem Rahmen 12 ist in dem
Kopf 21 eine Hauptwelle 22 drehbar gelagert, auf welcher eine
Mehrzahl von Exzentern 24 gesichert sind, wobei nur einer der
Exzenter in der Zeichnung dargestellt ist. Ein
Verbindungselement 26, dessen oberes Ende um den jeweiligen
Exzenter gesichert ist, ist an seinem unteren Ende mit einer
Schubstange 28 verbunden, wobei jede der Schubstangen derart
montiert ist, daß sie in ihrer Axialrichtung innerhalb einer
jeweiligen Hülse 30 hin- und herbewegt werden kann, welche von
dem Kopf 21 getragen wird. An das untere Ende der Schubstangen
28 ist jeweils eine Nadelstange 32 montiert, welche eine
Mehrzahl von darin montierten Nadeln 34 aufweist, welche die
erfindungsgemäße Konstruktion aufweisen. Die Nadeln werden auf
diese Weise hin- und herbewegt, um durch das Grundmaterial 16
zu dringen und durch eine Nadelplatte 36, welche auf der
Unterlagsplatte 14 abgestützt wird, wobei die Nadelplatte mit
einer Mehrzahl von im Abstand zueinander angeordneten Fingern
37 versehen ist, zwischen welchen sich die jeweiligen Nadeln
hin- und herbewegen. Die Nadeln wirken mit
Schlingeneinrichtungen 38 unterhalb des Grundmaterials in
erfindungsgemäßer Weise zusammen, wobei die
Schlingeneinrichtungen, wie sie nachfolgend beschrieben werden,
zwei Schlingenelemente aufweisen, welche jeweils mit einer
Nadel zusammenwirken. Die Schlingenelemente sind in einen
Schlingenelement-Stützblock 40 montiert, welcher vorzugsweise
als Baumodul ausgebildet ist, und sind an einer Halterung 42
befestigt, welche ihrerseits um eine oszillierende
Schlingenwelle 44 unterhalb der Unterlagsplatte 14
festgeklammert ist.
Das von einem Vorrat wie einem Spulengestell (nicht
dargestellt) zugeführte Garn Y wird zu jeder der Nadeln 34 in
mindestens zwei Garnsträngen 46, 47 wie in Fig. 7 dargestellt
zugeführt, wobei das Zuführen zu jeder der Nadeln von dem
Vorrat durch die Garnführungen 48, 50 und 52 erfolgt, wobei
eine Fadenreglerstange 54 vorgesehen ist, welche von der
Nadelstange 32 getragen wird, um Garn von der
Garnzuführeinrichtung (nicht dargestellt) herbeizuziehen,
welche zwischen dem Vorrat und der Führung 48 angeordnet ist.
Mit Ausnahme der Nadeln und der Schleifenelemente ist die
Konstruktion der Tuftmaschine eine herkömmliche und aus dem
Stand der Technik wohlbekannt. Demgemäß ist eine weitere
Beschreibung der Tuftmaschine nicht erforderlich, um zu
gewährleisten, daß ein Fachmann die Erfindung versteht.
Wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, weist jede Nadel 34
einen langgestreckten, einheitlichen Körperteil mit einem
Schaft 56 an dem obersten Abschnitt auf, wobei der Schaft
vorzugsweise eine zylindrische Gestalt hat, jedoch mit einer
Montageabflachung 57 versehen ist, wobei der Schaft 56 derart
ausgebildet ist, daß er sicher in die Nadelstange 32 der
Tuftmaschine montiert werden kann. Ein Blattabschnitt 58
schließt sich an den Schaft 56 an und ein Spitzenabschnitt 60
ist an dem unteren Ende der Nadel ausgebildet, wobei der
Spitzenabschnitt in einer Spitze 62 endet. Entlang einer-Seite
des Blattes 58 erstreckt sich ausgehend von dem Schaft 56
zumindest bis zu den nachfolgend beschriebenen Nadelöhren eine
Garn-Führungsnut 64. Die Führungsnut 64 ist wesentlich tiefer
als bei herkömmlichen Nadeln für Tuftmaschinen, wobei die Tiefe
der Nut 64 derart gestaltet ist, daß die Nadeln in diesem
Abschnitt eine im wesentlichen U-förmige Gestalt aufweisen,
deren Schenkel im Abstand zueinander angeordnete Seitenflanken
66 und 68 bilden. In jeder der Seitenflanken 66, 68 ist ein
jeweiliges Nadelöhr 70, 72 zum Aufnehmen eines jeweiligen
Garnstrangs 46, 47 ausgebildet, wie in Fig. 7 dargestellt ist.
Wie in den Figuren dargestellt ist, ist der Spitzenabschnitt
60, welcher die Spitze 62 enthält, zu der Mittelachse 74 des
Blattes und des Schaftes versetzt angeordnet. Dies resultiert
daraus, daß die Nadelöhre in den Seitenflanken ausgebildet sind
und daß gewährleistet sein soll, daß ausreichendes Material zum
Ausbilden einer stabilen Spitze vorhanden ist, wobei auch
gewährleistet ist, daß die Nadel nicht die zuvor geformte
Garnschleife erfaßt, wenn die Nadel durch das Grundmaterial
gestochen wird, um die nachfolgende Schlinge zu bilden.
Tuftnadeln mit versetzt angeordneten Spitzen sind
möglicherweise bekannt und bilden nicht für sich alleine die
Erfindung. Jedoch hat die Erfindung das einfache Ausbilden
einer versetzten Spitze zur Folge. Die beiden Seitenflanken 66,
68 sind an der Außenoberfläche zu einer im wesentlichen V-
förmigen Nase 76 verbunden, welche, wenn die Nadel sich
innerhalb des Schlingenelement-Stützblocks 40 befindet, in eine
Richtung entgegen der Vorschubrichtung des Grundmaterials 16
weist, d. h., die Nut 64 und die Seitenflanken weisen in die
Vorschubrichtung des Grundmaterials und die V-förmige Nase
weist in eine Richtung, aus welcher das Grundmaterial zugeführt
wird.
Jede Seitenflanke 66, 68 weist eine jeweilige Aussparung 78, 80
auf, welche als eine leichte Ausnehmung in der Oberfläche der
jeweiligen Seitenflanken oberhalb der jeweiligen Nadelöhre 70,
72 ausgebildet ist. Eine derartige Aussparung ist aus dem Stand
der Technik bei herkömmlichen Nadeln als die "Aussparung
oberhalb des Nadelöhrs" oder "C.A.E." bekannt und stellt einen
Raum oder eine Ausnehmung zum Aufnehmen eines Tuftmaschinen-
Schlingenelements bei der Abwärtsbewegung der Nadel nach dem
Durchdringen des Grundmaterials dar, wenn das Schlingenelement
aufgrund der Oszillationsbewegung nach vorne bewegt wird und so
den Weg der Nadel kreuzt. Bei der erfindungsgemäßen Nadel nimmt
jede "C.A.E." ein jeweils zugehöriges Schlingenelement 82, 84
der Schlingeneinrichtung 38 auf.
Wie in den Fig. 7 und 8 veranschaulicht ist, ist das
Schlingenelement 82 ein rechtsseitiges (R.H.) Schlingenelement,
welches auf der rechten Seite der Nadel wirkt und innerhalb der
Aussparung 78 (C.A.E.) aufgenommen ist, während das
Schlingenelement 84 ein linksseitiges Schlingenelement ist,
welches auf der linken Seite der Nadel wirkt und innerhalb der
C.A.E. 80 aufgenommen ist, wobei rechte und linke Seite von der
Rückseite des Schlingenelements in Vorschubrichtung des
Grundmaterials betrachtet definiert sind. Die Schlingenelemente
82 und 84 sind mit Ansätzen 86 bzw. 88 versehen, welche
aufeinander zu laufen, indem sie gekrümmt oder vorzugsweise
umgebogen sind, wobei jedes Schlingenelement einen Rücken
aufweist, welcher in dem jeweiligen Montageschaft 90, 92 endet,
welche in den jeweiligen Schlitzen 94, 96 in dem
Schlingenelement-Stützblock 40 aufgenommen sind, wobei die
Schlingenelemente mittels einer Klemmstange 98 bewegbar in
einem Schlitz 100 gesichert sind, wobei die Klemmstange mittels
Schraubeneinrichtungen betätigt wird und gegen das jeweilige
untere Ende des jeweiligen Montageschafts des Schlingenelements
gedrückt wird. Weil jeweils zwei Schlingenelemente 82 und 84
mit jeder der Nadeln 34 auf deren gegenüberliegenden Seiten
zusammenwirken, sind die beiden Schlingenelements
Aufnahmeschlitze, welche jeweils zu einer der Nadeln zugehörig
sind, in einem größeren Abstand zueinander angeordnet, als die
beiden Schlingenelement-Aufnahmeschlitze, welche jeweils zu den
beiden einander benachbarten Nadeln gehören, d. h., der Schlitz
94, welcher ein Schlingenelement 82 für eine bestimmte Nadel
aufnimmt, ist weiter von dem Schlitz 96 entfernt, welcher das
Schlingenelement 84 für die gleiche Nadel aufnimmt, als der
benachbarte Schlitz 96 entfernt ist, welcher ein
Schlingenelement für die benachbarte Nadel aufnimmt, wobei das
gleiche im Hinblick auf den Schlitz 96 für die erste Nadel
gilt. Sofern also nicht Textilstoffe mit extrem grober
Schlingenbahn-Abstandsbreite hergestellt werden sollen, liegen
die Schlingenelement-Aufnahmeschlitze für einander benachbarte
Nadeln enger beieinander als die Schlingenelement-
Aufnahmeschlitze für ein und die gleiche Nadel, wie aus Fig. 7
ersichtlich ist.
Die Hin- und Herbewegung der Schubstange 28 und infolgedessen
der Nadel 34 und die Hin- und Herbewegung der oszillierenden
Schlingenwelle 44 und infolgedessen der Schlingenelemente 82,
84 ist eine herkömmliche und führt zu einem Hin- und Herkippen
der Schlingenelemente relativ zu der Hin- und Herbewegungsbahn
der Nadel. Wenn die Nadeln sich nach unten bewegen und den
Grundstoff 16 durchdrungen haben, bewegen sich die
Schlingenelemente nach vorne und kreuzen die Nadeln, wobei die
Schlingenelemente 82, 84 in die jeweiligen Aussparungen C.A.E.
78, 80 hereinfahren. Wenn daraufhin die Nadeln sich nach oben
bewegen, bildet jeder der Garnstränge 46, 47, welche durch die
jeweiligen Nadelöhre 70, 72 gefädelt sind, eine jeweilige
Schlinge 102, 104 aus, deren Größe von dem jeweiligen
Schlingenelement 82, 84 bestimmt wird und welche von diesem
gehalten werden, während die Nadel sich weiter nach oben
bewegt. Wenn die Nadeln ihre maximale Hubbewegung ausgeführt
haben, lassen die Schlingenelemente die Schlingen los bzw.
streifen diese ab, indem sie von der Hin- und Herbewegungsbahn
der Nadel weggeschwenkt werden und indem die Schlingen aufgrund
des Vorschubs des Grundmaterials nach vorne wegbewegt werden.
In dieser Weise arbeiten die Nadeln und die damit
zusammenwirkenden Schlingenelemente derart, daß ein Paar von
Schlingen ausgebildet wird. Falls es gewünscht wird, kann mehr
als ein Garnstrang durch jedes der Nadelöhre 70, 72 gefädelt
werden, wobei die Garnstränge, welche durch jedes der Nadelöhre
gefädelt sind, von dem jeweiligen Schlingenelement zu einer
Schlinge geeigneter Größe geformt werden und dann von dem
jeweiligen Schlingenelement abgestreift werden. In diesem Fall
kann es wünschenswert sein, Garne mit geringerem Durchmesser zu
verwenden. In jedem Fall erstrecken sich alle Schlingen, welche
von jeder der Nadeln 34 im Zusammenwirken mit den jeweiligen
Schlingenelementen 82, 84 aufgrund eines Nadelstichs durch das
Grundmaterial ausgebildet wurden ausgehend von einem einzigen
Nadel-Durchstechloch 106.
Wenn jedoch zwei Garnstränge 46, 47 vorgesehen sind, welche die
Schlingen 102, 104 ausbilden, sind ebenso zwei Steppstiche 108,
110 vorhanden, welche sich auf der Rückseite des Grundmaterials
16 zwischen zwei aufeinanderfolgenden, benachbarten
Nadeldurchstechlöchern 106 erstrecken, wie in den Fig. 7 und 9
dargestellt ist. Auf diese Weise bildet jede Nadel während zwei
aufeinanderfolgender Nadelstiche durch das Grundmaterial eine
Reihe von auf der Rückseite verlaufenden Steppstichen aus,
welche jeweils zwei oder mehrere Fäden aufweisen. Wenn beide
Garnstränge 46 und 47 oder alle Garnstränge, wenn mehr als zwei
Garne durch die jeweiligen Nadelöhre gefädelt sind, von der
gleichen Art sind, d. h. entweder S-verzwirnt oder Z-verzwirnt,
dreht sich zumindest eine der ausgehend von jedem der
Durchstechlöcher 106 erstreckenden Schlingen von der anderen
weg. Dabei tritt der folgende Effekt auf, daß die andere
Schlinge weggedrückt wird, so daß beide Schlingen in
unterschiedlicher Richtung aus ihrer Normalposition der
Schlingenfaden-Schlingen in dem hergestellten Textilstoff
weggedreht werden. Dies erzeugt ein nicht linienförmiges
Aussehen und damit eine zufällig erscheinende Anordnung der
Schlingen, was seinerseits ein ästhetisch wohlgefälliges
Erscheinungsbild des Flors auf der entsprechenden Seite des
Textilstoffes ergibt. Das Erscheinungsbild ist ähnlich dem von
"Persian lamb" oder "Astrachan". Wenn ein Textilstoff mit einem
relativ hohen Flor hergestellt wird, entsteht so ein
attraktives Produkt mit einer hohen Lebensdauer. Wenn mehr als
ein Garnstrang durch jeweils ein Nadelöhr der jeweiligen Nadel
gefädelt wird, können andere attraktive Textilstoffe hoher
Lebensdauer hergestellt werden. Darüber hinaus kann die
Variation des Garntyps im Hinblick auf S-verzwirntes und Z-
verzwirntes Garn bezogen auf das Einfädeln durch die jeweiligen
Nadelöhre einer einzigen Nadel einen optisch schöneren
Textilstoff gewährleisten.
Eine Vielzahl von Alternativen erschließt sich daher dem
Fachmann.
Claims (21)
1. Eine Nadel zum Tuften oder ähnliches, wobei diese Nadel
versehen ist mit: einem Schaft (56) mit einer Längsachse
(74), einem Blattabschnitt (58), welcher sich ausgehend
von dem Schaft zu einem Spitzenabschnitt (60) erstreckt,
welcher in einer Spitze (62) endet, wobei der
Blattabschnitt mit einer langgestreckten Nut (64) versehen
ist, welche entlang einer Oberfläche ausgebildet ist und
ein Paar von im Abstand zueinander angeordnete
Seitenflanken (66, 68) auf den gegenüberliegenden Seiten
der Nut begrenzt, Nadelöhren (70, 72), wovon sich jeweils
eines durch die jeweils zugehörige Seitenflanke erstreckt
und zu der Nut oberhalb der Spitze offen ist, wobei
mindestens ein erster und ein zweiter Garnstrang entlang
der Seitennut geführt werden kann, um den ersten
Garnstrang durch ein Nadelöhr und den zweiten Garnstrang
durch das andere Nadelöhr zu führen.
2. Nadel nach Anspruch 1, wobei die Seitenflanken in Richtung
einer von der Nut abgewandten und entfernt von dieser
liegenden Oberfläche zusammenlaufen, um eine
langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang
des Blattabschnitts (58) bis hin zu dem Spitzenabschnitt
(60) erstreckt und an der Spitze (62) endet.
3. Nadel nach Anspruch 2, wobei die Spitze (62) relativ zu
einer Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) seitlich
versetzt angeordnet ist.
4. Nadel nach Anspruch 1, wobei der Blattabschnitt (58) eine
Aussparung (78, 80) aufweist, welche über jedem der
Nadelöhre (70, 72) ausgebildet ist und so eine Ausnehmung
in jeder der Seitenflanken (66, 68) über einem jeweiligen
Nadelöhr ausbildet.
5. Nadel nach Anspruch 4, wobei die Seitenflanken (66, 68) in
Richtung einer Oberfläche aufeinander zulaufen, welche im
Abstand zu der Nut angeordnet ist, um so eine
langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang
des Blattabschnitts (58) zu dem Spitzenabschnitt (60)
erstreckt und in der Spitze (62) endet.
6. Nadel nach Anspruch 5, wobei die Spitze (62) relativ zu
der Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) versetzt
angeordnet ist.
7. Nadel nach Anspruch 2, wobei jedes der Nadelöhre relativ
zu der Längsachse (74) in Richtung von der Nase (76) weg
versetzt angeordnet ist.
8. Nadel nach Anspruch 7, wobei die Spitze (62) relativ zu
der Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) versetzt
angeordnet ist.
9. Nadel nach Anspruch 7, wobei der Blattabschnitt (58) eine
Aussparung (78, 80) aufweist, welche über jedem der
Nadelöhre (70, 72) ausgebildet ist und so eine Ausnehmung
in jeder der Seitenflanken (66, 68) über einem jeweiligen
Nadelöhr ausbildet.
10. Nadel nach Anspruch 9, wobei die Spitze (62) relativ zu
der Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) versetzt
angeordnet ist.
11. Tuftmaschine mit einer hin- und herbewegbaren Nadelstange
(32) und einer Mehrzahl von Nadeln, welche an die
Nadelstange montiert sind, um durch ein Grundmaterial (16)
zu dringen und Garn (Y) durch dieses zu transportieren,
wobei das Grundmaterial in einer ersten Richtung durch die
Maschine transportiert wird, und wobei jede der Nadeln mit
einem eine Längsachse aufweisenden Schaft (56) versehen
ist, welcher in die Nadelstange (32) montiert ist, einen
sich von dem Schaft (56) bis zu dem in einer Spitze (62)
endenden Spitzenabschnitt (62) erstreckenden
Blattabschnitt (76) versehen ist, wobei der Blattabschnitt
(58) eine langgestreckte Nut (64) aufweist, welche in
einer Oberfläche ausgebildet ist, welche der ersten
Richtung zugewandt ist und ein Paar von im Abstand
zueinander angeordneten Seitenflanken (66, 68) auf den
gegenüberliegenden Seite der Nut begrenzt, und jede der
Nadeln mit einem Nadelöhr (70,72) versehen ist, welches
sich jeweils quer durch die jeweiligen der Seitenflanken
erstreckt und oberhalb der Spitze (62) zu der Nut (64) hin
geöffnet ist, wobei jedes der Nadelöhre (70, 72)
mindestens einen Garnstrang (46, 47) aufnimmt, welcher
entlang der Nut in das jeweilige Nadelöhr geführt wird,
und die Tuftmaschine weiter versehen ist mit oszillierenden Schlingenelement-Stützeinrichtungen (40), und einer Mehrzahl von Schlingenelementen (82, 84), welche an die Schlingenelement-Stützeinrichtungen (40) montiert sind und mit diesen oszillieren können, wobei jedes der Schlingenelemente mit einem Ansatz (86, 88) versehen ist, welcher in die erste vorgenannte Richtung weist, wobei diese Ansätze der Schlingenelemente jeweils paarweise aufeinander zu verlaufend angrenzend an den Weg der sich hin- und herbewegenden Nadel an die Schlingenelement- Stützeinrichtung montiert sind, wobei eines der beiden Schlingenelemente zum Formgeben hinsichtlich der Größe der Garnschlingen bezogen auf das von einem der Nadelöhre gelieferte Garn vorgesehen ist und das andere der Schlingenelemente zum Formgeben hinsichtlich der Größe der Garnschlingen aus Garn vorgesehen ist, welches von der Nadel von dem anderen Nadelöhr geliefert wird, wobei sich dieses Formgeben während eines Abschnitts der Oszillationsbewegung der Schlingenstützeinrichtung vollzieht, während ein Abstreifen der Schlingen während eines weiteren Abschnitts der Oszillationsbewegung der Schlingenelement-Stützeinrichtung erfolgt, wodurch mindestens zwei Garnschlingen (102, 104) eines Garnflors ausgebildet werden.
und die Tuftmaschine weiter versehen ist mit oszillierenden Schlingenelement-Stützeinrichtungen (40), und einer Mehrzahl von Schlingenelementen (82, 84), welche an die Schlingenelement-Stützeinrichtungen (40) montiert sind und mit diesen oszillieren können, wobei jedes der Schlingenelemente mit einem Ansatz (86, 88) versehen ist, welcher in die erste vorgenannte Richtung weist, wobei diese Ansätze der Schlingenelemente jeweils paarweise aufeinander zu verlaufend angrenzend an den Weg der sich hin- und herbewegenden Nadel an die Schlingenelement- Stützeinrichtung montiert sind, wobei eines der beiden Schlingenelemente zum Formgeben hinsichtlich der Größe der Garnschlingen bezogen auf das von einem der Nadelöhre gelieferte Garn vorgesehen ist und das andere der Schlingenelemente zum Formgeben hinsichtlich der Größe der Garnschlingen aus Garn vorgesehen ist, welches von der Nadel von dem anderen Nadelöhr geliefert wird, wobei sich dieses Formgeben während eines Abschnitts der Oszillationsbewegung der Schlingenstützeinrichtung vollzieht, während ein Abstreifen der Schlingen während eines weiteren Abschnitts der Oszillationsbewegung der Schlingenelement-Stützeinrichtung erfolgt, wodurch mindestens zwei Garnschlingen (102, 104) eines Garnflors ausgebildet werden.
12. Tuftmaschine nach Anspruch 11, wobei die Seitenflanken in
Richtung einer von der Nut abgewandten und entfernt von
dieser liegenden Oberfläche zusammenlaufen, um eine
langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang
des Blattabschnitts (58) bis hin zu dem Spitzenabschnitt
(60) erstreckt und an der Spitze (62) endet, wobei die
Nase (76) in eine Richtung weist, welche der vorgenannten
ersten Richtung entgegengesetzt ist.
13. Tuftmaschine Anspruch 12, wobei die Spitze (62) relativ zu
einer Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) seitlich
versetzt angeordnet ist.
14. Tuftmaschine nach Anspruch 11, wobei der Blattabschnitt
(58) Aussparungen (78, 80) aufweist, welche über jedem der
Nadelöhre (70, 72) ausgebildet sind und so eine Ausnehmung
in jeder der Seitenflanken (66, 68) oberhalb des
jeweiligen Nadelöhrs ausbilden, wobei jeweils eines der
Schlingenelemente (82,84) in eine der Aussparungen (78,
80) und das andere der Schlingenelemente in die andere
Aussparung für die Formgebung der Garnschlingen
hinsichtlich ihrer Größe hereinbewegbar ist.
15. Tuftmaschine nach Anspruch 14, wobei die Seitenflanken in
Richtung einer von der Nut abgewandten und entfernt von
dieser liegenden Oberfläche zusammenlaufen, um eine
langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang
des Blattabschnitts (58) bis hin zu dem Spitzenabschnitt
(60) erstreckt und an der Spitze (62) endet, wobei die
Nase (76) in eine Richtung weist, welche der vorgenannten
ersten Richtung entgegengesetzt ist.
16. Tuftmaschine Anspruch 15, wobei die Spitze (62) relativ zu
einer Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) seitlich
versetzt angeordnet ist.
17. Verfahren zum Tuften eines Stoffs mit einem Flor aus
Garnschlingen, wobei das Hin- und Herbewegen einer Nadel,
welche zwei Nadelöhre aufweist, entlang eines Wegs von
einer auf die andere Seite durch ein Grundmaterial
hindurch erfolgt, welches in einer ersten Richtung
zugeführt wird, Zuführen von separaten Garnsträngen zu
jedem der Nadelöhre, Hin- und Herschwenken eines Paars von
Schlingenelementen auf der anderen Seite des
Grundmaterials zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von
dieser weg, Formgeben einer Garnschlinge hinsichtlich
ihrer Größe durch eines der Schlingenelemente unter
Verarbeitung des von einem der Nadelöhre gelieferten
Garns, und Formgeben einer weiteren Garnschlinge
hinsichtlich der Größe durch das andere der
Schlingenelemente unter Verarbeitung des von dem anderen
der Nadelöhre gelieferten Garns.
18. Verfahren zum Tuften nach Anspruch 17, wobei das von jedem
der Nadelöhre gelieferte Garn von dem gleichen
Verzwirnungstyp ist.
19. Verfahren zum Tuften eines Stoffs mit einem Flor aus
Garnschlingen, wobei das Hin- und Herbewegen einer Nadel,
welche zwei Nadelöhre aufweist, entlang eines Wegs von
einer auf die andere Seite durch ein Grundmaterial
hindurch erfolgt, welches in einer ersten Richtung
zugeführt wird, Zuführen von separaten Garnsträngen zu
jedem der Nadelöhre, Hin- und Herschwenken eines ersten
Schlingenelements auf der anderen Seite des Grundmaterials
zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von dieser weg und
Formgeben einer Garnschlinge hinsichtlich ihrer Größe durch das erste Schlingenelement unter Verarbeitung des von einem der Nadelöhre gelieferten Garns, Hin- und Herschwenken eines zweiten Schlingenelements auf der anderen Seite des Grundmaterials zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von dieser weg und Formgeben einer weiteren Garnschlinge hinsichtlich der Größe durch das zweite Schlingenelement unter Verarbeitung des von dem anderen der Nadelöhre gelieferten Garns.
Formgeben einer Garnschlinge hinsichtlich ihrer Größe durch das erste Schlingenelement unter Verarbeitung des von einem der Nadelöhre gelieferten Garns, Hin- und Herschwenken eines zweiten Schlingenelements auf der anderen Seite des Grundmaterials zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von dieser weg und Formgeben einer weiteren Garnschlinge hinsichtlich der Größe durch das zweite Schlingenelement unter Verarbeitung des von dem anderen der Nadelöhre gelieferten Garns.
20. Textilstoff mit einem Flor aus Garnschlingen, wobei der
Textilstoff versehen ist mit einer ersten und einer
zweiten Oberfläche, einer Mehrzahl von Durchstichlöchern,
welche in voneinander beabstandeten Reihen angeordnet
sind, mindestens zwei Garnsträngen, welche sich auf der
ersten Oberfläche zwischen einander benachbarten
Durchstichlöchern in jeder Reihe erstrecken und eine Reihe
von rückseitigen Steppstichen ausbilden, und mindestens
zwei Garnschlingen, welche sich ausgehend von der zweiten
Oberfläche durch jedes der Durchstichlöcher hindurch
erstrecken, wobei die beiden von ein und demselben
Durchstichloch ausgehenden Garnschlingen sich in
unterschiedliche Richtungen wegdrehen und die
Garnschlingen, welche sich ausgehend von einander
benachbarten Durchstichlöchern erstrecken, eine im
wesentlichen zufällige Lage einnehmen.
21. Textilstoff mit einem Flor aus Garnschlingen nach Anspruch
20, wobei die beiden sich jeweils von ein und dem gleichen
Durchstichloch aus erstreckenden Garnschlingen die gleiche
Florhöhe über der zweiten Oberfläche haben.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US07/874,065 US5189966A (en) | 1992-04-24 | 1992-04-24 | Tufting apparatus and method for forming loop pile |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4304136A1 true DE4304136A1 (de) | 1993-10-28 |
Family
ID=25362906
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4304136A Withdrawn DE4304136A1 (de) | 1992-04-24 | 1993-02-11 | Tuftmaschine und Verfahren zum Bilden eines Flors aus Garnschlingen |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5189966A (de) |
DE (1) | DE4304136A1 (de) |
GB (1) | GB2266321A (de) |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19600328C1 (de) * | 1996-01-08 | 1997-02-13 | Zimmermann Jos Gmbh & Co Kg | Tuftingnadeln für ein Nadelmodul |
US7431974B2 (en) * | 2004-01-17 | 2008-10-07 | Tuftco Corporation | Tufted fabric with embedded stitches |
DE202004004401U1 (de) * | 2004-03-20 | 2004-05-19 | Groz-Beckert Kg | Geprägte Tuftingnadel |
US7717051B1 (en) | 2004-08-23 | 2010-05-18 | Card-Monroe Corp. | System and method for control of the backing feed for a tufting machine |
US7426895B2 (en) * | 2004-10-05 | 2008-09-23 | Tuftco Corporation | Tufting machine and process for variable stitch rate tufting |
US7398739B2 (en) * | 2005-01-13 | 2008-07-15 | Card-Monroe Corp. | Replaceable hook module |
US9105809B2 (en) * | 2007-07-23 | 2015-08-11 | Gentherm Incorporated | Segmented thermoelectric device |
US7997219B2 (en) * | 2007-08-20 | 2011-08-16 | Card-Monroe Corp. | System and method for facilitating removal of gauge parts from hook bar modules |
US8141505B2 (en) | 2008-02-15 | 2012-03-27 | Card-Monroe Corp. | Yarn color placement system |
US8359989B2 (en) | 2008-02-15 | 2013-01-29 | Card-Monroe Corp. | Stitch distribution control system for tufting machines |
US20140000497A1 (en) * | 2010-08-13 | 2014-01-02 | Modra Technology Pty Ltd. | Tufting machine |
US11193225B2 (en) | 2016-03-17 | 2021-12-07 | Card-Monroe Corp. | Tufting machine and method of tufting |
US10233578B2 (en) | 2016-03-17 | 2019-03-19 | Card-Monroe Corp. | Tufting machine and method of tufting |
DE102019219814A1 (de) | 2019-12-17 | 2021-06-17 | Pfaff Industriesysteme Und Maschinen Gmbh | Stichbildungswerkzeug-Baugruppe für eine Nähanlage sowie Nähanlage mit einer derartigen Baugruppe |
US11585029B2 (en) | 2021-02-16 | 2023-02-21 | Card-Monroe Corp. | Tufting maching and method of tufting |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA808956A (en) * | 1969-03-25 | A. Luther Julius | Sewing machine needle | |
US202237A (en) * | 1878-04-09 | Improvement in sewing-machine needles | ||
US151558A (en) * | 1874-06-02 | Improvement in the modes of machine-sewing | ||
US228446A (en) * | 1880-06-08 | Sewing-machine needle | ||
US190475A (en) * | 1877-05-08 | Improvement in sewing-machines | ||
US216141A (en) * | 1879-06-03 | Improvement in sewing-machine needles | ||
US29648A (en) * | 1860-08-14 | Improvement in sewing-machine needles | ||
FR931171A (fr) * | 1946-07-24 | 1948-02-16 | Aiguille à coudre perfectionnée | |
GB1002081A (en) * | 1961-03-01 | 1965-08-25 | Noboru Kaji | Improvements in or relating to sewing machine needles |
CH434943A (de) * | 1965-01-27 | 1967-04-30 | Gegauf Fritz Ag | Verfahren zur Herstellung von Nähten, insbesondere von Haftnähten, auf Zickzack- und Zierstichnähmaschinen und Nähmaschine zur Ausübung des Verfahrens |
FR1433041A (fr) * | 1965-01-27 | 1966-03-25 | Gegauf Fritz Ag | Procédé pour l'obtention de coutures spéciales, et notamment de faufilures, sur des machines à coudre à points zigzag et points de fantatisie, et machine à coudrepour la mise en oeuvre de ce procédé |
US3397660A (en) * | 1965-08-27 | 1968-08-20 | Julius A. Luther | Sewing machine needle |
GB1339594A (en) * | 1972-05-19 | 1973-12-05 | Shorell Ltd | Blown tuft two-tine needle tufting machine |
US3896750A (en) * | 1972-07-18 | 1975-07-29 | Brunswick Corp | Machine and method for producing a three dimensional lattice |
GB1601812A (en) * | 1977-03-09 | 1981-11-04 | Johansson A | Tufting |
-
1992
- 1992-04-24 US US07/874,065 patent/US5189966A/en not_active Expired - Fee Related
-
1993
- 1993-01-13 GB GB9300537A patent/GB2266321A/en not_active Withdrawn
- 1993-02-11 DE DE4304136A patent/DE4304136A1/de not_active Withdrawn
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US5189966A (en) | 1993-03-02 |
GB2266321A (en) | 1993-10-27 |
GB9300537D0 (en) | 1993-03-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE4304136A1 (de) | Tuftmaschine und Verfahren zum Bilden eines Flors aus Garnschlingen | |
DE2913904A1 (de) | Hilfsgreifer fuer eine tuftingmaschine | |
DE2233265A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von tuftingstoffen | |
DE69604284T2 (de) | Florschneidevorrichtung und verfahren | |
DE1785652A1 (de) | Tufting-vorrichtung | |
DE3907695A1 (de) | Doppelnadel-tufting-maschine | |
DE1435767B1 (de) | Genadelte textilware aus einem vlies von lose geschich teten fasern und verfahren zur herstellung derselben | |
DE2639692A1 (de) | Tufting-maschine | |
DE2716301A1 (de) | Vorschubeinrichtung fuer eine mit nadelsteuerung arbeitende tufting- maschine | |
DE1635817A1 (de) | Maschenware mit Wulsteffekt und Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung | |
DE19504573C2 (de) | Verfahren und Knotvorrichtung zum gleichzeitigen Verbindung der Fadenenden zweier Fadenscharen | |
DE1685154A1 (de) | Tufting-Maschine und Verfahren zum Herstellen von frottierstoffartigen Textilstuecken | |
DE3536546A1 (de) | Tufting-maschine, verfahren zum herstellen eines teppichs und damit hergestellter teppich | |
DE2439464A1 (de) | Spitzenhaekelmaschine zur herstellung von quastenfransen | |
DE3042000A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von getufteten geweben | |
DE2015096A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Flor- oder Noppenarbeitsstücken | |
EP3289132B1 (de) | Mehrnadelkettenstichnähmaschine | |
DE309996C (de) | ||
DE174863C (de) | ||
DE6813472U (de) | Vorrichtung zum maschinellen weben von teppichen, insbesondere teppichlaeufern | |
DE96623C (de) | ||
DE907927C (de) | Rundstrickstrumpfmaschine mit Garnlieferer | |
DE19521954A1 (de) | Tuftingmaschine | |
DE2442381A1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur bildung von aus j-foermigen tuften bestehendem flor | |
DE2329230C3 (de) | Strickvorrichtung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |