DE4225243A1 - Spinnvorrichtung - Google Patents

Spinnvorrichtung

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spinnvorrichtung zur Herstellung eines gesponnenen Fadens durch Drehen eines unge­ drehten Faserbandes, das von einem Streckwerk verstreckt wurde, indem das Faserband einem wirbelndem Luftstrom ausge­ setzt wird, und insbesondere eine Spinnvorrichtung für Faser­ bänder mit langen Fasern.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von "echtem" gedrehtem Fa­ den, bei der ein Führungsglied innerhalb eines Düsenblockes angeordnet ist, der zum Beaufschlagen eines aus einem Streck­ werk auslaufenden Faserbandes mit einem drehendem Luftstrom dient, wobei die Spitze des Führungsgliedes auf die Einlaß­ öffnung einer rotierenden oder feststehenden Spindel gerich­ tet ist, ist aus der vorläufigen japanischen Patentveröffent­ lichung Nr. 1 61 525/1991 bekannt.
In der vorstehend beschriebenen Vorrichtung zur Herstellung eines echten gedrehten Fadens wird das aus dem Streckwerk auslaufende Faserband in den Düsenblock eingezogen und einem drehenden Luftstrom nahe der Einlaßöffnung der Spindel ausge­ setzt und dadurch geringfügig gedreht. Zu diesem Zeitpunkt befinden sich alle Fasern des Faserbandes am Umfang des Füh­ rungsgliedes und sind dem Luftstrom direkt ausgesetzt, so daß ihnen eine vom Faserband abtrennende Kraft erteilt wird. Da jedoch die Spitze der Faser an der Einlaßöffnung der Spindel positioniert und einem Drehvorgang unterworfen ist, kann sie nicht ohne weiteres abgetrennt werden. Das abgetrennte bzw. abgehobene rückwärtige Ende der Faser wird um den äußeren Um­ fang der Spindel gelegt und verläuft nach außen. Mit dem Lauf des Faserbandes wird die Faser nach und nach eingezogen, wäh­ rend sie um das Faserband gedreht wird, und der Großteil der Fasern wird spiralförmig gedreht, um so einen gesponnen Faden zu erhalten, der einem Faden mit echter Drehung entspricht.
Die vorstehend beschriebene Spinnvorrichtung ist zur Herstel­ lung von ringgesponnenen Fäden hoher Qualität sowohl hin­ sichtlich des Erscheinungsbildes als auch der Festigkeitsei­ genschaften aufgrund der äußerst hohen Menge der gedrehten Fasern hervorragend geeignet. Beim Spinnen von langen Fasern wie etwa Wolle wird ein gesponnenes Faserbündel, wie in Fig. 8 gezeigt, hergestellt, das einen hohen Kernfaseranteil und einen geringen Anteil an gedrehten Fasern aufweist. Dies ist insbesondere im Fall von Wolle darauf zurückzuführen, daß es sich um lange und dicke Fasern handelt und im Faden nur eine geringe Anzahl von Einzelfasern vorhanden ist.
Bei einem allgemein üblichen Baumwollfaden liegt die mittlere Länge der kurzen Fasern im Bereich von 23 bis 25 mm und die Anzahl der kurzen Fasern, die einen Baumwollfaden Ne 30 bil­ den, ist etwa 100 und damit sehr hoch. Bei einem Wollfaden andererseits liegt die mittlere Faserlänge im Bereich von 60 bis 80 mm, d. h. daß die Fasern lang sind, und die Anzahl der einen Wollfaden Ne 30 bildenden Fasern ist etwa 40, was eine geringe Zahl ist.
Wird demgemäß ein Faserband mit langen Fasern unter Verwen­ dung einer bekannten Spinnvorrichtung für kurzfaserige Faser­ bänder versponnen, so wird ein in Fig. 8 gezeigter Bündelfa­ serfaden hergestellt, bei dem die Anzahl der gedrehten Fasern gering ist, da das Abheben bzw. Trennen der Fasern nicht in geeigneter Weise erzielbar ist und nur eine geringe Anzahl von Fasern die gedrehten Fasern des gesponnenen Fadens bil­ det.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine pneumatische Spinnvorrichtung aufzuzeigen, die zur Herstellung von Fäden mit langen Fasern geeignet ist.
Die Lösung der Aufgabe ergibt sich aus Patentanspruch 1. Unteransprüche zeigen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung.
Zur Lösung der vorstehend beschriebenen Aufgabe umfaßt die erfindungsgemäße Spinnvorrichtung einen Düsenblock mit Düsen, die einem aus einem Streckwerk auslaufendem Faserbündel bzw. Faserband einen drehenden Luftstrom erteilen, eine Spindel mit einem Faserbandkanal, ein Führungsglied, dessen vorderes Ende in eine Einlaßöffnung der Spindel hineinragt, und eine Einführeinrichtung, die mehrere getrennte Faserbandkanäle aufweist und fest an der Einlaßseite des Düsenblockes ange­ bracht ist. Bei diesem Gerät ist der Abstand zwischen einem Klemmpunkt von Vorderwalzen bis zur Spindeleinlaßöffnung so eingestellt, daß er 0,75 bis 1,25 mal größer ist als die mittlere Faserlänge des zugeführten Faserbandes.
In der Spinnvorrichtung mit vorstehend beschriebenen Aufbau wird das aus dem Streckwerk auslaufende Faserband zwangsweise durch einen aus den Düsen ausgestrahlten Luftstrom geführt, wobei es durch Faserbandkanäle eines Einführrohres, dessen Inneres in mehrere Kanäle getrennt ist, in die Vorrichtung eingezogen wird. Die in Laufrichtung vordere Enden der Fasern des Faserbandes, die einem Zug durch das Faserband ausgesetzt sind, werden zu einem Faden umgebildet, wobei sie vom Umfang des Führungsgliedes in die Spindel geführt werden. Das in Laufrichtung rückwärtige Ende der Fasern dreht sich an der Spindeleinlaßöffnung zurück und wird von den übrigen Fasern abgehoben. Die abgehobenen Faserabschnitte am hinteren Faserende des Fadens werden dem aus der Düse ausströmenden drehenden Luftstrom ausgesetzt und im weiteren Lauf des Fadens spiral- bzw. schraubenförmig um das zu einem Faden umgeformte Faserband gelegt, so daß ein vollständig gedrehter, gesponnener Faden entsteht.
Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Längsschnittdarstellung eines wesentlichen Teiles der Spinnvorrichtung;
Fig. 2a einen Längsschnitt einer Einführeinrichtung;
Fig. 2b einen Querschnitt der in Fig. 2a gezeigten Ein­ führeinrichtung;
Fig. 3 die einlaßseitige Ansicht der Einführeinrichtung;
Fig. 4 eine Schnittdarstellung der Einführeinrichtung, die mit einem Fasertrennkörper versehen ist, der einen Faserbandkanal in drei Abschnitte unter­ teilt;
Fig. 5 eine Schnittdarstellung der Einführeinrichtung, die mit einem Fasertrennkörper versehen ist, der einen Faserbandkanal in vier Abschnitte unter­ teilt;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung der Einführeinrichtung, die mit einem Fasertrennkörper versehen ist, der den Faserbandkanal in fünf Abschnitte unterteilt;
Fig. 7 eine vergrößerte Darstellung eines vollständig gedrehten, gesponnenen Fadens, der mit der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurde;
Fig. 8 eine vergrößerte Darstellung eines Bündelfaserfa­ dens; und
Fig. 9 eine Längsschnittdarstellung einer Anordnung der Einführvorrichtung der Spinnvorrichtung.
Wie Fig. 1 zeigt, umfaßt die Spinnvorrichtung einen Düsen­ block 2 mit Düsen 3, der ein aus einem Streckwerk auslaufen­ des Faserband mit einem drehenden Luftstrom beaufschlagt, eine Spindel 6, die drehbar oder nicht drehbar ausgeführt sein kann und mit einem Faserbandkanal 8 versehen ist und von einer Antriebseinrichtung, wie etwa einer Antriebsrolle ange­ trieben wird, einen Führungsgliedtragkörper 4, der innerhalb des Düsenblockes 2 befestigt ist, und ein Führungsglied 5, dessen vorderes Ende in eine Spindeleinlaßöffnung 6a hinein­ ragt, und das am Tragkörper 4 angebracht ist.
Diese Spinnvorrichtung besteht aus einem in Fig. 1 gezeigten Spinnkörper und einer Einführeinrichtung (siehe Fig. 2a, 2b und 3), die am Einlaß des Düsenblockes 2 der Vorrichtung an­ gebracht ist und nahe an einem Streckwerk positioniert ist, das Hinterwalzen, Mittelwalzen mit Riemchen und, wie in Fig. 9 gezeigt, Vorderwalzen FR umfaßt.
Zunächst wird der Hauptkörper der Spinnvorrichtung unter Be­ zug auf Fig. 1 erläutert. Dieser Körper besteht aus dem Dü­ senblock 2 mit der Düse bzw. den Düsen 3, die in einem Ge­ häuse 1 angeordnet sind, dem darin befestigten Tragkörper 4 für das Führungsglied mit dem Führungsglied 5 und der rotie­ renden Spindel 6, deren Zulaufseite in das Gehäuse 1 einge­ führt ist.
Die Spindel 6 wird von drei Rollen 7, von denen eine im Vor­ dergrund von Fig. 1 angeordnet und somit nicht dargestellt ist, gehaltert, die um die Außenfläche der Spindel 6 herum mit dieser in Berührung stehend befestigt sind. Eine der Rol­ len 7 ist eine Antriebsrolle, die mit einer Drehzahl von 50 000 bis 200 000 min-1 in Umdrehung versetzt werden kann, im Vergleich zu 30 000 min-1, die beim Antrieb der Spindel 6 durch einen Treibriemen erzielbar sind.
Die Spindel 6 ist mit dem Faserbandkanal 8 versehen, der durch ihre Mitte verläuft. Die Mittelachse des Kanals 8 und die Mittelachse des Gehäuses 1 liegen auf einer Geraden, an der der Laufkanal des Faserbandes ausgerichtet ist. Die Ein­ laßöffnung 6a der Spindel hat im wesentlichen eine kleinen Außendurchmesser. Anschließend an die Einlaßöffnung 6a folgt ein sich in Laufrichtung des Faserbandes erweiternder koni­ scher Bereich 6b.
Ein Abschnitt des Gehäuses 1, der den konischen Bereich 6b der Spindel umgibt, bildet einen ebenfalls konischen Bereich 1a, der sich trichterförmig entlang dem äußeren Umfang des konischen Bereiches 6b der Spindel 6 erweitert und zwischen dem Gehäuse 1 und dem konischen Bereich 6b einen ringförmigen Raum 9 bildet.
An der Einlaßseite des Gehäuses 1 ist der Düsenblock 2 einge­ setzt, durch ein Faserbandkanal 10 gebildet wird. Dieser Fa­ serbandkanal 10 wird in einem Mittelbereich durch einen koni­ schen Abschnitt 2a und im Austrittsbereich durch einen koni­ schen Bereich 2b verengt, der in den konischen Bereich 1a des Gehäuses 1 übergeht.
Im Gehäuse 1 ist eine Luftkammer 11 zwischen dem Gehäuse 1 und dem Düsenblock 2 vorgesehen. Der Düsenblock 2 ist mit vier Lufteinstrahldüsen 3 versehen, die mit der Luftkammer 11 in Verbindung stehen und bezüglich des Faserbandkanals 10 in tangentialer Ausrichtung auf einen geringfügig in Faserband­ laufrichtung nach der der Spindeleingangsöffnung 6a liegenden Bereich gerichtet sind. Die Luftkammer 11 ist durch ein Boh­ rung 12 mit einem Luftschlauch 13 verbunden. Die Ausrichtung der Düsen 3 entspricht der Drehrichtung der Spindel 6.
Dem ringförmigen Raum 9 im Gehäuse 1 nachgeordnet ist eine ringförmige Kammer 14 mit einer Luftaustrittsöffnung 15 ange­ ordnet, die tangential an die Kammer 14 anschließt. Mit der Luftaustrittsöffnung 15 ist ein Luftabsaugschlauch verbunden.
Durch den Schlauch 13 zugeführte Druckluft fließt in die Luftkammer 11 und wird anschließend aus den Düsen 3 in den ringförmigen Raum 9 des Gehäuses 1 ausgestrahlt und erzeugt so einen mit hoher Geschwindigkeit drehenden Luftstrom unmit­ telbar an der Spindeleinlaßöffnung 6a. Dieser Luftstrom wird nach dem rotierenden Durchlaufen des ringförmigen Raumes 9 in die Kammer 14 und weiter zur Austrittsöffnung 15 geleitet, durch die er austritt. Gleichzeitig erzeugt dieser Luftstrom einen Saugluftstrom, der von einem Klemmpunkt N der Vorder­ walzen FR durch ein Einführrohr 17 in den Hohlraum des Gehäu­ ses 1 führt.
Zwischen dem Düsenblock 2 und dem Tragkörper 4 für das Füh­ rungsglied ist ein Spalt 16 vorgesehen, der als Führungskanal für das Faserband dient. Der Tragkörper 4 ist in Längsrich­ tung mit einer Bohrung kleinen Durchmessers versehen, die mit der Mittellinie des Kanals 8 der Spindel 6 auf einer Linie liegt. In diese Bohrung kleinen Durchmessers wird das nadel- bzw. stiftförmige Führungsglied 5 eingeführt.
Das Führungsglied 5 ragt aus der Bohrung kleinen Durchmessers des Tragkörpers 4 heraus, wobei sein freies Ende in der Ein­ laßöffnung 6a der Spindel angeordnet ist. Das Führungsglied 5 weist einen geringeren Durchmesser als der Kanal der Spindel­ einlaßöffnung 6a auf. Das freie Ende des Führungsgliedes 5 ist weich gerundet.
Wie in der Figur dargestellt, ragt das freie Ende des Füh­ rungsgliedes 5 geringfügig über die Einlaßöffnung 6a in den Kanal 8 hinein. Dabei handelt es sich um die bevorzugte Stel­ lung, bei der der hergestellte Faden einem ringgesponnenen Faden am nächsten kommt. Es ist jedoch auch möglich, das Füh­ rungsglied 5 von der Endfläche der Einlaßöffnung 6a in Abhän­ gigkeit von den Bedingungen entfernt anzuordnen, um dadurch einen Faden zu produzieren, der im Erscheinungsbild einem ringgesponnenen Faden nahe kommt. Hinsichtlich der Festig­ keitseigenschaften ist ein dergestalt produzierter Faden mit dem ringgesponnenen Faden vergleichbar.
Nachfolgend wird die Einführeinrichtung erläutert.
Die Einführeinrichtung besteht aus einem zylindrischen Ein­ führrohr 17 mit einem Faserbandkanal 20, der den selben Durchmesser aufweist wie der Einlaßabschnitt des Düsenblockes 2. Weiter umfaßt die Einführeinrichtung ein Faserbandtrenn­ glied 18 mit einer Trennwand 18a und eine Kappe 19 mit einem flachen Einlaß 19a, die am Einlaß des Einführrohres 17 einge­ setzt ist. Die Trennwand 18a des Fasertrenngliedes 18 hat die im Einführrohr 17 in Fig. 2b dargestellte Querschnittsform. Dieses Beispiel zeigt einen Faserbandkanal 20 des Einführroh­ res 17, der in zwei Teile geteilt ist. Das Fasertrennglied 18 kann zwei oder mehr Trennwände 18a aufweisen, wie in Fig. 4 bis 6 dargestellt. Des weiteren kann der Tragkörper 4 für das Führungsglied so ausgebildet sein, daß die Trennwand 18a des Trenngliedes 18 verlängert wird. In dieser Spinnvorrichtung wird eine der Anzahl der von den Trennwänden 18a abgetrennten Räume entsprechende Anzahl von verstreckten Faserbändern ge­ trennt voneinander von der Kappeneinlaßöffnung 19a einge­ führt.
Der Abstand L vom Klemmpunkt N der Vorderwalzen FR des Streckwerkes bis zur Spindeleinlaßöffnung 6a wird beim her­ kömmlichen Spinnen von Baumwollfaden geringfügig kleiner ein­ gestellt als die mittlere Faserlänge des zugeführten Faser­ bandes. Bei der vorliegenden Erfindung kann, wie durch Versu­ che festgestellt wurde, ein wünschenswertes Spinnergebnis er­ zielt werden, indem der Abstand L auf das 0,75- bis 1,25fache der mittleren Faserlänge eingestellt wird.
Bei der Spinnvorrichtung mit vorstehend beschriebenem Aufbau werden mehrere Faserbänder, die aus den Vorderwalzen FR des Streckwerkes auslaufen, durch die Wirkung eines aus den Düsen 3 ausströmenden Luftstromes durch einen Spalt 16 zwischen dem Düsenblock 2 und dem Tragkörper 4 für das Führungsglied 5 durch die Räume bzw. Kanäle im Faserbandkanal 20 des Einführ­ rohres 17, die durch die Trennwand 18a getrennt sind, in das Gehäuse 1 gezogen. Das vordere Ende jeder Faser des Faserban­ des, das bei der Umformung des Faserbandes zu einem Faden vom Faserband mit Zug beaufschlagt wird, wird vom Umfang des Füh­ rungsgliedes 5 in die Spindel eingeführt. Das hintere Faser­ ende wird an der Spindeleinlaßöffnung 6a zurückgeschlagen, so daß eine Auftrennung in Fasern erfolgt. Der so abgetrennte rückwärtige Faserabschnitt wird dem von Düsen 3 ausgestrahl­ ten drehenden Luftstrom ausgesetzt und spiralförmig um das Faserband, das zu einem Faden umgeformt wird, geschlungen, d. h., daß mit dem Lauf des Fadens ein in Fig. 7 dargestellter echter, vollständig gedrehter gesponnener Faden entsteht. Das Führungsglied 5 wirkt als sogenannter Falschkern, der eine Fortpflanzung der Drehung während der Fadenbildung verhindert oder vorübergehend als Ersatz für ein Kernfaserbündel dient und damit die Bildung eines ungedrehten Kernfaserbündels ver­ hindert, das in beträchtlichem Maße in herkömmlichen, pneuma­ tisch gesponnenem Bündelfaserfaden auftritt, wodurch ein Fa­ den gebildet wird, der praktisch nur aus gedrehten bzw. ver­ schlungenen Fasern besteht.
Nachfolgend wird ein Fadenherstellungsverfahren unter Verwen­ dung der vorliegenden Erfindung weiter erläutert.
Das von den Vorderwalzen FR zugelieferte Faserband tritt in das Einführrohr 17 über, wobei das Faserband von der Trenn­ wand 18a im wesentlichen in zwei Teile geteilt wird. Dadurch ist die Wahrscheinlichkeit, daß ein Abtrennen der Fasern an deren Hinterabschnitt erfolgt, im Vergleich zu einer Vorrich­ tung, bei der keine Trennwand vorgesehen ist, erhöht. Dies ist durch die Tatsache begründet, daß die Außenflächen der beiden getrennten Faserbänder größer sind als die Oberfläche eines nicht getrennten Faserbandes bzw. Fadens. Erfindungsge­ mäß wird die Trennung der Fasern gefördert, wenn sich das Fa­ serband aus weniger langen Fasern zusammensetzt, was zu einer Zunahme der gedrehten bzw. umeinandergeschlungenen Fasern führt.
Da des weiteren jedes der getrennten Faserbänder während sei­ nes weiteren Laufes um das Führungsglied 5 unter dem Einfluß des drehenden Luftstromes, der aus den Düsen 3 ausgestrahlt wird, gedreht wird, werden die den Kern eines Fadens bilden­ den Fasern geringfügig gedreht und die abgehobenen bzw. abge­ trennten Fasern werden um die gedrehten Kernfasern geschlun­ gen, um so einen gesponnen Faden mit echter Drehung, wie in Fig. 7 dargestellt, herzustellen. In vorstehend beschriebener Ausführungsform ist die Trennwand 18a in der Weise vorgese­ hen, daß zwischen der Innenwand des Einführrohres 17 und der Trennwand 18a ein Abstand vorhanden ist. Es ist jedoch auch möglich, daß die Trennwand 18a dergestalt ausgebildet ist, daß sie mit der Innenfläche des Einführohres in Berührung steht, so daß der Innenraum des Einführrohres 17 vollständig in zwei getrennte Bereich unterteilt ist.
Nachfolgend wird der Grund dafür beschrieben, daß der Abstand L zwischen dem Klemmpunkt N der Vorderwalzen FR und der Ein­ laßöffnung 6a der Spindel 6 in dem vorstehend genannten Be­ reich gewählt wird. Bei der Verwendung von langen Fasern, wie etwa Wollfasern, liegt die Länge der den Faden bildenden Fa­ sern im Bereich von etwa 30 bis 160 mm und der Mittelwert der Faserlänge ist etwa 80 mm. Wird entsprechend der Abstand L auf das 0,75- bis 1,25fache der mittleren Faserlänge einge­ stellt, so sind praktisch alle innerhalb des Einführrohres 17 angeordneten Fasern an einem Faserende von den Vorderwalzen FR festgeklemmt, wodurch es möglich werden kann, durch Ein­ stellen jede Einzelfaser zu übertragen. Dadurch kann eine Un­ gleichmäßigkeit des Verstreckvorganges vermieden werden und ein Faden mit gutem äußerem Erscheinungsbild erzielt werden.
In vorstehend beschriebenem Beispiel der Spinnvorrichtung ist die Spindel 6 umlaufend ausgeführt. In diesem Fall dient die Spindel 6 als Hilfseinrichtung zum Drehen des Fadens. Bei einigen Fäden ist jedoch nicht unbedingt ein rotierende Spindel 6 zur Drehung erforderlich.
Durch ihren vorstehend beschriebenen Aufbau weist die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung folgende Vorteile auf:
Erfindungsgemäß ist es möglich, gesponnene Fäden herzustel­ len, die einen äußerst hohen Anteil an gedrehten Fasern und ein wünschenswertes Erscheinungsbild sowie Festigkeitseigen­ schaften aufweisen, die ohne weiteres mit mit ringgesponnenen Fäden vergleichbar sind, wie dies bei gesponnenen Baumwollfä­ den der Fall ist.

Claims (10)

1. Spinnvorrichtung, umfassend einen Düsenblock (2) mit Düsen (3), die ein aus einem Streckwerk auslaufendes Faserband mit einem drehenden Luftstrom beaufschlagen, eine Spindel (6) mit einem Faserbandkanal (8), ein Führungsglied (5), dessen vor­ deres Ende in eine Einlaßöffnung (6a) der Spindel (6) hinein­ ragt, und eine Einführeinrichtung (17) mit einem Faserbandka­ nal (20), der in mehrere Kanäle unterteilt ist und an der Einlaßseite des Düsenblockes (2) fest angebracht ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstand (L) von einem Klemmpunkt (N) von Vorderwalzen (FR) bis zur Einlaßöffnung (6a) der Spindel (6) auf das 0,75- bis 1,25fache der mittleren Faserlänge des zugeführten Fa­ serbandes eingestellt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einführeinrichtung (17) ein zylindrisches Einführrohr (17) umfaßt, dessen Faserbandkanal (20) denselben Durchmes­ ser aufweist wie der Außendurchmesser des Einlaßbereiches des Düsenblockes (2), sowie ein Faserbandtrennglied (18) mit einer Trennwand (18a).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einführeinrichtung weiter eine Kappe (19) mit einem flachen Einlaß (19a) umfaßt, die in die Einlaßöffnung des Einführrohres (17) eingesetzt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand (18a) des Faserbandtrenngliedes (18) ein plattenförmiges Bauglied ist, das sich in Längsrichtung des Einführrohres (17) erstreckt und den Faserbandkanal (20) in zwei Abschnitte unterteilt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand (18a) so angeordnet ist, daß sie sich ent­ lang der Längsrichtung des Einführrohres (17) erstreckt und den Faserbandkanal (20) in drei Abschnitte unterteilt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand (18a) in der Weise angeordnet ist, daß sie sich entlang der Längsrichtung des Einführrohres (17) er­ streckt und den Faserbandkanal (20) in vier Abschnitte unter­ teilt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand (18a) dergestalt angeordnet ist, daß sie sich entlang der Längsrichtung des Einführrohres (17) er­ streckt und den Faserbandkanal (20) in fünf Abschnitte unter­ teilt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tragkörper (4) für das Führungsglied zum Aufnehmen des Führungsgliedes (5) so ausgebildet ist, daß er seiner äußeren Form nach die Trennwand (18a) des Faserbandtrenngliedes (18) fortsetzt und am Trennglied (18) befestigt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (6) von mehreren Rollen (7) getragen wird, die um diese und mit der äußeren Oberfläche der Spindel (6) in Berührung stehend angeordnet sind, wobei eine der Rollen (7) eine Antriebsrolle ist, so daß die Spindel (6) mit hoher Drehzahl angetrieben werden kann.
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