DE4203657C2 - Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden Zwischenbodens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden ZwischenbodensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff
des Anspruches 1.
Die zwischen den einzelnen Läuferscheiben einer Turbine
angeordneten Zwischenböden haben die Aufgabe, das Strö
mungsmedium, z. B. den Dampf einer Dampfturbine, im
richtigen Winkel mit der vorgebenen Geschwindigkeit auf
die rotierenden Turbinenschaufeln zu leiten.
Die bekannten Herstellungsverfahren für derartige Zwi
schenböden sind sehr zeitaufwendig, erfordern qualifi
ziertes Fachpersonal und führen leicht zu Qualitätsmän
geln.
So werden bei üblichen Fertigungsverfahren Haltebleche mit einer Stärke von etwa
3 mm gestanzt, die ringförmig angeordnet zur Befestigung gezogener Profilstücke die
nen. Die mit den Profilstücken versehenen Haltebleche werden durch mehrfache
Schweißoperationen mit einem inneren und einen äußeren Haltering verbunden. In der
Regel werden hierbei zunächst die Profilstücke in den Halteblechen mit Hilfe des WIG-
Schweißverfahrens verschweißt. Nach weiterer mechanischer Bearbeitung erfolgt eine
Flächenverschweißung mit Elektronenstrahl oder eine Lichtbogen-Handschweißung,
mit deren Hilfe die Haltebleche mit dem inneren und dem äußeren Haltering verbunden
werden. Hierbei entstehen viele einzelne Arbeitsgänge, die zudem teure Nacharbeit
von Hand erfordern. Nachteilig ist auch zu bewerten, daß bei den verwendeten Halte
blechen von nur 3 mm Stärke ein Elektronenstrahlschweißen nicht immer befriedigende
Ergebnisse zeigt und eine dadurch eingeschränkte Belastungsfähigkeit ein bedenkli
ches Qualitätsproblem darstellt. Weiterhin lassen sich bei diesen Verfahren die Strö
mungskanäle nicht oder nur sehr aufwendig thermodynamisch optimieren.
Aus der US 1 470 508 ist ein Zwischenboden der oberbegrifflichen Art bekannt. Dort
wird ein Basisring eingesetzt, der zwei parallel verlaufende Umfangsnuten aufweist. In
jede der Umfangsnuten wird ein aus Halbschalen bestehender Haltering eingesetzt und
festgelegt. In dem Raum zwischen den Halteringen werden die Schaufelkörper einge
baut. Die gesamte Struktur gelangt in einen Muffelofen, in dem die Schaufeln verlötet
werden. Die Halteeinrichtung wird anschließend entfernt und das gewonnene ringför
mige Element mit den Schaufeln in einen inneren und äußeren Ring eingesetzt. Hier ist
eine Vielzahl von Hilfsvorrichtungen erforderlich, die nach Herstellung des Zwischenrin
ges unter großem Aufwand in einen wiederverwendbaren Zustand gebracht werden
müssen.
In der US 4 985 992 wird die Herstellung von Schaufeln und die Verbindung der
Schaufeln zu Schaufelsegmenten beschrieben. Dazu werden aus einem im Querschnitt
trapezförmigen Stab Profile herauserodiert. In ihrem Mittelteil werden die Schaufelroh
linge in die gewünschte Struktur gebracht. Die nunmehr fertiggestellten Schaufeln wer
den zu einem Segment zusammengefaßt.
Aus der US 1 470 507 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Turbinenschaufelringes
bekannt. Nach dem Ausstanzen von Aufnahmeöffnungen aus Montageringen werden
dort die Schaufeln eingesetzt. Die mit Schaufeln bestückten Montageringe werden in
Aussparungen von Halteringen eingelassen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren zu schaffen, das durch pro
grammgesteuerte Fertigungsabläufe und eine Reduzierung der Anzahl einzelner Ar
beitsgänge einen geringeren Personalaufwand und schnelleren Durchlauf ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst.
Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind
in den Unteransprüchen genannt.
Erfindungsgemäß wird zur Herstellung eines Zwischenbodens
zunächst ein Profilring erstellt, der durch eine in Strö
mungsrichtung liegende Nut ein U-Profil besitzt, und bei
dem die Profilstücke in die beiden freien Schenkel des U-
Profils so eingesetzt sind, daß sie beidseitig fixiert
die Nut überbrücken. Der vorgefertigte Profilring kann
anschließend zwischen einen inneren Ring und einen äuße
ren Ring eingefügt werden. Durch Verschweißen des den äu
ßeren Schenkels des U-Profils bildenden Teils mit dem äu
ßeren Ring und des den inneren Schenkel des U-Profils
bildenden Teils mit dem inneren Ring erfolgt eine Verei
nigung der drei Teile. Bei diesem bereits weitgehend dem
Zwischenboden entsprechenden Teil wird schließlich auf
der durch einen Verbindungssteg geschlossenen Seite zwi
schen den beiden freien Schenkeln des U-Profils eine Öff
nung für das Strömungsmedium freigelegt.
Bei einem so hergestellten Zwischenboden kann die Stärke
der Schenkel so optimiert werden, daß ein sicheres quali
tativ hochwertiges Elektronenstrahlschweißen möglich ist.
Schnellerer Durchlauf bei geringerem Personalaufwand wird
erreichbar. Weiterhin kann man dem Strömungskanal eine
nach thermodynamischen Anforderungen optimierte Form ge
ben.
Die Grundform des Profilrings kann auf einfache Weise aus
einem Blech oder einer Platte entsprechender Dicke durch
Schneidbrennen gewonnen werden. Dementsprechend wird die
Grundform zunächst einen im wesentlichen rechteckigen
Querschnitt besitzen, erhält jedoch anschließend durch
Ausdrehen oder Ausfräsen einer Nut den geforderten U-för
migen Querschnitt. Diese Nut kann bei Bedarf eine strö
mungsoptimale Form erhalten. Der Außen- und Innendurch
messer des Profilrings wird zunächst vorgedreht, wobei
man mit einer Schnittzugabe von ca. 1 mm arbeitet.
Jetzt können die beiden freien Schenkel des U-Profils mit
einander gegenüberliegenden Durchbrüchen versehen werden,
die der Kontur der Profilstücke entsprechen und zum
Durchstecken der gezogenen Profilstücke geeignet sind.
Ein wesentlicher Vorteil im Sinne weitgehender Automati
sierung ist dadurch erreichbar, daß die Durchbrüche durch
Drahterodieren erzeugt werden. Damit das ebenfalls auto
matisierte Einbringen des Erodierdrahtes erfolgen kann,
müssen zuvor im Bereich der Durchbrüche Startlöcher ge
bohrt werden. Weiterhin ist es zweckmäßig, beim Drahtero
dieren der Durchbrüche mit Haltestegen zu arbeiten, um
die Ausfallstücke zu sichern. Somit kann der gesamte Ab
lauf des Erodierens der Durchbrüche programmgesteuert,
vollautomatisch erfolgen. Die Profilstücke können nun
über die Durchbrüche in den Profilring eingesetzt und ge
sichert werden. Der mit Übermaß versehene Profilring kann
schließlich bezüglich seines Innendurchmessers und seines
Außendurchmessers auf Sollmaß zur Vorbereitung der Elek
tronenstrahlschweißnaht fertiggedreht werden.
Zur Sicherung der in den Profilring eingesetzten Profil
stücke gibt es verschiedene Möglichkeiten. So kann die
Nut mit einem niedrig schmelzenden Metall ausgegossen
werden, das bei späteren Arbeitsgängen durch Erhitzung
wieder zum Auslaufen gebracht wird. Eine andere Möglich
keit besteht darin, die eingesetzten Profilstücke durch
einen Kleber in den Durchbrüchen zu fixieren. Eine wei
tere sehr einfache und sichere Alternative ist es, die
Durchbrüche so auf die gezogenen Profilstücke abzustim
men, daß sie zum Einfügen eingeschlagen werden müssen und
dann durch Preßsitz fixiert sind.
Die drei Bauelemente Innenring, Profilring und Außenring
werden üblicherweise durch Schrumpfsitz in der
Schweißtrennfuge für das Elektronenstrahlschweißen
zusammengefügt.
Um eine optimale Gestaltfestigkeit und Wärmeführung
während des Schweißvorgangs zu gewährleisten, ist die im
Profilring ausgebildete Nut während des Schweißens noch
nicht geöffnet. Diese im Profilring ausgebildete Nut öff
net die zwischen den Profilstücken liegenden Strö
mungskanäle nur einseitig, so daß zum Freilegen der zwei
ten Öffnung der zwischen den freien Schenkeln des U-Pro
fils liegende Verbindungssteg entfernt werden muß. Beim
Ausdrehen kann der dabei entstehenden Öffnung eine opti
male thermodynamische Form gegeben werden.
Der nunmehr als geschlossener Ring vorliegende Zwischen
boden muß für die Montage in ein Unterteil und ein Ober
teil getrennt werden. Es ist zweckmäßig, die für die spä
tere Verbindung von Ober- und Unterteil benötigten Ver
bindungsmittel, z. B. die Bohrungen oder angeschweißte
Verbindungselemente, bereits vor der Trennung vorzusehen
und die Trennung dann durch einen sauberen Schnitt mit
Hilfe des Drahterodierens durchzuführen. In diesem Fall
kann auf das Aufschweißen einer Teilfuge verzichtet
werden. Nach einem eventuellen Dichtschleifen der Trenn
fuge und einer Bearbeitung zur Labyrinthfixierung wird
der aus Unterteil und Oberteil zusammengefügte Zwischen
boden bezüglich seines Außendurchmessers und Innendurch
messers auf Sollmaß gedreht.
Ein entscheidender Vorteil des Profilrings gegenüber dün
nen Stanzblechen ist, daß die beiden freien Schenkel des
U-Profils bezüglich ihrer Abmessungen optimiert werden
können. Es ist vorteilhaft, ihre Dicke so zu bemessen,
daß ein ungehindertes Elektronenstrahlschweißen möglich
ist, also ein Mindestmaß der Materialdicke nicht unter
schritten wird und andererseits ein Höchstmaß der Schen
keldicke nicht überschritten wird, um ein schnelles Drah
terodieren zu gewährleisten. Schenkeldicken von 8 bis 10
mm ergeben hier einen günstigen Kompromiß.
Die Lage der im Profilring vorgesehenen Nut ist im Prin
zip frei wählbar, so daß sie entweder auf der Eintritts-
oder auf der Austrittsseite des Strömungsmediums liegen
kann. In der Praxis wird sich jedoch oft eine Lage der
Profilstücke axial außerhalb der Mitte zum Profilring er
geben, die in Verbindung mit dem thermodynamisch zu opti
mierenden Strömungskanal eine bevorzugte Lage der freizu
legenden zweiten Öffnung definiert.
Unter dem Gesichtspunkt der Rationalisierung des Ar
beitsablaufes ist es sehr wesentlich, daß alle spanabhe
benden und schneidenden Bearbeitungen bei der Erstellung
des Zwischenbodens programmgesteuert ablaufen können.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnun
gen dargestellt und werden im folgenden näher beschrie
ben.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Teilstück eines Zwischenbodens in Seitenan
sicht mit Blick auf die Strömungskanäle,
Fig. 2 den Zwischenboden nach Fig. 1 seitlich im
Schnitt mit eingesetztem Profilring,
Fig. 3 den Zwischenboden entsprechend Fig. 2 mit ver
schweißtem Profilring und ausgedrehter Öffnung
für die Strömungskanäle,
Fig. 4 das gerundete Teilstück eines Profilrings nach
Fig. 1 entlang einer Ebene abgewickelt, mit
Durchbrüchen für die Profilstücke,
Fig. 5 der mit Verbindungsmitteln für die Halbierung
durch Drahterodieren vorgesehene Zwischenboden.
Die Fig. 1 bis 4 sollen verschiedene Schritte des Ar
beitsablaufes verdeutlichen, an dessen Ende der in Fig. 3
dargestellte, fertigbearbeitete Zwischenboden 9 steht.
Entscheidend für den Fertigungsablauf ist, daß als Grund
element zur Strömungsleitung ein Profilring 5 mit einem
U-Profil verwendet wird. Der Profilring 5 mit seinen eine
Nut 7 einschließenden beiden freien Schenkeln 52, 53 de
finiert bereits einen wesentlichen Teil der Abmessungen
und Form der späteren Strömungskanäle 8.
Eine weitere Formgebung der Strömungskanäle 8 erfolgt nun
durch Einsetzen von gezogenen Profilstücken 4, die
beidseitig in den freien Schenkeln 52, 53 des Profilrings
5 verankert werden. Das Einsetzen der Profilstücke 4 wird
mit Hilfe von Durchbrüchen 6 ermöglicht, die dem Profil
der Profilstücke 4 entsprechen und einander gegen
überliegend in den beiden freien Schenkel 51, 53 so ange
ordnet sind, daß die Profilstücke eingesteckt werden kön
nen.
Ein wesentlicher Vorteil dieses Aufbaus ist, daß das Aus
nehmen der Durchbrüche 6 mit Hilfe einer Drahterodierma
schine geschehen kann. Hierzu werden, wie Fig. 4 zeigt,
zunächst im Bereich der späteren Durchbrüche 6 Startboh
rungen 61 in die beiden freien Schenkel 52, 53 gebohrt
und anschließend kann das Drahterodieren erfolgen, wobei
der Schnitt genau entlang der auszuschneidenden Kontur
geführt wird. Das Belassen eines Haltestegs verhindert
dabei ein unkontrolliertes Herausfallen des Schnittstüc
kes. Das Drahterodieren ermöglicht nicht nur einen saube
ren Schnitt, der keiner Nachbearbeitung bedarf, sondern
kann, beginnend mit einem automatischen Einfädeln in die
jeweilige Startbohrung 61, vollautomatisch nach einem
durch CAM vorgegebenen Programm ablaufen. Somit kann der
Fertigungsablauf weitgehend ohne Personal mit einer Nut
zung von über 100 Stunden pro Woche gestaltet werden.
Stellt man auch die Profilstücke 4 drahterodiert her, so
können thermodynamisch optimierte Sonderprofile reali
siert werden.
Zum Fertigdrehen des Innen- und Außendurchmessers des
Profilrings 5 müssen die eingesetzten Profilstücke 4 ge
sichert werden. Dies geschieht vornehmlich durch Preßsitz
der Profilstücke in den erodierten Durchbrüchen, alterna
tiv durch Ausgießen der späteren Strömungskanäle 8, mit
einem niedrig schmelzenden Metall oder durch einen Kle
ber. In jedem Fall müssen ausgehend von dem mit Profil
stücken 4 versehenen Profilring 5 die zwischen den Pro
filstücken 4 liegenden Strömungskanäle 8 noch geöffnet
werden. Hierzu wird ein zwischen den beiden freien Schen
keln 52, 53 des U-Profils liegender Verbindungssteg 51
entfernt und die entstandene Öffnung in die gewünschte
thermodynamische Form gebracht.
Der mit Profilstücken 4 versehene Profilring 5 muß zwi
schen einen inneren Ring 20 und einen äußeren Ring 30
eingefügt werden. Dies geschieht durch Schrumpfen, wobei
zunächst der äußere Ring 30 auf Schrumpftemperatur er
wärmt und dann der Profilring 5 eingesetzt wird. Sofern
die Profilstücke 4 mit niedrig schmelzendem Metall gesi
chert wurden, kann durch die Übernahme der Wärme beim
Schrumpfen das niedrig schmelzende Metall wieder auslau
fen. An den ersten Schrumpfvorgang schließt sich ein
zweiter an, wobei nunmehr der äußere Ring 30 und der Pro
filring 5 gemeinsam erwärmt werden, so daß sich nun auch
der innere Ring 2 einsetzen läßt. Die durch Schrumpfen
verbundenen drei Ringe (20, 30, 5) nach Fig. 2 können
schließlich durch Elektronenstrahlschweißung (12, 13) zu
einer formstabilen Einheit mit einem Außenring 3 und
einem Innenring 2 vereinigt werden.
Es ist von Vorteil, die Strömungskanäle erst jetzt, wie
in Fig. 3 dargestellt, auf ihrer am U-Profil geschlosse
nen Seite zu öffnen, indem der zwischen den beiden freien
Schenkeln 52, 53 liegende Verbindungssteg 51 entfernt
wird. Prinzipiell hätte das zwar schon nach dem Fixieren
der Profilstücke 4 im Profilring 5 geschehen können, doch
könnte das bei konisch ausgeformten, thermodynamisch ge
formten Strömungskanälen zu einer Schwächung der beiden
freien Schenkel 52, 53 des U-Profils führen, was sich
nachteilig auf den späteren Schweißvorgang auswirken
würde. Wesentlich ist, daß das U-Profil exakt rechtwink
lige Schweißnähte ermöglicht, da die Schweißnähte nicht
von der Form des Strömungskanals abhängig sind, sondern
dieser erst nachträglich den Erfordernissen entsprechend
ausgedreht wird.
In diesem Zustand bietet sich an, wie in Fig. 5 verdeut
licht, den Zwischenboden 9 durch einen Trennschnitt 94 in
die Teilstücke 91, 92 zu halbieren. Geschieht dies mit
dem Drahterodierverfahren, bei dem die Spaltbreite auf
ca. 0,4 mm begrenzt ist, kann auf ein Aufschweißen der
Teilfuge verzichtet werden. Zweckmäßig ist es, noch vor
dem Halbieren des Zwischenbodens 9 an diesen in entspre
chender Lage Verbindungsmittel, wie z. B. Bohrungen vorzu
sehen, die ein späteres paßgenaues Verbinden ermöglichen.
Nach einem Schleifen der Teilfuge zur Gewährleistung ei
ner ausreichenden Dampfdichtheit, kann eine Bearbeitung
der Labyrintrifixierung erfolgen und schließlich der Au
ßen- und Innendurchmesser des mit einer Schnittzugabe von
etwa 1 mm versehenen Zwischenbodens 9 fertiggedreht wer
den.
Claims (18)
1. Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden
Zwischenbodens (9), bei dem strömungsleitende Profilstücke (4) zwischen einem In
nenring (2) und einem Außenring (3) so befestigt sind, daß das Strömungsmedium auf
rotierende Turbinenschaufeln geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß
- 1. zunächst ein Profilring (5) erstellt wird, der durch eine in Strö mungsrichtung liegende Nut (7) ein U-Profil besitzt, und bei dem die Profilstücke (4) in die beiden zuvor mit Durchbrüchen (6) zu verse henen freien Schenkel (52, 53) des U-Profils so eingesetzt werden, daß sie beidseitig fixiert die Nut (7) überbrücken und
- 2. anschließend der Profilring (5) zwischen einem inneren Ring (20) und einem äußeren Ring (30) eingefügt und mit beiden Ringen (20, 30) so verschweißt wird, daß der den äußeren Schenkel (52) des U-Profils bildende Teil mit dem äußeren Ring (30) zum Außenring (30) vereinigt ist und der den inneren Schenkel (53) des U-Profils bildende Teil mit dem inneren Ring (20) zum Innenring (20) verei nigt ist,
- 3. und schließlich auf der durch einen Verbindungssteg (51) ge schlossenen Seite zwischen den beiden freien Schenkeln (52, 53) des U-Profils eine Öffnung für das Strömungsmedium freigelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die Grundform des Profilrings (5) aus einem
Blech oder einer Plätte entsprechender Dicke durch
Schneidbrennen gewonnen wird und aus dieser Grundform
durch Drehen der Nut (7) sowie durch Drehen auf den vor
gegebenen Innen- und Außendurchmesser, vorzugsweise mit
einer Schnittzugabe von etwa 1 mm, die vorläufige Form
des Profilrings (5) geschaffen wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden freien Schen
kel (52, 53) des U-Profils mit einander gegenüberliegen
den Durchbrüchen (6) versehen werden, die der Kontur der
Profilstücke (5) entsprechen und zum Durchstecken der
gezogenen Profilstücke (5) geeignet sind.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich
net, daß die Durchbrüche (6) durch Drahterodieren, vorzugs
weise Schrupperodieren, geschaffen werden und zum Einfüh
ren des Erodierdrahtes im Bereich jedes Durchbruchs (6)
ein Startloch (61) gebohrt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich
net, daß beim Drahterodieren der Durchbrüche (6) mit Hal
testegen gearbeitet wird, um die Ausfallstücke zu si
chern.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß nach einem automatisierten Einsetzen des
Erodierdrahtes in die Startlöcher (61) das Ausschneiden
der Durchbrüche (6) programmgesteuert erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstücke (4)
über die Durchbrüche (6) in den Profilring (5) eingesetzt
und gesichert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich
net, daß zur Sicherung der in den Profilring (5) einge
setzten Profilstücke (4) die Nut (7) mit niedrig schmel
zendem Metall ausgegossen wird, und dieses Metall bei
späteren Arbeitsgängen durch Erwärmung wieder ausläuft.
9. Verfahren nach dem Anspruch 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß zur Sicherung der in den Profilring (5)
eingesetzten Profilstücke (4) diese durch einen Kleber in
den Durchbrüchen (6) fixiert sind.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich
net, daß zur Sicherung der Profilstücke (4) die Durchbrü
che (6) so auf die gezogenen Profilstücke (4) abgestimmt
sind, daß diese zum Einfügen eingeschlagen werden müssen
und anschließend im Preßsitz fixiert sind.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einfügen des Profil
rings (5) zwischen dem äußeren Ring (30) und dem inneren Ring
(20) zunächst ein Aufschrupfen des äußeren Ringes (30)
auf dem Profilring (5) und dann ein Aufschrumpfen dieser
beiden Ringe (30, 5) auf den inneren Ring (20) erfolgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinigung des Pro
filrings (5) mit dem äußeren Ring (30) und dem inneren
Ring (20) durch Elektronenstrahlschweißen erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichent, daß durch Drehen der den Au
ßenring (3) mit dem Innenring (2) verbindende Verbin
dungssteg (51) entfernt wird und die dadurch entstehende
Öffnung des Strömungskanals (8) in die vorgegebene Form
gebracht wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem Anbringen zur
späteren Verbindung dienender Verbindungsmittel (93), an
einer entsprechenden Stelle ein Trennen des Zwischenbo
dens (9) in ein Unterteil (91) und ein Oberteil (92),
vorzugsweise durch Drahterodieren, erfolgt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem Dichtschlei
fen der Trennfuge (94) und einer Bearbeitung zur Laby
rintrifixierung der aus Unterteil (91) und Oberteil (92)
zusammengefügte Zwischenboden (9) bezüglich seines Außen
durchmessers und Innendurchmessers auf Sollmaß gedreht
wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß die den Profilring (5)
bildenden beiden freien Schenkel (52, 53) des U-Profils
einerseits so bemessen sind, daß ein ungehindertes Elek
tronenstrahlschweißen möglich ist, also bezüglich ihrer
Dicke ein Mindestmaß nicht unterschritten wird und ande
rerseits eine Höchstmaß nicht überschritten wird, um ein
schnelles Drahterodieren zu gewährleisten, wobei vorzugs
weise eine Schenkeldicke von 8 bis 12 mm vorgesehen ist.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungssteg (51)
des U-Profils und damit die freizudrehende Öffnung für
den Strömungskanal (8) den Umständen entsprechend auf der
Eintrittsseite (A) oder Austrittsseite (B) des Strö
mungsmediums liegt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü
che, dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebenden und
schneidenden Bearbeitungen bei der Erstellung des
Zwischenbodens (9) programmgesteuert ablaufen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924203657 DE4203657C2 (de) | 1992-02-08 | 1992-02-08 | Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden Zwischenbodens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19924203657 DE4203657C2 (de) | 1992-02-08 | 1992-02-08 | Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden Zwischenbodens |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4203657A1 DE4203657A1 (de) | 1993-08-12 |
DE4203657C2 true DE4203657C2 (de) | 2000-02-17 |
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ID=6451233
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19924203657 Expired - Lifetime DE4203657C2 (de) | 1992-02-08 | 1992-02-08 | Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden Zwischenbodens |
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EP2975223A1 (de) * | 2014-07-14 | 2016-01-20 | Siemens Aktiengesellschaft | Verstellbarer düsenring, herstellungsverfahren und dampfturbine |
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DE4203657A1 (de) | 1993-08-12 |
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