DE4202569A1 - Vorrichtung und verfahren zum pressen von formkoerpern - Google Patents
Vorrichtung und verfahren zum pressen von formkoerpernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Pressen
von Formkörpern wie Heizplatte aus nicht fließfähigen
hochdispersem pulvrigen Stoffen, z. B. auf der Basis von
mikroporösem Kieselsäureaerogel und/oder
Aluminiumoxidaerogel, dem Mineralfasern und ggf.
Trübungsmittel zugesetzt sind, im wesentlichen bestehend
aus einer Matrize in Form einer napfförmigen aus
verzinktem Blech oder Aluminium bestehenden
Aufnahmeschale, die z. B. mit einem vertieften Sitz an
einer an dem Pressenunterteil angeordneten
Haltevorrichtung zentriert ist, in welche das Pulver
durch ein Oberwerkzeug eingepreßt wird.
Napfförmige Wärmdämmkörper der eingangs beschriebenen
Art werden z. B. zur wärmedämmenden Lagerung elektrischer
Heizwendeln für strahlungsbeheizte Kochplatten verwendet.
Die in die Aufnahmeschale eingepreßte Bodenschicht
dient als Lagerschicht für die dort befestigten
Heizwendeln. Der ebenfalls aus Dämmstoff bestehende
Umfangsrand des Wärmedämmkörpers wird gesondert gefertigt
und überragt den Rand der Auffangschale. Mit diesem
werden die Kochplatten durch auf ihre Auffangschalen
von unten einwirkende Schraubenfedern mit ihrem
Umfangsrand gegen eine die Herdplatte darstellende
keramische Glasscheibe angedrückt. Hierdurch soll sowohl
ein Verlust an Heizenergie vermieden als auch die
Verkabelung und Schalter vor Überhitzung geschützt werden.
Bei einer im Handel erhältlichen Kochplatte besteht der
einen rechteckigen Querschnitt aufweisende Umfangsrand
aus fasrigem Aluminiumsilikat und somit aus einem
anderen Material als das aus dem die Lagerschicht
besteht. Seine Herstellung erfordert mehrere
aufwendigen Arbeitschritte. Hierbei werden der wäßrigen
Pampe aus Alumlniumsilikatfasern im wesentlichen an-
und organische Bindemittel zugesetzt und diese dann
in einer Form unter Vacuumeinwirkung entwässert und
der Ring anschließend durch Erhitzung gehärtet. Zwischen
dem dann auf die Lagerschicht aufgesetzten Umfangsrand
und der Lagerschicht besteht gerade in der Zone der
größten Strahlungsdichte der Heizspirale eine Trennfuge
mit allen Nachteilen eines Wärmedurchganges nach außen.
Auch ist die Wärmeleitzahl des Umfangsrandes gegenüber
der Lagerschicht bei den einwirkenden hohen Temperaturern
sehr viel größer. Hierdurch und der Ausströmung durch
die Trennfuge ist die Wärmedämmfähigkelt der
Kochplatte stark beeinträchtigt, so daß die Herdmulde
in unerwünschter Weise aufgeheizt wird, wobei Energie
für den Kochvorgang verlorengeht und der Schutz der
Verkabelung gegen Überhitzung nicht gewährleistet ist.
Bei einer weiteren im Handel befindlichen Kochplatte
ist die Lagerschicht zusammen mit einen etwa 2 mm
hohen Rand einstückig gepreßt, auf den der oben
beschriebene Umfangsrand aufgesetzt und durch ein ihn
überquerendes thermisches Kontrollelement an der
Auffangsschale gehalten wird. Hierbei befindet sich
die Trennfuge jedoch immer noch in dem Bereich großer
Strahlungsdichte der Heizwendel, so daß auch hierbei
Energie verlorengeht. Ein höherer die Auffangschale
überragenden einstückig mit der Lagerschicht verbundenen
Rand mit der erforderlichen Dichte und Stabilität läßt
sich mit einem Oberwerkzeug jedoch nicht pressen, da
sich beide Bedingungen widersprechen. Je höher der Rand,
umso geringer würde seine Dichte sein auch sein
Wärmedämmvermögen entsprechend abnehmen und er könnte
außerdem leicht abbrechen. Würde man dagegen den Rand
in der erforderlichen Höhe ausführen, würde die
Lagerschicht nicht die zur Wärmedämmung notwendige Dichte
aufweisen und der Heizspirale überdies keinen Halt bieten.
Somit standen bisher einer einstückigen Fertigung von
Wärmedämmkörpern mit vorspringenden Profilierungen eine
Reihe Schwierigkeiten entgegen. Außerdem sind die
Vorrichtungen zur Herstellung der bekannten
Wärmedämmkörper sehr aufwendig und die mehrstufige
Herstellung derselben sehr zeitaufwendig, was die Produkte
verteuert.
Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Aufgabe
besteht demgemäß darin, eine einfache und weniger
zeitraubende Verfahrensschritte zur Herstellung der
eingangs beschriebenen aufweisenden Wärmedämmkörper
erfordernde Vorrichtung zu schaffen, mit welcher
einstückige eine homogene Struktur und Dichte
aufweisende profilierte Wärmedämmkörper mit optimalen
Dämmeigenschaften herstellbar sind.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Vorrichtung
gemäß den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 und
2 sowie dem Verfahren nach Anspruch 16 und danach
hergestellten Wärmedämmkörpern gemäß den Ansprüchen
21 bis 28 gelöst.
In den Unteransprüchen 3 bis 15 sind Ausgestaltungen
der Vorrichtung und in den Ansprüchen 17 bis 20 des
Verfahrens angeführt. Die Ansprüche 21 bis 28 betreffen
danach hergestellte Wärmedämmkörper.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile bestehen,
soweit sie sich nicht aus der Beschreibung ergeben, in
folgendem:
- - Herstellungsmöglichkeit neuartiger Wärmedämmformkörper
- - Herstellung der Wärmedämmkörper in einem Arbeitsgang mit einfachen Werkzeugen;
- - Ermöglichung einer einfachen Automatisierung;
- - Homogene einheitliche Beschaffenheit der Wärmedämmkörper trotz vorspringender Profilformen;
- - Gleichmäßige Wärmedämmeigenschaften;
- - Unempfindlicher gegen mechanische Beanspruchungen;
- - Höherer Gesamtwirkungsgrad;
- - Energieeinsparung
- - Verbilligung der Wärmedämmkörper.
Die Erfindung ist in der Zeichnung an Hand von
Ausführungsbeispielen einer absatzweise betriebenen Presse
und verschiedener Ausführungsarten einer Wärmedämmplatte
für Kochplatten beschrieben:
Es zeigt
Fig. 1 Eine vereinfacht dargestellte erfindungsgemäße
Preßvorrichtung in der Ausgangsstellung;
Fig. 2 Die Preßvorrichtung gemäß Fig. 1 in der
Preßstellung;
Fig. 3 Eine Ausführung eines Wärmedämmformkörpers nach
der Erfindung;
Fig. 4 Eine abgewandelte Ausführung eines
erfindungsgemäßen Wärmedämmformkörpers und
Fig. 5 eine Kochplatte mit einem weiter abgewandelten
Wärmedämmformkörper.
In Fig. 1 und 2 ist eine Preßvorrichtung vereinfacht
dargestellt. 1 ist eine Mantelmatrize, in welchem
ein Stößel 2 mit einer austauschbaren Patrize 3
dichtend eingepaßt ist. Darunter befindet sich eine
Haltevorrichtung 6, deren nicht dargestelltes Gestell
ein Rundtisch ist. Die Mantelmatrize ist lösbar an der
Haltevorrichtung 6 befestigt. Zentrisch in Letzere
eingelassen ist ein vertiefter kreisrunder Sitz 7 mit
einem kegeligen Übergang 8, in den eine mit
entsprechendem Übergang 13 versehene Vertiefung 12
der Auffangschale 9 eingepaßt und mit diesem zentriert
gehaltenen ist. Der Rand 11 der Auffangsschale ist
- wie zu sehen - in einem Winkel von 95° zu ihrem Boden
10 aufgeweitet und bildet einen Innenkegel z. B. mit
einem Neigungswinkel von 15°. Dieses wird bei den in
den folgenden Figuren dargestellten, mit ihren Rändern
14 einen rechten Winkel zu ihren Böden 10
einschließenden Auffangschalen 9 durch Beifügung eines
z. B. aus keramischen Material bestehenden Keilringes
15 erreicht. Dieses hat den Vorteil, daß man eine Anzahl
verschiedene Neigungswinkel ergebende Keilringe bei
einer Serie gleicher Patrizen einsetzen kann. Dem
Innenkegel der so ausgebildeten Matrizen entspricht
an der Patrize 3 ein ebenfalls einen Neigungswinkel
von 15° aufweisender Außenkegel 4, der gegen die
Mantalmatrize 1 zu einen konkav eingewölbten Übergang
5b aufweist. Durch Bemessung der Höhe des Außenkegels
und des Überganges von der vorderen Arbeitsfläche
5a wie auch durch unterschiedliche Neigungswinkel der
Innen- und Außenkegel kann der Verdichtungsgrad des
Umfangrandes 19 und der Lagerschicht 20 der Preßlinge
angepaßt werden.
Das zur Herstellung der Wärmedämmformkörper verwendete
Pulver kann folgendes Mischungsverhältnis aufweisen:
62,5 Gew.-% hochdisperse pyrogen erzeugte Kieselsäure
32,5 Gew.-% Eisentitanoxyd
5 Gew.-% Aluminiumsilikatfaser.
32,5 Gew.-% Eisentitanoxyd
5 Gew.-% Aluminiumsilikatfaser.
64 Gew.-% hochdisperse pyrogen erzeugte Kieselsäure
30 Gew.-% Zirkonsilikat
6 Gew.-% Aluminiumsilikatfaser.
30 Gew.-% Zirkonsilikat
6 Gew.-% Aluminiumsilikatfaser.
Im Arbeitstakt des nicht dargestellten Rundtisches
wird das Pulver, gegebenenfalls unter Rüttelbewegungen,
im Mengenverhältnis zu der jeweils erwünschten Stärke
des Bodens 20 und des Randes und der Dichte des auf
eine durchschnittliche Dichte von etwa 0,3 bis 0, 4
g/cm3 fertig gepreßten Wärmedämmformkörpers 18 - Fig.
2 -, was bei derartigen Wärmedämmkörpern in der Regel
einer Füllhöhe des 3 bis 7fachen der Stärke des fertigen
Wärmedämmkörprs entspricht, in die Mantelmatrize 1
eingegeben. Bei Abwärtsbewegung des Stößels 2 mit
verzögerter Geschwindigkeit taucht die Patrize 3
in die eingegebene Pulverfüllung 17 ein mit dem
Ziel eines gleichmäßig zügigen Dichteanstiegs und
Verhinderung eines Pulverausfließens. Zunächst wird
durch den Außenkegel 4 der Patrize das Pulver gegen
die Wandung der Mantelmatrize 1 und durch den
eingewölbten Übergang 5b und die Arbeitsfläche 5a nach
unten gedrückt. Bei der weiteren Abwärtsbewegung der
Patrize führt durch die sich bei der Verdichtung
zwischen dem Außenkegel und Innenkegel und unter dem
Druck des Überganges und der unteren voreilenden
Arbeitsfläche der Patrize aufbauenden Reibung zu einer
idealen Verdichtung, bei welcher der Umfangsrand 19
des Wärmedämmformkrörpers 18 die gleiche Dichte wie
dessen Boden 20 erhält. Der Pumpendruck beträgt hierbei
je nach Material 10 bis 25 kg/cm2. Eine
Wahlschalter-Druck-Weg-Formsicherung läßt in
Druckstellung nach Erreichen des eingestellten Preßdrucks
den Endschalter ansprechen und leitet den Rückhub und
gleichzeitig oder kurz zuvor eine nicht dargestellte
Be- und Entlüftung 17 des Preßzylinders 1 und/oder eine
Aufheizung der Patrize auf etwa 90°C ein, wobei
kurzzeitig der Stößel nur unter seinem Eigengewicht
auf dem Wärmedämmformkörper ruht und sich dann besser
löst. Dadurch kann auch ein durch einseitige Entlastung
entstehende Neigung des Wärmedämmformkörpers zum Aufatmen
bei bestimmten Formen vermieden werden.
Der nach Abnehmen der Mantelmatrize 1 von der
Haltevorrichtung fertige Wärmedämmkörper 18 für
Kochplatten kann, wie in den Fig. 2 bis 4
ersichtlich, vielfältige Ausgestaltungen aufweisen.
Die Aufnahmeschale 9 in Fig. 2 besitzt, wie zu sehen,
einen aufgeweiteten Rand 11, der den Innenkegel der
Matrize bildet und oben an die Mantelmatrize 1 angrenzt.
Durch die Mantelmatrize und durch den konkaven Übergang
5b der Patrize 3 erhält der den Rand 11 oben überragende
Umfangsrand 19 der Kochplatte 18 seine Form, welcher
- wie in Fig. 5 veranschaulicht, dichtend an der
Keramikglasscheibe zum Anliegen kommt.
In den folgenden Fig. 3 und 4 besitzt die bisher
übliche Aufnahmeschale 9 einen im rechten Winkel zu
ihrem Boden 10 angewinkelten Rand 14. Der
Matrizeninnenkegel wird hier durch die entsprechend
abgeschrägte Innenwand der an den Rand 14 angelegten
Keilringe 15 gebildet, die vorteilhafter Weise außerdem
aus einem Dämmaterial wie poröser Keramik bestehen
können. Gemäß Fig. 3 ist der Keilring 15 von dem
Umfangsrand 19 eingehüllt und gemäß Fig. 4 mit dem
innen angelegten Umfangsrand an vier um Umfang verteilten
oben vorstehenden kurzen Randabschnitten bündig und
zwischen diesen ebenfalls von dem Umfangsrand eingehüllt.
In Fig. 5 ist eine fertig in einem Herd montierte
Kochplatte 22 mit dem Wärmedämmkörper 18 zu sehen. Dieser
ist durch eine am Boden 23 einer Kochmulde abgestützte
an der Auffangschale 9 angreifende Schraubenfeder 24
mit seinem Umfangsrand 19 dichtend gegen eine die
Herdplatte bildende Keramik-Glasscheibe 21 angedrückt.
Die an der Lagerschicht 20 befestigte Heizspirale
25 ist mit nicht dargestellten Leitungen mit denen
weiterer Kochplatten und den Schaltern in der Kochmulde
verbunden. Neben der Vermeidung von Heizenergieverlusten
sollen die Leitungen und Schalter in der Kochmulde
durch den Wärmedämmkörper vor Überhitzung geschützt
werden. Infolge der mikroporösen Struktur, die nun neben
der Lagerschicht 20 auch der Umfangsrand besitzt, wird
im Unterschied zu den bekannten bei den in der Kochplatte
22 herrschenden hohen Temperaturen weit geringere
Dämmeigenschaften aufweisenden gehärteten Umfangsrändern,
die überdies auch eine verlustreiche Wärmeströmung durch
die Trennfuge zulassen, eine bisher immer angestrebte
jedoch nicht erreichte Wärmedämmung erzielt.
Bezugszeichenliste
1 Mantelmatrize
2 Stößel
3 Patrize
4 Patrize - Außenkegel
5a Patrize - vordere Arbeitsfläche
5b Patrize - obere Arbeitsfläche, Übergang
6 Haltevorrichtung
7 Haltevorrichtung vertiefter Sitz
8 Haltevorrichtung vertiefter Sitz kegliger Übergang
9 Aufnahmeschale, untere Matrize
10 Aufnahmeschale, untere Matrize - Boden
11 Aufnahmeschale, untere Matrize - Rand mit Innenkegel
12 Aufnahmeschale, untere Matrize - Vertiefung
13 Aufnahmeschale, untere Matrize - kegliger Übergang
14 Aufnahmeschale, untere Matrize - Rand, rechtwinklig
15 Keilring mit Innenkegel
16
17 Pulverfüllung
18 Wärmedämmkörper
19 Wärmedämmkörper - Umfangsrand
20 Wärmedämmkörper - Boden=Lagerschicht
21 Keramikglasscheibe
22 Kochplatte
23 Boden der Herdmulde
24 Schraubenfeder
25 Heizspirale
2 Stößel
3 Patrize
4 Patrize - Außenkegel
5a Patrize - vordere Arbeitsfläche
5b Patrize - obere Arbeitsfläche, Übergang
6 Haltevorrichtung
7 Haltevorrichtung vertiefter Sitz
8 Haltevorrichtung vertiefter Sitz kegliger Übergang
9 Aufnahmeschale, untere Matrize
10 Aufnahmeschale, untere Matrize - Boden
11 Aufnahmeschale, untere Matrize - Rand mit Innenkegel
12 Aufnahmeschale, untere Matrize - Vertiefung
13 Aufnahmeschale, untere Matrize - kegliger Übergang
14 Aufnahmeschale, untere Matrize - Rand, rechtwinklig
15 Keilring mit Innenkegel
16
17 Pulverfüllung
18 Wärmedämmkörper
19 Wärmedämmkörper - Umfangsrand
20 Wärmedämmkörper - Boden=Lagerschicht
21 Keramikglasscheibe
22 Kochplatte
23 Boden der Herdmulde
24 Schraubenfeder
25 Heizspirale
Claims (28)
1. Vorrichtung zum Pressen von Formkörpern wie
Heizplatten aus nicht fließfähigen hochdispersen
pulvrigen Stoffen, z. B. auf der Basis von
mikroporösem Kieselsäureaerogel und/oder
Aluminiumoxidaerogel, dem Mineralfasern und ggf.
Trübungsmittel zugesetzt sind, beispielsweise
bestehend aus einer Matrize in Form einer
Aufnahmeschale, die z. B. mit einem vertieften Sitz
an einer an dem Pressenunterteil angeordneten
Haltevorrichtung zentriert ist und und das Pulver
durch ein Oberwerkzeug in die Aufnahmeschale
eingepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das
Oberwerkzeug zum Pressen von profilierten
Formkörpern, insbesondere Wärmedämmkörpern mit einem
napfförmigen Umfangsrand, an einer an einem Stößel
(2) befindlichen Patrize (3) mit wenigstens einer
keilförmigen Profilfläche (4) neben ihren sonstigen
stumpf angewinkelten Arbeitsflächen (5) besteht,
der eine von einer Mantelmatrize (1) und dgl.
umgebene Aufnahmeschale (9) mit jeweils einer
entsprechenden keilförmigen Profilfläche (14)
neben ihren sonstigen Arbeitsflächen als
Unterwerkzeug so zugeordnet ist, daß die Verdichtung
zum einen zwischen der Profilfläche der Patrize
und der Mantelmatrizenwand und zum anderen durch
die nach Art eines Keiltriebes gegeneinander
gleitenden Profilflächen (4, 14) der Patrize und
der Aufnahmeschale infolge der sich dabei
aufbauenden Keilreibung und durch die quer dazu
wirkende Verdichtung durch die sonstigen
Arbeitsflächen (5) erreicht wird.
2. Vorrichtung zum Pressen von Formkörpern wie
Heizplatten aus nicht fließfähigen hochdispersen
pulvrigen Stoffen, z. B. auf der Basis von
mikroporösem Kieselsäureaerogel und/oder
Aluminiumoxidaerogel, dem Mineralfasern und ggf.
Trübungsmittel zugesetzt sind, beispielsweise
bestehend aus einer von einer Mantelmatrize umgebenen
Matrize und dgl. in Form einer Aufnahmeschale, die
z. B. mit einem vertieften Sitz an einer an dem
Pressenunterteil angeordneten Haltevorrichtung
zentriert ist und und das Pulver nach Befüllung
durch ein Oberwerkzeug in die Aufnahmesachale ein
gepreßt wird, bei der nach Anspruch 1 das
Oberwerkzeug zum Pressen von profilierten
Formkörpern, insbesondere Wärmedämmkörpern mit einem
napfförmigen Umfangsrand, aus einer an einem Stößel
(2) befindlichen Patrize (3) mit wenigstens einer
keilförmigen Profilfläche (4) neben ihren sonstigen
stumpf angewinkelten Arbeitsflächen (5) besteht,
der eine von einer Mantelmatrize (23) und dgl.
umgebene Aufnahmeschale (9) mit jeweils einer
entsprechenden keilförmigen Profilfläche (14)
neben ihren sonstigen Arbeitsflächen als
Unterwerkzeug so zugeordnet ist, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rand (11) der Aufnahmeschale
(9) bzw. dessen innere Fläche oder die Innere Fläche
eines eingelegten Keilringes (15) und dergleichen
einen die keilförmige Profilfläche der Matrize
abgebenden Innenkegel (11, 14a) bildet und diesem
an der Matrize (3) ein entsprechender Außenkegel
(4) als keilförmige Profilfläche mit einem stumpf
angewinkelten Übergang (5b) nach der Mantelmatrize
(22) hin so zugeordnet ist, daß die Verdichtung
zum einen zwischen dem Außenkegel der Patrize
und der Mantelmatrizenwand und zum anderen durch
die nach Art eines Keiltriebes gegeneinander
gleitenden Profilflächen (4, 14) des Außenkegels
der Patrize und dem Innenkegel der Aufnahmeschale
infolge der sich dabei aufbauenden Keilreibung und
durch die quer dazu wirkende Verdichtung durch
die sonstigen Arbeitsflächen (5a, 5b) erreicht wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die weitere sonstige Arbeitsfläche (5) der
Patrize (3) die vordere ebene Fläche (5a) ist,
welche mit dem Boden (10) der Aufnahmeschale (9)
zusammenwirkt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß der Übergang (5b) als konkave Rille
ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Pressenunterteil ein
Rundtisch (nicht dargestellt) mit den
Haltevorrichtungen (6) ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 bzw. 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Mantelmatrize (1) lösbar
an der Haltevorrichtung (6) verankert ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 und 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rundtisch mit einer die
Pulvermasse aufnehmenden Umrandung (nicht
dargestellt) versehen ist und als Mantelmatrize
in die eingebrachte Pulvermasse bis zu dem Boden
der Haltevorrichtungen (6) vorgetriebene und
verankerte Stechhülsen (nicht dargestellt) dienen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, daß das
Pressenunterteil ein Rundtisch (nicht dargestellt)
mit den Haltevorrichtungen (6) und an diesen lösbar
befestigten die Aufnahmeschale (9) umhüllenden
Mantelmatrize (1) ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Verdichtungsgrad der
Lagerschicht (20) und des Umfangsrandes (19) des
Wärmedämmkörpers (18) durch einen
unterschiedlichen Neigungswinkel des Innen- und
Außenkegels (4, 14) und/oder der Höhe des Überganges
(5b) der Patrize (3) vorbestimmbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Patrize (3) in der
Ausgangsstellung eine sie induktive auf etwa 90°C
erwärmende Heizvorrichtung (nicht dargestellt)
zugeordnet ist.
11. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 1 oder
2, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (2)
im Grenzbereich zu der Patrize (3) oder diese selbst
mit einer Heizvorrichtung (nicht dargestellt)
versehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Aufnahmeschale (9) und die
Patrize (3) gegebenenfalls auch die Mantelmatrize
(1) mit Kanälen zur Be- und Entlüftung (nicht
dargestellt) versehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die Haltevorrichtung (6)
eine Rütteleinrichtung (nicht dargestellt) einwirkt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die Befüllung (nicht
dargestellt) eine Rüttelvorrichtung einwirkt.
15 Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Eintauchtiefe des Stößels
(2) einstellbar ist.
16. Verfahren zum Pressen von Formkörpern aus nicht
fließfähigen hochdispersem pulvrigen Stoffen wie
hochdispersen Dämmaterial, z. B. auf der Basis von
mikroporösem Kieselsäureaerogel und/oder
Aluminiumoxidaerogel, dem Mineralfasern und ggf.
Trübungsmittel zugesetzt sind, dadurch
gekennzeichnet, daß zum Pressen von Profilierungen
aufweisenden, insbesondere napfförmigen
Wärmedämmkörpern, unter Verwendung der
Preßvorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, die
Pulvermasse (17) etwa fünfacher Höhe der zu
erzielenden Dicke des Bodens (20) des Wärmedämmkörpers
in die Mantelmatrize (1) bzw. Stechhülse eingefüllt
wird und sodann der Preßvorgang durch verlangsamtes
Eintauchen der Patrize (3) in die Pulvermasse (22)
eingeleitet und solange durchgeführt wird, bis
der Formkörper die vorgegebene Dichte bzw.
Abmessungen, z. B. durch Begrenzung des Stößelhubes,
erreicht.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß, etwa nach Erreichen der halben Hubhöhe mit
progressiv zunehmender oder verminderter
Hubgeschwindigkeit gepreßt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß der Preßling mit zunehmendem Preßdruck
verdichtet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß das Verhältnis der erwünschten Dicke des Bodens
(20) des Wärmedämmformkörpers (18) zum aufgefüllten
Dämmaterial 1 : 4 bis 1 : 7 beträgt.
20. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens in der Endphase des Preßhubes der
Preßraum be- und entlüftet und die Matrize
gegebenefalls auf etwa 90°C erwärmt wird.
21. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, bestehend
dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der
Profilierungen bzw. des Umfangsrandes (19) des
Wärmedämmkörpers (18) sich zu der Dicke des Bodens
(20) etwa verhält wie 0,5 bis 2,5.
22. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, bestehend
aus nicht fließfähigen Stoffen wie hochdispersem
Dämmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß der
Umfangsrand (19) den Rand (11) der Aufnahmeschale
(9) überragt.
23. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Keilring (15) den Rand (14)
der Auffangsschale (9) überragt.
24. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Keilring (15) aus einem
wärmefesten Material wie gebranntem Ton, Porzellan,
hochwärmefestem Kunststoff sowie aus Metallblechen
oder dgl. besteht.
25. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Keilring (15) punktförmig
oder durchgehend etwa bündig ist mit seinem
Umfangsrand (19).
26. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Keilring (15) von dem
Umfangsrand (19) oben und seitlich gänzlich gänzlich
umhüllt ist.
27. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Pulvermischung 62,5 Gew.-%
hochdisperse pyrogen erzeugte Kieselsäure, 32,5
Gew.-% Eisentitanoxyd und 5 Gew.-%
Aluminiumsilikatfaser enthält.
28. Wärmedämmkörper aus nicht fließfähigen Stoffen
wie hochdispersem Dämmaterial, insbesondere
hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch
16 und mindestens einem der folgenden Ansprüche
mittels der Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Pulvermischung 64 Gew.-%
hochdisperse pyrogen erzeugte Kieselsäure, 30 Gew.-%
Zirkonsilikat und 6 Gew.-% Aluminiumsilikatfaser
enthält,
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