Verfahren und Brennofen zur Herstellung von unglasierten und glasierten Formkörpern Die Erfindung bezieht sich ,auf .ein Verfahren zur Herstellung von unglasierten und glasierten Formkörpern, insbesondere Platten gleichmässi#gebr Grösse, sowie auf einen Brennofen zurDurchführung ,des Verfahrens.
Die herkömmliche Arbeitsweise zur Herstellung von .glasierten Platten zeigt verschiedene ernste Mängel oder Probleme bezüglich Grösse, Form und Farbre der hergestellten Platten, der Zeiitdauer, idie zur Fertigung erforderlich ist, der erforderlichen Fabrikationsanlage sowie ,der Menge @an Bruch und schadhaften Platten bei der Produktion mit dieser Fabrikationsanlage.
Weiterhin fallen Kosten für die öftere Erneuerung ödes Ofenzubehörs an, .auf welchem die Platten in den Öfen transportiert werden isowie die Brennstoffkosten, um ,das Zubehör mit jeder Plattencharge zu erhitzen.
Bei der üblichen Herstellung von glasierten Plat ten wird zuerst ider Presskörper Ader Platte ,gefertigt, wobei gewöhnlich Ton :als Bindemittel und Verdich tungsmittel verwendet werden. Der Presskörper muss etwa 12 Stunden .getrocknet und ,dann gebrannt wer- den, um eine zufrieden:stellende Platte zu ergeben.
Der Brennprozess wird durchgeführt, indem die Platte auf Regalen, Schiebeplatten oder Wagen in Iden Ofen eingebracht wird. Hierbei werden die verschie- denen Platten ungleichmässiger Hitze ausgesetzt und werden oft in verformtem oder verzogenem Zustand statt als genau quadratische oder rechteckige Plat ten mit praktisch ebenen Oberflächen ausgetragen.
Nach dem ersten Brand wird :die Platte ,in :einem besonderen Arbeitsgang auf ihrer Oberfläche ,glasiert und gelangt in einen zweiten Brennofen, in dem die Glasur bei .niedrigerer Temperatur als im ersten Ofen @aufgebrannt wird. Es erfolgen hierbei auch Abweichungen in der Farbe einer besonderen Glasur auf Grund der unterschiedlichen Temperaturen, bei welchen sie gebrannt werden.
Bei dieser Art ider Herstellung -der Platten erfolgt auch ein beträcht licher Bruch, da sie manuellen Transport und manu elle Handhabung oder teuere Maschinen zur auto- matischen Handhabung erfordert.
Nach dem Glasurbrand wird :die Platte auf einem langen Fliessband transportiert, das auf beiden Seit-en Sortierregale hat, und,diePlatten werden nach Grösse ,und Färbung sortiert, um in jeder Charge (die best mögliche Übereinstimmung zu .erzielen.
Da einige Platten in der Farbe nicht genau zusammenpassen oder iso verformt ;sind, dass sie nicht verwendet wer den können, tritt ein gewisser Verlust auf. Demzu folge ist die Herstellung von iglas;ierten Platten nach ider .herkömmlichen Arbeitsweise teuer, und das beste erzeugte Produkt ist immer noch ungleichmässig.
Zweck der Erfindung ist es, :obige Nachteile zu beseitigen und eiin Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es gestatten, unglasierte und glasierte Formkörper von gleichmässiger Grösse, insbesondere Platten aus vorwiegend vorgebrannten bzw. schamot- tierten keramischen Materialien, in einem einzigen Brande herzustellen. Demgemäss betrifft die Erfin- @dung:
1. ein Verfahren zur Herstellung von glasierten oder unglasierten Formkörpern, insbesondere ;Platten gleichmässiger Grösse, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Formkörper in einem einzigen Brenn- vorgang fertig gebrannt wenden und dass man ein praktisch trockenes Gemisch von innig ,
gemischtem Bindemittel und einem Mineral von der physika lischen Härte von gemahlener Schamotte und Tal- kummin:eralien mit einer durch Mahlen gewonnenen und für die Trockenpressung geeigneten Teilchen- grössenverteilung bis zu einer Teilchengrösse von 0,6 mm verwendet, dass man aus diesem Gemisch Formkörper der gewünschten Gestalt in einem Pness- formwerkzau:
e unter einem Druck von etwa 140 bis 350 kg/cm3 formt, die gepressten Formkörper vom Pressformwerkzeug zu einem Trockenofen in einer Einzelschicht führt,
die Einzelschicht (der .geformten und getrockneten Formkörper einer gleichmässigen Erhitzung bei einer Trockentemperatur von minde stens 200 C 3 bis 10 Minuten lang zur Erzielung von trockenen, festen Formkörpern unterwirft, wobei man sie flach unterstützt und gegebenenfalls mit einer Glasur überzieht, diese ,dann zu :
einer Brenuh Station führt und sie in horizontaler Lage als.lE:inzel- schicht erhitzt, wobDi im anfänglichen Teil der Brenn- Station die Formkörper 2 bis 3 Minuten laug auf ,de Vorheiziemperatur von 540 bis 760 C gebracht, .im zweiten Brennteil Brenntemperaturen von 870 bis l150 C unterworfen ,
und in (einem dritten Teil auf 315 bis 430 C abgekühlt und die fertigen Formkörper dann weiter an (der Atmosphäre auf eine zur Handhabung gewünschte Temperatur ab gekühlt werden, wobei die Trocknungs- und Brenn- stufen während .des kontinuierlichen Weitertranspor tes der Formkörper durchgeführt werden;
Il. einen Brennofen zur Durchführung (des Ver fahrens, der gekennzeichnet ist durch eine Umhül- lung .aus Ofensteinen mit einer zentralen horizon taldurchgehenden öffnung; mindestens ein hori zontal in der öffnung angeordnetes, die ganze Länge ,des Ofens :
bestreichendes Transportmittel, das mit veränderbarer, gleichförmiger Geschwindigkeit be wegbar ist; Mittel ,zum Antrieb der Transportmittel;
einen Vorheizteil mit Heizelementen über und unter den Transportmitteln; einem Brennteil mit Heiz elementen über und unter den; Transportmitteln und einem Kühlteil, wobei zwischen Brennteil .und Kühl- teil ein Wandteil zur Abschirmung ;des letzteren vor der Hitzedes Brennteiles vorgesehen eist.
Bei dem neuen Verfahren werden also vorge- branute Materialien fein gemahlen, .mit einem Binde- mittel versetzt, getrocknet, erforderlichenfalls gla siert und im Einbrand fertiggebrannt.
Damit lassen sich glasierte Platten von einheit- licher Beschaffenheit herstellen sowohl hmächtlich der Form als auch der .Dicke. Die Platten sind genau quadratisch oder rechteckig, je nach der be sonderen Form des bei .der vorhergehenden For mung .des .Pressrohlines verwendeten Formwerkzeuges,
und jedes Stück .mit einer besonderen Farbglasur kommt in derselben Farbe heraus, so @dass am Ende kein Sortieren bezüglich Farbe wie bei der her- kömmlich hergestellten Platte erforderlich ist. Auch .der Bruch wird :
erheblich verringert, .so @dass (dieser Verlust betdeutend kleiner wird. Weiterhin kann :das Verfahren von Beginn ;der .Formung d'es Materials zum Rohling meinem Formwerkzeug ,bis zum Gla sieren und Kühlen in 30 Minuten, oder weniger durchgeführt werden, im Vergleich zu mehreren Stunden bei einem herkömmlichen Verfahren.
Dies alles kann mit einer einfacheren und billigeren Ein richtung durchgeführt werden.
Die Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens wird aus einem dreiteiligen Brennofen zum gesteuerten Vorheizen, Brennen :und Abkühlen oder Formkörper insbesondere der glasierten ,Platten gebildet, @in dem die Brennhilfsmittel oder die För- Üermittel zweckmässig immer .am gleichen Platz blei ben, so dass ,
sie sich immer bei :der Temperatur des Abschnittsbefinden, in welchem sieangeordnet sind und eine ebene Transportoberfläche für die Platte bilden, wobei sowohl die Unterseite als auch die Oberseite der Platte einer praktisch gleichförmigen Hitze ausgesetzt werden.
Nach dem neuen Verfahren lassen sich un:gP- @brannte, formgepresste Ziagel, Platten, Rohlinge oder :dergleichen mit einer Druckfestigkeit von bis zu :
etwa 1400 lcg/cm2 herstellen, die derart sind, (dass sie einer thermischen Schockbeanspruchung wider stehen, so- @dass die formgepressten Erzeugnisse rasches Erhitzen und Abkühlen aushalten.
Der un gebrannte formgepresste Plattenrohling oder der gleichen wird vorzugsweise aus :gebranntem Ton bzw. gemahlener Schamotte, vulkanischer Asche, Siliaium- karbid, Kyanit und einem oder mehreren Magne- sium- bzw. Alkaü@silikaten hergestellt, die gründlich :gemischt und :
auf eine gleichförmige Feinheit zer kleinert und dann einem Druck von etwa 140 kg/cm2 bis 350 kg/cm2 unterworfen werden.
Das erhaltene Produkt hat praktisch nur einen sehr geringen oder kleinen Schwindungskoeffizienten, wenn es mässiger Hitzeunterworfen wird, und es kann sofort ,aus :dem Formwerkzeug entnommen werden. Danach wird es einer Trocknung zweckmässig im Bereich von etwa 200 bis 215 C in einem :elektrischen Ofen für eine Zeitspanne, die je nach der Dicke :des Teils 7 Mi nuten dauern kann, unterworfen (z. B. 7 Minuten bei einer Dicke von 6;35 mm).
Es wurden schon schnell brennende Form massen und (schnell brennende Glasuren vorgeschla gen, wobei als wesentlicher Bestandteil der Form- ,masse, um sie für den Schnellbrand .geeignet zu machen, eine besondere Art von W.ollastonit und für die Glasuren die Zugabe verschiedener Fluoride und insbesondere die Verringerung (der verwendeten Mengen an A1203 und S02 vorgeschlagen wurde.
Zur Durchführung ödes .Schnellbrandes hielt man es jedoch für notwendig, einen besonderen Brenn ofen sowie ein besonderes Ofenzubehör zu ver wenden, um die :gebrannten glasierten Platten zur Durchführung des Glasurbrandes direkt in den Ofen ein- und aus dem Ofen auszubringen.
Die Erfindung sei nun anhand der Zeichnung näher erläutert, in ;der ein bevorzugtes Ausführungsbeispielderselben wiedergegeben ist. Es zeigen:
Fig. 1 eine :schematische Längsansicht im teil weisen Schnitt einer zur Durchführung des erfin- idungsgemässen Verfahrens geeigneten Vorrichtung, Fig. 2 eine schematische Draufsicht der jin Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, Fig. 3 zeigt Einzelheiten eines Förderelementes ,der Vorrichtung.
Die Vorrichtung umfasst allgemein die .Station 10 zur Aufbereitung des Materials, aus dem der Rohlinig ein einem Formwerkzeug ödes gewünschten Umrisses und oder gewünschten Dicke gepresst wird. Die Formwerkzeuge ,sind .gewöhnlich Mehrfachmatri zen, üblicherweise wenigstens 3 in einer Querreihe, wie in Fig. 2 ersichtlich, für die fortschreitende Bewegung zur Putzstation 11.
Es ist zweckmässig, die Plattenkörper in üblicher Weise zu putzen, was auf einer üblichen Putzstation erfolgt, wo alle schar fen .oder unebenen Ecken beseitigt werden, so @dass einheitliche Plattenkörper mit glatten Kanten und abgerundeten Ecken vorbereitet werden können.
Nach dem Putzen wird die Reihe von Platten in den Trockenofen 12 überführt, es wird eine ein zige Schicht von geformten Platten zum und durch jden Trockenofen geführt und eine ausreichende Zeit bei einer gewünschten Temperatur getrocknet, um ein praktisch trockenes Produkt zu bilden. Wenn es zweckmässig erscheint, kann auch die Putzstation 11 am Austrittsende des Trockenofens. 12 angeord net werden.
Nach dem Trocknen wird die Platte in üblicher Weise idurch eine herkömmliche Glasurstation 13 geführt, wo -die gewünschte Einbrennglasur aufge bracht wird. Die Plattenkörper mit derdarauf befind lichen ungebrannten Glasur werden.d,ann als Einzel schicht zur Brennstation oder .zum Ofen 14 geführt.
Die Plattenkörper oder Tafeln werden in sehr kurzer Zeit auf Temperaturen gebracht und dann einem Brennvorgang unterworfen, der sich für die besondere Glasur eignet, bekanntlich bei praktisch etwa 870 bis 1150 C, dann in den Kühlteil der Brennstation gebracht, worin sie auf etwa 400 C gebracht wer den, und werden dann zur Verpackungsstation ge führt, wobei sie auf dem Wege abkühlen, bis sie sich zur Handhabung eignen.
Bei der Durchführung des Verfahrens an der Mischstation 10 wird ;ein :besonderes Gemisch her gestellt, Idas vorzugsweise aus einem .geeigneten Mengenanteil an gebranntem Ton: bzw. gemahlener Schamotte und Natrium,silikat bestehen kann, rund das noch näher erläutert wind. Alternativ kann ;
das ,den Plattenkörper bildende Material ein ,Sandoder vorzugsweise ein Talkummineral ,geeigneter Korn grösse, ein schamotteähnliches Glühprodukt von Tal kum oder einer Mischung von Talkum und Ton oder irgendeines einer grossen. Vielzahl von Minera lien Bein, die in geeigneter Form, Grösse und Härte gefunden oder hergestellt wenden können oder ein Gemisch der obigen mit Schamotte.
Vorzugsweise sollte das erhaltene Gemisch eine Porosität von: etwa 15 bis 40 VoU, insbesondere bei Einbeziehung von Sand eine Porosität von etwa 15 bis 25 Vo:l.% aufweisen, umgute Trocknungsei.genschaften und gute Beständigkeit gegen thermischen Schock sowie :gute Brennmerkmale zu ergeben.
Die ;grösste Korn grösse im vermahlenen Material kann zwischen etwa 0,5 mm und 0,15 mm, je nach den in der Tafel gewünschten Oberflächenmerkmalen, liegen. Gewöhn, lich sind die grössten Körner oder Teilchen etwa 0,15 mm bis 0,075 mm und haben eine Sbandard- grössenverteilun.g der Körner.
Bei der Herstellung ,des Materials .aus einem natürlichen Gestein, das ,etwas weiches Material enthält, wird vorzugsweise der Hauptteil des sehr feinen Materials, das flockig oder plättchenähnlichsein kann und schwierig zu befeuch ten ist, sich beim Mischen zusammenballt und schlecht gebundene Stellen, Risse und fehlerhafte Stellen in ,der Platte hervorruft,
ausgesondert. Es kann jedes harte Material verwendet werden, (das die Merkmale von gemahlenem Gestein hat und die spitzen Ecken und Kanten eines derartigen Materials ;ergeben die gewünschten Abstände für die Porosität sowie für gute Bindungseigenschaften mit Natrium silikat.
Da :das verwendete Mineral vorzugsweise in; gemahlener Form vorliegt, haben die Teilchen un regelmässige Gestalt mit verschiedenen ,Kontaktstel- len und Kontaktlinien @in :
den Rohplatten, und Idas Gemisch mit dem Natriumsilskat oder dem plasti- scher Tonbindemittel ist derart, @dass @es eine innere Kompression und eine Dehnung innerhalb ider ela- stischen Grenze @d@es Bindematerials zulässt, ohne Üass notwendigerweise,dtie gesamten Abmessungen,
der Platte oder ödes Plattenkörpers wesentlich .abnehmen müssen und ohne eine Rissbildung an der Ober fläche hervorgerufen wird. Die Porosität ist derart, dass<B>jedes</B> einzelne Teilchen beim Trocknungsprozess und :bei dem noch zu beschreibenden Brennprozess sich zusammenziehen und ausdehnen kann, ohne @dass,die benachbarten Teilchen in unzulässiger Weise gestört werden.
Sowohl bei der Trocknungs- als auch bei ider Brennstufe, die durch gleichzeitiges Erhitzen von beiden entgegengesetzten Hauptober flächen der Platten oder des Plattenkörpers erfolgen, gestattet das relative Schlüpfen oder Verschieben zwischen den.
Teilchen eine Expansion :der einzel nen Teilchen während :des Erhitzers ohne, w2sent- liche Ausdehnung der Platten oder ödes Platten körpers als ganzem, und die Erhitzungszeiten sind derart, dass der Fortschritt des Erhitzers in einer Ebene von jeder .Saite gegen die Mittelebene der ;Platte ein praktisch gleichförmiges Erhitzen solcher Körper ergibt.
Sowohl beim Trocknen als auch beim Brennen gleicht das gleichzeitige Erhitzen sowohl von oben als auch von unten bei :der Platte jede Tenh denz zum Verziehen oder zur Rissbildung in wirk samer Weise aus.
Jedes der obigen Materialien, das auf @diese Weise zubereitet wurde, um einen .im wesentlichen :nichtplastischen Charakter zu ergeben, liefert eine zufrie;denstellende Masse .für die Platten körper, doch passen zu einigen idavon Glasuren leichter als zu ,anderen.
Bei allen obigen Materialien liegt der Mengen anteil des verwendeten Minerals: und des Natrium- @silikats im Verhältnis von etwa<B>10</B> :1, vorzugsweise etwa 7: 1, und die Wasserglaslösung hat eine Kon zentration von vorzugsweise 40 Baume. Das Ver- hältnis von Kieselsäure zu Soda beträgt etwa 3,25: 1.
Vorzugsweise beträgt idie Ausdehnung des ,zu ver wendenden Materials etwa 6 bis 15 X 10-s cm/ cm' C, so dass @es zur Ausdehnung der Glasur p:
asst, die gewöhnlich verwendet wird und ist vorzugsweise @etwas grösser als bei diesen Glasuren, so dass es bei ider Kontraktion nach der Ausdehnung die Glasur unter schwache Kompression. bringt.
Jede ,der obigen Mischungen wird in einem Mi scher bei der Station 10 eingebracht, wo eine ,innige Mischung hergestellt wird, so (dass jedes Teilchen vorzugsweise einen Überzug oder einen teilweisen Überzug von Natriumsilikat hat. Das Gemisch be findet sich in praktisch trockenem Zustand.
Das Material wird dann in. einen Schüttel trog 2,1 übergeführt, der sich über einem Satz von Formwerkzeugen oder Matrizen mit beweglichem Boden 22 und Seitenwandlungen 23 von gewünschtem Umriss bewegt.
Das Material wird aus dem Schüttel trog ientleert, um idiese Matrizen ,auf die :gewünschte Höhe zu füllen, die danach !einem Druck von etwa 140 kg/cm\z bis etwa 350 kg/cm@ unterworfen werden,
um sie @durch einen Stempel 221 zu komprimieren. Der bewegliche Boden 22 wird :
dann angehoben und der Schütteltrog wirkt, während er zum Wiederauf- füllen der Matrize nach vorn kommt, ,als Stossvor richtung, um die ,geformten rechteckigen Platten Ider Matrize in die Putzstation 11 zu stossen, die in üblicher Weise arbeitet,
um idie Plattenkörper zu glätten.
Es empfiehlt sich sowohl bei Verwendung ider, wie vorstehend beschrieben, aufbereiteten Massen .und insbesondere bei Verwendung konventionell her gestellter Massen, die in ,dem vorerwähnten Mischer mit Natriumsilikat vermischt worden ,sind,
vor der Aufgabe .auf die Pressen eine Nachtrocknung bis zu eirein solchen Feuchtigkeitsgrad vorzunehmen, idass eine Verarbeitung des Materials auf vollautomati- schen JPressen ermöglicht wird.
Danach werden idie Platten als Einzelschicht zum Trocknungsofen 12 geführt, wo sie einer Trock- nungstemperatur ausgesetzt werden, die edier Platte überall :
etwa .eine Temperatur von .etwa 200 C oder darüber mit Hedzgeräten 15 ,ertedien, idie sowohl ober halb als ,auch unterhalb oder gleichzeitig oberhalb und unterhalb der Förderelemente 14 :
angeordnet sind, welche ihrerseits idie Form von querkegenden, sich dauernd drehenden Rollen haben, ,die letztlich eine flache Oberfläche zur Unterstützung der Platten liefern. Ein solches Förderelement .ist im einzelnen in Fig. 3 gezeigt. Die
Förderelemente oder Rollen werden dauernd an ,der Stelle gedreht und sind in einem solchen Abstand bezüglich der Abmessung ,der Barübergehenden Platte angeordnet, @dass zumin- dest zwei und manchmal idrei Rollen die Platten unterstützen.
Anstelle ,der Rollen können auch Stahl transportbänder oder Kettenförderer vorgesehen wer den. Es ist wichtig, !die Heizelemente vom Typ der elektrischen Widerstandsheizung oder der Strahlungs- heizung im Trocknungsofen zu proportionieren, und ,die Decken- und Bodenheizungsvorriehtungen ige- :
trennt zu steuern, so idass Wärme gleichmässig auf ,sowohl die Oberseite als .auch die Unterrehe oder Platte angewandt wird, um Verformungen zu ver meiden. Es ist ersichtlich, ,dass die Rollen 14, wenn ,sie einmal auf Temperatur gebracht sind, immer bei dieser Temperaturbleiben.
Nach Eintritt in den Trocknungsofen haben die urgetrockneten rechteckigen Stücke !einte .gewisse Eigenfestigkeit, welche die Handhabung beim Trans port vom Formwerkzeug zum Trocknungsförderer gestattet, und beim Trocknen im Trocknungsofen ;gewimven sie weiter an Festigkeit. Die ;
Platten können in etwa 7 Minuten @durch den Trocknungsofen ,ge führt werden, wo die gewünschte Trocknung bewirkt wird. Die getrockneten Platten haben ausgezeichnete Beständigkeit gegen thermischen Schock.
Die Tem peratursteig erung wird erfahrungsgemäss geregelt ent sprechend den vorliegenden Mengenanteilen Ader Mischung, ,der Korngrössenabstufung und der Dicke oder Platten.
Wenn eine Platte, die 2n an sich .gutem Zustand aus der Presse :gekommen ist, sich .beim Trocknen in Schichten auflöst oder Risse bildet, so ist dies die Folge von zu langsamem oder zu schnel lem Trocknen.
Bei der Vervollkommnung des Trock- nungsprozesses wurde festgestellt, dass eine Schicht von Natriumsilikat, die auf ein Stück Glas oder Metallblech iaufgcstr:ichen wurde, zum Trocknen und dann zur Wiederverflüssigung aufgeschäumt werden konnte, indem die Erhitzungsgeschwindigkeit variiert wurde.
Diese Erscheinung ist unzweifelhaft .auf die Frei- setzung der Kristallisationsflüssigkeit zurückzuführen, .die ebenfalls entfernt werden muss.
Es wurde die optimale Trocknung einer Platte von Durchschnitts- grösse bestimmt und dabei gefunden, @dass die Zeit für eine besondere Platte von .3 bis 10 Minuten; und ,die Endtemperatur eines Stückes von 200 bis 370 C ohne Versagen beim Verfahren variieren können.
Dann ,gelangen die Plattentafeln auf einer För- idervorrichtung ,durch eine übliche Glas ierstation 13 und sind :dann fertig zur Überführung ,in ,die Brenn station .oder den Ofen 16.
Dieser Ofen umfasst drei Abschnitte und ist mit einer Fördervorrichtung für eine Einzelschicht von Platten ausgestattet, die so gebaut ,ist, @dass bei einer ,Brennhitze von etwa 870 Abis 1150 C die Oberseite, idie Unterseite :oder .beide zusammen .beaufschlagt werden. Die Heizung erfolgt beispielsweise :
durch elektrische Heizungsvorrichtungen 25 oder Gashren ner, so, :dass die oberen und die unteren Heiz- vorrichtungen unabhängig gesteuert werden, um -eine gleichmässige Erhitzung der Platten ohne Werfen der Platte zu bewirken. Einte geeignete Fördervorrichtung ,ist .ein:
kleiner Rollenförderer mit Kraftantrieb, wobei ider Mittelabstand der sich dauernd drehenden .kera mischen Rollen 14 ;die Hälfte oder weniger ider Ge samtabmessung der in Längsrichtung über die För- Adervorrichtung zu transportierenden Platte beträgt. Die Fördervorrichtung 14 @in der Trockner- und in ,der Brennstation sind ähnlich.
Der anfängliche Teil 16a der Station 14 dient für das Weisstrocknen und Vorerhitzen, was 2 bis 3 Minuten erfordert. Der Mittelteil 16b der Brennstation bewirkt das Brennen ,der Glasur und der Platte bei etwa 870 :bis 1150 C in etwa 6 bis 12 Minuten, und der dritte Teil 16c der Station dient zum Abkühlen auf 400 C für etwa 5 Minuten. .Der Teil 16a kann teilweise vom Teil 16b durch vertikale Unterteilungen 28 abge schirmt werden.
Im Teil 16c konvergieren (die obere Wand und die Bodenwand des Ofens, was eine Ver- engUng im Teil 16c ergibt und sowohl die Platte als auch die Rollen von der Heizvorrichtung im Brenn- teil 16b abschirmt. Die Rollen 14 sind in den vertikalen Schamottewänden 29, 29' so :gelagert"dass (sie jederzeit frei rotieren können und nicht ver klemmen :oder durch die Ausdehnung des Mauer werkes behindert werden.
Sie werden vorteilhaft aus einem hochfeuerfesten keramischen Material anige- fertigt und laufen in Lagern 30, 30' um, die :
aus einem elastischen fibrösen Isoliermaterial, wie beii- spielsweise keramischen Fasern, hergestellt sind. Auf einer Seite stehen idie Rollen über die Aussenwand soweit über, dass auf ihnen Kettenräder 31 aufge bracht werden können.
Dieselben :sind untereinander mit einer motorbetriebenen, mit Spannvorrichtung versehenen Kette 32 verbunden, von,der :sie in Um lauf versetzt werden können. Der Motorantrieb ist stufenlos regelbar, damit die Durchlaufgeschwindig- keit beliebig eingestellt werden kann.
Nach dem Verlassen des: Brennofens werden die fertigen Platten in (einer offenen Fördervorrichtung vor .dem Verpacken abgekühlt. Die erhaltenen gla sierten Platten sind bei jeder verwendeten Glasur von gleichförmiger Farbe und haben praktisch den glei chen Umriss und die gleichen Abmessungen, id. h. praktisch keine Schwindung, wie anfangs nach der Formung im Formwerkzeug.
Eine ganz besonders bevorzugte Formmasse zur Herstellung von Formkörpern wird, wie schon er wähnt, aus gebranntem Ton bzw. gemahlener Scha motte, vulkanischer Asche, Siliziumkarbid, Kyanit und einem oder mehreren Magnesium- bzw. Alkali silikaten hergestellt.
Die Verarbeitung dieser Masse zu Formkörpern erfolgt durch gründliches Mischen und Zerkleine rung auf gleichmässig feine Konsistenz und :anschhe- ssendes Pressen mit etwa 140 bis 350 kg/cm2.
Der Ausdruck Gebrannter Ton bzw. gemahlene Schamotte , der hier verwendet wird, ist auf Seite 389 Hackhs Chemical Dictionary, 3. Aufl. als Zie gelsplitt oder als für feuerfestes Material verwendeter gebrannter gemahlener Feuerton definiert, und diese Definition wird hier verwendet. Diese Schamotte kann. aus Ziegelsplitt oder gebranntem, gemahlenem Feuer ton bestehen oder kann @einGemisch von beiden sein.
Das Material wird auf :eine Feinheit von 0,6 bis 0,075 mm oder feiner gemahlen. Es ist wichtig, d ass diese verschiedenen Korngrössen der Schamotte so proportioniert werden"dass die Zwischenräume der grösseren Teilchen zumindest teilweise idurch einige der kleineren Teilchen gefüllt werden.
Die Gewichts anteile ider unterschiedlichen Grössen für ein .grobes Gemisch .sind beispielsweise 40 % von der Korn grösse etwa 0,42 mm und 60 % mit einer Korn grösse von 0,15 mm und feiner (was bedeutet, d ass alles durch ein Sieb der angegebenen Maschengrösse geht, einschliesslich aller kleineren Teilchen). Für ein feineres Gemisch sind idie Gewichtsanteile wie folgt: 15 % mit 0,15 bis 0,1 mm, 10 % von 0,1 bis 0,075 .mm und 75 % von kleinerer Korngrösse als 0,075 mm.
Das Material wird :mit einer Alkali- silikatlösunggemischt, die ein spezifisches Gewicht von etwa 41 Baume hat, so @dass :das Alkali silikatetwa 9 bis 11 % des Gesamtgemisches,be zogen auf das Gewicht, bildet. Das Alkalisilikat kann aus Natriumsilikat bestehen, doch kann (diesies igewünschtenfa@lls mit etwas anderen Alkalisilikaten, wie Kal:iums.ilikat, ,gemischt sein.
Das trockene Material und das Alkalisilikat wer den in einem Mischer :gemischt, Ader eine Quetsch- wirkung erzeugt, @so dass das :Gesamtgemisch gründ- iieh gemischt wird :und gewährleistet ist, dass jedes Teilchen des trockenen Materials mit (dem Alkali- s:ilikat überzogen ist.
Das Mischen, das .sich im Mischer mit Quetschwirkung ergibt, .liefert einige kör nige oder kugelförmige Aggregate und um Idas Ge misch zu einer feinen, :gleichförmigen Substanz z u zerkleinern, wird es in eine Mühle oder in eine ähn liche Maschine eingeführt, welche die körnigen Aggregate zerkleinert. Der gleichmässige Austrag der Mühle wird dann in das Formwerkzeug eingeführt, wo -er einem Druck von etwa 140 bis 350 kg/cm2 unterworfen wird.
Das Formwerkzeug formt (das Ma terial unter dem erwähnten Druck zu kleinen Platten, Presskörpern oder Ziegeln, und :das komprimierte Material wird dann in den Trockenofen eingebracht, wo es :bei einer Temperatur von etwa 200 bis 215 C für eine Zeitdauer von( wenigstens 7 Minuten für eine .Dicke von 6,35 .mm @getrocknet wird.
Die erhaltenen komprimierten Erzeugnisse haben praktisch nur einen sehr geringen oder gar keinen Schwindungskoeffizientenbeim Erhitzen. Das gebil dete getrocknete ungebrannte Erzeugnis hat eine Druckfestigkeit von :bis 1400 kg/cm2. Es hat auch eine grosse Beständigkeit gegen thermischen Schock und ist wertvoll als feuerfestes Material, das schnel les Erhitzen und Abkühlen aushalten muss.