DE4133056B4

DE4133056B4 - Verfahren zur Herstellung eines laminierten, nicht-gewebten Materials

Info

Publication number: DE4133056B4
Application number: DE4133056A
Authority: DE
Inventors: Kintaro Aihara; Tadashi Honda
Original assignee: Nippon Petrochemicals Co Ltd
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 1990-10-04
Filing date: 1991-10-04
Publication date: 2006-03-30
Anticipated expiration: 2011-10-05
Also published as: US5300345A; JPH04142921A; JP2988991B2; DE4133056A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines laminierten, nicht-gewebten Materials umfassend eine erste Bahn (11) in Form einer geschlitzten und gestreckten Lage, welche als Netzwerkstruktur mit allgemein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung der ersten Bahn beabstandeten Bändern (24) sowie mit die Bänder verbindenden Knotenpunkten (25) ausgebildet ist, und eine zweite Bahn (12), welche mit der ersten Bahn laminiert ist, wobei die jeweils in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkte (25) der ersten Bahn (11) seitlich gegeneinander verschoben sind, wobei die geschlitzte Lage eine Vielzahl von allgemein seitlich in Reihen verlaufenden Schlitzen aufweist und aus einem kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial gebildet ist, das eine Längsrichtung besitzt, und wobei die geschlitzte Lage vor oder nach dem Schlitzvorgang gestreckt wird, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen;
Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung zu der ersten Reihe benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten, nicht-gewebten Materials (Nonwoven) und ein entsprechendes rotierendes Schlitzformungsschneidwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens.

Nichtgewebtes Material kann dadurch hergestellt werden, dass man zwei Schichten von Materialbahnen miteinander laminiert. Bei einem bekannten nichtgewebten Material wird eine erste Bahn benutzt, die eine geschlitzte Lage mit einer Netzwerkstruktur aufweist, welche allgemein seitlich verlaufende Bänder wie bei den Schussfäden eines Gewebes besitzt. Die zweite Bahn kann eine geschlitzte Lage umfassen, die eine Netzwerkstruktur aufweist, welche allgemein längsverlaufende Bänder wie die Kettfäden eines Gewebes aufweist. Alternativ dazu kann es sich bei der zweiten Bahn auch um irgendeine andere gewünschte Bahn handeln, die als Basisschicht verwendet wird.

Aus „Trockenkaschierverfahren mit luftdurchlässigen Klebefilmen", Kunststoffe-Plastics 4, 1979, Seite 22, sind geschlitzte Lagen zur Herstellung von laminiertem nicht-gewebtem Material bekannt, wobei das Material eine erste Bahn, welche als Netzwerkstruktur mit allgemein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung der ersten Bahn beabstandeten Bändern sowie mit die Bänder verbindenden Knotenpunkten ausgebildet ist, und eine zweite Bahn, welche mit der ersten Bahn laminiert ist, umfasst. Bei den bekannten geschlitzten Lagen liegen die in Längsrichtung des Materials benachbarten Knotenpunkte auf Linien, die parallel zur Längsrichtung der geschlitzten Lage liegen. Das hat den Nachteil, dass sich beim Aufwickeln des laminierten Materials auf einer Rolle an den Positionen der Knotenpunkte entlang des Umfangs der Rolle Ausbauchungen ergeben. Die Ausbauchungen führen zu einer gewellten Umfangsfläche des nicht-gewebten Materials, was das Problem mit sich bringt, dass lose Teilbereiche in der Bahn aus dem nicht-gewebten Material auftreten, wenn dieses abgewickelt wird, beispielsweise um das nicht-gewebte Material mit einer weiteren Bahn zu laminieren oder zur Herstellung von Produkten zu behandeln. Wenn das abgewickelte Material wieder aufgewickelt wird, treten Falten im nicht gewebten Material auf.

In der US 4,489,630 ist die Herstellung einer solchen geschlitzten Lage beschrieben. Vergleichbare Verfahren sind auch aus der DE 23 40 545 A1 , der DE 26 53 228 A1 und der GB 1 103 583 A bekannt.

Die geschlitzte Lage wird, um beim Beispiel der US 4,489,630 zu bleiben, aus einem kontinuierlichen, porenfreien Kunststofflagenmaterial hergestellt, wobei dieses unter Verwendung eines rotierenden Schneidwerkzeuges zur Schlitz-Herstellung, das eine Vielzahl von Schneidkanten an seinem Umfang besitzt, aufgeschlitzt wird. Um eine geschlitzte Lage vom Schussfadentyp herzustellen, besitzt das rotierende Schneidwerkzeug in Längsrichtung beabstandete Reihen von Schneidkanten, die jeweils eine Vielzahl von axial verlaufenden Schneidkanten aufweisen. Zur Herstellung einer geschlitzten Lage vom Kettfadentyp erstrecken sich die Schneidkanten in Umfangsrichtung des Schneidwerkzeuges. Die geschlitzte Lage kann vor oder nach dem Schlitzvorgang in Richtung der entsprechenden Schlitze gestreckt bzw. gedehnt werden, um das Material der Lage zu verfestigen. Durch dieses Strecken bzw. Dehnen werden die Schlitze geöffnet, so dass die geschlitzte Lage die Form einer mit Öffnungen versehenen oder gefaserten Bahn erhält, die eine Netzwerkstruktur aufweist.

9 der zugehörigen Zeichnung zeigt einen Laminationsvorgang einer geschlitzten Lage oder Bahn 1 vom Schussfadentyp und einer geschlitzten Lage oder Bahn 2 vom Kettfadentyp zur Herstellung eines nichtgewebten Materiales. Die geschlitzte Lage 1 vom Schussfadentyp wird gemäß ihrer durch den Pfeil A angedeuteten Längsrichtung kontinuierlich einem Laminator 3 zugeführt. Wie man erkennen kann, besitzt die geschlitzte Lage 1 die Struktur eines Netzwerkes mit allgemein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstandeten Bändern 4 und Knotenpunkten 5, die in Längsrichtung benachbarte Bänder 4 miteinander verbinden. In entsprechender Weise wird die geschlitzte Lage 2 vom Kettfadentyp gemäß ihrer durch den Pfeil B angedeuteten Längsrichtung kontinuierlich dem Laminator 3 zugeführt. Diese Lage 2 besitzt ebenfalls eine Netzwerkstruktur mit allgemein in Längsrichtung verlaufenden und seitlich beabstandeten Bändern 6 und Knotenpunkten 7, die die Bänder 6 miteinander verbinden.

Das nichtgewebte Material, das die die geschlitzten Lagen 1 und 2 vom Schussfaden- und Kettfadentyp enthaltende Schicht umfasst, ist eine kontinuierliche Bahn, die zu einer Rolle gewickelt ist. 8 der Zeichnung zeigt eine Rolle aus dem nichtgewebten Material 8. Wie in 8 gezeigt, besteht das Problem, dass die Umfangsfläche des nichtgewebten Materiales 8 gewellt ist und, wie beschrieben, nachteilbehaftet Ausbauchungen 9 aufweist.

Zur Vermeidung dieses Problems ist es aus der DE 40 10 086 A1 , die eine ältere Patentanmeldung darstellt, bekannt, die jeweils in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkte der ersten Bahn seitlich gegeneinander zu verschieben.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein geeignetes Verfahren zur Herstellung eines laminierten, nicht-gewebten Materials anzugeben, bei dem die Ausbauchungen beim Aufrollen des laminierten nicht-gewebten Materials vermieden werden. Auch soll ein rotierendes Schlitzformungsschneidwerkzeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage angegeben werden.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten, nicht-gewebten Materials umfassend eine erste Bahn in Form einer geschlitzten und gestreckten Lage, welche als Netzwerkstruktur mit allgemein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung der ersten Bahn beabstandeten Bändern sowie mit die Bänder verbindenden Knotenpunkten ausgebildet ist, und eine zweite Bahn, welche mit der ersten Bahn laminiert ist, wobei die jeweils in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkte der ersten Bahn seitlich gegeneinander verschoben sind, wobei die geschlitzte Lage eine Vielzahl von allgemein seitlich in Reihen verlaufenden Schlitzen aufweist und aus einem kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial gebildet ist, das eine Längsrichtung besitzt, und wobei die geschlitzte Lage vor oder nach dem Schlitzvorgang gestreckt wird, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen; Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung zu der ersten Reihe benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe versetzt sind; Ausbilden einer dritten in Längsrichtung zu der zweiten Reihe benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.

Ferner wird die Aufgabe gelöst durch ein rotierendes Schlitzformungsschneidwerkzeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein seitlich in Reihen verlaufenden Schlitzen aufweist, gemäß dem vorangehenden Verfahren, gekennzeichnet durch einen drehbaren Körper mit einer Drehachse und einem Umfang und einer Vielzahl von Reihen von axial verlaufenden Schneidkanten, die am Umfang des drehbaren Körpers derart angeordnet sind, dass die Schneidkanten der benachbarten Reihen versetzt angeordnet und die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe seitlich verschoben sind, so dass die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe auf Linien angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagematerials erstrecken.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:
1 eine Draufsicht auf ein nichtgewebtes Material gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
2 eine Draufsicht auf eine erste geschlitzte Lage zur Herstellung des nicht-gewebten Materiales;
3 eine Draufsicht auf die erste geschlitzte Lage der 2 nach dem Strecken bzw. Dehnen derselben;
4 eine Draufsicht auf eine zweite geschlitzte Lage nach dem Strecken bzw. Dehnen zur Herstellung des nichtgewebten Materiales;
5 eine perspektivische Ansicht des rotierenden Schneidwerkzeuges zur Schlitzherstellung;
6 eine Ansicht, die eine Anordnung der Schneidkanten des Schneidwerkzeuges der 5 zeigt;
7 eine perspektivische Ansicht einer Rolle aus dem erfindungsgemäßen nichtgewebten Material;
8 eine perspektivische Ansicht einer ' Rolle aus nichtgewebtem Material des Standes der Technik; und
9 eine Darstellung eines Laminationsverfahrens für das nichtgewebte Material des Standes der Technik.
1 zeigt ein nichtgewebtes Material 10, das eine aus zwei Schichten von Bahnen 11 und 12 bestehende Lage umfasst. Ein Pfeil X zeigt die Längsrichtung der Bahnen 11 und 12. Die erste Bahn 11 ist ebenfalls in 3 gezeigt, während die zweite Bahn 12 ebenfalls in 4 gezeigt ist. Die erste Bahn 11 wird durch Strecken bzw. Dehnen einer geschlitzten Lage 14, die in 2 gezeigt ist, erhalten. Diese Lage ist aus einem kontinuierlichen porenfreien Kunststofflagenmaterial 15 (5) hergestellt, das von einer Rolle zugeführt wird. Hierbei handelt es sich um einen thermoplastischen Film, insbesondere Polyethylen mit niedriger Dichte, Polyethylen mit mittlerer Dichte, Polyethylen mit hoher Dichte, isotaktisches Polypropylen und deren Gemische. Es ist auch möglich, dem thermoplastischen Film ein Additiv zuzusetzen, wie beispielsweise ein Antioxidationsmittel, einen UV-Absorber, ein Pigment, Ruß oder ein anorganisches Füllmittel.
Wie in 5 gezeigt, wird das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 in Richtung des Pfeiles X in einen Spalt zwischen einem rotierenden Schlitzformungsschneidwerkzeug 16 und einer Stützrolle 17, gegen die das rotierende Schneidwerkzeug 16 gepresst wird, geführt. Das Schneidwerkzeug 16 und die Stützrolle 17 werden in den entsprechenden Richtungen angetrieben, wie durch die Pfeile angedeutet.
Das Schneidwerkzeug 16 umfasst einen zylindrischen Drehkörper 16A und eine Vielzahl von axial verlaufenden Schneidmessern 18, die in Axialschlitzen auf der Umfangsfläche des zylindrischen Drehkörpers 16A fixiert sind. Jedes Schneidmesser 18 besitzt eine Reihe von Schneidkanten 19, die durch an der Spitze des Schneidmessers 18 vorgesehene Nuten 19A voneinander getrennt sind. Es ist möglich, jede Reihe der Schneidkanten 19 auf die Umfangsfläche des drehbaren zylindrischen Körpers 16A zu setzen.
Eine detaillierte Anordnung der Schneidkanten 19 und der Nuten 19A ist in 6 gezeigt. Hierbei sind die Schneidmesser 18 gemäß ihrer Reihenfolge auf dem drehbaren zylindrischen Körper 16A mit den Bezugszeichen ISA, 18B, 18C und 18D versehen. Wie in 6 gezeigt, sind die Schneidkanten 19 der benachbarten Schneidmesser (Reihen), beispielsweise 18A und 18B und 18B und 18C, versetzt angeordnet, und die Schneidkanten 19 jedes benachbarten Messers (Reihen), beispielsweise 18A und 18C und 18B und 18D, sind seitlich verschoben, so dass die Schneidkanten 19 jedes benachbarten Messers (Reihen) 18 auf Linien (von denen eine mit 500 bezeichnet ist) angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagenmateriales erstrecken.
Wie in 5 gezeigt, werden die Schneidkanten 19 in das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 gepresst, um hierin Schlitze 21 herzustellen und die geschlitzte Lage 14 zu erhalten. Alternativ dazu können die Schneidkanten 19 von einem Typ sein, der erhitzt wird, um das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 zur Ausbildung der Schlitze 21 einem Schweißvorgang zu unterziehen. 2 zeigt ein Detail der auf diese Weise erhaltenen geschlitzten Lage 14, wobei sich der schraffierte Bereich auf einen Materialbereich der Lage um die Reihen der Schlitze 21 herum bezieht. Die Abschnitte 22 des Lagenmateriales zwischen den seitlich benachbarten Schlitzen 21 in jeder Reihe entsprechen den Positionen der Knotenpunkte 19A, die die Schneidkanten 19 voneinander trennen und auf Linien (von denen eine mit der Bezugsziffer 501 versehen ist) angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagenmateriales entsprechend der Linie 500 erstrecken.
Abschnitte 23 des Lagenmateriales zwischen den in Längsrichtung benachbarten Reihen der Schlitze 21 erstrecken sich in seitlicher Richtung von der geschlitzten Lage 14 und werden zu allgemein seitlich verlaufenden schmalen Bändern 24, wie in 3 gezeigt, wenn die geschlitzte Lage 14 in seitlicher Richtung senkrecht zur Längsrichtung X gestreckt oder gedehnt wird. Wie in 3 gezeigt, sind die seitlich verlaufenden und in Längsrichtung benachbarten Bänder 24 über Knotenpunkte 25 miteinander verbunden, welche den Abschnitten 22 des Lagenmateriales zwischen den seitlich benachbarten Schlitzen 21 in jeder Reihe entsprechen. Ein Knotenpunkt 25 ist in seitlicher Richtung gegenüber einem anderen in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkt 25 verschoben, so dass die Knotenpunkte 25 gleichmäßig in der geschlitzten Lage oder der ersten Bahn 11 verteilt sind. Bei dieser Ausführungsform sind die Knotenpunkte 25 in einem regelmäßigen Muster und auf Linien (von denen eine mit dem Bezugszeichen 502 versehen ist) angeordnet, die sich schief zur Längsrichtung X erstrecken. Der Abstand zwischen den seitlich benachbarten Knotenpunkten 25 ist größer als der Abstand zwischen den in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkten 25, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass sich die Schlitze 21 in seitlicher Richtung erstrecken und die geschlitzte Lage 11 in seitlicher Richtung gestreckt bzw. gedehnt wird.
Wie aus der Beschreibung der 6 hervorgeht, kann die geschlitzte Lage 14 oder 11 durch die folgenden Schritte hergestellt werden: Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des ersten Schneidmessers ISA; Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des zweiten Schneidmessers 18B, wobei die Schlitze 21 der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der ersten Reihe versetzt angeordnet sind; Ausbilden einer dritten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des dritten Schneidmessers 18C, wobei die Schlitze 21 der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der zweiten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen 21 der ersten Reihe seitlich verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, beispielsweise mit Hilfe des vierten Schneidmessers 18D, wobei die Schlitze 21 der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen 21 der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen 21.
Wie in 4 gezeigt, besitzt die zweite Bahn 12 eine Netzwerkstruktur mit allgemein in Längsrichtung verlaufenden und seitlich beabstandeten Bändern 30 und Knoten punkten 31, die seitlich benachbarte Bänder 30 miteinander verbinden. Die Bänder 30 bestehen insbesondere aus dicken Bändern 30a und dünnen Bändern 30b. Die zweite Bahn 12 kann durch Aufschlitzen eines kontinuierlichen porenfreien Kunststofflagenmateriales in Längsrichtung unter Verwendung eines rotierenden Schlitzformungstrennwerkzeuges hergestellt werden, welches sich in Umfangsrichtung desselben erstreckende Schneidkanten aufweist, und durch Strecken bzw. Dehnen des Materiales in Längsrichtung vor oder nach dem Schlitzvorgang. Dann wird die zweite Bahn 12 in einer in Verbindung mit 9 beschriebenen Art und Weise quer mit der ersten Bahn 11 laminiert, wobei die Bänder 30 der zweiten Bahn 12 die Bänder 24 der ersten Bahn 11 kreuzen. Bei dem Laminator 3 kann es sich um irgendeinen herkömmlich ausgebildeten Laminator handeln, beispielsweise um ein Paar von erhitzten Laminationsrollen, zwischen denen die erste und zweite Bahn 11 und 12 unter Druck durchgeleitet werden.
Die zweite Bahn kann vorzugsweise eine geschlitzte Lage mit in Längsrichtung verlaufenden Bändern 30 umfassen. Es kann sich jedoch hierbei auch um irgendeine andere gewünschte Bahn handeln, die als Basisschicht verwendet wird. Beispielsweise kann eine Vielzahl von parallelen Garnen, ein gestrecktes bzw. gedehntes Band, ein Papier oder ein porenfreier Film verwendet werden. Es ist möglich, ein in Längsrichtung und in seitlicher Richtung verfestigtes nichtgewebtes Material zu erhalten, wenn die zweite Bahn eine Festigkeit in Längsrichtung aufweist, da die in seitlicher Richtung gestreckte bzw. gedehnte erste Bahn seitliche Festigkeit aufweist.
Bei dem vorstehend beschriebenen nichtgewebten Material 10 sind die Knotenpunkte 25 nicht konzentrisch auf Linien angeordnet, welche sich in Längsrichtung der ersten Bahn 11 erstrecken, sondern auf Linien 502, die schief zur Längsrichtung der ersten Bahn 11 verlaufen. Man kann daher sagen, dass die Knotenpunkte 25 in der ersten Bahn 11, die kontinuierlich und lang genug ist, wie die in der Form einer Rolle aufgewickelte Bahn, gleichmäßig verteilt sind. Somit ist es möglich, das laminierte nichtgewebte Material 10 in der Form einer Rolle aufzuwickeln, wobei die entstandene Rolle 40 aus dem nichtgewebten Material, wie in 7 gezeigt, eine glatte Umfangsflache besitzt. Somit kann die Rolle aus dem nichtgewebten Material abgewickelt werden, ohne dass irgendeine Lose in der Bahn erzeugt wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines laminierten, nicht-gewebten Materials umfassend eine erste Bahn (11) in Form einer geschlitzten und gestreckten Lage, welche als Netzwerkstruktur mit allgemein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung der ersten Bahn beabstandeten Bändern (24) sowie mit die Bänder verbindenden Knotenpunkten (25) ausgebildet ist, und eine zweite Bahn (12), welche mit der ersten Bahn laminiert ist, wobei die jeweils in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkte (25) der ersten Bahn (11) seitlich gegeneinander verschoben sind, wobei die geschlitzte Lage eine Vielzahl von allgemein seitlich in Reihen verlaufenden Schlitzen aufweist und aus einem kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial gebildet ist, das eine Längsrichtung besitzt, und wobei die geschlitzte Lage vor oder nach dem Schlitzvorgang gestreckt wird, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen; Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung zu der ersten Reihe benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe versetzt sind; Ausbilden einer dritten in Längsrichtung zu der zweiten Reihe benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe mit einem konstanten Abstand ausgebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze der benachbarten Reihen versetzt und die Schlitze von jeder benachbarten Reihe seitlich verschoben ausgebildet werden, so dass die Schlitze auf Linien angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagenmateriales erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze der benachbarten Reihen direkt versetzt und die Schlitze von jeder benachbarten Reihe geringfügig zwischen den Schlitzen der benachbarten Reihen seitlich verschoben sind.
Rotierendes Schlitzformungsschneidwerkzeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein seitlich in Reihen verlaufenden Schlitzen aufweist, gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen drehbaren Körper (16A) mit einer Drehachse und einem Umfang und einer Vielzahl von Reihen von axial verlaufenden Schneidkanten (18), die am Umfang des drehbaren Körpers (18A) derart angeordnet sind, daß die Schneidkanten (18) der benachbarten Reihen versetzt angeordnet und die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe seitlich verschoben sind, so daß die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe auf Linien angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagematerials erstrecken.