DE4133056A1 - Aus geschlitzten laminaten hergestelltes nichtgewebtes material - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Nonwovens (nichtgewebtes Material), die aus geschlitzten Laminaten hergestellt sind, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen geschlitzten Laminates und ein rotierendes Schlitzwerkzeug zur Her­ stellung eines geschlitzten Laminates.

Nichtgewebtes Material kann dadurch hergestellt werden, daß man zwei Schichten von Materialbahnen miteinander laminiert. Bei einem bekannten nichtgewebten Material wird eine erste Bahn benutzt, die eine geschlitzte Lage mit einer Netzwerk­ struktur aufweist, welche allgemein seitlich verlaufende Bänder wie bei den Schußfäden eines Gewebes besitzt. Die zweite Bahn kann eine geschlitzte Lage umfassen, die eine Netzwerkstruktur aufweist, welche allgemein längsverlaufende Bänder wie die Kettfäden eines Gewebes aufweist. Alternativ dazu kann es sich bei der zweiten Bahn auch um irgendeine andere gewünschte Bahn handeln, die als Basisschicht verwen­ det wird.

In der US-PS 44 89 630 ist die Herstellung einer solchen ge­ schlitzten Lage beschrieben. Sie ist ebenfalls beispiels­ weise in der geprüften japanischen Patentveröffentlichung 35-10 885 und der ungeprüften japanischen Gebrauchsmuster­ veröffentlichung 64-46 193 beschrieben.

Die geschlitzte Lage wird aus einem kontinuierlichen, poren­ freien Kunststofflagenmaterial hergestellt, wobei dieses unter Verwendung eines rotierenden Schneidwerkzeuges zur Schlitz­ herstellung, das eine Vielzahl von Schneidkanten an seinem Umfang besitzt, aufgeschlitzt wird. Um eine geschlitzte Lage vom Schußfadentyp herzustellen, besitzt das rotierende Schneidwerkzeug in Längsrichtung beabstandete Reihen von Schneidkanten, die jeweils eine Vielzahl von axial verlau­ fenden Schneidkanten aufweisen. Zur Herstellung einer ge­ schlitzten Lage vom Kettfadentyp erstrecken sich die Schneidkanten in Umfangsrichtung des Schneidwerkzeuges. Die geschlitzte Lage kann vor oder nach dem Schlitzvorgang in Richtung der entsprechenden Schlitze gestreckt bzw. gedehnt werden, um das Material der Lage zu verfestigen. Durch die­ ses Strecken bzw. Dehnen werden die Schlitze geöffnet, so daß die geschlitzte Lage die Form einer mit Öffnungen ver­ sehenen oder gefaserten Bahn erhält, die eine Netzwerkstruk­ tur aufweist.

Fig. 9 der zugehörigen Zeichnung zeigt einen Laminations­ vorgang einer geschlitzten Lage oder Bahn 1 vom Schußfaden­ typ und einer geschlitzten Lage oder Bahn 2 vom Kettfaden­ typ zur Herstellung eines nichtgewebten Materiales. Die geschlitzte Lage 1 vom Schußfadentyp wird gemäß ihrer durch den Pfeil A angedeuteten Längsrichtung kontinuierlich einem Laminator 3 zugeführt. Wie man erkennen kann, besitzt die geschlitzte Lage 1 die Struktur eines Netzwerkes mit allge­ mein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstande­ ten Bändern 4 und Knotenpunkten 5, die in Längsrichtung benachbarte Bänder 4 miteinander verbinden. In ent­ sprechender Weise wird die geschlitzte Lage 2 vom Kettfa­ dentyp gemäß ihrer durch den Pfeil B angedeuteten Längs­ richtung kontinuierlich dem Laminator 3 zugeführt. Diese Lage 2 besitzt ebenfalls eine Netzwerkstruktur mit allge­ mein in Längsrichtung verlaufenden und seitlich beabstan­ deten Bändern 6 und Knotenpunkten 7, die die Bänder 6 mit­ einander verbinden.

Das nichtgewebte Material, das die die geschlitzten Lagen 1 und 2 vom Schußfaden- und Kettfadentyp enthaltende Schicht umfaßt, ist eine kontinuierliche Bahn, die zu einer Rolle gewickelt ist. Fig. 8 der Zeichnung zeigt eine Rolle aus dem nichtgewebten Material 8. Wie in Fig. 8 gezeigt, be­ steht das Problem, daß die Umfangsfläche des nichtgewebten Materiales 8 gewellt ist und Ausbauchungen 9 aufweist. Diese gewellte Umfangsfläche des nichtgewebten Materiales 8 bringt das Problem mit sich, daß lose Teilbereiche in der Bahn aus dem nichtgewebten Material 8 auftreten, wenn dieses abge­ wickelt wird, beispielsweise um das nichtgewebte Material 8 mit einer weiteren Bahn zu laminieren oder zur Herstellung von Produkten zu behandeln. Wenn das abgewickelte Material 8 wieder aufgewickelt wird, treten Falten im nichtgewebten Material 8 auf. Um diese Probleme zu vermeiden, muß das nichtgewebte Material 8 in der Form einer kleinen Rolle auf­ gewickelt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend genannten Probleme zu lösen und ein aus einem geschlitzten Laminat hergestelltes nichtgewebtes Material zu schaffen, das zu einer Rolle gewickelt werden kann, die eine glatte Umfangsfläche besitzt, um auf diese Weise das Auftreten einer Lose beim Abwickeln zu vermeiden.

Erfindungsgemäß soll ferner ein Verfahren zur Herstellung einer geschlitzten Lage zur Verfügung gestellt werden, das für das vorstehend beschriebene nichtgewebte Material geeig­ net ist, sowie ein rotierendes Schlitzformungsschneidwerk­ zeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage geschaffen werden.

Erfindungsgemäß wird ein laminiertes nichtgewebtes Material vorgeschlagen, das eine erste Bahn besitzt, die eine Längs­ richtung und eine Netzwerkstruktur mit allgemein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstandeten Bändern und in Längsrichtung benachbarte Bänder miteinander verbindenden Knotenpunkten aufweist, sowie eine zweite, mit der ersten Bahn laminierte Bahn umfaßt, wobei ein Knotenpunkt in seit­ licher Richtung gegenüber einem anderen, in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkt verschoben ist, so daß die Knoten­ punkte in der ersten Bahn gleichmäßig verteilt sind. Die zweite Bahn kann vorzugsweise eine geschlitzte Lage umfas­ sen, die eine Netzwerkstruktur von allgemein in Längs­ richtung verlaufenden Bändern aufweist, es kann sich jedoch hierbei auch um irgendeine andere gewünschte Bahn handeln, die als Basisschicht verwendet wird.

Bei dem in Fig. 8 dargestellten Stand der Technik wurde festgestellt, daß dann, wenn in der Umfangsfläche der Rolle aus dem nichtgewebten Material Ausbauchungen auftreten, die Positionen dieser Ausbauchungen den Positionen der Knoten­ punkte entsprechen, die seitlich verlaufende und in Längs­ richtung benachbarte Bänder der geschlitzten Lage vom Schuß­ fadentyp miteinander verbinden. Der Grund hierfür ist darin zu sehen, daß die Knotenpunkte in wiederholter Weise auf den gleichen Linien auftreten, die sich parallel zur Längs­ richtung der geschlitzten Lage vom Schußfadentyp erstrecken. Erfindungsgemäß sind die Knotenpunkte in der ersten Bahn, die mit der geschlitzten Lage vom Schußfadentyp verglichen werden kann, gleichmäßig verteilt, so daß es möglich ist, das laminierte nichtgewebte Material aufzuwickeln, wobei die aus dem nichtgewebten Material gebildete Rolle eine glatte Umfangsfläche besitzt.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen in Reihen besitzt, aus einem kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial, das eine Längs­ richtung aufweist, vorgeschlagen. Dieses Verfahren umfaßt die folgenden Schritte: Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen; Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe ver­ setzt angeordnet sind; Ausbilden einer dritten in Längs­ richtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlau­ fenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe re­ lativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeord­ net und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verscho­ ben sind; und zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.

Erfindungsgemäß wird ferner ein rotierendes Schlitzformungs­ schneidwerkzeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen in Reihen aufweist, zur Verfügung gestellt. Dieses Schneid­ werkzeug umfaßt einen drehbaren Körper mit einer Drehachse und einem Umfang und eine Vielzahl von Reihen von axial ver­ laufenden Schneidkanten, die am Umfang des drehbaren Körpers angeordnet sind, so daß die Schneidkanten von benachbarten Reihen versetzt sind und die Schneidkanten von jeder be­ nachbarten Reihe seitlich verschoben sind, so daß die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe auf Linien an­ geordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des La­ genmateriales erstrecken.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei­ spielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen er­ läutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein nichtgewebtes Material gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine erste ge­ schlitzte Lage zur Herstellung des nicht­ gewebten Materiales;

Fig. 3 eine Draufsicht auf die erste geschlitzte Lage der Fig. 2 nach dem Strecken bzw. Dehnen derselben;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine zweite ge­ schlitzte Lage nach dem Strecken bzw. Dehnen zur Herstellung des nichtgewebten Materiales;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des rotie­ renden Schneidwerkzeuges zur Schlitzher­ stellung;

Fig. 6 eine Ansicht, die eine Anordnung der Schneidkanten des Schneidwerkzeuges der Fig. 5 zeigt;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Rolle aus dem erfindungsgemäßen nichtgewebten Material;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Rolle aus nichtgewebtem Material des Standes der Technik; und

Fig. 9 eine Darstellung eines Laminationsver­ fahrens für das nichtgewebte Material des Standes der Technik.

Fig. 1 zeigt ein nichtgewebtes Material 10, das eine aus zwei Schichten von Bahnen 11 und 12 bestehende Lage umfaßt. Ein Pfeil X zeigt die Längsrichtung der Bahnen 11 und 12. Die erste Bahn 11 ist ebenfalls in Fig. 3 gezeigt, während die zweite Bahn 12 ebenfalls in Fig. 4 gezeigt ist. Die erste Bahn 11 wird durch Strecken bzw. Dehnen einer ge­ schlitzten Lage 14, die in Fig. 2 gezeigt ist, erhalten. Diese Lage ist aus einem kontinuierlichen porenfreien Kunst­ stofflagenmaterial 15 (Fig. 5) hergestellt, das von einer Rolle zugeführt wird. Hierbei handelt es sich um einen thermoplastischen Film, insbesondere Polyäthylen mit nie­ driger Dichte, Polyäthylen mit mittlerer Dichte, Poly­ äthylen mit hoher Dichte, isotaktisches Polypropylen und deren Gemische. Es ist auch möglich, dem thermoplastischen Film ein Additiv zuzusetzen, wie beispielsweise ein Anti­ oxidationsmittel, einen UV-Absorber, ein Pigment, Ruß oder ein anorganisches Füllmittel.

Wie in Fig. 5 gezeigt, wird das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 in Richtung des Pfeiles X in einen Spalt zwischen einem rotierenden Schlitzformungs­ schneidwerkzeug 16 und einer Stützrolle 17, gegen die das rotierende Schneidwerkzeug 16 gepreßt wird, geführt. Das Schneidwerkzeug 16 und die Stützrolle 17 werden in den ent­ sprechenden Richtungen angetrieben, wie durch die Pfeile angedeutet.

Das Schneidwerkzeug 16 umfaßt einen zylindrischen Drehkör­ per 16A und eine Vielzahl von axial verlaufenden Schneid­ messern 18, die in Axialschlitzen auf der Umfangsfläche des zylindrischen Drehkörpers 16A fixiert sind. Jedes Schneid­ messer 18 besitzt eine Reihe von Schneidkanten 19, die durch an der Spitze des Schneidmessers 18 vorgesehene Nuten 19A voneinander getrennt sind. Es ist möglich, jede Reihe der Schneidkanten 19 auf die Umfangsfläche des drehbaren zylin­ drischen Körpers 16A zu setzen.

Eine detaillierte Anordnung der Schneidkanten 19 und der Nuten 19A ist in Fig. 6 gezeigt. Hierbei sind die Schneid­ messer 18 gemäß ihrer Reihenfolge auf dem drehbaren zylin­ drischen Körper 16A mit den Bezugszeichen 18A, 18B, 18C und 18D versehen. Wie in Fig. 6 gezeigt, sind die Schneidkan­ ten 19 der benachbarten Schneidmesser (Reihen), beispiels­ weise 18A und 18B und 18B und 18C, versetzt angeordnet, und die Schneidkanten 19 jedes benachbarten Messers (Reihen), beispielsweise 18A und 18C und 18B und 18D, sind seitlich verschoben, so daß die Schneidkanten 19 jedes benachbarten Messers (Reihen) 18 auf Linien (von denen eine mit 500 be­ zeichnet ist) angeordnet sind, die sich schief zur Längs­ richtung des Lagenmateriales erstrecken.

Wie in Fig. 5 gezeigt, werden die Schneidkanten 19 in das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 ge­ preßt, um hierin Schlitze 21 herzustellen und die ge­ schlitzte Lage 14 zu erhalten. Alternativ dazu können die Schneidkanten 19 von einem Typ sein, der erhitzt wird, um das kontinuierliche porenfreie Kunststofflagenmaterial 15 zur Ausbildung der Schlitze 21 einem Schweißvorgang zu unterziehen. Fig. 2 zeigt ein Detail der auf diese Weise erhaltenen geschlitzten Lage 14, wobei sich der schraf­ fierte Bereich auf einen Materialbereich der Lage um die Reihen der Schlitze 21 herum bezieht. Die Abschnitte 22 des Lagenmateriales zwischen den seitlich benachbarten Schlitzen 21 in jeder Reihe entsprechen den Positionen der Knoten­ punkte 19A, die die Schneidkanten 19 voneinander trennen und auf Linien (von denen eine mit der Bezugsziffer 501 versehen ist) angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagenmateriales entsprechend der Linie 500 erstrecken.

Abschnitte 23 des Lagenmateriales zwischen den in Längs­ richtung benachbarten Reihen der Schlitze 21 erstrecken sich in seitlicher Richtung von der geschlitzten Lage 14 und werden zu allgemein seitlich verlaufenden schmalen Bändern 24, wie in Fig. 3 gezeigt, wenn die geschlitzte Lage 14 in seitlicher Richtung senkrecht zur Längsrichtung X gestreckt oder gedehnt wird. Wie in Fig. 3 gezeigt, sind die seitlich verlaufenden und in Längsrichtung benachbarten Bänder 24 über Knotenpunkte 25 miteinander verbunden, welche den Ab­ schnitten 22 des Lagenmateriales zwischen den seitlich be­ nachbarten Schlitzen 21 in jeder Reihe entsprechen. Ein Knotenpunkt 25 ist in seitlicher Richtung gegenüber einem anderen in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkt 25 ver­ schoben, so daß die Knotenpunkte 25 gleichmäßig in der ge­ schlitzten Lage oder der ersten Bahn 11 verteilt sind. Bei dieser Ausführungsform sind die Knotenpunkte 25 in einem regelmäßigen Muster und auf Linien (von denen eine mit dem Bezugszeichen 502 versehen ist) angeordnet, die sich schief zur Längsrichtung X erstrecken. Der Abstand zwischen den seitlich benachbarten Knotenpunkten 25 ist größer als der Abstand zwischen den in Längsrichtung benachbarten Knoten­ punkten 25, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, daß sich die Schlitze 21 in seitlicher Richtung erstrecken und die geschlitzte Lage 11 in seitlicher Richtung gestreckt bzw. gedehnt wird.

Wie aus der Beschreibung der Fig. 6 hervorgeht, kann die geschlitzte Lage 14 oder 11 durch die folgenden Schritte hergestellt werden: Ausbilden einer ersten Reihe von allge­ mein seitlich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des ersten Schneidmessers 18A; Ausbilden einer zwei­ ten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seit­ lich verlaufenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des zweiten Schneidmessers 18B, wobei die Schlitze 21 der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der ersten Reihe versetzt angeordnet sind; Ausbilden einer dritten in Längs­ richtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlau­ fenden Schlitzen 21, beispielsweise mit Hilfe des dritten Schneidmessers 18C, wobei die Schlitze 21 der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der zweiten Reihe versetzt ange­ ordnet und gegenüber den Schlitzen 21 der ersten Reihe seit­ lich verschoben sind; Ausbilden einer vierten in Längs­ richtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlau­ fenden Schlitzen, beispielsweise mit Hilfe des vierten Schneidmessers 18D, wobei die Schlitze 21 der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen 21 der dritten Reihe versetzt an­ geordnet und gegenüber den Schlitzen 21 der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen 21.

Wie in Fig. 4 gezeigt, besitzt die zweite Bahn 12 eine Netzwerkstruktur mit allgemein in Längsrichtung verlau­ fenden und seitlich beabstandeten Bändern 30 und Knoten­ punkten 31, die seitlich benachbarte Bänder 30 miteinander verbinden. Die Bänder 30 bestehen insbesondere aus dicken Bändern 30a und dünnen Bändern 30b. Die zweite Bahn 12 kann durch Aufschlitzen eines kontinuierlichen porenfreien Kunst­ stofflagenmateriales in Längsrichtung unter Verwendung eines rotierenden Schlitzformungstrennwerkzeuges hergestellt wer­ den, welches sich in Umfangsrichtung desselben erstreckende Schneidkanten aufweist, und durch Strecken bzw. Dehnen des Materiales in Längsrichtung vor oder nach dem Schlitzvor­ gang. Dann wird die zweite Bahn 12 in einer in Verbindung mit Fig. 9 beschriebenen Art und Weise quer mit der ersten Bahn 11 laminiert, wobei die Bänder 30 der zweiten Bahn 12 die Bänder 24 der ersten Bahn 11 kreuzen. Bei dem Laminator 3 kann es sich um irgendeinen herkömmlich ausgebildeten La­ minator handeln, beispielsweise um ein Paar von erhitzten Laminationsrollen, zwischen denen die erste und zweite Bahn 11 und 12 unter Druck durchgeleitet werden.

Die zweite Bahn kann vorzugsweise eine geschlitzte Lage mit in Längsrichtung verlaufenden Bändern 30 umfassen. Es kann sich jedoch hierbei auch um irgendeine andere gewünschte Bahn handeln, die als Basisschicht verwendet wird. Bei­ spielsweise kann eine Vielzahl von parallelen Garnen, ein gestrecktes bzw. gedehntes Band, ein Papier oder ein poren­ freier Film verwendet werden. Es ist möglich, ein in Längs­ richtung und in seitlicher Richtung verfestigtes nichtge­ webtes Material zu erhalten, wenn die zweite Bahn eine Festigkeit in Längsrichtung aufweist, da die in seitlicher Richtung gestreckte bzw. gedehnte erste Bahn seitliche Festigkeit aufweist.

Bei dem vorstehend beschriebenen nichtgewebten Material 10 sind die Knotenpunkte 25 nicht konzentrisch auf Linien an­ geordnet, welche sich in Längsrichtung der ersten Bahn 11 erstrecken, sondern auf Linien 502, die schief zur Längs­ richtung der ersten Bahn 11 verlaufen. Man kann daher sagen, daß die Knotenpunkte 25 in der ersten Bahn 11, die konti­ nuierlich und lang genug ist, wie die in der Form einer Rolle aufgewickelte Bahn, gleichmäßig verteilt sind. Somit ist es möglich, das laminierte nichtgewebte Material 10 in der Form einer Rolle aufzuwickeln, wobei die entstandene Rolle 40 aus dem nichtgewebten Material, wie in Fig. 7 gezeigt, eine glatte Umfangsfläche besitzt. Somit kann die Rolle aus dem nichtgewebten Material abgewickelt werden, ohne daß irgendeine Lose in der Bahn erzeugt wird.

Claims (10)

1. Laminiertes nicht gewebtes Material, gekennzeichnet durch eine erste Bahn (11), die eine Längsrichtung und eine Netzwerkstruktur mit allge­ mein seitlich verlaufenden und in Längsrichtung beabstandeten Bändern (24) und mit die in Längsrichtung beabstandeten Bänder verbindenden Knotenpunkten (25) aufweist, und eine zweite Bahn (12), die mit der ersten Bahn (11) laminiert ist, wobei ein Knotenpunkt (25) gegenüber einem anderen in Längsrichtung benachbarten Knotenpunkt seitlich verschoben ist, so daß die Knotenpunkte (25) in der ersten Bahn (11) gleichmäßig verteilt sind.

2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Knoten­ punkte (25) in einem regelmäßigen Muster und auf einer Linie ange­ ordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung der ersten Bahn (11) erstreckt.

3. Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bahn (11) in seitlicher Richtung gestreckt bzw. gedehnt ist.

4. Material nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zweite Bahn (12) eine Längsrichtung und eine Netz­ werkstruktur aufweist, die in Längsrichtung verlaufende und seitlich beabstandete Bänder (30) und seitlich benachbarte Bänder (30) verbindende Knotenpunkte (31) besitzt, und daß die zweite Bahn (12) in Querrichtung mit der ersten Bahn (11) laminiert ist, wobei die Bänder (30) der zweiten Bahn die Bänder (24) der ersten Bahn (11) kreuzen.

5. Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den seitlich benachbarten Knotenpunkten (25) der ersten Bahn (11) größer ist als der Abstand zwischen den in Längsrichtung benach­ barten Knotenpunkten (31) der zweiten Bahn (12).

6. Verfahren zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Viel­ zahl von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen in Reihen aufweist, aus einem kontinuierlichen porenfreien Lagenmaterial, das eine Längs­ richtung besitzt, gekennzeichnet durch die folgende Schritte:
Ausbilden einer ersten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen;
Ausbilden einer zweiten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der zweiten Reihe relativ zu den Schlitzen der ersten Reihe versetzt sind;
Ausbilden einer dritten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der dritten Reihe relativ zu den Schlitzen der zweiten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der ersten Reihe seitlich verschoben sind;
Ausbilden einer vierten in Längsrichtung benachbarten Reihe von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen, wobei die Schlitze der vierten Reihe relativ zu den Schlitzen der dritten Reihe versetzt angeordnet und gegenüber den Schlitzen der zweiten Reihe seitlich verschoben sind; und
zyklisches Wiederholen der Ausbildung der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe von Schlitzen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze der ersten, zweiten, dritten und vierten Reihe mit einem konstanten Abstand ausgebildet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze der benachbarten Reihen versetzt und die Schlitze von jeder benachbarten Reihe seitlich verschoben ausgebildet werden, so daß die Schlitze auf Linien angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagen­ materiales erstrecken.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze der benachbarten Reihen direkt versetzt und die Schlitze von jeder benachbarten Reihe geringfügig zwischen den Schlitzen der benachbarten Reihen seitlich verschoben sind.

10. Rotierendes Schlitzformungsschneidwerkzeug zur Herstellung einer geschlitzten Lage, die eine Vielzahl von allgemein seitlich verlaufenden Schlitzen in Reihen aufweist, gekennzeichnet durch einen drehbaren Körper (16A) mit einer Drehachse und einem Umfang und einer Vielzahl von Reihen von axial verlaufenden Schneidkanten (18), die am Umfang des drehbaren Körpers (18A) derart angeordnet sind, daß die Schneidkanten (18) der benachbarten Reihen versetzt angeordnet und die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe seitlich verschoben sind, so daß die Schneidkanten von jeder benachbarten Reihe auf Linien angeordnet sind, die sich schief zur Längsrichtung des Lagenmateriales erstrecken.