DE4110991A1 - Loeffelbagger - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung behandelt einen Löffelbagger entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Mit einem Löffelbagger dieser Art kann üblicherweise Erde, die vor dem Löffelbagger ausgehoben wurde, zur Ladefläche eines LKWs transportiert werden, der hinter dem Löffelbagger steht, beispielsweise durch freies Ver­ drehen der Drehplattform. Die Drehbewegung ist möglich solange hierfür Raum zur Verfügung steht, wobei die Aus­ legerkonstruktion in eine Stellung gefaltet ist, die im wesentlichen innerhalb des Bereichs der Drehplattform liegt. Wenn dieser Vorgang unter engen Raumverhältnissen ausgeführt wird, ist es notwendig, eine Steuerung zum Auseinanderfalten der Auslegerkonstruktion in eine Posi­ tion, die aus dem Bereich der Drehplattform herausragt, und eine Steuerung zum Zusammenfalten der Auslegerkon­ struktion in eine Position, die innerhalb des Bereichs der Drehplattform liegt, zu wiederholen. Mit dem konven­ tionellen Löffelbagger sind die Serien von Steuerungsmaß­ nahmen uneffektiv, sie beinhalten das manuelle Schalten von Ventilen zur Steuerung eines Auslegerzylinders, eines Schaufelzylinders, eines Armzylinders und eines Versatz­ zylinders, die als Mittel zum Antreiben der Auslegerkon­ struktion fungieren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Löffel­ bagger der oben beschriebenen Art anzugeben, der es er­ laubt, die Auslegerkonstruktion zwischen der eingezogenen und der Arbeitsposition genau und effizient zu bewegen.

Die obige Aufgabe wird nach der vorliegenden Erfindung erfüllt, durch einen Löffelbagger der oben beschriebenen Art, der die Merkmale aufweist, die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 ausgeführt sind.

Wenn eine Änderung durchgeführt wird vom Arbeitsmodus, zum Beispiel eine Tätigkeit, Erde aufzubrechen und zu schaufeln, in den Faltmodus, wird mit dieser Gestaltung ein derzeitiger Positionabweichungsdatenwert von wenig­ stens einer Komponente der Auslegerkonstruktion, bei­ spielsweise dem Versatzmechanismus, der durch die Posi­ tionsfeststellmittel bereit gestellt wird, im Speicher gespeichert. Dann wird der Faltmodus aktiv, um die Aus­ legerkonstruktion zu falten und horizontal zu verschwen­ ken. Die Auslegerkonstruktion wird wieder auseinanderge­ faltet, um den Inhalt der Schaufel zu entladen. Danach wird die Auslegerkonstruktion wieder gefaltet und zur Baggerseite geschwenkt. Um in den vorherigen Arbeitsmodus zurückzukehren, wird die Auslegerkonstruktion auf Basis der Positionsdatenwerte, die im Speicher gespeichert sind, in die vorhergehende positionelle Beziehung zurück­ geführt.

Demzufolge wird die Bedienbarkeit der Auslegerkonstruk­ tion bei einer Tätigkeit, die wiederholt den Faltmodus benutzt, bemerkenswert verbessert.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat der Speicher eine Kapazität zur Speicherung einer Vielzahl von Datenwerten, das heißt Positionsdaten­ werte für eine Vielzahl von Stellungen. Einer der Posi­ tionsdatenwerte kann ausgewählt werden, um bei der Rück­ kehr vom Faltmodus zum Arbeitmodus eine gewünschte Stel­ lung wieder einzunehmen. Um eine Komplizierung des Systems zu verhindern, können nur die Positionsdatenwerte der meist signifikanten Teile der Auslegerkonstruktion gespeichert werden. Im Falle eines Löffelbaggers, der einen Schaufelarm und somit die Schaufel hat, die in der Lage ist, quer zum Ausleger versetzt zu werden, um die Freiheit der Schaufelbenutzungspositionen zu vergrößern, hat der Versatzmechanismus üblicherweise verschiedene Versatzgrößen für die Benutzung der Schaufel und für das Einziehen der Schaufel. In einer Ausführung der Erfindung ist deshalb ein Versatzsensor vorgesehen, um die Größe des Versatzes festzustellen. Die Größe des Versatzes wird gespeichert, wenn vom Arbeitsmodus in den Faltmodus ge­ wechselt wird, und wird gelesen, wenn zum Arbeitsmodus zurückgekehrt wird, wodurch der Versatzmechanismus in eine vorherige Versatzposition automatisch zurückgeführt wird. Allein eine solche automatische Rückkehr zu der Versatzposition wird die wiederholte Tätigkeit von Laden, Drehen, Entladen und Drehen schon großartig erleichtern.

Des weiteren ist es möglich, die Auslegerkonstruktion in einer Weise zu kontrollieren, um die Öffnungsebene der Schaufel während eines Übergangs vom Arbeits- zum Falt­ modus waagerecht zu halten. Dieses Merkmal ermöglicht eine Bequemlichkeit für die Schaufel, die Erde enthält, ohne sie zu verschütten.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung. Dabei zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht des Löffelbaggers,

Fig. 2 eine Aufsicht auf eine Auslegerkonstruktion,

Fig. 3 die Auslegerkonstruktion in eingezogener Posi­ tion,

Fig. 4 eine Aufsicht, die die Auslegerkonstruktion in eingezogener Position zeigt,

Fig. 5 ein Blockdiagramm für ein Steuerungssystem für den Löffelbagger,

Fig. 6-13 Flußdiagramme von Steuerungsoperationen und

Fig. 14A und 14B schematische Ansichten, die Gefahren­ zonen angeben.

Der in Fig. 1 gezeigte Löffelbagger enthält ein Raupen­ fahrgestell 2 mit einer Bulldozerschar 1 und einer Dreh­ plattform 4, die drehbar auf dem Fahrgestell 2 aufgebaut ist. Die Drehplattform 4 trägt eine Fahrerkabine 3, einen Motor E und eine Auslegerkonstruktion 5.

Die Auslegerkonstruktion 5 umfaßt einen Ausleger 6, der eine wesentliche Komponente von dieser bildet. Der Ausle­ ger 6 hat ein Ende, das gelenkig an einer Stelle der Drehplattform 4, seitlich von der Fahrerkabine 3 gelagert ist, und ist vertikal durch einen Auslegerzylinder C1 verschwenkbar. Wie in Fig. 2 dargestellt, umfaßt der Aus­ leger 6 ein näheres Teil 6a, das als Hauptstütze fun­ giert, ein entfernteres Teil 6b und einen Versatzmecha­ nismus. Der Versatzmechanismus umfaßt ein Zwischenteil 6c, das das entferntere Teil 6b mit dem näheren Teil 6a verbindet, so daß es um eine vertikale Achse verschwenk­ bar ist. Im einzelnen erstreckt sich eine Verbindung 7 parallel zu dem Zwischenteil 6c zwischen dem näheren Teil 6a und dem entfernteren Teil 6b und ist drehbar verbunden mit Verbindungsanschlußarmen 7a und 7b, die durch das nähere Teil 6a bzw. das entferntere Teil 6b getragen werden. Die Verbindungsanschlußarme 7a und 7b, die Ver­ bindung 7 und das Zwischenteil 6c bilden einen Parallelo­ grammverbindungsversatzmechanismus. Bei dieser Konstruk­ tion bewirkt ein Versatzzylinder C4 das entferntere Aus­ legerteil 6b dazu, eine im wesentlichen parallele Bewe­ gung auszuführen, in einer relativ zum näheren Ausleger­ teil 6a quer verlaufenden Richtung. Als Ergebnis macht ein Schaufelarm 8, der mit dem entfernteren Auslegerteil 6b verbunden ist eine Parallelbewegung, das heißt erhält Versatz quer zum näheren Auslegerteil 6a. Der Schaufelarm 8 ist durch einen Armzylinder C2 relativ zum näheren Aus­ legerteil 6a vertikal verschwenkbar. Der Schaufelarm 8 trägt eine Schaufel 9, die an seinem entfernteren Ende angebracht ist, so daß sie durch einen Schaufelzylinder C3 vertikal verschwenkbar ist. Durch diese Konstruktion kann der Schaufelarm 8 oder die Schaufel 9 seitlich zum Fahrzeug versetzt werden, um bei einer Grabenaushebtätig­ keit benutzt zu werden entlang einer äußeren seitlichen Kante des Fahrgestells 2. Die gesamte Auslegerkonstruk­ tion 5 kann innerhalb einer Drehstelle der Drehplattform 4 enthalten sein durch auswärtiges Versetzen des Schau­ felarms 8, Anhebung des Auslegers 6 und Falten des Arms 8 und der Schaufel 9. In diesem Zustand, wie er in Fig. 3 und schematisch in Fig. 4 dargestellt ist, sind der Aus­ leger 6, der Arm 8 und die Schaufel 9 zur Drehplattform 4 zurückgezogen, wobei die Schaufel 9 seitlich vom Ausle­ ger 6 auf der anderen Seite der Fahrerkabine 3 liegt. Dieser Zustand erlaubt eine Drehbewegung auf engem Raum und wird im folgenden kleiner Dreh-Einzugszustand ge­ nannt.

Die Auslegerkonstruktion 5 und die Drehplattform 4 sind durch eine Steuerungseinrichtung C steuerbar, die in der Fahrerkabine 3 vorgesehen ist. Die Steuerungseinrichtung 10 umfaßt ein Paar von Links- und Rechts-Steuerhebeln 10a und 10b, die kreuzweise, das heißt vor und zurück und seitwärts verschwenkbar sind, und einen Versatzhebel 10c.

Fig. 5 zeigt ein Blockdiagramm für ein Steuersystem für den Löffelbagger entsprechend der vorliegenden Erfindung. Wie gesehen umfaßt das Steuersystem einen ersten Sensor S1 und einen dritten Sensor S3, die Potentiometer zur Er­ kennung der Steuerposition von einem der Kontrollhebel 10a längs und quer zur Drehplattform 4 sind, und einen zweiten Sensor S2 und einen fünften Sensor S5, die Poten­ tiometer zur Erkennung der Steuerstellung des anderen Kontrollhebels 10b längs und quer zur Drehplattform 4 sind. Die Steuerstellungen des Versatzhebels 10c werden erkannt durch einen vierten Sensor S4. Die Erkennungssig­ nale von diesen Sensoren sind Eingabedaten für eine Steuereinheit 11, die im wesentlichen durch einen Mikro­ computer gebildet wird.

Das Steuersystem umfaßt ferner ein Auslegerventil V1, das mit dem Auslegerzylinder C1 verbunden ist, ein Armventil V2, das verbunden ist mit dem Armzylinder C2, ein Schau­ felventil V3, das mit dem Schaufelzylinder C3 verbunden ist, ein Versatzventil V4, das verbunden ist mit dem Ver­ satzzylinder C4 und ein Schwenkventil V5, das verbunden ist mit einem Schwenkmotor M. Jedes dieser Ventile ist ein elektromagnetisches, proportionales Steuerventil. Die Steuereinheit steuert Ventilsteuerkreise D1 bis D5, die entsprechend mit dem Auslegerventil V1, dem Armventil V2, dem Schaufelventil V3, dem Versatzventil V4 und dem Schwenkventil V5 verbunden sind. Wenn beispielsweise der Steuerhebel 10a manuell betätigt wird, längs zur Dreh­ plattform 4, gibt die Steuereinheit 11 basierend auf einem Erkennungsergebnis, das durch den ersten Sensor S1 und verschiedene Steuermodi geliefert wird, ein Signal an den Ventilsteuerkreis D1, wodurch das Auslegerventil V1 betätigt wird. Als Ergebnis wird der Auslegerzylinder C1 betätigt, im wesentlichen in eine Richtung und mit einer Geschwindigkeit, die der Steuerstellung des Steuerhebels 10a entspricht. Wenn der Steuerhebel 10a manuell zur Sei­ te betätigt wird, gibt die Steuereinheit 11 gleicherma­ ßen, basierend auf einem Erkennungsergebnis, das vom dritten Sensor S3 und verschiedenen Steuermodi herrührt, ein Signal an den Ventilsteuerkreis D3, wodurch das Schaufelventil V3 betätigt wird. Als Ergebnis wird der Schaufelzylinder C3 betätigt, im wesentlichen in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit, die der Steuer­ stellung des Steuerhebels 10a entspricht. Wenn der Kon­ trollhebel 10b manuell in Längsrichtung zur Drehplattform 4 betätigt wird, gibt die Steuereinheit 11 basierend auf einem Erkennungsergebnis, das vom zweiten Sensor S2 und verschiedenen Kontrollmodi stammt, ein Signal an den Ven­ tilsteuerkreis D2, wodurch das Armventil V2 betätigt wird. Als Ergebnis wird der Zylinder C2 betätigt, im wesentlichen in einer Richtung und mit einer Geschwindig­ keit, die der Steuerstellung des Steuerhebels 10b ent­ spricht. Wenn der Steuerhebel 10b manuell seitwärts betä­ tigt wird, gibt die Steuereinheit 11 basierend auf einem Erkennungsergebnis, das durch den fünften Sensor S5 und verschiedene Steuermodi bewirkt wird, ein Signal an den Ventilsteuerkreis D5, wodurch das Schwenkventil V5 betä­ tigt wird. Als Ergebnis wird der Schwenkmotor M betätigt in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit, die der Steuerstellung des Steuerhebels 10b entspricht. Eine Be­ tätigung des Versatzhebels 10c ist Eingabe an die Steuer­ einheit 11 in ähnlicher Weise, und die Steuereinheit 11 schaltet als Reaktion auf das Eingabesignal das Versatz­ ventil V4 durch den Ventilsteuerkreis D4, um den Versatz­ zylinder C4 in gewünschter Weise zu betätigen. Wie später noch detailliert beschrieben wird, kontrolliert die Steuereinheit 11, ob die auf der Betätigung der verschie­ denen Hebeln basierenden Betätigungen der Zylinder unter dem Gesichtspunkt beispielsweise der Sicherheit und/oder Funktionalität wünschenswert sind oder nicht. Unerwünsch­ te Steuerkommandos werden gelöscht oder geändert.

Fig. 1 zeigt mehrere Sensoren, die zur Eingabe der Stel­ lung der Auslegerkonstruktion 5 in die Steuereinheit 11 vorgesehen sind, das heißt die Positionen der die Aus­ legerkonstruktion bildenden Teile. Insbesondere ist ein Auslegerwinkelsensor P1 am näheren Ende des Ausleger­ zylinders C1 befestigt, um den Schwenkwinkel des Ausle­ gers 6 bezüglich der Drehplattform 4 zu erkennen. Ein Armwinkelsensor P2 ist am entfernteren Ende des Auslegers 6 befestigt, um einen Schwenkwinkel des Schaufelarms 8 bezüglich des Auslegers 6 zu erkennen. Ein Schaufelwin­ kelsensor P3 ist an einem Verbinder 12, der den Schaufel­ zylinder C3 mit der Schaufel 9 operativ verbindet, befe­ stigt, um ein Schwenkwinkel der Schaufel 9 bezüglich des Armes 8 zu erkennen, ein Schwenkwinkel des Verbinders 12 bezüglich des Armes 8 wird erkannt als ein Schaufelwin­ kel. Des weiteren ist ein Versatzsensor P4 am Ausleger 6 befestigt, um einen Schwenkwinkel des Zwischenteils 6c bezüglich des näheren Auslegerteils 6a zu erkennen, um die Größe des Versatzes einschließlich der Richtung des Versatzes der Schaufel 9 bezüglich des näheren Ausle­ gungsteils 6a zu erhalten. Diese Sensoren enthalten be­ vorzugtermaßen Potentiometer vom Drehtyp. Wie in Fig. 5 dargestellt, sind die Ausgabewerte der Sensoren P1 bis P4 Eingabewerte für die Steuereinheit 11. Als Ergebnis er­ kennt die Steuereinheit 11 die Stellung der Auslegerkon­ struktion 5.

Das Steuersystem umfaßt des weiteren einen Gefahrabwend­ modus-Schalter S9, einen Faltmodus-Schalter S6, einen Versatzrückkehr-Schalter S7 und einen Nivelliermodus- Schalter S8, die als Steuermodi-Schalter zur Betätigung der Auslegerkonstruktion 5 dienen und alle mit der Steuereinheit 11 verbunden sind. Wie später noch detail­ liert beschrieben wird, hat der Gefahrabwendmodus die Aufgabe, solche Gefahren zu vermeiden, wie eine unnormale Annäherung der Schaufel an die Fahrerkabine 3 als Resul­ tat von Beuge- oder Versatzsteuerung der Auslegerkon­ struktion 5. Der Gefahrabwendmodus ist normalerweise ein­ geschaltet. Der Faltmodus ist gedacht, um die Ausleger­ konstruktion 5 aus einer Arbeitsposition, die sich vor der Drehplattform 4 erstreckt, automatisch in den oben erwähnten kleinen Dreh-Einzugszustand zurückzuführen. Die Versatzrückkehr bedeutet eine automatische Wiedereinset­ zung der Schaufel 9 in eine Versatzposition, in der die Schaufel 9 vor der Einzugsoperation lag, sie wird einge­ setzt, wenn die Auslegerkonstruktion 5 aus dem kleinen Dreh-Einzugszustand in die Arbeitsposition zurückgeführt wird. Der Nivelliermodus ist dazu da, beim automatischen Einziehen der Auslegerkonstruktion 5 den Ausleger 6 und den Arm zu beugen und die Öffnung der Schaufel 9 im wesentlichen waagerecht zu halten.

Eine Steuersequenz des Löffelbaggers, insbesondere der Auslegerkonstruktion entsprechend der vorliegenden Erfin­ dung, wird als nächstes beschrieben. Die folgende Be­ schreibung enthält die Begriffe "Schaufel-Richtung" und "Schütt-Richtung" um die Betätigungsrichtung der winkel­ bildenden Einzelteile der Auslegerkonstruktion 5 zu be­ schreiben. Die "Schaufel-Richtung" bedeutet eine Rich­ tung, bei der die Schaufel geführt wird, um Erde aufzu­ brechen und aufzunehmen. Die "Schütt-Richtung" bedeutet eine Richtung, bei der die Schaufel geführt wird, um ihre Last auszuwerfen.

Wenn der Löffelbagger gestartet wird, wird das in Fig. 6 dargestellte Programm für die Steuereinheit 11 gestartet. Nachdem die Parameter überprüft und die Variablen initia­ lisiert sind, werden mehrere Prozesse in einem Time­ sharing-Modus ausgeführt. Das heißt verschiedene Prozesse werden ausgeführt in Form von Maßnahmen, die zu vorbe­ stimmten Zeitintervallen stattfinden. Solche Interrupt- Prozesse umfassen einen Hauptprozeß, einen Prozeß der Werteeingabe von den Potentiometern, einen Prozeß der Eingabe von den verschiedenen Steuermodus-Schaltern, einen Display-Prozeß für eine Kontrollanzeige und einen Ausgabeprozeß für die Ventilantriebe. Im Hauptprozeß wird eine Vielzahl von Operationen der verschiedenen Antriebs­ einheiten des Löffelbaggers bestimmt, entsprechend den verschiedenen Steuermodi. Im Sensorsignal-Eingabeprozeß werden Werte von den als Sensoren fungierenden Potentio­ metern entgegengenommen und in für den Hauptprozeß brauchbare Form überführt. Im Prozeß der Eingabe von den Steuermodus-Schaltern werden Werte von den Schaltern zum Setzen der Steuermodi entgegengenommen und in die im Hauptprozeß benötigte Form überführt und es werden not­ wendige Vorbereitungen getroffen. Wenn beispielsweise das Betätigen des Schaltmodus-Schalters festgestellt wird, wird die Größe des zu diesem Zeitpunkt festgestellten Versatzes in einem vorbestimmten RAM-Bereich gespeichert. Im Display-Prozeß werden alle auf der Kontrollanzeige in der Fahrerkabine dargestellten Daten überprüft. Im Ausga­ beprozeß an die Ventiltreiber werden Steuersignale an die entsprechenden Ventilantriebe gegeben, in Übereinstimmung mit der im Hauptprozeß benötigten und gespeicherten Größe von Zylinderbetätigung.

Der Hauptprozeß wird im folgenden genauer beschrieben.

Entsprechend Fig. 7 wird, wenn der Hauptprozeß gestartet wird, ein im Eingabeprozeß vorbereiteter Steuermodus von den Steuermodus-Schaltern im Schritt 10 entgegengenom­ men. Als nächstes wird ein im Sensorsignal-Eingabeprozeß vorbereiteter Eingabewert von einem Steuerhebel oder ähn­ lichem im Schritt 15 angenommen. Die Größe der Ventilbe­ tätigung wird im Schritt 20 aus diesen Werten errechnet. Das Resultat dieser Berechnung wird im Schritt 25 in einen vorbestimmten RAM-Bereich geschrieben. Im folgenden werden die im Sensorsignaleingabeprozeß vorbereiteten Ge­ lenkwinkelwerte des Auslegers, des Schaufelarms und der Schaufel im Schritt 30 eingelesen, die die Stellung der Auslegerkonstruktion wiedergeben. In den folgenden Schritten werden verschiedene Steuermodi überprüft; Schritt 40 überprüft, ob der Versatzkontrollmodus einge­ schaltet ist oder nicht und, falls er ist, wird Schritt 45 ausgeführt, um ein Unterprogramm zur Versatzsteuerung aufzurufen. Desgleichen überprüfen die Schritte 50, 60 und 70 den Nivelliersteuermodus, den Faltsteuermodus und den Versatzrückkehrkontrollmodus und, falls diese Modi gesetzt sind, werden entsprechende Unterprogramme in den Schritten 55, 65 und 75 aufgerufen.

Nachfolgend werden ein Abfedersteuerprozeß und ein Ge­ fahrabwendprozeß in den Schritten 80 und 90 ausgeführt. Im Verlauf dieser Steuermodiroutinen und Prozeßroutinen wird die Größe der Ventilbetätigung wie benötigt erneu­ ert. Die zu diesem Zeitpunkt geschriebene Größe an Ven­ tilbetätigung bildet eine Basis um ein Steuersignal zu produzieren, das auf einen Ventiltreiber im Ventiltrei­ ber-Ausgabeprozeß aufgegeben wird, der eine separate Interrupt-Routine ist. Als Reaktion auf dieses Signal belegt der Ventiltreiber das zugeordnete Ventil mit einem entsprechenden Strom, letztendlich um den entsprechenden Zylinder zu betätigen.

Als nächstes werden die im Hauptprozeß aufgerufenen Unterprogramme beschrieben.

Fig. 8 zeigt ein Flußdiagramm der Versatzsteuerung. Nach­ dem die Richtung des Versatzes im Schritt 110 geprüft wurde, wird im Schritt 120 mit Bezug auf die Werte der Versatzhebelsteuerung, die im vorbestimmten RAM-Bereich gespeichert sind, ein passender Wert aus einer Versatz­ steuertabelle entnommen. Dann wird die Größe der in dem, dem Versatzzylinder zugeordneten Ventiltreiber benötigten Steuergröße berechnet und im Schritt 130 weggeschrieben.

Fig. 9 zeigt ein Flußdiagramm der Nivellierungssteuerung. Zuerst wird in den Schritten 210, 220 und 230 aus den im Sensorsignalprozeß vorbereiteten Daten die aktuellen Schaufel-, Schaufelarm- und Auslegerwinkel berechnet. Im Schritt 240 wird aus diesen Winkeln ein Schaufelwinkel bezogen auf das Fahrzeuggestell abgeleitet und es wird eine Abweichung f von einem Referenzwinkel berechnet, um die Öffnungsebene der Schaufel waagerecht zu halten. Ein Absolutwert dieser Abweichung wird mit einem Toleranzwert dA im Schritt 250 verglichen. Falls die Abweichung im Bereich der Toleranz liegt, wird die Schaufelsteuerung ausgelassen (Schritt 260). Andernfalls wird ein steuern­ der Stellfaktor entsprechend dem festgestellten Schaufel­ winkel bei Schritt 270 festgestellt. Die Größe der Schaufelsteuerung wird aus dem steuernden Stellfaktor und der Abweichung f in Schritt 280 abgeleitet und wird bei Schritt 290 in einen vorbestimmten RAM-Bereich geschrie­ ben.

Fig. 10 zeigt ein Flußdiagramm der Einzugs- oder Falt­ steuerung. Bei dieser Routine wird im Schritt 305 über­ prüft, ob ein Kommando vorliegt zum Senken des Auslegers oder zum Bewegen des Arms in Schüttrichtung. Falls ein solches Signal vorhanden ist, springt das Programm sofort zu Schritt 395, um die Faltsteuerung aufzuheben. Das be­ deutet, die Faltsteuerung in der Ausführung zu stoppen aufgrund einer Entscheidung, daß eine die Faltsteuerung querende Operation aufgetreten ist, wenn der Bediener einen Steuerhebel betätigt, um den Ausleger abzusenken oder den Schaufelarm in die Schütt-Richtung zu betätigen. Falls die Antwort im Schritt 305 "NEIN" ist, geht das Programm zum Schritt 310, um die Größe der Ausleger­ steuerung auf einen maximalen Wert in Aufwärtsrichtung zu setzen und die Größe der Schaufelarmsteuerung auf einen maximalen Wert in Schaufelrichtung. Als nächstes wird im Schritt 315 die Höhe der Schaufel über dem Boden berech­ net. Falls die Höhe 1 m überschreitet, werden die Schrit­ te 320 bis 350 ausgeführt, um die Größe der Versatz­ steuerung zu setzen. Falls nicht, ist die Versatzsteue­ rung gefährlich und die Größe der Versatzsteuerung wird für die Faltsteuerung deshalb nicht gesetzt. Beim Setzen der Größe der Versatzsteuerung wird zuerst im Schritt 320 ein Versatzwinkel mit einem Zielwert verglichen, um festzustellen, ob die Versatzsteuerung nach links oder nach rechts betätigt werden soll. Falls der Versatzwinkel den Zielwinkel überschreitet, wird ein Versatz nach rechts benötigt. Dann wird die Größe der Versatzsteuerung im Schritt 325 auf einen maximalen Wert nach rechts ge­ setzt und eine Marke für die Versatzrichtung wird im Schritt 330 auf "rechts" gesetzt. Falls der Versatzwin­ kel kleiner ist als der Zielwinkel, ist ein Versatz nach links notwendig. Dann wird die Größe der Versatzsteuerung im Schritt 340 auf einen maximalen Wert nach links ge­ setzt und die Marke für die Versatzrichtung wird im Schritt 350 auf "links" gesetzt.

Als nächstes wird Schritt 360 ausgeführt, um festzustel­ len, ob der Ausleger in seiner eingezogenen Position ist, das heißt, ob der Auslegerwinkel sein Maximum hat. Falls dies bejaht wird, wird die Größe der Auslegersteuerung im Schritt 365 auf Null gesetzt. Desgleichen wird Schritt 370 ausgeführt, um festzustellen, ob der Schaufelarm in seiner eingezogenen Position ist, das heißt, ob der Schaufelarmwinkel seinen maximalen Wert hat. Wird dies bejaht, so wird im Schritt 375 die Größe der Armsteue­ rung auf Null gesetzt. Als nächstes wird im Schritt 380 überprüft, ob die Versatzsteuerung abgeschlossen ist oder nicht. Die Versatzsteuerung nach rechts ist vollendet, wenn der Versatzwinkel kleiner ist als der Zielwinkel. Die Versatzsteuerung nach links ist beendet, wenn der Versatzwinkel größer ist als der Zielwinkel. Wenn die Versatzsteuerung als beendet erkannt ist, wird die Größe der Versatzsteuerung im Schritt 385 neu zu Null ge­ schrieben. Dann wird im Schritt 390 durch Überprüfung, ob die Größe der Versatzsteuerung, die Größe der Ausle­ gersteuerung und die Größe der Schaufelarmsteuerung alle auf Null gesetzt sind, überprüft, ob die Auslegerkon­ struktion in der eingezogenen Position ist oder nicht. Falls die Auslegerkonstruktion in der eingezogenen Posi­ tion ist, wird Schritt 395 ausgeführt, um das Faltsteue­ rungskommando und das mit der Faltsteuerung gestartete Nivelliersteuerungskommando zu löschen.

Fig. 11 zeigt ein Flußdiagramm der Versatzrückkehrsteu­ erung. Bei dieser Routine wird die Änderung des Falt­ modus-Schalters von AUS nach EIN während des Prozesses der Eingabe von den verschiedenen Steuermodus-Schaltern bestätigt. Aufgrund dieser Bestätigung wird im Schritt 410 ein festgestellter Versatzwert, das heißt ein Ver­ satzwert der Auslegerkonstruktion vor dem Einziehen, aus dem vorbestimmten RAM-Bereich ausgelesen. Dieser gelese­ ne, vorherige Versatzwert wird im Schritt 420 mit einem gegenwärtig festgestellten Versatzwert verglichen. Falls die Schaufel nach rechts bewegt werden muß, um in die vorherige Versatzposition zu kommen, wird im Schritt 430 die Versatzsteuerung auf einen maximalen Wert nach rechts gesetzt. Falls die Schaufel nach links bewegt werden muß, wird im Schritt 440 die Größe der Versatzsteuerung auf einen maximalen Wert nach links gesetzt. Die Versatzrück­ kehrsteuerung ist beendet, wenn der festgestellte Ver­ satzwert gleich dem vorherigen Versatzwert ist (Schritt 440). Dann wird im Schritt 450 die Versatzrückkehr­ steuerung gelöscht.

Obwohl es hier nicht im einzelnen beschrieben ist, ist es möglich, eine Vielzahl von Bereichen zur Speicherung von Versatzwerten bei einem Faltvorgang vorzusehen, und ein Schalter um einen dieser Werte auszuwählen, der bei Schritt 410 gelesen wird. Dies ermöglicht, die Schaufel nach einem Faltvorgang in eine gewünschte Versatzposition zurückzuführen. Es ist ebenfalls möglich, nicht nur die Versatzposition oder -positionen zu speichern, sondern auch den Auslegerwinkel, den Armwinkel und den Schaufel­ winkel. Dann kann die Auslegerkonstruktion in die Stel­ lung zurückgeführt werden, die die Auslegerkonstruktion vor dem Faltvorgang inne hatte.

Fig. 12A und 12B zeigen ein Flußdiagramm für die Abfeder­ steuerung. Erschütterungen können einfach durch Reduzie­ rung der Kolbengeschwindigkeit bei Annäherung an das Hub­ ende beim Betätigen des Auslegerzylinders, Armzylinders und Versatzzylinders, die für die Auslegerkonstruktion benutzt werden, gedämpft werden. Mit der Abfederungs­ steuerung wird in erster Linie beabsichtigt, die entspre­ chenden Zylinder so zu steuern, daß die Bewegungsge­ schwindigkeit der Kolben in der Nähe der Hubenden redu­ ziert werden.

Der Auslegerzylinder wird zuerst überprüft. Falls der Auslegerzylinder in einen Bereich des Hubendes und in einer Richtung, um den Ausleger zu heben, gefahren wird (Schritte 500 und 505), wird aus dem erkannten Ausle­ gerwinkel ein Abstand bis zum Hubende berechnet und ein vorgegebener optimaler Wert für die Auslegersteuerung wird aus dem Ergebnis der Berechnung abgeleitet (Schritt 510). Dieser optimale Wert wird beispielsweise so fest­ gelegt, daß die Betätigungsgeschwindigkeit proportional zum Abstand vom Hubende erhöht wird. Der so abgeleitete Wert wird benutzt, um die Größe der Auslegersteuerung im Schritt 515 neu zu schreiben. Als nächster wird der Schaufelarmzylinder überprüft. Falls der Schaufelarm­ zylinder in den Hubendbereich und in Schaufelrichtung ge­ fahren wird (Schritte 520 und 525), wird der Abstand zum Hubende aus einem festgestellten Schaufelarmwinkel berechnet und ein vorgegebener optimaler Wert für die Schaufelarmsteuerung in der Schaufelrichtung wird aus dem Ergebnis der Berechnung abgeleitet (Schritt 530). Der so abgeleitete Wert wird benutzt, um im Schritt 535 die Größe der Schaufelarmsteuerung neu zu schreiben. Dann wird der Schaufelarmzylinder bezüglich der Schüttrichtung überprüft. Falls der Schaufelarmzylinder in einen Hubend­ bereich und in Schüttrichtung betrieben wird (Schritte 540 und 545), wird der Abstand zum Hubende aus einem festgestellten Schaufelarmwinkel errechnet und ein vorge­ gebener optimaler Wert für die Schaufelarmsteuerung in Schüttrichtung wird aus dem Ergebnis der Berechnung her­ geleitet (Schritt 550). Dieser so abgeleitete Wert wird benutzt, um im Schritt 555 die Größe der Schaufelarm­ steuerung neu zu schreiben. Desgleichen werden die Schritte 560 bis 595 ausgeführt, um die Abfederungs­ steuerung der Versatzzylinder in Hubendbereichen für Ver­ satzbewegung nach rechts bzw. Versatzbewegung nach links zu erreichen. Diese Steuersequenzen korrespondieren mit denen des Armzylinders und deren Beschreibung wird hier nicht wiederholt.

Nachfolgend wird eine Abfedersteuerung für den Versatz­ zylinder C4 ausgeführt. Diese Steuerung verlangsamt die Bewegung des Versatzzylinders C4 in der Nähe der Ziel­ position, um den Zylinder an der Zielposition akkurat zu stoppen. Wenn die Schaufel durch den Versatzmechanismus nach links bewegt wird, könnte die Schaufel unter Träg­ heitskraft o. ä. die Zielposition überfahren. In manchen Fällen könnte die Schaufel die Fahrerkabine berühren und so eine ernst zu nehmende Gefahr bilden. Um solch eine Situation zu vermeiden, wird der Verlangsamungsprozeß während der Linksbewegung der Schaufel eingesetzt.

Das Konzept von Gefahrenzonen, die um die Fahrerkabine herum definiert sind, wird nun mit Bezug auf die Fig. 14A und 14B beschrieben.

Fig. 14A zeigt die Gefahrenzonen um den Löffelbagger herum. Eine erste vordere Gefahrenlinie FL1 ist vor der Fahrerkabine festgelegt und eine zweite vordere Gefahren­ linie FL2 ist vor der ersten vorderen Gefahrenlinie FL1 festgelegt. Eine erste Seitengefahrenlinie SL1 ist rech­ ter Hand von der Fahrerkabine festgelegt und eine zweite Seitengefahrenlinie SL2 ist außerhalb der ersten Seiten­ gefahrenlinie SL1 festgelegt. Die Gefahrenzone, die durch die vorderen Gefahrenlinien festgelegt wird, soll verhin­ dern, daß die Schaufel sich von vorne an die Fahrerkabine nähert. Die Gefahrenzone, die durch die Seitengefahren­ linien festgelegt ist, soll verhindern, daß die Schaufel sich von der rechten Seite an die Fahrerkabine nähert. Des weiteren ist, wie in Fig. 14B dargestellt, eine Be­ grenzungszone für den Auslegerwinkel im Bereich vor der Fahrerkabine zusätzlich festgelegt. Für die Aufwärtsbewe­ gung des Auslegers werden Bedingungen festgelegt, wenn der Ausleger im Winkelbereich Z liegt, der durch Linien VL1 und VL2 gebildet wird.

Zurückkommend zur Abfedersteuerung, ist die bei Schritt 600 beginnende Sequenz ein Verlangsamungsprozeß um Ge­ fahr durch Steuerung des Versatzmechanismus zu vermeiden. Diese Operation wird ausgeführt, um die Möglichkeit zu minimieren, daß der Versatzzylinder C4 bewirkt, daß sich die Schaufel während des Faltens der Auslegerkonstruktion von einer vorgegebenen Position weiter nach links bewegt.

Als erstes wird im Schritt 600 überprüft, ob sich der Versatzmechanismus nach links bewegt oder nicht. Nur wenn dies bejaht wird, geht das Programm zum Schritt 610, um zu kontrollieren, ob die Faltsteuerung im Einsatz ist. Wenn die Faltsteuerung im Einsatz ist, wird Schritt 620 ausgeführt, um zu überprüfen, ob die Schaufel innerhalb von der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 liegt. Nur wenn sie dort ist, wird eine Abweichung von einem Zielwert aus einer gegenwärtigen Versatzposition und einer vorbestimm­ ten Versatzzielposition abgeleitet, wobei zweitere eine Versatzposition ist, in die die Auslegerkonstruktion ge­ faltet wird, und diese Abweichung wird als Parameter zur Bestimmung der Größe der Versatzverzögerungssteuerung ge­ nutzt (Schritt 630). Die Größe der so erreichten Ver­ satzsteuerung wird benutzt, um die gespeicherete Größe der Versatzsteuerung im Schritt 640 neu zu schreiben.

Falls der Schritt 610 feststellt, daß die Falschsteue­ rung ausgeschaltet ist, wird Schritt 650 ausgeführt, um festzustellen, ob die Schaufel innerhalb der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 und der Schaufelarm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 liegen. Nur wenn sie dies tun, wird die Abweichung von einem Zielwert wie oben beschrieben abgeleitet, der als Parameter für die Bestim­ mung der Versatzverzögerungssteuerung benutzt wird (Schritt 630). Die so erhaltene Größe der Versatzsteue­ rung wird benutzt, um die gespeicherte Größe der Versatz­ steuerung im Schritt 640 neu zu schreiben. Wenn die obi­ gen Bedingungen nicht erfüllt werden, wird die Abfeder­ steuerung abgebrochen, ohne die gespeicherte Größe der Versatzsteuerung neu zu schreiben.

Als nächstes wird unter Bezugnahme auf das Flußdiagramm der Fig. 13 die Gefahrabwendsteuerung beschrieben. Diese Steuerung wird ebenfalls eingesetzt in Bezug auf die in den Fig. 14A und 14B gezeigten Gefahrenzonen. Bei einem Typ von Löfferbagger, entsprechend der vorliegenden Er­ findung, bewirkt das Aufwärtsschwenken des Auslegers und ein Schwenken des Schaufelarms in Schaufelrichtung, daß sich die Schaufel von vorne auf die Fahrerkabine zubewegt und eine Versatzbewegung der Schaufel umfaßt die Bewegung der Schaufel von einer rechts liegenden Position auf die Fahrerkabine zu. Die Gefahrabwendsteuerung verhindert deswegen das Aufwärtsschwenken des Auslegers und das Schwenken in Schaufelrichtung des Schaufelarms innerhalb der vorderen Gefahrenzone und die Versatzbewegung nach links in der Seitengefahrenzone. Des weiteren ist, um die Gefahrenabwendsteuerung sicherer zu machen, eine Verlang­ samungszone außerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 festgelegt, um die Betätigung der entsprechenden Zylinder in Abhängigkeit vom Abstand des Auslegers und des Arms zur Gefahrenzone zu verlangsamen.

Wenn Kommandos für die Betätigung der Auslegerkonstruk­ tion durch manuelle Betätigung der Steuerhebel 10a und 10b und des Versatzhebels 10c gegeben werden, werden in der Gefahrenabwendsteuerung die Stellung der Auslegerkon­ struktion, das heißt die Positionen und Bewegungsrichtun­ gen der Einzelteile der Auslegerkonstruktion, aus Erken­ nungswerten errechnet, die die aktuellen Auslegerwinkel, Armwinkel und Versatzgröße betreffen. Wenn diese Positio­ nen und Richtungen problematisch sind, wird die Größe der Betätigung korrespondierender Zylinder reduziert, oder, falls notwendig, nach Null neu geschrieben. Liegt bei­ spielsweise die Schaufel innerhalb der zweiten Seitenge­ fahrenlinie SL2, und der Arm innerhalb der ersten vorde­ ren Gefahrenlinie FL1, wird die Versatzbewegung nach links gelöscht. Liegt die Schaufel innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie SL1 und der Arm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2, wird das Schwenken des Arms in die Schaufelrichtung gelöscht. Wenn die Schaufel innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie SL1, der Arm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 und der Auslegerwinkel im Winkelbereich zwischen den Linien VL1 und VL2 liegt, wird auch das Nachobenschwenken des Ausle­ gers gelöscht. Wenn die Schaufel innerhalb der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 und der Arm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie VL2 liegt, so wird berechnet, ob der Ausleger und die Schaufel innerhalb der Verlang­ samungszone liegen, das heißt der Abstand zur Gefahren­ zone wird berechnet und ein entsprechender Verzögerungs­ vorgang wird ausgeführt.

Im einzelnen wird in der in Fig. 13 dargestellten Routine im Schritt 700 eine Überprüfung gemacht, ob die Schaufel innerhalb der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 liegt. Falls nicht wird diese Routine gelöscht, da die Gefahrab­ wendsteuerung nicht benötigt wird. Falls die Schaufel innerhalb der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 liegt, wird Schritt 705 ausgeführt, um zu überprüfen, ob der Schau­ felarm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 liegt. Falls der Schaufelarm außerhalb der zweiten vorde­ ren Gefahrenlinie FL2 liegt, wird das Konzept der bereits beschriebenen Verlangsamungszone eingeführt. Dementspre­ chend wird im Schritt 710 die Größe der Schaufelarm­ steuerung wie benötigt hergeleitet, über den aktuellen Auslegerwinkel, aus dem Abstand des Schaufelarms zur Ge­ fahrenzone, und die Größe der Auslegersteuerung über den aktuellen Schaufelarmwinkel, aus dem Abstand des Ausle­ gers zur Gefahrenzone. Im Schritt 715 werden die ent­ sprechenden Größen für die Steuerungen in die oben abge­ leiteten Werte umgeschrieben. Falls der Schaufelarm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 liegt, werden die Betätigungen der Schaufel, des Schaufelarms und des Auslegers nach Bedarf gelöscht, entsprechend ihrer jeweiligen Positionen.

Zuerst, falls der Schaufelarm innerhalb der ersten vorde­ ren Gefahrenlinie FL1 liegt (Schritt 720) und die Ver­ satzsteuerung nach links aktiv ist (Schritt 725), wird die Größe der Versatzsteuerung als Null neu geschrieben (Schritte 730 und 735). So wird die Versatzsteuerung, die vor Aufruf dieser Routine gesetzt wurde, gelöscht.

Falls die Schaufel innerhalb der ersten Seitengefahren­ linie SL1 liegt (Schritt 740) und der Schaufelarm sich in Schaufelrichtung bewegt (Schritt 745) wird als näch­ stes die Größe der Armsteuerung nach Null umgeschrieben (Schritte 750 und 755). So wird die Schaufelarmsteue­ rung, die vor Aufruf dieser Routine gesetzt wurde, ge­ löscht.

Falls der Auslegerwinkel im durch die Linie VL5 und VL6 bestimmten Winkelbereich liegt (Schritt 760), die Schau­ fel innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie SL1 liegt (Schritt 765) und der Ausleger angehoben wird (Schritt 770), wird zuletzt die Größe der Auslegersteuerung nach Null neu geschrieben (Schritte 775 und 780). So wird die vor Aufruf dieser Routine gesetzte Schaufelarmsteue­ rung gelöscht.

Der obige Prozeß löscht die Steuerung, aus der die Annä­ herung der Auslegerkonstruktion, insbesondere der Schau­ fel an die Fahrerkabine in einem gefährlichen Ausmaß re­ sultiert.

Auf diese Art wird die Größe der ursprünglich durch die Steuerhebel 10a oder 10b oder den Versatzhebel 10c ge­ setzten Steuerung nach Erfordernis durch die Routine der Abfedersteuerung oder Gefahrabwendsteuerung verringert oder gelöscht. Das resultierende Endergebnis wird im oben erwähnten Ausgabeprozeß benutzt, um die Ventiltriebe und damit die Zylinder zu betätigen. Mit dieser Methode wird der aus einer nachgeschalteten Prozeßroutine hergeleite­ ten Größe der Zylindersteuerung Priorität gegeben. Abhän­ gig von der Bauart der Auslegerkonstruktion und den Zylinderanschlägen, kann die Größe der in der Gefahrenab­ wendsteuerungsroutine berechneten Verlangsamungssteuerung beispielsweise die in der vorhergehenden Abfedersteue­ rungsroutine errechnete Größe der Steuerung überschrei­ ten. Um eine solche Unannehmlichkeit zu vermeiden, kann eine Bedingung für das Werteschreiben gesetzt werden, so daß ein Wert nicht durch einen größeren Wert ersetzbar ist.

Claims (5)

1. Löffelbagger mit

• - einer Drehplattform,
• - einem auf besagter Drehplattform montierten Fahrer­ abteil,
• - einer Auslegerkonstruktion, die in einem Bereich seit­ lich von dem besagten Fahrerabteil vorgesehen ist, wo­ bei die besagte Auslegerkonstruktion einen mit der be­ sagten Drehplattform vertikal schwenkbar verbundenen Ausleger, einen mit besagtem Ausleger verbundenen Ver­ satzmechanismus zur bezogen auf den besagten Ausleger horizontalen Versatzbewegung, einen mit besagtem Ver­ satzmechanismus vertikal verschwenkbar verbundenen Schaufelarm und eine am vorderen Ende von besagtem Schaufelarm vertikal schwenkbar befestigte Schaufel um­ faßt,
• - Auslegerkonstruktionsantreibmitteln zum Antrieb der Komponenten der besagten Auslegerkonstruktion,
• - Stellungserkennungsmitteln zur Erkennung der Stellung der besagten Auslegerkonstruktion, wobei besagte Stel­ lungserkennungsmittel einen Auslegerwinkelsensor zur Erkennung des Schwenkwinkels des besagten Auslegers, einen Versatzsensor zur Erkennung der Größe des Versat­ zes des besagten Versatzmechanismus quer zum besagten Schaufelarm, einen Schaufelarmwinkelsensor zur Er­ kennung eines Schwenkwinkels des besagten Schaufelarms und einen Schaufelwinkelsensor zur Erkennung eines Schwenkwinkels der besagten Schaufel, umfassen und
• - Steuermitteln zur Steuerung der besagten Auslegerkon­ struktion durch die besagten Auslegerkonstruktionsan­ triebsmittel,

dadurch gekennzeichnet,

• - daß die besagten Steuermittel einen Faltmodus haben zum Falten der besagten Auslegerkonstruktion in eine im wesentlichen innerhalb des Bereichs der Drehplattform liegenden Position, und einen Entfalt-, Arbeitsmodus zur Ausstreckung der besagten Auslegerkonstruktion von dem besagten Drehplattformbereich in eine Arbeitsposi­ tion,
• - daß das besagte Steuermittel einen Speicher umfaßt zur Speicherung von Werten, die von den besagten Stellungs­ erkennungsmitteln bei der Änderung aus dem besagten Ar­ beitsmodus in den besagten Faltmodus erhalten werden, und
• - daß das besagte Steuermittel eine Funktion hat, um wenigstens eine Komponente der besagten Auslegerkon­ struktion bei der Rückkehr aus dem besagten Faltmodus zu dem besagten Arbeitsmodus entsprechend den im besag­ ten Speicher gespeicherten Werten in eine vorherige Position zurückzuführen.

2. Löffelbagger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der besagte Speicher Kapazität hat zur Speicherung einer Vielzahl von Werten und daß Mittel vorgesehen sind, um einen aus der Vielzahl an Werten zu wählen und daß wenigstens eine Komponente der besagten Auslegerkonstruk­ tion entsprechend dem ausgewählten Wert in die vorherige Position zurückführbar ist.

3. Löffelbagger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Steuermittel so betätigbar sind, daß Werte vom besagten Versatzsensor in den besagten Speicher eingegeben werden, wenn von dem besagten Arbeitsmodus in den Faltmodus gewechselt wird und daß der besagte Ver­ satzmechanismus bei der Rückkehr aus dem besagten Faltmo­ dus zum besagten Arbeitsmodus in eine vorherige Versatz­ position zurückführbar ist.

4. Löffelbagger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Steuermittel so betätigbar sind, daß die besagten Auslegerkonstruktionsantriebsmittel so gesteuert werden, daß eine Öffnungsebene der besagten Schaufel wäh­ rend der Überführung aus besagtem Arbeitsmodus zu besag­ tem Faltmodus im wesentlichen waagerecht gehalten wird.