DE4110959C2 - Steuereinrichtung für einen Löffelbagger - Google Patents
Steuereinrichtung für einen LöffelbaggerInfo
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- DE4110959C2 DE4110959C2 DE19914110959 DE4110959A DE4110959C2 DE 4110959 C2 DE4110959 C2 DE 4110959C2 DE 19914110959 DE19914110959 DE 19914110959 DE 4110959 A DE4110959 A DE 4110959A DE 4110959 C2 DE4110959 C2 DE 4110959C2
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Description
Die vorliegende Erfindung behandelt eine Steuereinrich
tung für einen Löffelbagger entsprechend dem Oberbegriff
des Anspruches 1.
Mit dieser Art von Löffelbagger (DE 39 31 547 A1) wird
üblicherweise eine Grabetätigkeit ausgeführt, wobei die
Auslegerkonstruktion ausgefaltet ist, und die aufgenomme
ne Erde wird auf die Ladefläche eines LKWs entladen, der
beispielsweise hinter dem Löffelbagger steht. Zu diesem
Zweck wird die Drehplattform nach dem Falten der Ausle
gerkonstruktion gewendet, das heißt nach Sicherung eines
Raumes zum Wenden der Drehplattform. Insbesondere unter
engen Verhältnissen wird die Auslegerkonstruktion häufig
wie oben ein- und ausgefaltet. Wenn die Auslegerkonstruk
tion gefaltet wird, insbesondere um im Bereich der Dreh
plattform enthalten zu sein, bewegt sich die Schaufel
nahe an die Fahrerkabine und stellt hohe Anforderungen an
den Fahrer. Deswegen wurde ein Löffelbagger vorgeschla
gen, wie er in der offengelegten japanischen Patentanmel
dung Nr. 1989/178621 enthalten ist, die Steuerungen vor
sieht, um als Sicherheitsmaßnahme zu verhindern, daß sich
die Schaufel an die Fahrerkabine annähert.
Bei dem bekannten Löffelbagger wird die Position der
Schaufel relativ zur Fahrerkabine erkannt auf der Basis
eines Schwenkwinkels des Auslegers bezüglich der Dreh
plattform, eines Schwenkwinkels des Armes bezüglich des
Auslegers und der Größe der Seitwärtsbewegung der Schau
fel bezüglich des entfernteren Endes des Auslegers. Das
Ergebnis dieser Erkennung wird benutzt, um festzustellen,
ob die Schaufel in eine Gefahrenzone ZD, wie sie in Fig.
16 dargestellt ist, die vor der Fahrerkabine 203 festge
legt ist, eingetreten ist oder nicht. Wenn die Schaufel
in die Gefahrenzone ZD eingetreten ist, werden automa
tisch ein Aufwärtsschwingen des Auslegers, eine Schaufel
tätigkeit des Armes und ein Seitwärtsversetzen der Schau
fel ausgeschaltet, wodurch die Gefahr verhindert wird,
daß die Schaufel in den Fahrerbereich eindringt.
Dies passiert, wenn die Schaufel in eine Position vor den
Fahrerbereich versetzt wird, um dort betätigt zu werden,
oder wenn die Auslegerkonstruktion mit der Schaufel in
einer Versatzposition auf den Fahrerbereich hin in die
Einzugsposition gefaltet wird und so die Schaufel durch
einen Bedienungsfehler des Auslegerzylinders, des Arm
zylinders oder des Versatzzylinders oder als Resultat
einer Trägheitsbewegung aufgrund der Masse der Löffelbag
gerkonstruktion in die Gefahrenzone ZD eindringen kann.
Dann ist nur das Nach-unten-Schwenken des Auslegers und
eine Entladefunktion des Schaufelarms erlaubt, um zu ver
hindern, daß die Schaufel eine weitere Annäherung auf den
Fahrerbereich macht.
Bei einer solchen Sicherheitssteuerung ist es wie auch
immer notwendig, die Schaufel 209 von einer Eintritts
position Pa in eine Sicherheitsposition Pb vorne und
außerhalb der Gefahrenzone ZD zurückzuführen, wenn die
Auslegerkonstruktion zum Einziehen auf den Fahrerbereich
hin gefaltet wird und die Schaufel in die Gefahrenzone ZD
eindringt als Ergebnis eines Bedienungsfehlers oder einer
Trägheits-Weiterbewegung, wodurch die Außerkraftsetzung
der Seitwärtsversetzung aufgehoben wird, die aus dem Ein
tritt der Schaufel 209 in die Gefahrenzone ZD herrührt.
Danach wird die Schaufel 209 aus der Sicherheitsposition
Pb in eine Versatzposition Px zum Einziehen seitlich be
wegt, wobei diese Position versetzt ist zu einer Seite
der Drehplattform. Von dieser Versatzposition Px muß die
Schaufel auf die Drehplattform und eine kleine Wende-,
Einzugsposition Pc gezogen werden, um der Drehplattform
zu ermöglichen, in einem minimalen Raum zu wenden. Das
heißt, die in die Gefahrenzone ZD eingedrungene Schaufel
209 muß aus der Eintrittsposition Pa in die Sicherheits
position Pb zurückgeführt werden, so daß die Schaufel
seitlich versetzbar wird. Demzufolge wird die Betätigung
unwirksam, wenn die Auslegerkonstruktion mit der Schaufel
in einer Versatzposition fürs Einziehen gefaltet wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Steuer
einrichtung für einen Löffelbagger der beschriebenen Art
anzugeben, die es erlaubt, die Auslegerkonstruktion zum
Einziehen ohne unnötige Bewegungen zu falten und die in
zuverlässiger und einfacher Weise eine Kollision mit dem
Fahrerabteil verhindert.
Diese Aufgabe wird entsprechend der vorliegenden Erfin
dung erfüllt durch eine Steuereinrichtung mit den Merkma
len des Anspruches 1.
Mit diesem Löffelbagger wird die Bewegung des Schaufel
arms in einer Schaufelrichtung verhindert, wenn die
Schaufel innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie liegt
und die zweite vordere Gefahrenlinie kreuzt, während sie
sich auf den Fahrerbereich zubewegt. Wenn außerdem der
Ausleger in einem Gefahren-Schwenkwinkelbereich liegt,
wird auch eine Aufwärtsbewegung des Auslegers verhindert.
Das heißt eine Aufwärtsbewegung des Auslegers und eine
Schaufelbewegung des Armes werden verhindert, wenn die
Schaufel sich von vorne dem Fahrerbereich nähert und der
Schaufelarm, und damit die Schaufel, in eine Gefahren
zone, die vor dem Fahrerbereich festgelegt ist, ein
dringt. Demzufolge wird die Schaufel gehindert, sich dem
Fahrerbereich weiter zu nähern durch Bewegung des Ausle
gers und Armes. Zu dieser Zeit bleibt es der Schaufel er
laubt, durch Betätigung des Versatzmechanismus sich quer
zu bewegen. Demzufolge kann, wie in Fig. 15 dargestellt,
die Schaufel aus einer Stopposition Pa seitwärts in eine
Versatzposition Px bewegt werden, um eingezogen zu
werden, ohne sich nach vorne weg von dem Fahrerbereich
aus der Gefahrenzone zu bewegen.
Des weiteren, wenn die Schaufel innerhalb der zweiten
Seitengefahrenlinie SL2 liegt und der Arm liegt innerhalb
der ersten vorderen Gefahrenlinie FL1, so wird angenom
men, daß die Schaufel in die Gefahrenzone eingetreten ist
und deswegen wird eine Bewegung des Versatzmechanismus
auf den Fahrerbereich, verhindert, insbesondere eine Be
wegung der Schaufel nach links. Dies verhindert, daß die
Schaufel sich in einer unnormalen Weise dem Fahrerbereich
von vorne und von der Seite nähert. Entsprechend einer
solchen Gefahrverhinderungssteuerung wird die Löffelbag
gerkonstruktion sanft aus einer ausgefalteten Position in
eine gefaltete Position bewegt, mit der Schaufel benach
bart zum Ausleger eingezogen, während eine übermäßige An
näherung der Schaufel auf den Fahrerbereich verhindert
wird. Diese Eigenschaft verbessert die Effizienz einer
Lade-/Entladetätigkeit, die die wiederholte Faltung und
Entfaltung der Löffelbaggerkonstruktion begleitet.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung ist eine entsprechende Komponente der Löffel
baggerkonstruktion steuerbar durch eine Größe, die von
einem Wert herrührt, der durch die Bedienmittel gesetzt
wird, wobei die Größe der Steuerung der entsprechenden
Komponente danach gelöscht wird, wenn ein zu verhindern
der Befehl für die entsprechende Komponente gegeben wird.
Das heißt eine Steuergröße wird zuerst vorbereitet durch
ein Setzen, das durch die Bedienungsmittel betätigt wird,
und danach wird diese Steuergröße durch eine andere
Steuerbedingung erneuert, die höher in der Anordnung der
Priorität ist. Die Steuersequenz ist sehr einfach, sogar
wenn viele Steuerbedingungen vorhanden sind, dies er
leichtert Wartung und Revision.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung. Dabei
zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht des Löffelbaggers,
Fig. 2 eine Aufsicht auf eine Auslegerkonstruktion,
Fig. 3 die Löffelbaggerkonstruktion in eingezogener
Position,
Fig. 4 eine Aufsicht, die die Löffelbaggerkonstruktion
in eingezogener Position zeigt,
Fig. 5 ein Blockdiagramm für ein Steuerungssystem für
den Löffelbagger,
Fig. 6-13 Flußdiagramme von Steuerungsoperationen, und
Fig. 14A und 14B schematische Ansichten, die Gefahren
zonen angeben,
Fig. 15 eine schematische Ansicht, die ein Beispiel für
eine Gefahrenverhinderungssteuerung entsprechend
der vorliegenden Erfindung zeigt und
Fig. 16 eine schematische Ansicht, die ein Beispiel der
Gefahrenverhinderungssteuerung entsprechend dem
Stand der Technik darstellt.
Der in Fig. 1 gezeigte Löffelbagger enthält ein Raupen
fahrgestell 2 mit einem Bulldozerschar 1 und einer Dreh
plattform 4, die drehbar auf dem Fahrgestell 2 aufgebaut
ist. Die Drehplattform 4 trägt eine Fahrerkabine 3, einen
Motor E und eine Auslegerkonstruktion 5.
Die Auslegerkonstruktion 5 umfaßt einen Ausleger 6, der
eine wesentliche Komponente von dieser bildet. Der Ausle
ger 6 hat ein Ende, das gelenkig an einer Steile der
Drehplattform 4, seitlich von der Fahrerkabine 3 gelagert
ist, und ist vertikal durch einen Auslegerzylinder C1
verschwenkbar. Wie in Fig. 2 dargestellt, umfaßt der Aus
leger 6 ein näheres Teil 6a, das als Hauptstütze fun
giert, ein entfernteres Teil 6b und einen Versatzmecha
nismus. Der Versatzmechanismus umfaßt ein Zwischenteil
6c, das das entferntere Teil 6b mit dem näheren Teil 6a
verbindet, so daß es um eine vertikale Achse verschwenk
bar ist. Im einzelnen erstreckt sich eine Verbindung 7
parallel zu dem Zwischenteil 6c zwischen dem näheren Teil
6a und dem entfernteren Teil 6b und ist drehbar verbunden
mit Verbindungsanschlußarmen 7a und 7b, die durch das
nähere Teil 6a bzw. das entferntere Teil 6b getragen
werden. Die Verbindungsanschlußarme 7a und 7b, die Ver
bindung 7 und das Zwischenteil 6c bilden einen Parallelo
grammverbindungsversatzmechanismus. Bei dieser Konstruk
tion bewirkt ein Versatzzylinder C4 das entferntere Aus
legerteil 6b dazu, eine im wesentlichen parallele Bewe
gung auszuführen, in einer relativ zum näheren Ausleger
teil 6a quer verlaufenden Richtung. Als Ergebnis macht
ein Schaufelarm 8, der mit dem entfernteren Auslegerteil
6b verbunden ist eine Parallelbewegung, das heißt erhält
Versatz quer zum näheren Auslegerteil 6a. Der Schaufelarm
8 ist durch einen Armzylinder C2 relativ zum näheren Aus
legerteil 6a vertikal verschwenkbar. Der Schaufelarm 8
trägt eine Schaufel 9, die an seinem entfernteren Ende
angebracht ist, so daß sie durch einen Schaufelzylinder
C3 vertikal verschwenkbar ist. Durch diese Konstruktion
kann der Schaufelarm 8 oder die Schaufel 9 seitlich zum
Fahrzeug versetzt werden, um bei einer Grabenaushebtätig
keit benutzt zu werden entlang einer äußeren seitlichen
Kante des Fahrgestells 2. Die gesamte Auslegerkonstruk
tion 5 kann innerhalb einer Drehstelle der Drehplattform 4
enthalten sein durch auswärtiges Versetzen des Schau
felarms 8, Anhebung des Auslegers 6 und Falten des Arms 8
und der Schaufel 9. In diesem Zustand, wie er in Fig. 3
und schematisch in Fig. 4 dargestellt ist, sind der Aus
leger 6, der Arm 8 und die Schaufel 9 zur Drehplattform 4
zurückgezogen, wobei die Schaufel 9 seitlich vom Ausle
ger 6 auf der anderen Seite der Fahrerkabine 3 liegt.
Dieser Zustand erlaubt eine Drehbewegung auf engem Raum
und wird im folgenden kleiner Dreh-Einzugszustand ge
nannt.
Die Auslegerkonstruktion 5 und die Drehplattform 4 sind
durch eine Steuerungseinrichtung 10 steuerbar, die in der
Fahrerkabine 3 vorgesehen ist. Die Steuerungseinrichtung
10 umfaßt ein Paar von Links- und Rechts-Steuerhebeln 10a
und 10b, die kreuzweise, das heißt vor und zurück und
seitwärts verschwenkbar sind, und einen Versatzhebel 10c.
Fig. 5 zeigt ein Blockdiagramm für ein Steuersystem für
den Löffelbagger entsprechend der vorliegenden Erfindung.
Wie ersichtlich umfaßt das Steuersystem einen ersten Sensor
S1 und einen dritten Sensor S3, die Potentiometer zur Er
kennung der Steuerposition von einem der Kontrollhebel
10a längs und quer zur Drehplattform 4 sind, und einen
zweiten Sensor S2 und einen fünften Sensor S5, die Poten
tiometer zur Erkennung der Steuerstellung des anderen
Kontrollhebels 10b längs und quer zur Drehplattform 4
sind. Die Steuerstellungen des Versatzhebels 10c werden
erkannt durch einen vierten Sensor S4. Die Erkennungssig
nale von diesen Sensoren sind Eingabedaten für eine
Steuereinheit 11, die im wesentlichen durch einen Mikro
computer gebildet wird.
Das Steuersystem umfaßt ferner ein Auslegerventil V1, das
mit dem Auslegerzylinder C1 verbunden ist, ein Armventil
V2, das verbunden ist mit dem Armzylinder C2, ein Schau
felventil V3, das mit dem Schaufelzylinder C3 verbunden
ist, ein Versatzventil V4, das verbunden ist mit dem Ver
satzzylinder C4 und ein Schwenkventil V5, das verbunden
ist mit einem Schwenkmotor M. Jedes dieser Ventile ist
ein elektromagnetisches, proportional es Steuerventil. Die
Steuereinheit steuert Ventilsteuerkreise D1 bis D5, die
entsprechend mit dem Auslegerventil V1, dem Armventil V2,
dem Schaufelventil V3, dem Versatzventil V4 und dem
Schwenkventil V5 verbunden sind. Wenn beispielsweise der
Steuerhebel 10a manuell betätigt wird, längs zur Dreh
plattform 4, gibt die Steuereinheit 11 basierend auf
einem Erkennungsergebnis, das durch den ersten Sensor S1
und verschiedene Steuermodi geliefert wird, ein Signal an
den Ventilsteuerkreis D1, wodurch das Auslegerventil V1
betätigt wird. Als Ergebnis wird der Auslegerzylinder C1
betätigt, im wesentlichen in eine Richtung und mit einer
Geschwindigkeit, die der Steuerstellung des Steuerhebels
10a entspricht. Wenn der Steuerhebel 10a manuell zur Sei
te betätigt wird, gibt die Steuereinheit 11 gleicherma
ßen, basierend auf einem Erkennungsergebnis, das vom
dritten Sensor S3 und verschiedenen Steuermodi herrührt,
ein Signal an den Ventilsteuerkreis D3, wodurch das
Schaufelventil V3 betätigt wird. Als Ergebnis wird der
Schaufelzylinder C3 betätigt, im wesentlichen in einer
Richtung und mit einer Geschwindigkeit, die der Steuer
stellung des Steuerhebels 10a entspricht. Wenn der Kon
trollhebel 10b manuell in Längsrichtung zur Drehplattform
4 betätigt wird, gibt die Steuereinheit 11 basierend auf
einem Erkennungsergebnis, das vom zweiten Sensor S2 und
verschiedenen Kontrollmodi stammt, ein Signal an den Ven
tilsteuerkreis D2, wodurch das Armventil V2 betätigt
wird. Als Ergebnis wird der Zylinder C2 betätigt, im
wesentlichen in einer Richtung und mit einer Geschwindig
keit, die der Steuerstellung des Steuerhebels 10b ent
spricht. Wenn der Steuerhebel 10b manuell seitwärts betä
tigt wird, gibt die Steuereinheit 11 basierend auf einem
Erkennungsergebnis, das durch den fünften Sensor S5 und
verschiedene Steuermodi bewirkt wird, ein Signal an den
Ventilsteuerkreis D5, wodurch das Schwenkventil V5 betä
tigt wird. Als Ergebnis wird der Schwenkmotor M betätigt
in einer Richtung und mit einer Geschwindigkeit, die der
Steuerstellung des Steuerhebels 10b entspricht. Eine Be
tätigung des Versatzhebels 10c ist Eingabe an die Steuer
einheit 11 in ähnlicher Weise, und die Steuereinheit 11
schaltet als Reaktion auf das Eingabesignal das Versatz
ventil V4 durch den Ventilsteuerkreis D4, um den Versatz
zylinder C4 in gewünschter Weise zu betätigen. Wie später
noch detailliert beschrieben wird, kontrolliert die
Steuereinheit 11, ob die auf der Betätigung der verschie
denen Hebeln basierenden Betätigungen der Zylinder unter
dem Gesichtspunkt beispielsweise der Sicherheit und/oder
Funktionalität wünschenswert sind oder nicht. Unerwünsch
te Steuerkommandos werden gelöscht oder geändert.
Fig. 1 zeigt mehrere Sensoren, die zur Eingabe der Stel
lung der Auslegerkonstruktion 5 in die Steuereinheit 11
vorgesehen sind, das heißt die Positionen der die Aus
legerkonstruktion bildenden Teile. Insbesondere ist ein
Auslegerwinkelsensor P1 am näheren Ende des Ausleger
zylinders C1 befestigt, um den Schwenkwinkel des Ausle
gers 6 bezüglich der Drehplattform 4 zu erkennen. Ein
Armwinkelsensor P2 ist am entfernteren Ende des Auslegers
6 befestigt, um einen Schwenkwinkel des Schaufelarms 8
bezüglich des Auslegers 6 zu erkennen. Ein Schaufelwin
kelsensor P3 ist an einem Verbinder 12, der den Schaufel
zylinder C3 mit der Schaufel 9 operativ verbindet, befe
stigt, um ein Schwenkwinkel der Schaufel 9 bezüglich des
Armes 8 zu erkennen, ein Schwenkwinkel des Verbinders 12
bezüglich des Armes 8 wird erkannt als ein Schaufelwin
kel. Des weiteren ist ein Versatzsensor P4 am Ausleger 6
befestigt, um einen Schwenkwinkel des Zwischenteils 6c
bezüglich des näheren Auslegerteils 6a zu erkennen, um
die Größe des Versatzes einschließlich der Richtung des
Versatzes der Schaufel 9 bezüglich des näheren Ausle
gungsteils 6a zu erhalten. Diese Sensoren enthalten be
vorzugtermaßen Drehpotentiometer. Wie in Fig. 5
dargestellt, sind die Ausgabewerte der Sensoren P1 bis P4
Eingabewerte für die Steuereinheit 11. Als Ergebnis er
kennt die Steuereinheit 11 die Stellung der Auslegerkon
struktion 5.
Das Steuersystem umfaßt des weiteren einen Gefahrabwend
modus-Schalter S9, einen Faltmodus-Schalter S6, einen
Versatzrückkehr-Schalter S7 und einen Nivelliermodus-
Schalter S8, die als Steuermodi-Schalter zur Betätigung
der Auslegerkonstruktion 5 dienen und alle mit der
Steuereinheit 11 verbunden sind. Wie später noch detail
liert beschrieben wird, hat der Gefahrabwendmodus die
Aufgabe, solche Gefahren zu vermeiden, wie eine unnormale
Annäherung der Schaufel an die Fahrerkabine 3 als Resul
tat von Beuge- oder Versatzsteuerung der Auslegerkon
struktion 5. Der Gefahrabwendmodus ist normalerweise ein
geschaltet. Der Faltmodus ist gedacht, um die Ausleger
konstruktion 5 aus einer Arbeitsposition, die sich vor
der Drehplattform 4 erstreckt, automatisch in den oben
erwähnten kleinen Dreh-Einzugszustand zurückzuführen. Die
Versatzrückkehr bedeutet eine automatische Wiedereinset
zung der Schaufel 9 in eine Versatzposition, in der die
Schaufel 9 vor der Einzugsoperation lag, sie wird einge
setzt, wenn die Auslegerkonstruktion 5 aus dem kleinen
Dreh-Einzugszustand in die Arbeitsposition zurückgeführt
wird. Der Nivelliermodus ist dazu da, beim automatischen
Einziehen der Auslegerkonstruktion 5 den Ausleger 6 und
den Arm zu beugen und die Öffnung der Schaufel 9 im
wesentlichen waagerecht zu halten.
Eine Steuersequenz des Löffelbaggers, insbesondere der
Auslegerkonstruktion entsprechend der vorliegenden Erfin
dung, wird als nächstes beschrieben. Die folgende Be
schreibung enthält die Begriffe "Schaufel-Richtung" und
"Schütt-Richtung", um die Betätigungsrichtung der winkel
bildenden Einzelteile der Auslegerkonstruktion 5 zu be
schreiben. Die "Schaufel-Richtung" bedeutet eine Rich
tung, bei der die Schaufel geführt wird, um Erde aufzu
brechen und aufzunehmen. Die "Schütt-Richtung" bedeutet
eine Richtung, bei der die Schaufel geführt wird, um ihre
Last auszuwerfen.
Wenn der Löffelbagger gestartet wird, wird das in Fig. 6
dargestellte Programm für die Steuereinheit 11 gestartet.
Nachdem die Parameter überprüft und die Variablen initia
lisiert sind, werden mehrere Prozesse in einem Time-
sharing-Modus ausgeführt. Das heißt verschiedene Prozesse
werden ausgeführt in Form von Maßnahmen, die zu vorbe
stimmten Zeitintervallen stattfinden. Solche Interrupt-
Prozesse umfassen einen Hauptprozeß, einen Prozeß der
Werteeingabe von den Potentiometern, einen Prozeß der
Eingabe von den verschiedenen Steuermodus-Schaltern,
einen Display-Prozeß für eine Kontrollanzeige und einen
Ausgabeprozeß für die Ventilantriebe. Im Hauptprozeß wird
eine Vielzahl von Operationen der verschiedenen Antriebs
einheiten des Löffelbaggers bestimmt, entsprechend den
verschiedenen Steuermodi. Im Sensorsignal-Eingabeprozeß
werden Werte von den als Sensoren fungierenden Potentio
metern entgegengenommen und in für den Hauptprozeß
brauchbare Form überführt. Im Prozeß der Eingabe von den
Steuermodus-Schaltern werden Werte von den Schaltern zum
Setzen der Steuermodi entgegengenommen und in die im
Hauptprozeß benötigte Form überführt und es werden not
wendige Vorbereitungen getroffen. Wenn beispielsweise das
Betätigen des Schaltmodus-Schalters festgestellt wird,
wird die Größe des zu diesem Zeitpunkt festgestellten
Versatzes in einem vorbestimmten RAM-Bereich gespeichert.
Im Display-Prozeß werden alle auf der Kontrollanzeige in
der Fahrerkabine dargestellten Daten überprüft. Im Ausga
beprozeß an die Ventiltreiber werden Steuersignale an die
entsprechenden Ventilantriebe gegeben, in Übereinstimmung
mit der im Hauptprozeß benötigten und gespeicherten Größe
von Zylinderbetätigung.
Der Hauptprozeß wird im folgenden genauer beschrieben.
Entsprechend Fig. 7 wird, wenn der Hauptprozeß gestartet
wird, ein im Eingabeprozeß vorbereiteter Steuermodus von
den Steuermodus-Schaltern im Schritt #10 entgegengenom
men. Als nächstes wird ein im Sensorsignal-Eingabeprozeß
vorbereiteter Eingabewert von einem Steuerhebel oder ähn
lichem im Schritt #15 angenommen. Die Größe der Ventilbe
tätigung wird im Schritt #20 aus diesen Werten errechnet.
Das Resultat dieser Berechnung wird im Schritt #25 in
einen vorbestimmten RAM-Bereich geschrieben. Im folgenden
werden die im Sensorsignaleingabeprozeß vorbereiteten Ge
lenkwinkelwerte des Auslegers, des Schaufelarms und der
Schaufel im Schritt #30 eingelesen, die die Stellung der
Auslegerkonstruktion wiedergeben. In den folgenden
Schritten werden verschiedene Steuermodi überprüft;
Schritt #40 überprüft, ob der Versatzkontrollmodus einge
schaltet ist oder nicht und, falls er ist, wird Schritt
#45 ausgeführt, um ein Unterprogramm zur Versatzsteuerung
aufzurufen. Desgleichen überprüfen die Schritte #50, #60
und #70 den Nivelliersteuermodus, den Faltsteuermodus und
den Versatzrückkehrkontrollmodus und, falls diese Modi
gesetzt sind, werden entsprechende Unterprogramme in den
Schritten #55, #65 und #75 aufgerufen.
Nachfolgend werden ein Abfedersteuerprozeß und ein Ge
fahrabwendprozeß in den Schritten #80 und #90 ausgeführt.
Im Verlauf dieser Steuermodiroutinen und Prozeßroutinen
wird die Größe der Ventilbetätigung wie benötigt erneu
ert. Die zu diesem Zeitpunkt geschriebene Größe an Ven
tilbetätigung bildet eine Basis um ein Steuersignal zu
produzieren, das auf einen Ventiltreiber im Ventiltrei
ber-Ausgabeprozeß aufgegeben wird, der eine separate
Interrupt-Routine ist. Als Reaktion auf dieses Signal
belegt der Ventiltreiber das zugeordnete Ventil mit einem
entsprechenden Strom, letztendlich um den entsprechenden
Zylinder zu betätigen.
Als nächstes werden die im Hauptprozeß aufgerufenen
Unterprogramme beschrieben.
Fig. 8 zeigt ein Flußdiagramm der Versatzsteuerung. Nach
dem die Richtung des Versatzes im Schritt #110 geprüft
wurde, wird im Schritt #120 mit Bezug auf die Werte der
Versatzhebelsteuerung, die im vorbestimmten RAM-Bereich
gespeichert sind, ein passender Wert aus einer Versatz
steuertabelle entnommen. Dann wird die Größe der in dem,
dem Versatzzylinder zugeordneten Ventiltreiber benötigten
Steuergröße berechnet und im Schritt #130 weggeschrieben.
Fig. 9 zeigt ein Flußdiagramm der Nivellierungsteuerung.
Zuerst wird in den Schritten #210, #220 und #230 aus den
im Sensorsignalprozeß vorbereiteten Daten die aktuellen
Schaufel-, Schaufelarm- und Auslegerwinkel berechnet. Im
Schritt #240 wird aus diesen Winkeln ein Schaufelwinkel
bezogen auf das Fahrzeuggestell abgeleitet und es wird
eine Abweichung f von einem Referenzwinkel berechnet, um
die Öffnungsebene der Schaufel waagerecht zu halten. Ein
Absolutwert dieser Abweichung wird mit einem Toleranzwert
dA im Schritt #250 verglichen. Falls die Abweichung im
Bereich der Toleranz liegt, wird die Schaufelsteuerung
ausgelassen (Schritt #260). Andernfalls wird ein steuern
der Stellfaktor entsprechend dem festgestellten Schaufel
winkel bei Schritt #270 festgestellt. Die Größe der
Schaufelsteuerung wird aus dem steuernden Stellfaktor und
der Abweichung f in Schritt #280 abgeleitet und wird bei
Schritt #290 in einen vorbestimmten RAM-Bereich geschrie
ben.
Fig. 10 zeigt ein Flußdiagramm der Einzugs- oder Falt
steuerung. Bei dieser Routine wird im Schritt #305 über
prüft, ob ein Kommando vorliegt zum Senken des Auslegers
oder zum Bewegen des Arms in Schüttrichtung. Falls ein
solches Signal vorhanden ist, springt das Programm sofort
zu Schritt #395, um die Faltsteuerung aufzuheben. Das be
deutet, die Faltsteuerung in der Ausführung zu stoppen
aufgrund einer Entscheidung, daß eine die Faltsteuerung
querende Operation aufgetreten ist, wenn der Bediener
einen Steuerhebel betätigt, um den Ausleger abzusenken
oder den Schaufelarm in die Schütt-Richtung zu betätigen.
Falls die Antwort im Schritt #305 "NEIN" ist, geht das
Programm zum Schritt #310, um die Größe der Auslegersteuerung
auf einen maximalen Wert in Aufwärtsrichtung zu
setzen und die Größe der Schaufelarmsteuerung auf einen
maximalen Wert in Schaufelrichtung. Als nächstes wird im
Schritt #315 die Höhe der Schaufel über dem Boden berech
net. Falls die Höhe 1 m überschreitet, werden die Schrit
te #320 bis #350 ausgeführt, um die Größe der Versatz
steuerung zu setzen. Falls nicht, ist die Versatzsteue
rung gefährlich und die Größe der Versatzsteuerung wird
für die Faltsteuerung deshalb nicht gesetzt. Beim Setzen
der Größe der Versatzsteuerung wird zuerst im Schritt
#320 ein Versatzwinkel mit einem Zielwert verglichen, um
festzustellen, ob die Versatzsteuerung nach links oder
nach rechts betätigt werden soll. Falls der Versatzwinkel
den Zielwinkel überschreitet, wird ein Versatz nach
rechts benötigt. Dann wird die Größe der Versatzsteuerung
im Schritt #325 auf einen maximalen Wert nach rechts ge
setzt und eine Marke für die Versatzrichtung wird im
Schritt #330 auf "rechts" gesetzt. Falls der Versatzwin
kel kleiner ist als der Zielwinkel, ist ein Versatz nach
links notwendig. Dann wird die Größe der Versatzsteuerung
im Schritt #340 auf einen maximalen Wert nach links ge
setzt und die Marke für die Versatzrichtung wird im
Schritt #350 auf "links" gesetzt.
Als nächstes wird Schritt #360 ausgeführt, um festzustel
len, ob der Ausleger in seiner eingezogenen Position ist,
das heißt, ob der Auslegerwinkel sein Maximum hat. Falls
dies bejaht wird, wird die Größe der Auslegersteuerung im
Schritt #365 auf Null gesetzt. Desgleichen wird Schritt
#370 ausgeführt, um festzustellen, ob der Schaufelarm in
seiner eingezogenen Position ist, das heißt, ob der
Schaufelarmwinkel seinen maximalen Wert hat. Wird dies
bejaht, so wird im Schritt #375 die Größe der Armsteue
rung auf Null gesetzt. Als nächstes wird im Schritt #380
überprüft, ob die Versatzsteuerung abgeschlossen ist oder
nicht. Die Versatzsteuerung nach rechts ist vollendet,
wenn der Versatzwinkel kleiner ist als der Zielwinkel
Die Versatzsteuerung nach links ist beendet, wenn der
Versatzwinkel größer ist als der Zielwinkel. Wenn die
Versatzsteuerung als beendet erkannt ist, wird die Größe
der Versatzsteuerung im Schritt #385 neu zu Null ge
schrieben. Dann wird im Schritt #390 durch Überprüfung,
ob die Größe der Versatzsteuerung, die Größe der Ausle
gersteuerung und die Größe der Schaufelarmsteuerung alle
auf Null gesetzt sind, überprüft, ob die Auslegerkon
struktion in der eingezogenen Position ist oder nicht.
Falls die Auslegerkonstruktion in der eingezogenen Posi
tion ist, wird Schritt #395 ausgeführt, um das Faltsteue
rungskommando und das mit der Faltsteuerung gestartete
Nivelliersteuerungskommando zu löschen.
Fig. 11 zeigt ein Flußdiagramm der Versatzrückkehrsteu
erung. Bei dieser Routine wird die Änderung des Falt
modus-Schalters von AUS nach EIN während des Prozesses
der Eingabe von den verschiedenen Steuermodus-Schaltern
bestätigt. Aufgrund dieser Bestätigung wird im
Schritt #410 ein festgestellter Versatzwert, das heißt
ein Versatzwert der Auslegerkonstruktion vor dem Einzie
hen, aus dem vorbestimmten RAM-Bereich ausgelesen. Dieser
gelesene, vorherige Versatzwert wird im Schritt #420 mit
einem gegenwärtig festgestellten Versatzwert verglichen.
Falls die Schaufel nach rechts bewegt werden muß, um in
die vorherige Versatzposition zu kommen, wird im Schritt
#430 die Versatzsteuerung auf einen maximalen Wert nach
rechts gesetzt. Falls die Schaufel nach links bewegt
werden muß, wird im Schritt #440 die Größe der Versatz
steuerung auf einen maximalen Wert nach links gesetzt.
Die Versatzrückkehrsteuerung ist beendet, wenn der fest
gestellte Versatzwert gleich dem vorherigen Versatzwert
ist (Schritt #440). Dann wird im Schritt #450 die Ver
satzrückkehrsteuerung gelöscht.
Obwohl es hier nicht im einzelnen beschrieben ist, ist es
möglich, eine Vielzahl von Bereichen zur Speicherung von
Versatzwerten bei einem Faltvorgang vorzusehen, und ein
Schalter um einen dieser Werte auszuwählen, der bei
Schritt #410 gelesen wird. Dies ermöglicht, die Schaufel
nach einem Faltvorgang in eine gewünschte Versatzposition
zurückzuführen. Es ist ebenfalls möglich, nicht nur die
Versatzposition oder -positionen zu speichern, sondern
auch den Auslegerwinkel, den Armwinkel und den Schaufel
winkel. Dann kann die Auslegerkonstruktion in die Stel
lung zurückgeführt werden, die die Auslegerkonstruktion
vor dem Faltvorgang inne hatte.
Fig. 12A und 12B zeigen ein Flußdiagramm für die Abfeder
steuerung. Erschütterungen können einfach durch Reduzie
rung der Kolbengeschwindigkeit bei Annäherung an das Hub
ende beim Betätigen des Auslegerzylinders, Armzylinders
und Versatzzylinders, die für die Auslegerkonstruktion
benutzt werden, gedämpft werden. Mit der Abfederungs
steuerung wird in erster Linie beabsichtigt, die entspre
chenden Zylinder so zu steuern, daß die Bewegungsge
schwindigkeit der Kolben in der Nähe der Hubenden redu
ziert werden.
Der Auslegerzylinder wird zuerst überprüft. Falls der
Auslegerzylinder in einen Bereich des Hubendes und in
einer Richtung, um den Ausleger zu heben, gefahren wird
(Schritte #500 und #505), wird aus dem erkannten Ausle
gerwinkel ein Abstand bis zum Hubende berechnet und ein
vorgegebener optimaler Wert für die Auslegersteuerung
wird aus dem Ergebnis der Berechnung abgeleitet (Schritt
#510). Dieser optimale Wert wird beispielsweise so fest
gelegt, daß die Betätigungsgeschwindigkeit proportional
zum Abstand vom Hubende erhöht wird. Der so abgeleitete
Wert wird benutzt, um die Größe der Auslegersteuerung im
Schritt #515 neu zu schreiben. Als nächster wird der
Schaufelarmzylinder überprüft. Falls der Schaufelarm
zylinder in den Hubendbereich und in Schaufelrichtung ge
fahren wird (Schritte #520 und #525), wird der Abstand
zum Hubende aus einem festgestellten Schaufelarmwinkel
berechnet und ein vorgegebener optimaler Wert für die
Schaufelarmsteuerung in der Schaufelrichtung wird aus dem
Ergebnis der Berechnung abgeleitet (Schritt #530). Der so
abgeleitete Wert wird benutzt, um im Schritt #535 die
Größe der Schaufelarmsteuerung neu zu schreiben. Dann
wird der Schaufelarmzylinder bezüglich der Schüttrichtung
überprüft. Falls der Schaufelarmzylinder in einen Hubend
bereich und in Schüttrichtung betrieben wird (Schrit
te #540 und #545), wird der Abstand zum Hubende aus einem
festgestellten Schaufelarmwinkel errechnet und ein vorge
gebener optimaler Wert für die Schaufelarmsteuerung in
Schüttrichtung wird aus dem Ergebnis der Berechnung her
geleitet (Schritt #550). Dieser so abgeleitete Wert wird
benutzt, um im Schritt #555 die Größe der Schaufelarm
steuerung neu zu schreiben. Desgleichen werden die
Schritte #560 bis #595 ausgeführt, um die Abfederungs
steuerung der Versatzzylinder in Hubendbereichen für Ver
satzbewegung nach rechts bzw. Versatzbewegung nach links
zu erreichen. Diese Steuersequenzen korrespondieren mit
denen des Armzylinders und deren Beschreibung wird hier
nicht wiederholt.
Nachfolgend wird eine Abfedersteuerung für den Versatz
zylinder C4 ausgeführt. Diese Steuerung verlangsamt die
Bewegung des Versatzzylinders C4 in der Nähe der Ziel
position, um den Zylinder an der Zielposition akkurat zu
stoppen. Wenn die Schaufel durch den Versatzmechanismus
nach links bewegt wird, könnte die Schaufel unter Träg
heitskraft o. ä. die Zielposition überfahren. In manchen
Fällen könnte die Schaufel die Fahrerkabine berühren und
so eine ernst zu nehmende Gefahr bilden. Um solch eine
Situation zu vermeiden, wird der Verlangsamungsprozeß
während der Linksbewegung der Schaufel eingesetzt.
Das Konzept von Gefahrenzonen, die um die Fahrerkabine
herum definiert sind, wird nun mit Bezug auf die Fig. 14A
und 14B beschrieben.
Fig. 14A zeigt die Gefahrenzonen um den Löffelbagger
herum. Eine erste vordere Gefahrenlinie FL1 ist vor der
Fahrerkabine festgelegt und eine zweite vordere Gefahren
linie FL2 ist vor der ersten vorderen Gefahrenlinie FL1
festgelegt. Eine erste Seitengefahrenlinie SL1 ist rech
ter Hand von der Fahrerkabine festgelegt und eine zweite
Seitengefahrenlinie SL2 ist außerhalb der ersten Seiten
gefahrenlinie SL1 festgelegt. Die Gefahrenzone, die durch
die vorderen Gefahrenlinien festgelegt wird, soll verhin
dern, daß die Schaufel sich von vorne an die Fahrerkabine
nähert. Die Gefahrenzone, die durch die Seitengefahren
linien festgelegt ist, soll verhindern, daß die Schaufel
sich von der rechten Seite an die Fahrerkabine nähert.
Des weiteren ist, wie in Fig. 14B dargestellt, eine Be
grenzungszone für den Auslegerwinkel im Bereich vor der
Fahrerkabine zusätzlich festgelegt. Für die Aufwärtsbewe
gung des Auslegers werden Bedingungen festgelegt, wenn
der Ausleger im Winkelbereich Z liegt, der durch Linien
VL1 und VL2 gebildet wird.
Zurückkommend zur Abfedersteuerung, ist die bei Schritt
#600 beginnende Sequenz ein Verlangsamungsprozeß um Ge
fahr durch Steuerung des Versatzmechanismus zu vermeiden.
Diese Operation wird ausgeführt, um die Möglichkeit zu
minimieren, daß der Versatzzylinder C4 bewirkt, daß sich
die Schaufel während des Faltens der Auslegerkonstruktion
von einer vorgegebenen Position weiter nach links bewegt.
Als erstes wird im Schritt #600 überprüft, ob sich der
Versatzmechanismus nach links bewegt oder nicht. Nur wenn
dies bejaht wird, geht das Programm zum Schritt #610, um
zu kontrollieren, ob die Faltsteuerung im Einsatz ist.
Wenn die Faltsteuerung im Einsatz ist, wird Schritt #620
ausgeführt, um zu überprüfen, ob die Schaufel innerhalb
von der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 liegt. Nur wenn
sie dort ist, wird eine Abweichung von einem Zielwert aus
einer gegenwärtigen Versatzposition und einer vorbestimm
ten Versatzzielposition abgeleitet, wobei zweitere eine
Versatzposition ist, in die die Auslegerkonstruktion ge
faltet wird, und diese Abweichung wird als Parameter zur
Bestimmung der Größe der Versatzverzögerungssteuerung ge
nutzt (Schritt #630). Die Größe der so erreichten Ver
satzsteuerung wird benutzt, um die gespeicherte Größe
der Versatzsteuerung im Schritt #640 neu zu schreiben.
Falls der Schritt #610 feststellt, daß die Falschsteue
rung ausgeschaltet ist, wird Schritt #650 ausgeführt, um
festzustellen, ob die Schaufel innerhalb der zweiten
Seitengefahrenlinie SL2 und der Schaufelarm innerhalb der
zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 liegen. Nur wenn sie
dies tun, wird die Abweichung von einem Zielwert wie oben
beschrieben abgeleitet, der als Parameter für die Bestim
mung der Versatzverzögerungssteuerung benutzt wird
(Schritt #630). Die so erhaltene Größe der Versatzsteue
rung wird benutzt, um die gespeicherte Größe der Versatz
steuerung im Schritt #640 neu zu schreiben. Wenn die obi
gen Bedingungen nicht erfüllt werden, wird die Abfeder
steuerung abgebrochen, ohne die gespeicherte Größe der
Versatzsteuerung neu zu schreiben.
Als nächstes wird unter Bezugnahme auf das Flußdiagramm
der Fig. 13 die Gefahrabwendsteuerung beschrieben. Diese
Steuerung wird ebenfalls eingesetzt in Bezug auf die in
den Fig. 14A und 14B gezeigten Gefahrenzonen. Bei einem
Typ von Löffelbagger, entsprechend der vorliegenden Er
findung, bewirkt das Aufwärtsschwenken des Auslegers und
ein Schwenken des Schaufelarms in Schaufelrichtung, daß
sich die Schaufel von vorne auf die Fahrerkabine zubewegt
und eine Versatzbewegung der Schaufel umfaßt die Bewegung
der Schaufel von einer rechts liegenden Position auf die
Fahrerkabine zu. Die Gefahrabwendsteuerung verhindert
deswegen das Aufwärtsschwenken des Auslegers und das
Schwenken in Schaufelrichtung des Schaufelarms innerhalb
der vorderen Gefahrenzone und die Versatzbewegung nach
links in der Seitengefahrenzone. Des weiteren ist, um die
Gefahrenabwendsteuerung sicherer zu machen, eine Verlang
samungszone außerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie
FL2 festgelegt, um die Betätigung der entsprechenden
Zylinder in Abhängigkeit vom Abstand des Auslegers und
des Arms zur Gefahrenzone zu verlangsamen.
Wenn Kommandos für die Betätigung der Auslegerkonstruk
tion durch manuelle Betätigung der Steuerhebel 10a und
10b und des Versatzhebels 10c gegeben werden, werden in
der Gefahrenabwendsteuerung die Stellung der Auslegerkon
struktion, das heißt die Positionen und Bewegungsrichtun
gen der Einzelteile der Auslegerkonstruktion, aus Erken
nungswerten errechnet, die die aktuellen Auslegerwinkel
Armwinkel und Versatzgröße betreffen. Wenn diese Positio
nen und Richtungen problematisch sind, wird die Größe der
Betätigung korrespondierender Zylinder reduziert, oder,
falls notwendig, nach Null neu geschrieben. Liegt bei
spielsweise die Schaufel innerhalb der zweiten Seitenge
fahrenlinie SL2, und der Arm innerhalb der ersten vorde
ren Gefahrenlinie FL1, wird die Versatzbewegung nach
links gelöscht. Liegt die Schaufel innerhalb der ersten
Seitengefahrenlinie SL1 und der Arm innerhalb der zweiten
vorderen Gefahrenlinie FL2, wird das Schwenken des Arms
in die Schaufelrichtung gelöscht. Wenn die Schaufel
innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie SL1, der Arm
innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 und der
Auslegerwinkel im Winkelbereich zwischen den Linien VL1
und VL2 liegt, wird auch das Nachobenschwenken des Ausle
gers gelöscht. Wenn die Schaufel innerhalb der zweiten
Seitengefahrenlinie SL2 und der Arm innerhalb der zweiten
vorderen Gefahrenlinie VL2 liegt, so wird berechnet, ob
der Ausleger und die Schaufel innerhalb der Verlang
samungszone liegen, das heißt der Abstand zur Gefahren
zone wird berechnet und ein entsprechender Verzögerungs
vorgang wird ausgeführt.
Im einzelnen wird in der in Fig. 13 dargestellten Routine
im Schritt #700 eine Überprüfung gemacht, ob die Schaufel
innerhalb der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 liegt.
Falls nicht wird diese Routine gelöscht, da die Gefahrab
wendsteuerung nicht benötigt wird. Falls die Schaufel
innerhalb der zweiten Seitengefahrenlinie SL2 liegt, wird
Schritt #705 ausgeführt, um zu überprüfen, ob der Schau
felarm innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2
liegt. Falls der Schaufelarm außerhalb der zweiten vorde
ren Gefahrenlinie FL2 liegt, wird das Konzept der bereits
beschriebenen Verlangsamungszone eingeführt. Dementspre
chend wird im Schritt #710 die Größe der Schaufelarm
steuerung wie benötigt hergeleitet, über den aktuellen
Auslegerwinkel, aus dem Abstand des Schaufelarms zur Ge
fahrenzone, und die Größe der Auslegersteuerung über den
aktuellen Schaufelarmwinkel, aus dem Abstand des Ausle
gers zur Gefahrenzone. Im Schritt #715 werden die ent
sprechenden Größen für die Steuerungen in die oben abge
leiteten Werte umgeschrieben. Falls der Schaufelarm
innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie FL2 liegt,
werden die Betätigungen der Schaufel, des Schaufelarms
und des Auslegers nach Bedarf gelöscht, entsprechend
ihrer jeweiligen Positionen.
Zuerst, falls der Schaufelarm innerhalb der ersten vorde
ren Gefahrenlinie FL1 liegt (Schritt #720) und die Ver
satzsteuerung nach links aktiv ist (Schritt #725), wird
die Größe der Versatzsteuerung als Null neu geschrieben
(Schritte #730 und #735). So wird die Versatzsteuerung,
die vor Aufruf dieser Routine gesetzt wurde, gelöscht.
Falls die Schaufel innerhalb der ersten Seitengefahren
linie SL1 liegt (Schritt #740) und der Schaufelarm sich
in Schaufelrichtung bewegt (Schritt #745) wird als näch
stes die Größe der Armsteuerung nach Null umgeschrieben
(Schritte #750 und #755). So wird die Schaufelarmsteue
rung, die vor Aufruf dieser Routine gesetzt wurde, ge
löscht.
Falls der Auslegerwinkel im durch die Linie VL5 und VL6
bestimmten Winkelbereich liegt (Schritt #760), die Schau
fel innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie SL1 liegt
(Schritt #765) und der Ausleger angehoben wird (Schritt
#770), wird zuletzt die Größe der Auslegersteuerung nach
Null neu geschrieben (Schritte #775 und #780). So wird
die vor Aufruf dieser Routine gesetzte Schaufelarmsteue
rung gelöscht.
Der obige Prozeß löscht die Steuerung, aus der die Annä
herung der Auslegerkonstruktion, insbesondere der Schau
fel an die Fahrerkabine in einem gefährlichen Ausmaß re
sultiert.
Auf diese Art wird die Größe der ursprünglich durch die
Steuerhebel 10a oder 10b oder den Versatzhebel 10c ge
setzten Steuerung nach Erfordernis durch die Routine der
Abfedersteuerung oder Gefahrabwendsteuerung verringert
oder gelöscht. Das resultierende Endergebnis wird im oben
erwähnten Ausgabeprozeß benutzt, um die Ventiltriebe und
damit die Zylinder zu betätigen. Mit dieser Methode wird
der aus einer nachgeschalteten Prozeßroutine hergeleite
ten Größe der Zylindersteuerung Priorität gegeben. Abhän
gig von der Bauart der Auslegerkonstruktion und den
Zylinderanschlägen, kann die Größe der in der Gefahrenab
wendsteuerungsroutine berechneten Verlangsamungssteuerung
beispielsweise die in der vorhergehenden Abfedersteue
rungsroutine errechnete Größe der Steuerung überschrei
ten. Um eine solche Unannehmlichkeit zu vermeiden, kann
eine Bedingung für das Werteschreiben gesetzt werden, so
daß ein Wert nicht durch einen größeren Wert ersetzbar
ist.
Claims (3)
1. Steuereinrichtung für einen Löffelbagger mit
- - einer Drehplattform,
- - einer auf dieser Drehplattform montierten Fahrerabteil,
- - einer Auslegerkonstruktion, die in einem Bereich seit lich des Fahrerabteils vorgesehen ist und einen mit der Drehplattform vertikal schwenkbar verbundenen Ausleger, einen mit dem Ausleger verbundenen Versatzmechanismus für eine bezogen auf den Ausleger horizontale Versatz bewegung, einen mit dem Versatzmechanismus vertikal verschwenkbar verbundenen Schaufelarm und eine am vor deren Ende des Schaufelarmes vertikal schwenkbar befe stigte Schaufel umfaßt,
- - einem Antrieb für die Komponenten der Auslegerkonstruk tion,
- - Stellungserkennungsmitteln zur Erkennung der Stellung der Auslegerkonstruktion, wobei die Stellungserken nungsmittel einen Auslegerwinkelsensor zur Erkennung des Schwenkwinkels des Auslegers, einen Versatzsensor zur Erkennung der Größe des Versatzes des Versatzmecha nismus quer zum Schaufelarm, einen Schaufelarmwinkel sensor zur Erkennung eines Schwenkwinkels des Schaufel arms und einen Schaufelwinkelsensor zur Erkennung eines Schwenkwinkels der Schaufel umfassen,
- - Betätigungsmitteln zur Eingabe der Betätigungsgrößen für die Komponenten der Auslegerkonstruktion und
- - auf die Betätigungsmittel reagierenden Steuermitteln zur Steuerung der Auslegerkonstruktion durch die Aus legerkonstruktions-Antriebsmittel, wobei die Steuermit tel die Positionen des Auslegers, des Schaufelarms, der Schaufel relativ zum Fahrerabteil aus einem Signal des Auslegerwinkelsensors, einem Signal des Versatzsensors, einem Signal des Schaufelarmwinkelsensors und einem Signal des Schaufelwinkelsensors errechnen und wobei die Steuermittel das Eindringen der Auslegerkonstruk tion in eine dem Fahrerabteil zugeordnete Gefahrenzone verhindern,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gefahrenzone eine erste vor dem Fahrerabteil (3) festgelegte Gefahrenfrontlinie (FL1) und eine zweite weiter vorn angeordnete Gefahrenfrontlinie (FL2) sowie eine erste, auf der gleichen Seite wie die Auslegerkon struktion (5) neben dem Fahrerabteil (3) festgelegte Ge fahrenseitenlinie (SL1) und eine zweite weiter außen an geordnete Gefahrenseitenlinie (SL2) aufweist,
daß die Steuermittel eine Bewegung des Versatzmechanismus (6c) auf das Fahrerabteil (3) zu verhindern, wenn die Schaufel (9) innerhalb der zweiten Gefahrenseitenlinie (SL2) liegt, und wenn der Schaufelarm (8) innerhalb der ersten vorderen Gefahrenlinie (FL1) liegt,
daß sie eine Bewegung des Schaufelarms (8) in eine Schau felrichtung verhindern, wenn die Schaufel (9) innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie (SL1) liegt und der Schau felarm (8) innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie (FL2) liegt, und
daß sie eine Aufwärtsbewegung des Auslegers (6) verhin dern, wenn die Schaufel (9) innerhalb der Seitengefahren linie (SL1) und innerhalb der vorderen Gefahrenlinie (FL2) liegt und der Ausleger (6) innerhalb eines Gefah renschwenkwinkelbereiches liegt, bei dem die Schaufel (9) vor dem Fahrerabteil (3) liegt.
daß die Gefahrenzone eine erste vor dem Fahrerabteil (3) festgelegte Gefahrenfrontlinie (FL1) und eine zweite weiter vorn angeordnete Gefahrenfrontlinie (FL2) sowie eine erste, auf der gleichen Seite wie die Auslegerkon struktion (5) neben dem Fahrerabteil (3) festgelegte Ge fahrenseitenlinie (SL1) und eine zweite weiter außen an geordnete Gefahrenseitenlinie (SL2) aufweist,
daß die Steuermittel eine Bewegung des Versatzmechanismus (6c) auf das Fahrerabteil (3) zu verhindern, wenn die Schaufel (9) innerhalb der zweiten Gefahrenseitenlinie (SL2) liegt, und wenn der Schaufelarm (8) innerhalb der ersten vorderen Gefahrenlinie (FL1) liegt,
daß sie eine Bewegung des Schaufelarms (8) in eine Schau felrichtung verhindern, wenn die Schaufel (9) innerhalb der ersten Seitengefahrenlinie (SL1) liegt und der Schau felarm (8) innerhalb der zweiten vorderen Gefahrenlinie (FL2) liegt, und
daß sie eine Aufwärtsbewegung des Auslegers (6) verhin dern, wenn die Schaufel (9) innerhalb der Seitengefahren linie (SL1) und innerhalb der vorderen Gefahrenlinie (FL2) liegt und der Ausleger (6) innerhalb eines Gefah renschwenkwinkelbereiches liegt, bei dem die Schaufel (9) vor dem Fahrerabteil (3) liegt.
2. Steuereinrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Komponente der Auslegerkonstruktion (5) durch
eine Größe steuerbar ist, die von einem Wert herrührt,
der durch die Betätigungsmittel gesetzt wird, und daß die
Größe der Steuerung für die Komponente gelöscht wird,
wenn für die Komponente ein zu verhindernder Befehl gege
ben wird.
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