DE4110626A1 - Vorrichtung zum unterscheiden des bewicklungszustandes von kopsen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffes des ersten Anspruches.

Im Normalfall werden die Kopse in den Spulstellen einer Spulmaschine vollständig leergespult, das heißt, sie verlassen die Spulstelle als Leerhülse. Es kann jedoch vorkommen, daß ein mehr oder weniger großer Bewicklungsrest verbleibt, dessen Fadenanfang innerhalb der Spulstelle den entsprechenden Fadenführungsorganen beziehungsweise einer Fadenverbindungseinrichtung nicht mehr zugeführt werden kann. Aus den Spulstellen ausgeworfene Leerhülsen, Hülsen mit geringem Bewicklungsrest und Hülsen mit größerem, wiederverwendbarem Bewicklungsrest werden in der Regel gemeinsam abtransportiert. Da diese Spulen unterschiedlich behandelt werden müssen, ist es erforderlich, am gemeinsamen Rückführweg Detektoren einzusetzen, die diese verschiedenen Bewicklungszustände erkennen können und das Abzweigen in verschiedene Transportwege steuern.

Die DE-AS 12 78 308 zeigt eine Vorrichtung, bei der vom gemeinsamen Rückführband zunächst Spulen mit größerem Bewicklungsrest und anschließend Spulen mit nicht mehr weiterverarbeitbarem Bewicklungsrest abgetrennt werden. Leerhülsen werden direkt der Spinnmaschine wieder zugeführt.

Während an der ersten Abzweigung über die Auslenkung eines mechanischen Tasters die noch vorhandene Bewicklungsdicke festgestellt wird, ist an der zweiten Abzweigung ein fotooptischer Detektor angeordnet, der geringe verbliebene Bewicklungsmengen festzustellen vermag.

Die DE 36 03 002 A1 beschreibt ein Transportsystem zwischen einer Spinn- und einer Spulmaschine, in dem die Kopse beziehungsweise Hülsen auf unabhängige Träger aufgesetzt sind. Die auf einem gemeinsamen Rücktransportband ankommenden Leerhülsen, Hülsen mit geringem und Hülsen mit größerem Bewicklungsrest werden an einer Spulenabziehstation ebenfalls differenziert. Dabei ist eine aus Lichtquelle und Fotosensor bestehende Lichtschranke so angeordnet, daß sie außerhalb des Hülsenquerschnittes liegt. Dadurch wird diese Lichtschranke nur dann unterbrochen, wenn ein größerer Bewicklungsdurchmesser vorhanden ist. Ist das der Fall, wird dieser Kops weitergeleitet und wieder der Spulmaschine zugeführt. Wird die Lichtschranke nicht unterbrochen, wird die Hülsenabzugsvorrichtung wirksam und zieht die Leerhülse beziehungsweise Hülse mit geringem Bewicklungsrest vertikal vom Aufsteckdorn des Einzelträgers ab. Ein bürstenartiger Fühler steht im Kontakt mit der äußeren Umfangsfläche der Leerspule und ist um eine Welle drehbar. Wird die Spule nach oben abgezogen und ist ein Restfaden vorhanden, so kommt dieser Restfaden mit dem Fühler in Eingriff, wodurch letzterer verdreht wird. Dieses Verdrehen des Fühlers wird von einem Sensor festgestellt, der eine der Abzugseinrichtung zugehörige Weiche ansteuert und dadurch Leerhülsen und Hülsen mit geringem Fadenrest sortiert.

Durch die DE 40 08 795 A1 ist ein Restfadendetektor bekannt, der zwischen Leerspulen und Spulen mit geringem Bewicklungsrest unterscheiden kann. Spulen mit größerem Bewicklungsrest werden an einer zuvor angeordneten Abzweigung erkannt und abgeleitet.

Der Sensor zum Feststellen der geringen Restfadenmenge arbeitet auf fotooptischer Basis und wird zum Messen entlang der Spulenhülse bewegt.

Alle bekannten Vorrichtungen weisen getrennte Einrichtungen auf, um größere von kleineren Bewicklungsresten und Leerspulen von Spulen mit geringem Bewicklungsrest zu unterscheiden. Es ist nicht möglich, größere Bewicklungsreste zu differenzieren.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung vorzuschlagen, die auf einfache Weise eine Unterscheidung des Bewicklungszustandes von Kopsen vornehmen kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des ersten Anspruches gelöst.

Die Zuordnung des jeweiligen Sensorsignals zum zugehörigen Wegsignal liefert eine exakte Bestimmung des Bewicklungszustandes des jeweiligen Kopses. Es kann damit nicht nur unterschieden werden, ob keine, eine geringe oder eine größere Bewicklungsmenge auf der Kopshülse vorhanden ist, sondern es kann bestimmt werden, wie groß der Bewicklungsrest ist. Damit kann der Betreiber der Spulmaschine zum Beispiel nach Belieben die Untergrenze für einen solchen Bewicklungsrest festlegen, den er für weiter abspulwürdig erachtet. Es wäre aber auch zum Beispiel denkbar, dieser Spule auf einem ihr zugeordneten Informationsträger eine Information über die noch vorhandene Bewicklungsmenge mitzugeben. Diese Information kann beispielsweise dafür genutzt werden, die Spule ganz bestimmten Spulstellen zuzuführen, wenn an einer Abzweigung des Zuführweges der Spulen zur Spulmaschine eine Leseeinrichtung angeordnet ist, die entsprechende Abzweigungsmittel, wie zum Beispiel Weichen, ansteuert. Denkbar wäre auch, die Füllstandsinformation in der Spulstelle zu verwerten, wenn dort ein entsprechendes Lesegerät vorhanden ist. Dadurch ließe sich der Spulstellenrechner ansteuern, der dann beispielsweise die Absenkung der Spulgeschwindigkeit zum Vermeiden einer zu hohen Fadenspannung beim Abspulen des letzten Drittels der Bewicklung auch bei Restkopsen zum richtigen Zeitpunkt steuert.

Die Erfindung ist durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 14 vorteilhaft weitergebildet.

Durch Zusammenwirken des Tasters mit der Stützfläche des Gehäuses, welches den Taster trägt, kann auch die Zusatzinformation des Überschreitens einer bestimmten Bewicklungsdicke auf einfache Weise dadurch gewonnen werden, daß der Taster, der zuvor beim Passieren des Bewicklungsanfanges gekippt worden ist, beim Erreichen des unteren Kopskegels die Anlage an die Bewicklungsoberfläche verliert und in seine Ausgangslage zurückkehrt. Das wird dadurch erreicht, daß die Stützfläche des Gehäuses noch am großen Bewicklungsdurchmesser anliegt und das Gehäuse in dem entsprechenden Abstand von der Kopshülse hält, während der Taster selbst diesen Bereich der Bewicklung bereits verlassen hat.

Die Ruhestellung des Tasters innerhalb des Tastergehäuses, in die er vorteilhaft durch eine Zugfeder bringbar ist, kann durch einen verstellbaren Anschlag fixierbar sein. Ein Verstellen dieses Anschlages kommt zum Beispiel in Frage, wenn unterschiedliche Garnfeinheiten verarbeitet werden oder Kopshülsen in ihrer Oberflächenstruktur voneinander abweichen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Winkelstellung des Tasters auch dessen relative Stellung zur Stützfläche beeinflußt. Er kann also mehr oder weniger aus der Vertikalebene der Stützfläche herausragen. Eine optimale Einstellung läßt sich durch wenige Versuche ermitteln. Von Bedeutung ist dabei auch die Art der Strukturierung der Vorderkante des Tasters.

Die räumliche Anordnung der Drehachse des Tasters im Verhältnis zur Tasterplatte selbst gestattet es, durch steiles Anstellen in der Ruhestellung eine sichere Fadenerfassung zu gewährleisten und gleichzeitig ein Zurückziehen der Tastervorderkante hinter die Stützfläche zu ermöglichen, um eine Schonung der Bewicklung zu gewährleisten. Diese Wirkung läßt sich durch die Anordnung von abgewinkelten Stützblechen noch unterstützen.

Die vorteilhafte Ausbildung der Wegmeßeinrichtung gestattet ein sehr genaues Ermitteln der jeweiligen Stellung des Tastergehäuses sowie eine problemlose Auswertung der Wegsignale. Die Gestaltung der Positioniereinrichtung ist relativ einfach und wenig störanfällig. Die Auswertung der Signalfolgen des Sensors in Zuordnung zum Bewicklungszustand des Kopses kann ohne weiteres mittels der an einer modernen Spulmaschine ohnehin vorhandenen speicherprogrammierbaren Steuerung erfolgen.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 eine Vorderansicht der Vorrichtung,

Fig. 3 den Schnitt A-A aus Fig. 2 mit zusätzlicher Abzweigung eines Transportweges,

Fig. 4 eine Einzelheit aus einem Hubschlitten mit Halterung für das Tastergehäuse,

Fig. 5 eine zum Teil schematische Darstellung des Weges des Tastergehäuses entlang eines Kopses in drei Phasen,

Fig. 6 eine Einzelheit eines Tasters,

Fig. 7 eine Variante der Ausbildung des Tastergehäuses mit in Ruhestellung befindlichem Taster und

Fig. 8 das Tastergehäuse nach Fig. 7 mit verschwenktem Taster.

Wie den Fig. 1 bis 3 zu entnehmen ist, werden der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Differenzieren des Bewicklungszustandes von Kopsen diese entlang eines Transportkanales 5 von einem Transportband 6 zugeführt. Sie sind für den Transport auf voneinander unabhängige Paletten aufgesetzt, die vom Transportband 6 durch Reibschluß mitgenommen werden. Der Transportkanal 5 dient der Führung der Paletten 1.

Zum Anhalten der jeweiligen Palette 1 an der Tastvorrichtung dient ein Stopper 7, der in einer Höhe angeordnet ist, in der seine Sperre 7′′ die Palette 1 an ihrem über einer Grundplatte 1′′′ liegenden sockelartigen Aufbau 1′′ stoppt. Dieser Stopper 7 kann entweder von einer der Tasteinrichtung zugeordneten zentralen Steuereinheit 41 oder auch von einem stromauf des Transportkanales 5 angeordneten Sensor 47 über eine Steuerleitung 7′ angesteuert werden.

Das Stoppen der Paletten 1 an ihrem sockelartigen Aufbau 1′′ hat den Vorteil, daß bei einem Rückstau von Paletten zwischen den sockelartigen Aufbauten 1′′ benachbarter Paletten durch die Grundplatten 1′′′ ein ausreichender Zwischenraum vorhanden ist, um die für die Freigabe einer einen geprüften Kops 2 tragenden Palette 1 zurückgezogene Sperre 7′′ des Stoppers 7 wieder in den Transportweg verschieben zu können, bevor sie Kontakt zur nachfolgenden Palette 1 hat. Der Betätigungsmechanismus für die Sperre 7′′, hier ein Fluidzylinder, kann dabei, wie bereits erwähnt, auch über einen Teil der Grundplatten der Paletten 1 ragen, wodurch der erforderliche Hubweg der Sperre 7′′ verringerbar ist.

An einem Ständer 16 ist eine Einrichtung 32 zum Zentrieren beziehungsweise derartiges Ausrichten des zu prüfenden Kopses 2 vorhanden, daß die dem Tastkopf 8 zugewandte Oberfläche der Hülse 3 des Kopses 2 vertikal ausgerichtet ist. In jedem Fall ist dafür Sorge zu tragen, daß der Tastkopf 8 entlang seines Hubweges einen gleichen Abstand zur Hülse 3 hat.

Diese Zentriervorrichtung 32 besitzt einen Zentrierkopf 33, dessen der Hülsenspitze der jeweiligen Hülse 3 zugewandte Profil konusartig ausgebildet ist, wobei jedoch die der Tasteinrichtung abgewandte Seite 33′ des Konus flacher ist. Dadurch wird die Hülse 3 um einen Winkel aus ihrer vertikalen Ausrichtung auf den Tastkopf zu verschwenkt, der ihrer Konizität entspricht.

Statt dieser Maßnahme ist es jedoch auch möglich, die Hubeinrichtung 9, insbesondere Führungsschienen 11 und 12 oder auch den gesamten Ständer 16 in einer Größenordnung zu neigen, die der Konizität der jeweiligen Hülsen 3 entspricht. Allerdings besteht durchaus die Möglichkeit, daß bei relativ geringer Konizität der Hülsen 3 auch noch eine zuverlässige Bestimmung des Bewicklungszustandes möglich ist, wenn der Taster parallel zur Hülsenlängsachse bewegt wird. Es ist lediglich dafür Sorge zu tragen, daß der Taster selbst überall dort Kontakt zur Hülse 3 hat, wo ein voller Kops seine Bewicklung trägt.

Wird nach der zuerst beschriebenen Methode verfahren, kann es sich als erforderlich erweisen, daß bei relativ starker Konizität der Hülsen der Transportkanal eine nicht dargestellte Aussparung an seiner Unterseite aufweisen muß, damit die Palette 1, die dann an der Kippbewegung teilnimmt, nicht das Transportband 6 einklemmt.

Sowohl die Halterung 34 selbst, als auch eine weitere Halterung 36 für einen Fluidzylinder 35 sind an einem Träger 38 befestigt. Dieser Träger 38 ist über Arretierschrauben 40 in einem Langloch 39 des Ständers 16 angebracht. Diese Art der Anbringung ist erforderlich, um die Zentriereinrichtung 32 verschiedenen Kopslängen anpassen zu können.

Über einen Kolben 35′′, der gelenkig mit dem Schwenkarm 37 für den Zentrierkopf 33 verbunden ist, wird durch den Fluidzylinder 35 die Zentriereinrichtung betätigt. So muß der Schwenkarm 37 für die Freigabe des jeweiligen Kopses 2 nach oben verschwenkt werden, bis ein neuer Kops am Stopper 7 positioniert ist. Dazu ist der Fluidzylinder 35 über eine Steuerleitung 35′ mit der zentralen Steuereinheit 41 verbunden. Die zentrale Steuereinheit 41 steuert diesen Fluidzylinder 35 entweder taktweise oder in Abhängigkeit zum Beispiel von Signalen des Sensors 47, der zu diesem Zweck mit der zentralen Steuereinheit 41 verbunden werden müßte. Ebenso ist direkt in der Prüfposition die Anordnung eines Näherungssensors denkbar. Dazu tragen die Paletten 1 jeweils einen hier nicht dargestellten Eisenring am Umfang ihrer Grundplatte 1′′′. Die Verwendung derartiger Paletten bringt auch noch den Vorteil mit sich, daß diese zum Beispiel mit Hilfe von Elektromagneten in ihrer Bewegungsrichtung gesteuert werden können. Ein derartiges System ist in der DE 39 19 106 A1 beschrieben, weshalb hier nicht näher darauf eingegangen zu werden braucht.

Der Tastkopf 8 ist über Parallellenker 18 und 19 mit einem Hubschlitten 10 gelenkig verbunden. Der Hubschlitten 10 ist längsverschiebbar in Führungsschienen 11 und 12 angeordnet. Über eine Halterung 17 ist er mit einem Hubriemen 13 verbunden, durch den er längs der Führungsschienen 11 und 12 verschoben werden kann. Der endlose Hubriemen 13 ist durch zwei Umlenkrollen 14 und 15 geführt. Die Umlenkrolle 14 ist über ein Getriebe 45 mit einem Motor 46 verbunden. Sie wirkt demzufolge als Antriebsrolle für den Hubriemen 13.

Auf der die Umlenkrolle 14 mit dem Getriebe 45 verbindenden Welle ist ein Polrad 42 angeordnet, welches zum Beispiel an seinem Umfang 60 voneinander getrennte Magnetpole aufweist. Diese Magnetpole werden von zwei Hallsensoren 43 und 44 berührungslos abgetastet, wobei diese Hallsensoren über Signalleitungen 43′ und 44′ mit der zentralen Steuereinheit 41 verbunden sind. Die von den beiden Hallsensoren 43 und 44 gelieferten Impulse werden in der zentralen Steuereinheit 41 gezählt. Das jeweilige Zählergebnis kennzeichnet die Stellung des Hubriemens 13 und damit des Hubschlittens 10 und des Tastkopfes 8.

Die Verwendung von zwei Hallsensoren 43 und 44 ist nur dann erforderlich, wenn die Gefahr besteht, daß ein Eingriff von Hand vorgenommen wird, wodurch die Lage des Hubschlittens 10 verändert wird. Da die Anordnung der Hallsensoren so erfolgt, daß jeweils ein Hallsensor direkt auf einen Magnetpol des Polrades 42 gerichtet ist, während der andere Hallsensor direkt zwischen zwei Magnetpolen liegt, ist es möglich, nicht nur die Inkremente zu zählen, sondern auch die Richtung der Bewegung des Hubriemens 13 festzustellen. Dadurch kann nach einem manuellen Eingriff die Vorrichtung wieder selbsttätig in die Ausgangsstellung zurückgefahren werden. Will man jedoch auf diese Sicherheitsmaßnahme verzichten, reicht im Grunde auch ein Hallsensor aus.

Prinzipiell ist jedoch auch davon auszugehen, daß zwei Hallsensoren bei gleicher Polradteilung die doppelte Genauigkeit beim Wegmessen erzielen, wenn, wie beschrieben, der zweite Hallsensor um eine halbe Teilung versetzt angeordnet ist.

Im Getriebe oder direkt am Motor 46 sollte eine Stillstandsbremse angeordnet sein, um ein ungewolltes Verändern der Position des Hubschlittens 10 durch das Eigengewicht zu verhindern.

In die zentrale Steuereinheit 41 können die beiden Extremwerte der Stellung des Tastkopfes 8 eingegeben werden, wobei der untere Totpunkt des Tastkopfes normalerweise festliegt, da unabhängig von der Kopslänge der Kopsfuß und damit auch der untere Rand der Bewicklung in gleichbleibender Höhenlage angeordnet sind. Diese untere Stellung des Tastkopfes 8 kann demzufolge auch der Eichung der Zähleinrichtung in der zentralen Steuereinheit 41 dienen. Ein auf der Führungsschiene 11 angeordneter Puffer 30, der als unterer Anschlag des Hubschlittens vorgesehen sein kann, kann gleichzeitig als Sensor, zum Beispiel Näherungssensor, dienen und das Zählwerk auf Null setzen. Ebenso ist zum Beispiel denkbar, am Hubriemen eine Kennzeichnung anzubringen, die bei Erreichen der untersten Stellung des Hubschlittens 10 von einem in entsprechender Höhe angeordneten Sensor erfaßbar ist. Der Motor 46 kann über die Steuerleitung 46′ von der zentralen Steuereinheit 41 so angesteuert werden, daß er beim Annähern an den unteren Totpunkt des Hubschlittens 10 seine Drehzahl reduziert, wodurch der Totpunkt genau erreicht und ein zu starkes Abbremsen vermieden werden kann.

Nachfolgend soll die Aufhängung des Tastkopfes 8 an dem Parallellenkerpaar 18, 19 näher erläutert werden. Der Parallellenker 19 ist, wie aus Fig. 4 ersichtlich, auf einer Welle 20 befestigt, die durch den Hubschlitten 10 hindurch verläuft und an ihrem anderen Ende einen Hebel 21 mit Tastrolle 21′ trägt. Bei Annäherung an den unteren Totpunkt läuft diese Tastrolle 21′ auf eine Auflaufkontur 22 auf, die am Ständer 16 befestigt ist. Dadurch wird der Hebel 21 und mit ihm über die Welle 20 der Parallellenker 19 und mit diesem der Tastkopf 8 nach hinten verschwenkt. Das Parallellenkerpaar 18, 19 sorgt dabei dafür, daß sich die Ausrichtung des Tastkopfes 8 im Raum nicht verändert. Das ist jedoch, wie später noch beschrieben werden wird, besonders von Bedeutung während des Abfahrens der Hülsenoberfläche. Das Verschwenken in der unteren Stellung ist erforderlich, wenn der Totpunkt so gelegt ist, daß der Taster 26 selbst mit Teilen der Palette 1 in Berührung kommen kann. Es besteht die Möglichkeit, daß der Tastkopf 8 in seine für die Prüfung erforderliche obere Stellung gebracht wird, nachdem der geprüfte Kops die Prüfstation wieder verlassen hat. Wäre in diesem Falle der Tastkopf 8 nicht vom Kops weggeschwenkt, müßte der Taster 26 beim Transport des Kopses eine seitliche Kraft aufnehmen, was seine Standzeit verringern würde. Ist jedoch der untere Totpunkt des Tastkopfes 8 so gelegt, daß der Taster 26 den sockelartigen Aufbau 1′′ der Palette 1 noch nicht erreicht und erfolgt der Rückhub noch, während der Kops in der Prüfstation steht, kann auch auf die Maßnahme des Wegschwenkens verzichtet werden.

Analog der Auflaufkontur 22 kann eine weitere Auflaufkontur 31 im Bereich des oberen Totpunktes des Hubschlittens 10 angeordnet sein, die auch dort ein Wegschwenken des Tastkopfes 8 bewirkt. Diese Auflaufkontur 31 sorgt dafür, daß der Tastkopf 8 beziehungsweise der Taster 26 erst dort mit der Hülse 3 in Berührung kommt, wo die Bewicklung beginnen kann. Dieser Punkt kann jedoch auch noch weiter nach unten verstellt werden, wenn es für den Betreiber nicht interessant ist, zum Beispiel eine Differenzierung der Bewicklung im oberen Drittel des Kopses vorzunehmen. Soll bereits sehr weit oben gemessen werden, kann es auch erforderlich sein, um einen Kontakt zwischen der Stützfläche 29 des Tastkopfes 8 und dem Zentrierkopf 33 zu vermeiden, diesen Zentrierkopf auf der dem Tastkopf zugewandten Seite abzuflachen. Das ist im Grunde auch nicht problematisch, da der Zentrierkopf vor allem ein Kippen des Kopses 2 auf den Tastkopf zu vornehmen muß und die dem Tastkopf zugewandte Seite des Zentrierkopfses im Grunde keine Funktion besitzt.

Aus der Darstellung in Fig. 4 geht des weiteren hervor, daß die den Parallellenker 19 und den Hebel 21 verbindende Welle 20 in ihrer Bewegung gesteuert ist. Eine Torsionsfeder 55, die sich gegen einen auf einer Buchse 51 befestigten Nocken 52 abstützt, ist in einen abgewinkelten Anschlagbolzen 54 einer Halterung 56 eingehängt. Diese Halterung 56 ist über eine Feststellschraube 57 mit der Welle 20 verbunden. Die Torsionsfeder 55 bewirkt demzufolge ein Verdrehen der Welle 20 von links gesehen gegen den Uhrzeigersinn. Ein Nocken 53, der ebenfalls auf der Buchse 51 befestigt ist, dient dem abgewinkelten Anschlagbolzen 54 als Anschlag. Da die Buchse 51 mit dem Hubschlitten 10 fest verbunden ist, liegt die Stellung des Nockens 53 innerhalb des Hubschlittens fest. Dieser Anschlag bildet deshalb eine Begrenzung für die auf den Kops gerichtete Horizontalbewegung des Tastkopfes 8. Dadurch wird erreicht, daß der Tastkopf entlang seines Hubweges immer die gleiche vorderste Stellung einnimmt und demzufolge gleiche Verhältnisse bei der Prüfung jedes Kopses vorliegen. Werden zum Beispiel nach Umstellung auf eine andere Partie Hülsen mit abweichendem Durchmesser verwendet, läßt sich dieser vordere Anschlag auf einfache Weise nach Lösen der Feststellschraube 57 dadurch verstellen, daß die Halterung 56 gegenüber der Welle 20 verdreht wird.

Der Parallellenker 19 ist auf in Fig. 4 ebenfalls dargestellte Weise mit dem Tastkopf 8 verbunden. Am Gehäuse 28 ist durch eine feste Verbindung 59, zum Beispiel eine Schweiß- oder Lötverbindung, eine Buchse 58 befestigt, in die eine am Parallellenker 19 befestigte Welle 58′ ragt, die gemeinsam das Drehgelenk 25 bilden. Die Welle 58′ ist zum Beispiel durch einen hier nicht dargestellten Sprengring in der Buchse 58 gesichert.

In Fig. 3 ist dargestellt, daß stromab zur Prüfeinrichtung eine Abzweigung eines Transportkanales 49 angeordnet ist. In diesem Transportkanal 49 verläuft ein Transportband 48, welches durch eine Umlenkrolle 48′ und eine weitere Umlenkrolle, die hier nicht dargestellt ist, umgelenkt wird. An dieser Abzweigung ist eine aus einem Elektromagneten 50 bestehende Weiche angeordnet, die über eine Steuerleitung 50′ von der zentralen Steuereinheit 41 in Abhängigkeit vom Tastergebnis, das heißt, in Abhängigkeit vom Bewicklungszustand des Kopses 2, angesteuert wird. Eine weitere Abzweigung kann am Transportkanal 49 oder auch gegenüber dem Transportkanal 49 angeordnet sein. Dadurch können zum Beispiel Leerhülsen auf dem Transportband 6 verbleiben und der Spinnmaschine zugeführt werden, während Hülsen mit geringem Bewicklungsrest und Hülsen mit wiederverwendbarem Bewicklungsrest in unterschiedliche Wege geführt werden. Ist dem Transportkanal 49 gegenüberliegend ein Transportkanal angeordnet, werden bei erkannter Leerhülse weder der Elektromagnet 50 noch der dem gegenüberliegend angeordneten Transportkanal zugeordnete Elektromagnet aktiviert. Je nach erkannter Bewicklungsmenge wird einer der beiden Elektromagnete eingeschaltet, wodurch die Trennung in verschiedene Transportwege erfolgt. Ebenso kann, wie das der DE 40 09 318 A1 zu entnehmen ist, entlang des Transportkanales 49 die entsprechende Aufteilung der Kopse in Abhängigkeit von der Menge ihres Bewicklungsrestes erfolgen.

Anhand der Fig. 5 soll ein üblicher Tastvorgang nachfolgend beschrieben werden. Ein Kops 2 mit auf einer Hülse 3 vorhandener Bewicklung 4 ist auf den Aufsteckdorn 1′ einer Palette 1 aufgesteckt. Diese Palette besitzt außerdem einen sockelartigen Aufbau 1′′ und eine Grundplatte 1′′′, durch die die Palette ihre Standfestigkeit erhält und entlang ihrer Transportwege geführt wird.

Der Tastkopf 8 ist in drei Phasen I bis III dargestellt, die die Hauptphasen eines Prüfungszyklus darstellen. Zunächst soll der in der Position I mehr im Detail dargestellte Tastkopf 8 beschrieben werden:
In einem Gehäuse 28 ist eine Drehachse 63 für den Taster 26 angeordnet. Die Tasterplatte 60 ist gemeinsam mit einer Stützplatte 61 auf der Halterung 62 befestigt, die auf der Drehachse 63 drehbar gelagert ist. An der dem Kops 2 zugewandten Seite des Tasters 26 trägt die Tasterplatte 60 eine profilierte Vorderkante 60′. Diese kann zum Beispiel, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, eine Verzahnung tragen. Ebenso ist es möglich, anstatt der Verzahnung einen Nadelkamm vorzusehen. Auch eine bürstenartige Gestaltung ist möglich, wobei es prinzipiell darauf ankommt, eine solche Griffigkeit zu erzielen, daß in Tastrichtung der Taster bei Kontakt der Vorderkante 60′ mit einem oder wenigen Fäden bereits verschwenkt wird.

Der Taster 26 trägt an seinem anderen Ende eine Halterung 64 für einen Bedämpfungsmagneten 65. Diese Halterung 64 ist auch mit einer Federeinhängung 74 für eine Rückholfeder 73 versehen. Diese Rückholfeder 73 ist an ihrem anderen Ende über eine Federeinhängung 71 mit dem Gehäuse 28 verbunden. Diese Federeinhängung 71 kann in verschiedenen Bohrungen 72 des Gehäuses 28 angebracht werden, wodurch sich die auf den Taster 26 wirkende Rückholkraft entsprechend variieren läßt. Ein Exzenter 75, an dem der Taster 26 in seiner Ruhestellung anliegt, ist über eine Exzenterarretierung 76 ebenfalls mit dem Gehäuse 28 des Tastkopfes 8 verbunden. Der Exzenter 75 ist über die Exzenterarretierung 76 in seiner Winkelstellung veränderbar, wodurch auch der Anlagepunkt und damit die Ruhestellung des Tasters 26 justierbar sind. In der Ruhestellung des Tasters 26 steht der Bedämpfungsmagnet 65 einem Näherungsschalter 66 gegenüber. Dies signalisiert der Näherungsschalter 66 über eine Leitung 68 an eine Anschlußbuchse 70, an die ein nicht dargestelltes Kabel mittels eines Kabelsteckers angeschlossen werden kann, welches zur zentralen Steuereinheit 41 führt. Von der Leitung 68 geht auch noch eine Abzweigung zu einer Kontrollampe 69 ab, durch die die Funktionsfähigkeit des Näherungsschalters 66 visuell überwacht werden kann. Der Näherungsschalter 66 ist über eine Halterung 67 am Gehäuse 28 des Tastkopfes 8 befestigt.

Beim vertikalen Verschieben des Tastkopfes 8 aus der Position I in die Position II wird der Taster entgegen dem Uhrzeigersinn gekippt. Das geschieht dadurch, daß die Tasterplatte 60 mit ihrer Vorderkante 60′ am oberen Rand des Bewicklungskegels 4′ Kontakt mit der Bewicklung bekommt und nicht weiter über die sonst glatte Hülse 3 gleiten kann. Der Widerstand des Beginns der Bewicklung gegenüber der strukturierten Vorderkante 60′ ist größer als die durch die Rückholfeder 73 verursachte zu überwindende Kippkraft des Tasters 26. Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, ist die Vorderkante der Stützplatte 61 abgeschrägt, wodurch die Tasterplatte 60, insbesondere beim Aufgleiten auf den Bewicklungskegel 4′ leicht über die Bewicklung gleiten kann, ohne diese zu beschädigen.

Wie in Position II zu erkennen ist, stützt sich der Tastkopf 8 im wesentlichen mit seiner zur Schonung der Bewicklung an ihrer Vorderkante abgerundeten Stützfläche 29 gegenüber der Bewicklung 4 ab. Damit trägt diese Stützplatte 29 nahezu vollständig die Stützkraft des Tastkopfes 8 der gegen die Kraft der Torsionsfeder 55 (Fig. 4) verschwenkt ist.

In dieser Stellung des Tasters 26 ist der Bedämpfungsmagnet 65 vom Näherungsschalter 66 entfernt. Das wird an die zentrale Steuereinheit 41 signalisiert, die dieses Signal als erkannten Fadenrest definiert. Da jedoch gleichzeitig die von den Hallsensoren 43 und 44 übermittelten Impulse gezählt werden und ein Wegsignal ergeben, erzeugt eine in der zentralen Steuereinheit 41 vorhandene Logikschaltung für die Auswertung der Signalfolgen die entsprechende Information, ab welcher Höhe der Hülse 3 eine Bewicklung 4 festgestellt wurde.

In Position III hat die Vorderkante 60′ der Tasterplatte 60 aufgrund der kegeligen Verjüngung 4′′ der Bewicklung 4 die Anlage zur Bewicklung verloren, wonach der Taster 26 durch die Rückzugsfeder 73 in seine Ruhestellung gegen den Exzenter 75 zurückgeholt wurde. Das wurde dadurch erreicht, daß die Stützplatte 29 noch am größten Bewicklungsumfang anliegt, während die Vorderkante 60′ der Tasterplatte 60 diese bereits verlassen hat.

Das am Näherungsschalter 66 erzeugte Signal wird ebenfalls der zentralen Steuereinheit 41 zugeleitet, die erneut eine Zuordnung zum zeitgleichen Wegsignal vornimmt. Da das Wegsignal aussagt, daß der untere Totpunkt des Hubschlittens 10 noch nicht erreicht ist, wird auf diese Weise die Information gewonnen, daß noch ein unterer Kopskegel 4′′ vorhanden ist. Diese Information kann von Bedeutung sein, wenn zum Beispiel der Beginn der Bewicklung etwa in Kopsmitte detektiert wurde. Insbesondere in derartigen Fällen ist es möglich, daß nur noch einige wenige Fadenlagen vorhanden sind, die sich aber bis in diese Höhe der Hülse 3 ausbreiten. Wird der Tastkopf an einem derartigen Fadenrest entlanggeführt, klappt der Taster bis zum Erreichen seiner untersten Position nicht mehr oder erst dann zurück, wenn der Tastkopf durch Kontakt der Tastrolle 21′ mit der Auflaufkontur 22 zurückgeschwenkt wird. Das geschieht frühestens aber erst dann, wenn die Vorderkante 60′ der Tasterplatte 60 eine Position erreicht hat, an der üblicherweise die Bewicklung endet. Ein Zurückschwenken in Verbindung mit dem in dieser Position erzeugten Wegsignal wird von der zentralen Steuereinheit 41 nicht mehr als unterer Kopskegel definiert. Aus diesem Grunde wird der verbliebene Fadenrest als geringfügig und damit nicht mehr wiederverwendbar eingestuft.

Die Gestaltung des Tasters, insbesondere die Anordnung der Drehachse 63 sind so vorgenommen, daß die Vorderkante 60′ zwischen ihren beiden Extremstellungen möglichst in der Mitte dieses Bereiches, ihre vorderste, dem Kops zugewandte Stellung erreicht. Dadurch wird vermieden, daß diese profilierte Vorderkante unter hoher Anpreßkraft über die Bewicklung streicht. Vielmehr wird erreicht, daß der Taster am Bewicklungsbeginn bis in seine der Ruhestellung entgegengesetzte Position gekippt wird und in einer von dieser vordersten Position bereits wieder zurückgezogenen Stellung über die Bewicklung gezogen wird. Dabei sorgt, wie bereits dargestellt, auch die Abschrägung an der Stützplatte 61 für eine Schonung der Bewicklung.

Darüber hinaus ist dadurch auch diese Position des Tasters relativ stabil, weshalb der Taster während des Überfahrens der Bewicklung kaum Schwingbewegungen ausführt, die gegebenenfalls zu Meßfehlern führen könnten.

Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Variante der Gestaltung des Meßkopfes, hier 8′, bei der insbesondere der Taster 26′ eine abweichende Gestaltung aufweist.

Eine kompakte Halterung 86, die drehbar auf einer im Gehäuse 77 befestigten Achse 87 gelagert ist, trägt eine zur Verbesserung des Erfassens des Bewicklungsanfanges einen steileren Anstellwinkel bildende, deshalb an ihrem vorderen Ende abgewinkelte Tasterplatte 90, die von einem oberen abgewinkelten Stützblech 91 und einem unteren abgewinkelten Stützblech 92 umgeben ist. Alle drei Bauteile sind mittels einer Schraube 83 und eines Klemmstückes 85 mit Hilfe einer Mutter 84 an der Halterung 86 befestigt. An einem, bezogen auf die Darstellung in den Fig. 7 und 8, nach vorn abgewinkelten Teil 86′ der Halterung 86 ist eine Federeinhängung 81 drehbar angeordnet. Diese Federeinhängung 81 trägt gemeinsam mit einer weiteren Federeinhängung 80 eine Rückholfeder 79. Die Federeinhängung 80 kann zur Veränderung der Federkraft in verschiedenen Bohrungen 72 des Gehäuses 77 befestigt werden.

Die Halterung 86 weist eine Bohrung 89 auf, in die ein Bedämpfungsmagnet 88 eingesetzt ist. Dieser Bedämpfungsmagnet kann entweder durch Klemmkraft in der Bohrung 89 gehalten werden oder ist mit zusätzlichen, hier nicht dargestellten Arretierungsmitteln, wie zum Beispiel Klebstoff oder Schrauben, befestigt. Ein Näherungsschalter 95, der dem Bedämpfungsmagnet 88 in der Ruhestellung des Tasters 26′ gegenübersteht, ist über Leitungen 96 in hier nicht dargestellter Weise mit der zentralen Steuereinheit 41 verbunden. Der Näherungsschalter 95 ist in einer Halterung 97 angeordnet, die am Gehäuse 77 befestigt ist. Diese Halterung 97 kann erforderlichenfalls lageveränderbar im Gehäuse 77 angebracht sein. Dazu könnte die Befestigung mittels der dargestellten Schrauben in Langlöchern der Gehäuserückseite erfolgen. Eine derartige Lagejustierung der Halterung 97 mit dem Näherungsschalter 95 kann zum Beispiel dann erforderlich werden, wenn die Ruhestellung des Tasters 26′ verstellt wird.

Das Verstellen der Ruhestellung des Tasters 21′ kann mittels einer Stellschraube 99 erfolgen, die in eine mit der Rückwand des Gehäuses 77 verbundene Brücke 98 eingeschraubt ist. Eine Kontermutter 100 dient der Lagefixierung der Stellschraube 99. Um mittels eines Schraubendrehers die Stellschraube 99 erreichen zu können, kann in der Gehäusewand des Gehäuses 77 eine Montageöffnung 101 angeordnet sein. Die Kontermutter 100 kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, daß die nicht dargestellte Vorderwand des Gehäuses 77 abnehmbar ist. Allerdings ist kaum mit einer passiven Lageveränderung der Stellschraube 99 während des Betriebes des Tastkopfes 21′ zu rechnen, weshalb gegebenenfalls auf die Kontermutter 100 verzichtet werden kann.

Wie insbesondere in Verbindung mit Fig. 8 zu sehen ist, müssen Stellschraube 99 beziehungsweise Brücke 98 in einer hinter der Rückholfeder 79 liegenden Ebene angeordnet sein. Das wird, wie bereits dargestellt, dadurch erreicht, daß der abgewinkelte Teil 86′ der Halterung 86 weit genug nach vorn abgewinkelt ist und auch an der Federaufhängung 80 ein ausreichender Abstand zur Hinterwand des Gehäuses 77 eingehalten wird. Das ist zum Beispiel auf einfache Weise dadurch zu erreichen, daß hinter der Federeinhängung 80 ein nicht dargestelltes Distanzstück eingesetzt ist.

Wie aus beiden Figuren zu erkennen ist, wird die Kontaktebene 94, die in der Ebene der Stützfläche 78 liegt, zweimal von der Bewegungsbahn 93 der Vorderkante der Tasterplatte 90 geschnitten. Dadurch ist auch hier, wie bereits im Zusammenhang mit dem vorherigen Ausführungsbeispiel erläutert, der vorderste Punkt dieser Vorderkante der Tasterplatte 90 etwa mitten in der Bewegungsbahn 93, da die beiden Schnittpunkte zwischen der Kontaktebene 94 und der Bewegungsbahn 93 gleichzeitig die beiden Totpunkte der Bewegung des Tasters verkörpern. In der in Fig. 8 gezeigten Stellung, die der Position II aus Fig. 5 entspricht, ist dabei wieder deutlich zu erkennen, daß die Vorderkante der Tasterplatte 90 so weit hinter die vorderste Position entlang des Kreisbogens 93 zurückgewichen ist, daß sie bei Unebenheiten auf der Bewicklungsoberfläche ohne weiteres nach hinten ausweichen kann, ohne die Bewicklung zu beschädigen. Um dieses Ziel zu unterstützen, ist eine Rückholfeder zu verwenden, die eine gerade ausreichende Kraft für das sichere Zurückholen des Tasters erzeugt.

Das Stützblech 92, welches inbesondere an seinen Außenkanten abgerundet und glatt ausgebildet ist, liegt auf dem oberen Kopskegel 4′ auf, wenn dieser vom Taster überfahren wird. Dazu kippt der Taster 26′ noch etwas über die in Fig. 8 dargestellte Position hinaus nach oben. Dann entspricht die vordere abgewinkelte Fläche des Stützbleches 92 in ihrer Orientierung etwa der Neigung des Kopskegels. Dadurch werden Beschädigungen durch den Taster auch in diesem Bereich wirksam verhindert.

Wie die strichlinierte Darstellung dieser Vorderkante 92′ zeigt, ist auch eine entsprechende Verlängerung dieses Stützbleches 92 möglich, was dazu führt, daß auch im zylindrischen Bewicklungsteil kein Kontakt der Vorderkante der Tasterplatte 90 mit der Bewicklung mehr vorhanden ist. Die glatte Außenfläche des Stützbleches übt keine negativen Einflüsse auf die Bewicklung aus.

Das obere Stützblech 91 ist im wesentlichen dafür da, daß während eines Rückhubes des Tasterkopfes 8′, nachdem der Taster 26′ in seine Ruhestellung zurückgekippt ist, die Außenfläche dieses Stützbleches 91 ebenfalls die Bewicklung vor der Tasterplatte 90 schützt.

Bei der Gestaltung des Gehäuses 77 wurde die Unterkante der Stützplatte 78 gefalzt, wodurch sich eine Rundung 78′ ergibt, die schonend auf die Bewicklung aufgleitet. Das Gehäuse 77 weist an seinem unteren Ende eine Durchtrittsöffnung 102 für den Taster 26′ auf, die er beim Verschwenken in die in Fig. 8 dargestellte Position benötigt.

Obwohl die beiden Drehgelenke 24 und 25, an denen der Tastkopf 8′ aufgehängt ist, auch hier direkt mit dem Gehäuse 77 verbunden dargestellt sind, kann es von Vorteil sein, eine Halterung vorzusehen, an der diese Drehgelenke 24 und 25 angebracht sind. Der komplette Tastkopf 8′ kann in diese Halterung mittels Klemmung oder Verschraubung eingesetzt werden. Diese Ausbildung ist vor allem dann vorteilhaft, wenn man eine leichte Austauschbarkeit des kompletten Tastkopfes wünscht.

Da die für die Ermittlung des Bewicklungszustandes erforderliche Logikschaltung in der zentralen Steuereinheit nur auf dem Wegsignal und einem Ja-/Nein-Signal des Näherungssensors zur Kennzeichnung von zwei Tasterstellungen aufbaut, kann für diese Auswertung die ohnehin an einer automatischen Spulmaschine vorhandene speicherprogrammierbare Steuerungseinheit Verwendung finden. Dadurch ist es möglich, mit sehr geringem Aufwand so differenzierte Aussagen über den Bewicklungszustand von Kopsen zu erhalten, wie das beim Stand der Technik nicht oder nur mit erheblichem Aufwand möglich war.

Claims (15)

1. Vorrichtung zum Unterscheiden des Bewicklungszustandes von Kopsen der die Kopse vertikal auf Dorne aufgesetzt zugeführt werden und bei der die durch eine verbliebene Bewicklung bewirkte Auslenkung eines an den Kops angelegten Tasters bei der Relativbewegung zwischen Kops und Taster von einem Sensor erfaßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster (21; 21′) entlang des Kopses (2) in Richtung dessen Längsausdehnung bewegbar angeordnet ist, daß der Bewegungsmechanismus mit einer Wegmeßeinrichtung verbunden ist, die ein Wegsignal abgibt, und daß eine Verknüpfungsschaltung für das jeweilige Sensorsignal mit dem zugehörigen Wegsignal und eine Logikschaltung für die Auswertung der Signalfolgen in der Zuordnung zum Bewicklungszustand des Kopses vorgesehen sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster (21; 21′) in einem Gehäuse (28; 77) untergebracht ist, das eine Stützfläche (29; 78) besitzt, daß das Gehäuse durch Kontakt der Stützfläche mit der Bewicklung des Kopses vom Kops weg lageveränderbar ist, und daß der Taster um eine senkrecht zur Kopsachse angeordnete Schwenkachse (63; 87) verschwenkbar im Gehäuse gelagert ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderkante der Tasterplatte (60; 90) des Tasters (21; 21′) für die Verbesserung der Fadenerfassung strukturiert ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster durch eine Feder (73; 79) vorgespannt ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Taster auf seiner der Vorderkante gegenüberliegenden Seite einen Magneten (65; 88) besitzt, der in der Ruhestellung des Tasters, die er ohne Kontakt mit der Kopsbewicklung einnimmt, einem Näherungsschalter (66; 95) gegenübersteht.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ruhestellung des Tasters, die er ohne Kontakt zur Kopsbewicklung einnimmt, durch einen verstellbaren Anschlag (75; 98 bis 100) fixierbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehpunkt (63; 87) des Tasters so angeordnet ist, daß die Vorderkante der Tasterplatte (60; 90) zwischen den beiden Extremstellungen des Tasters ihre am weitesten aus der durch die Stützfläche (29; 78) gebildeten Ebene herausragt.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse (63; 87) des Tasters außerhalb des Tasterplatte (60; 90) liegt und über eine Halterung (62; 86) mit ihr verbunden ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Taster (21′) zugewandte Ende (78′) der Stützfläche (78) so von der Drehachse (87) beabstandet ist, daß es nicht in den Schwenkweg (93) von Teilen des Tasters (26′) ragt.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasterplatte (90) an ihrem dem Kops (2) zugewandten Teil zur Drehachse (87) hin abgewinkelt ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein- oder beidseitig der Tasterplatte (90) abgewinkelte Stützbleche (91, 92) angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Wegmeßeinrichtung aus einer Impulszähleinrichtung (41) besteht.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hubschlitten (10), der den Tasterkopf (8; 8′) über ein Parallellenkerpaar (18, 19) trägt, an einem Zugmittel (13) befestigt ist, welches über eine Umlenkrolle (14) antreibbar ist, die mit einem Magnetpolrad (42) gekoppelt ist, welchem mindestens ein Näherungsschalter (43, 44) zugeordnet ist, der mit der Impulszähleinrichtung (41) gekoppelt ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß einer einen Parallellenker (19) tragenden Welle (20) ein Anschlag (53) am Hubschlitten (10) zugeordnet ist, durch den die vorderste, dem Kops (2) zugewandte Stellung des Tastkopfes (8; 8′) fixierbar ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ihr eine Positioniereinrichtung (32) zugeordnet ist, die dem Kops (2) so zustellbar ist, daß sie die dem Tastkopf (8; 8′) zugewandte Oberfläche der Kopshülse (3) parallel zum Hubweg des Tastkopfes hält.