DE4106605A1 - Verfahren zur herstellung eines massiven, erstarrten amorphen legierungsmaterials - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines massiven, erstarrten amorphen legierungsmaterialsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines erstarrten Materials einer amorphen Legierung, das
eine hervorragende Festigkeit, Härte und Korrosionsbestän
digkeit aufweist.
Herkömmliche amorphe Legierungen sind bisher aus Me
tallmaterialien mit einer gewünschten Zusammensetzung nur
in Form eines Bandes, Pulvers oder dünnen Films durch Flüs
sigkeitsabschreckung, die eine Kühlung mit einer Geschwin
digkeit von mehr als 103 K/sec erlaubt, oder durch Dampf
phasenabscheidung erhalten worden.
Es ist jedoch wünschenswert, eine amorphe Legierung
als ein massives, erstarrtes Material zu erhalten, da dies
zu einer Erweiterung von deren Anwendungsbereich führen
würde. In Hinblick auf das Erhalten von massiven, erstarr
ten Materialien amorpher Legierungen haben die Erfinder der
vorliegenden Anmeldung bereits die Verfestigung von
amorphem Legierungspulver, das durch Gasatomisierung oder
dergleichen erhalten wurde, durch Verfahren wie Preß
formung und dergleichen versucht. Diese Versuche führten
jedoch zu dem Resultat, daß massive, erstarrte Materialien
der gewünschten amorphen Legierungen nicht auf einfache
Weise erhalten werden konnten, und man stieß auf
Schwierigkeiten bei der Steuerung von deren
Temperaturentwicklung nach der Verfestigung, um deren
Kristallisation zu vermeiden, deren Herstellungsverfahren
wurden komplizierter und deren Herstellungskosten nahmen
zu.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, auf
eine verhältnismäßig einfache Weise und bei niedrigen Ko
sten massive Materialien hoher Festigkeit, hoher Härte,
hoher Korrosionsbeständigkeit u. ä., was die charakteristi
schen Eigenschaften amorpher Legierungen sind, zu erhalten
und auch massive Materialien, die eine amorphe Phase auf
weisen und von verschiedenen unterschiedlichen Formen sind,
zu erhalten.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird da
her ein Verfahren zur Herstellung eines massiven amorphen
Legierungsmaterials aus einer Metallschmelze geschaffen,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Schmelze eines ge
wünschten Metallmaterials in einer in einem Schmelzenzufüh
rungsweg vorgesehenen Abschreckzone einer ersten Stufe auf
eine vorgegebene Temperatur abgeschreckt wird und dann in
eine Abschreck- und Erstarrungszone einer zweiten Stufe
überführt wird, wodurch die Schmelze weiter abgekühlt und
in ein massives Material mit einer amorphen Phase verfe
stigt wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Schmelze
eines Metallmaterials mit einer spezifischen Zusammenset
zung in zwei Stufen unter bestimmten Bedingungen abgekühlt.
Dies ermöglicht es, auf verhältnismäßig einfache Weise ein
massives Material hoher Festigkeit, hoher Härte und hoher
Korrosionsbeständigkeit zu erhalten, was charakteristische
Eigenschaften von amorphen Legierungen sind, und auch
massive amorphe Legierungsmaterialien von verschiedenen un
terschiedlichen Formen zu erhalten. Durch die vorliegende
Erfindung kann daher der Anwendungsbereich von amorphen Le
gierungsmaterialien erweitert werden.
Die obengenannten und andere Ziele, Merkmale und Vor
teile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden
Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen unter Bezug
nahme auf die beigefügten Zeichnungen ersichtlich.
Darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer zur Ver
wendung bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung ge
eigneten Einrichtung;
Fig. 2(a) und 2(b) schematische Darstellungen von
durch die Einrichtung nach Fig. 1 erhaltenen Erzeugnissen;
Fig. 3 ein Diagramm, das Röntgenbeugungsmuster von
Erzeugnissen zeigt, die nach Ausführungsbeispielen der vor
liegenden Erfindung erhalten worden sind, sowie eines Er
zeugnisses, das gemäß einem Vergleichsbeispiel erhalten
wurde;
Fig. 4 in Form eines Diagramms kalorimetrische Kurven
von Erzeugnissen, die gemäß Ausführungsbeispielen der vor
liegenden Erfindung erhalten worden sind, sowie des gemäß
dem Vergleichsbeispiel erhaltenen Erzeugnisses;
Fig. 5 bis 10 schematische Darstellungen von ande
ren Einrichtungen, die ebenfalls zur Verwendung bei der
Durchführung der vorliegenden Erfindung geeignet sind.
Beispiele des gewünschten Metallmaterials, auf das die
vorliegende Erfindung anwendbar ist, können die in den an
hängigen Japanischen Patentanmeldungen Nr. 1 03 812/1988,
1 71 298/1989, 1 77 974/1990, und 2 97 494/1990 sein. Die nämli
chen enthalten als Beispiele von Metallmaterialien
AlxFeyLaz, AlxCuyMmz (Mm: Mischmetall), AlxZryFez,
AlxZryCoz, AlxNiyYzCow, AlxNiyYzFew, AlxNiyCezCow, und so
weiter. Vorzuziehen als Metallmaterial sind Legierungsmate
rialien mit Glasübergangstemperaturen, bei denen die Ver
hältnisse (Tg/Tm) der absoluten Temperatur von deren Glas
übergangstemperaturen (Tg) zu deren Schmelzpunkten (Tm)
mindestens 0,55 betragen. Solche Legierungsmaterialien ha
ben eine hervorragende Eignung zum Bilden einer amorphen
Phase, so daß erstarrte amorphe Legierungsmaterialien auf
verhältnismäßig einfache Weise erzeugt werden können.
Übrigens ist die oben Bezug genommene Glasübergangs
temperatur Tg die Temperatur, bei der eine führende Flanke
einer DSC-Kurve (differential scanning calorimetry = diffe
rentielle kalorimetrische Abtastung) und eine Extrapolation
einer Grundlinie einander in einem Bereich kreuzen, wo eine
endotherme Reaktion stattfindet, während Tm der Schmelz
punkt des Metallmaterials ist. Das absolute Temperaturver
hältnis (Tg/Tm) von Tg zu Tm ist ein Faktor, der anzeigen
kann, wie leicht die Legierungsschmelze in einen amorphen
Festkörper umgewandelt werden kann.
Durch die Durchführung einer zweistufigen Abkühlungs
behandlung in der Abschreckzone der ersten Stufe und der
Abschreck- und Erstarrungszone der zweiten Stufe, wie oben
beschrieben, ist es möglich, ein massives Legierungsmate
rial zu erhalten, das eine amorphe Phase enthält und eine
verhältnismäßig große Dicke aufweist. Zum Sicherstellen der
Bildung eines massiven amorphen Legierungsmaterials mit
einer amorphen Phase und einer größeren Dicke ist es not
wendig, in der Abschreckzone der ersten Stufe soviel Wärme
wie möglich von der Metallschmelze abzuführen. In der Ab
schreckzone der ersten Stufe kann die Schmelze bei einer
Kühlgeschwindigkeit von mindestens 102 K/sec abgeschreckt
werden, vorzugsweise auf eine Temperatur in einem Bereich
des Schmelzpunktes (Tm, K) des Legierungsmaterials ±100 K,
noch mehr vorzuziehen auf eine Temperatur in einem Bereich
vom Schmelzpunkt (Tm, K) des Legierungsmaterials bis
Tm -100 (K) (unterkühlter Flüssigkeitsbereich). In diesem
Bereich ist das Metallmaterial in einem unterkühlten Flüs
sigkeitszustand, so daß das Metallmaterial in einem Flüs
sigkeitszustand ist, obwohl seine Temperatur unterhalb des
Schmelzpunktes liegt. Wie eine Flüssigkeit kann das Metall
material noch in der Abschreckzone der ersten Stufe bewegt
und in die Abschreck- und Erstarrungszone der zweiten Stufe
überführt werden.
Zum Abschrecken der Schmelze des Metallmaterials auf
die vorgegebene Temperatur kann die im Schmelzenzuführungs
weg vorgesehene Abschreckzone der ersten Stufe eine beson
dere Bauweise aufweisen, wie daß der Durchgang dort verengt
ist, in anderen Worten wie eine Mündung oder eine Düse ge
formt ist. Als ein alternatives oder zusätzliches Mittel
können die Abschreckbedingungen in geeigneter Weise ausge
wählt und angewendet werden, wie etwa die Art des Kühlmedi
ums. Nachdem die Schmelze in der Abschreckzone der ersten
Stufe (kontrolliert) auf die vorgegebene Temperatur abge
schreckt worden ist, wird die so abgeschreckte Schmelze
schließlich in der Abschreck- und Erstarrungszone der zwei
ten Stufe einer zweiten Abschreckung und Erstarrung unter
worfen. Durch die Anwendung dieser zweistufigen Kühlbehand
lung kann der größte Teil der Wärmemenge in der Schmelze in
der ersten Stufe abgeführt werden, nämlich in der Ab
schreckzone der ersten Stufe, so daß die zum Erstarren in
der zweiten Stufe, nämlich in der Abschreck- und Erstar
rungszone der zweiten Stufe abzuführende Wärmemenge vermin
dert werden kann. Dies ermöglicht es auf verhältnismäßig
einfache Weise ein massives, erstarrtes Material mit einer
größeren Dicke zu erhalten als die Dicke (5-500 µm) eines
dünnen Bandes, das durch eine herkömmliche Flüssigkeitsab
schreckung oder ähnliches erreichbar ist, beispielsweise
ein erstarrtes Material, das mindestens zu 50 Vol.-% eine
amorphe Phase enthält.
Dies weiter zu beschreiben, ist es im allgemeinen nö
tig, das Abkühlen des Materials mit mindestens einer für
das Material spezifischen Geschwindigkeit zu bewirken, um
eine amorphe Phase zu erhalten. Weiter, um ein erstarrtes
dickwändiges Material zu erhalten, wird die Abkühlgeschwin
digkeit in einer letzten Erstarrungsstufe niedriger, so daß
keine amorphe Phase erhalten werden kann. Bei der vorlie
genden Erfindung wird zum Entfernen einer möglichst großen
Wärmemenge in der ersten Stufe, nämlich in der Abschreck
zone der ersten Stufe in Hinblick auf die vorstehende Not
wendigkeit und Schwierigkeit das Freisetzen der Wärme aus
der Schmelze beschleunigt, beispielsweise indem die Schmel
ze gezwungen wird durch den oben beschriebenen verengten
Durchgang zu strömen, wodurch die Schmelze auf die vorgege
bene Temperatur abgeschreckt wird. Die auf diese Weise ab
geschreckte Schmelze wird dann in die Abschreck- und Er
starrungszone der zweiten Stufe überführt, die größer ist
als die Abschreckzone der ersten Stufe und dort gekühlt, so
daß ein eine amorphe Phase enthaltendes massives Material
erhalten werden kann. Durch Vermeiden eines thermischen
Einflusses von einem Schmelzenzuführungsbereich mit einer
hohen Temperatur hat es das Verfahren der vorliegenden Er
findung möglich gemacht, die Abkühlgeschwindigkeit höher zu
machen als die im Falle einer Erstarrung durch eine einstu
fige Kühlung erreichbare und folglich kann ein erstarrtes
Legierungsmaterial erhalten werden, das eine verhältnismä
ßig große Dicke aufweist und eine amorphe Phase enthält. Es
ist daher möglich auf einfache Weise ein eine amorphe Phase
enthaltendes massives Legierungsmaterial unter Verwendung
einer wassergekühlten Form, von wassergekühlten Walzen oder
ähnlichem zu erhalten, deren Kühlfähigkeit beschränkt ist.
Nach der Durchführung der letzten Kühlbehandlung kann
durch ein Unterdrucksetzen der Metallschmelze der vorgege
benen Temperatur in der Abschreck- und Erstarrungszone der
zweiten Stufe die Ableitung der Wärme von der Oberfläche
eines erstarrten Teils erhöht werden, da der Kontakt zwi
schen der Kühleinrichtung und der zu kühlenden Schmelze
verbessert werden kann. Dies ist gemäß bestimmter auf dem
Gebiet der Metallurgie durchgeführter Techniken verständ
lich. Beispielsweise ist es möglich, eine höhere Wärmeab
leitung beim Kokillenspritzguß zu erhalten, indem eine
Schmelze eines Metallmaterials, die in einem Schmelzenzu
führungsweg unter Druck gesetzt worden ist und eine vorge
gebene Temperatur hat, gegen die Innenwand der Gußform ge
blasen wird. Auch ist es möglich, beim Walzen der Schmelze
eine höhere Wärmeableitung hervorzurufen, indem durch paar
weise angeordnete Walzen ein Metall gepreßt wird, das sich
in einem Zustand einer unterkühlten Flüssigkeit befindet.
Beim Zuführen der Metallschmelze in die Abschreck- und Er
starrungszone der zweiten Stufe ist es vorzuziehen, die
Schmelze zuzuführen, nachdem sie unter einen Druck von
0,1 kg/cm2 oder mehr gesetzt worden ist. Dieses Zuführen
unter Druck ist jedoch nicht unbedingt notwendig, wenn die
Metallschmelze unter Ausnutzung der Schwerkraft in die Ab
schreck- und Erstarrungszone der zweiten Stufe eingeführt
wird.
Als eine nach dem Einführen der Schmelze in die Ab
schreck- und Erstarrungszone der zweiten Stufe verwendbare
Druckerzeugungseinrichtung kann beispielsweise eine Schmel
zenpumpe oder ein Kolben verwendet werden oder eine indi
rekte Druckerzeugung, bei der ein geschlossenes Schmelzen
volumen durch ein Gas unter Druck gesetzt wird. Auch ist es
möglich, die Schmelze in der Abschreck- und Erstarrungszone
der zweiten Stufe unter Druck zu setzen, indem die Ab
schreck- und Erstarrungszone der zweiten Stufe mit hoher
Geschwindigkeit in Rotation versetzt wird. Im letzteren
Falle kann eine Anwendung einer Zentrifugalkraft von minde
stens dem zehnfachen der Gravitationsbeschleunigung (10 G)
auf die Schmelze bewirken, daß die Schmelze auf die Wand
trifft, so daß der Kontakt zwischen der Kühleinrichtung und
der zu kühlenden Schmelze zum Erhöhen der Wärmeableitung
verbessert wird.
Die vorher genannte Erstarrungszone kann beispielsweise
ein Gußbereich einer gekühlten Form beim Kokillenguß, ein
Schmiedebereich einer gekühlten Form beim Schmelzschmieden
oder eine zwischen den Oberflächen eines Paars von wasser
gekühlten Walzen beim Schmelzwalzen begrenzte Zone sein.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich,
eine amorphe Phase nur in einem gewünschten Bereich eines
verfestigten Materials zu bilden, ganz zu schweigen von der
Bildung einer amorphen Phase über die Oberflächen und das
Innere des erstarrten Materials insgesamt, und auch die
Dicke einer amorphen Phase in einem gewünschten Bereich zu
vergrößern. Daher ist es durchführbar, wahlweise verschie
dene massive Materialien in Abhängigkeit vom Endzweck
herzustellen, einschließlich beispielsweise solchen, die in
erster Linie eine aus einer amorphen Phase bestehende Ober
flächen und ein überwiegend aus einer feinkristallinen
Phase gebildetes Innere haben, solcher mit hauptsächlich
aus einer amorphen Phase gebildeten oberen und unteren
Oberflächen und in erster Linie aus einer feinkristallinen
Phase gebildeten seitlichen Oberflächen, solcher mit in
erster Linie aus einer amorphen Phase großer Dicke
gebildeten oberen und unteren Oberflächen, vorwiegend aus
einer amorphen Phase von geringer Dicke gebildeten seit
lichen Oberflächen und einem aus einer feinkristallinen
Phase gebildeten Inneren.
Die oben beschriebene Herstellung kann durchgeführt
werden durch Veränderung der Wärmeleitfähigkeit von der
Schmelze und der der Abschreck- und Erstarrungszone der
zweiten Stufe an bestimmten Orten. Die oben beschriebenen
erstarrten Materialien können beispielsweise erhalten wer
den durch Verändern der Kühlfähigkeit eines Kühlmediums an
bestimmten Orten, Verändern der Dicke der Abschreck- und
Erstarrungszone der zweiten Stufe an gewünschten Orten oder
Ausbilden gewünschter Bereiche der Abschreck- und Erstar
rungszone der zweiten Stufe durch ein Material, das vom Ma
terial der übrigen Bereiche der Abschreck- und Erstarrungs
zone der zweiten Stufe verschieden ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Schmelze
eines Metallmaterials einer gewünschten Zusammensetzung zu
erst in der Abschreckzone der ersten Stufe längs des
Schmelzenzuführungsweges zum Einstellen der Temperatur der
Schmelze auf eine vorgegebene Temperatur abgekühlt, gefolgt
vom Einführen einer geeigneten Menge in die Abschreck- und
Erstarrungszone der zweiten Stufe, vorzugsweise unter
Druck, wodurch die Schmelze sogar bei im wesentlichen einer
üblichen Abkühlgeschwindigkeit verfestigt werden kann,
während sie in einem amorphen Zustand verbleibt, und somit
massive erstarrte Materialien verschiedener Formen gebildet
werden können.
Die vorliegende Erfindung wird hiernach insbesondere
auf der Grundlage der folgenden Beispiele beschrieben.
In einem Hochfrequenzschmelzofen wurde eine Legie
rungsschmelze mit der Legierungszusammensetzung
La70Ni10Al20 (in Atomprozent) hergestellt. Durch einen Guß
kanal 1 der in Fig. 1 gezeigten Gußeinrichtung wurde die
mit M bezeichnete Legierungsschmelze in einen Schmelzen
zuführungsweg 2 gegossen. Durch den Schmelzenzuführungsweg
2 wurde die Schmelze M mittels eines Kolbens 3 unter einem
konstanten Druck einer Eingußmündung 4 zugeführt. Im Laufe
der Zuführung wurde die Schmelze M in einer Abschreckzone 5
einer ersten Stufe, die durch einen verengten Durchgang im
Schmelzenzuführungsweg 2 vorgesehen worden ist, auf eine
vorgegebene Temperatur (670 K) abgekühlt. Der so
abgekühlten Schmelze M wurde das Ausfließen bei einer Rate
von 16 g/sec durch die Eingußmündung 4 gestattet und diese
dann unter Druck in eine in einer wassergekühlten Form 6
definierten Abschreck- und Erstarrungszone 7 einer zweiten
Stufe überführt. Die Schmelze M wurde bei einer Kühl
geschwindigkeit von ungefähr 102-103 K/sec in der Ab
schreck- und Erstarrungszone 7 der zweiten Stufe in der
Form 6 verfestigt, so daß ein massives, erstarrtes Material
gebildet wurde. Das in der oben beschriebenen Weise
erhaltene erstarrte Material kann durch Veränderung der
Form in eine gewünschte Gestalt gebracht werden, bei
spielsweise ein plattenähnliches Element mit 1,5 mm Dicke,
5 mm Breite und 50 mm Länge oder ein stabähnliches Element
mit 2,5 mm Durchmesser und 50 mm Länge, wie in den Fig.
2(a) bzw. 2(b) gezeigt.
Diese Elemente wurden zur Untersuchung ihrer Struktur
einer Röntgenbeugung unterzogen. Zum Zwecke des Vergleichs
wurde ein amorphes dünnes Band mit der gleichen Legierungs
zusammensetzung mittels einer Schmelzendrücktechnik herge
stellt. Das amorphe dünne Band wurde ebenfalls einer Rönt
genbeugung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Fig. 3 ge
zeigt.
Wie in Fig. 3 dargestellt ist, wird im Falle jedes
der erstarrten plattenähnlichen oder stabähnlichen Materia
lien gemäß der vorliegenden Erfindung ein amorphen Metallen
innewohnendes Halomuster beobachtet. Die erstarrten plat
tenähnlichen oder stabähnlichen Materialien führten auch im
wesentlichen zu den gleichen Beugungsergebnissen wie das
amorphe dünne Band des Vergleichsbeispiels. Diese Ergeb
nisse sind daher so zu verstehen, daß jedes der massiven
Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung aus einer
amorphen Phase gebildet ist. Zusätzlich wurden die Struktu
ren der auf diese Weise erhaltenen erstarrten Materialien
auch einer Untersuchung auf der Grundlage von durch eine
thermische Analyse (differentielle kalorimetrische Abta
stung) ermittelten kalorimetrischen Kurven unterzogen. Eine
kalorimetrische Kurve des amorphen dünnen Bandes des Ver
gleichsbeispiels wurde ebenfalls gemessen. Fig. 4 zeigt
die Ergebnisse der Messungen. Im Falle jedes der massiven
plattenähnlichen oder stabähnlichen Materialien gemäß der
vorliegenden Erfindung und des amorphen dünnen Bandes des
Vergleichsbeispiels zeigte sich eine gleiche exotherme
Spitze und endotherme Spitze und es wurden gleiche kalori
metrische Kurven beobachtet. Dies ist so zu verstehen, daß
die erstarrten Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung
durch eine amorphe Phase gebildet sind.
In einem Hochfrequenzofen wurde eine Legierungsschmel
ze M mit der Legierungszusammensetzung La70Ni10Al20 herge
stellt. Durch einen Gußkanal 8 einer in Fig. 5 gezeigten
Gußeinrichtung wurde die Legierungsschmelze in einen
Schmelzenzuführungsweg 9 gegossen. Durch den Schmelzenzu
führungsweg 9 wurde die Schmelze M mittels einer Druckpum
pe 11 unter einem konstanten Druck einer Eingußmündung 10
zugeführt. In einer in dem Schmelzenzuführungsweg 9 vorge
sehenen Abschreckzone einer ersten Stufe wurde die Schmelze
M auf eine vorgegebene Temperatur (670 K) abgekühlt. Die
auf diese Weise abgekühlte Schmelze M wurde unter Druck bei
einer Strömungsrate von 16 g/sec von der Eingußmündung 10
in eine zwischen einem Paar von wassergekühlten Walzen
13, 13 definierte Verfestigungszone 14 eingeführt. Die
Schmelze M wurde dann bei einer Kühlgeschwindigkeit von un
gefähr 102 K/sec befestigt, so daß ein erstarrtes, platten
ähnliches Material erhalten wurde. Das so erhaltene
erstarrte Material war eine kontinuierliche Platte von
1,2 mm Dicke und 6,3 mm Breite. Die Platte wurde einer
Röntgenbeugung unterzogen wie beim Beispiel 1. Als Ergebnis
wurde gefunden, daß die kontinuierliche Platte dem massiven
plattenähnlichen Material des Beispiels 1 im wesentlichen
gleich und auch durch eine amorphe Phase gebildet war.
Zusätzlich wurden auch mittels des DSC-Verfahrens die kalo
rimetrischen Kurven wie beim Beispiel 1 gemessen. Die Er
gebnisse waren im wesentlichen die gleichen wie die beim
Beispiel 1 erhaltenen. Aus diesen Ergebnissen ist auch er
sichtlich, daß das bei diesem Beispiel erhaltene massive
plattenähnliche Material durch eine amorphe Phase gebildet
ist.
Eine kontinuierliche Platte mit einer größeren Breite
und Dicke als die bei dem obigen Beispiel erhaltenen kann
hergestellt werden, indem eine Anzahl von Gußeinrichtungen
der gleichen Art wie in Fig. 5 Seite an Seite in einem ge
eigneten Abstand angeordnet und wassergekühlte Walzen mit
einer der Anzahl von Gußeinrichtungen entsprechenden Größe
verwendet werden.
Im Falle von plattenähnlichen Materialien einer vorge
gebenen, begrenzten Länge kann deren Herstellung unter
Verwendung eines Kolbens wie beim Beispiel 1 durchgeführt
werden. Die Herstellung von plattenähnlichen Materialien
kontinuierlicher Länge kann durchgeführt werden durch die
Anordnung einer schraubenähnlichen Druckeinrichtung im
Schmelzenzuführungsweg. Das Unterdrucksetzen der Schmelze
kann auch erfolgen, indem die Einrichtung aufrecht
angeordnet und die Schmelze durch die Schwerkraft unter
Druck gesetzt wird. Als eine weitere Alternative kann die
Herstellung von einem solchen plattenähnlichen Material
auch erreicht werden, indem es mit einem Paar von Walzen
ohne Unterdrucksetzen der Schmelze im Schmelzenzu
führungsweg gezogen wird.
Ähnliche Ergebnisse wie die bei dem obigen Beispiel
wurden auch erhalten, wenn Metallmaterialien mit den Legie
rungszusammensetzungen Zr55Cu25Al20 und Mg50Ni30La20
verwendet wurden.
In einem Hochfrequenzofen wurde eine Schmelze M der
Legierungszusammensetzung Al85Ni5Y8Co2 hergestellt. Die
Schmelze M wurde durch einen Gußkanal 15 in einen
Schmelzenzuführungsweg 16 einer in Fig. 6 dargestellten
Gußeinrichtung gegossen. Die Schmelze M wurde durch
Argongas unter Druck gesetzt und bei 0,5 kg/cm2 durch den
Schmelzenzuführungsweg 16 einer Eingußmündung 17 zugeführt.
In einer im Schmelzenzuführungsweg 16 vorgesehenen
Abschreckzone einer ersten Stufe wurde die Schmelze auf
eine vorgegebene Temperatur (890 K) abgekühlt. Die so
erhaltene Schmelze M wurde unter Druck in eine Abschreck-
und Erstarrungszone 20 einer zweiten Stufe innerhalb einer
aus Kupfer hergestellten Form 19 gegossen, deren Gußbereich
50 mm von der Eingußmündung 17 mit einem Durchmesser von
0,5 mm entfernt ist. Die Schmelze M wurde bei einer
Kühlgeschwindigkeit von ungefähr 102-103 K/sec in einer
zweiten Abschreckzone 20 der Form 19 wassergekühlt und
verfestigt, während die Form 19 bei einer Drehzahl von 1500 U/min
um die Linie A-A in Fig. 6 in Drehung versetzt
wurde, wodurch die Schmelze in ein erstarrtes Material ver
wandelt wurde. Das auf diese Weise erhaltene massive
Material war ein scheibenähnliches Element mit einem
Durchmesser von 25 mm, einer Dicke von 2 mm und einem
Mittelloch von 5 mm. Ähnlich dem Beispiel 1 wurde das
scheibenähnliche Element einer Röntgenbeugung unterzogen
und dessen kalorimetrische Kurve mittels des DSC-Verfahrens
gemessen. Die jeweiligen Ergebnisse waren denen beim
Beispiel 1 erhaltenen ähnlich. Somit ist auch aus diesen
Ergebnissen ersichtlich, daß das bei diesem Beispiel
erhaltene scheibenähnliche Element durch eine amorphe Phase
gebildet war. Auch wurde durch die DSC-Messung
herausgefunden, daß die Kristallisationstemperatur (Tx) und
die Glasübergangstemperatur (Tg) des obigen Elements bei
565 K bzw. 530 K lagen. Die Härte (Hv) des obigen Elements
wurde auch gemessen. Als Ergebnis ergab sich eine Härte von
380 (DPN). Daher ist ersichtlich, daß das auf diese Weise
erhaltene verfestigte Material eine hohe Härte hat.
Das oben beschriebene Herstellungsverfahren ist nütz
lich zur Herstellung kleiner Teile, wie von Scheiben und
Zahnrädern. Fig. 7 zeigt eine Abänderung des obigen Ver
fahrens. In einer Form 19′, die für eine Rotation um die
Linie B-B in der Zeichnung vorgesehen ist, sind ein
Schmelzenzuführungsweg, eine Abschreckzone 18′ einer ersten
Stufe, eine Eingußmündung 17′ usw. vorgesehen. Durch einen
düsenähnlichen Gußkanal 15′ der Form 19′ wurde eine
Schmelze M eingegossen, so daß ein erstarrtes, scheibenähn
liches Material mit einer amorphen Phase, das dem oben
beschriebenen scheibenähnlichen Material ähnlich ist, in
einer ähnlichen Weise erhalten wurde.
In einem Hochfrequenzschmelzofen wurde eine Schmelze M
mit der Legierungszusammensetzung La70Ni10Al20 hergestellt.
Die Schmelze M wurde in einem Schmelzenabteil 21 einer in
Fig. 8 gezeigten Gußeinrichtung gespeichert. Das Schmel
zenabteil 21 wurde durch Stickstoffgas unter einen Druck
von 0,5 kg/cm2 versetzt, so daß die Schmelze M in einen
Schmelzenzuführungsweg 22 gedrückt wurde. Die Schmelze M
floß durch eine Abschreckzone 23 einer ersten Stufe und
wurde dann unter Druck in eine wassergekühlte Abschreck-
und Erstarrungszone 26 einer zweiten Stufe eingeführt. Die
Schmelze M wurde in der Abschreckzone 23 der ersten Stufe
auf eine vorgegebene Temperatur (670 K) gekühlt. Durch eine
Eingußmündung 25, deren Durchmesser 1 mm betrug, wurde die
so abgekühlte Schmelze M unter Druck in einen Gußbereich
der Abschreck- und Erstarrungszone 26 der zweiten Stufe
eingeführt, wobei der Druck dieses Gußbereichs mittels
einer (nicht gezeigten) Vakuumpumpe auf einen Druck von
10-2 Torr erniedrigt wurde. Die Schmelze M wurde mit einer
Kühlgeschwindigkeit von ungefähr 102-103 K/sec verfestigt.
Das auf diese Weise erhaltene erstarrte Material war ein
scheibenähnliches Element von 20 mm Durchmesser und 2 mm
Dicke. Ähnlich dem Beispiel 1 wurde das scheibenähnliche
Element einer Röntgenbeugung unterzogen und auch dessen
kalorimetrische Kurve durch das DSC-Verfahren gemessen. Die
jeweiligen Ergebnisse waren den beim Beispiel 1 erhaltenen
ähnlich. Daher ist auch aus diesen Ergebnissen ersichtlich,
daß das bei diesem Beispiel erhaltene scheibenähnliche Ele
ment durch eine amorphe Phase gebildet war.
In einem Hochfrequenzschmelzofen wurde eine geschmol
zene Legierung mit einer Legierungszusammensetzung
Mg50Ni30La20 hergestellt. Die geschmolzene Legierung wurde
in einer dem Beispiel 1 ähnlichen Weise in der in Fig. 1
dargestellten Gußeinrichtung verarbeitet, wodurch ein
massives, stabähnliches Material von 2,5 mm Durchmesser und
50 mm Länge erhalten wurde. Das erstarrte Material wurde
zerschnitten und dann einer Röntgenbeugung unterzogen. Als
ein Ergebnis wurde gefunden, daß das erstarrte Material bis
zur Tiefe von 0,5 mm von dessen Oberfläche aus einer
amorphen Phase bestand und jenseits dieser Tiefe durch eine
feinkristalline Phase gebildet war. Weiter wurde das so
erhaltene erstarrte Material geschnitten und eine der
Schnittflächen geschliffen und dann für fünf Minuten in
eine wäßrige 1N-Salzsäurelösung getaucht. Im Ergebnis
wurde keine Korrosion in der Oberflächenschicht des
erstarrten Materials beobachtet, wogegen das Innere korro
diert war. Dies zeigt, daß das Verfahren gemäß der vorlie
genden Erfindung zur Oberflächenveränderung eines ver
festigten Materials wirksam ist.
Aufgrund der Bildung der amorphen Phase nur in der
Oberflächenschicht und der feinkristallinen Phase innerhalb
der Oberflächenschicht bei dem obigen Beispiel war das sich
ergebende erstarrte Material sehr viel größer als ein
erstarrtes Material, das erhalten worden wäre, wenn sowohl
die Oberflächenschicht als auch das Innere durch eine
amorphe Phase gebildet worden ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können durch eine
solche Oberflächenveränderung massive, erstarrte Materia
lien geschaffen werden, die eine Oberflächenschicht mit
einer besseren Adhäsion verglichen mit denen haben, die
einer Oberflächenveränderung durch ein übliches Verfahren
wie einer Vakuumbeschichtung unterzogen worden sind.
Auch ist es möglich, eine amorphe Phase nur in einer
Bodenschicht eines massiven, erstarrten Materials auszu
bilden oder ein erstarrtes Material mit einer amorphen
Phase verschiedener Dicke an der Bodenfläche bzw. den
Seitenflächen desselben zu erhalten, indem wie in Fig.
9(a) gezeigt ist, die Dicke von Seitenwänden 28 einer Form
27 kleiner und die Dicke einer Bodenwand 29 größer gemacht
wird. In ähnlicher Weise können massive, erstarrte
Materialien auch erhalten werden, indem, wie in Fig. 9(b)
gezeigt ist, eine Form verwendet wird, dessen Bodenwand 30
und Seitenwände 31 aus verschiedenen Materialien
hergestellt sind. Durch Herstellen der Seitenwände 31 der
Form aus Stahl und deren Bodenwand 30 derselben aus Kupfer
beispielsweise ist es möglich, ein massives, erstarrtes
Material zu erhalten, bei dem an jeder Seitenwand 31 mit
einer niedrigeren Wärmeleitfähigkeit eine feinkristalline
Phase oder eine dünne amorphe Phase gebildet ist, wogegen
an der Bodenwand 30 eine dicke amorphe Schicht gebildet
ist.
Auf die oben beschriebene Weise können bei verhält
nismäßig niedrigen Kosten massive Materialien für verschie
dene Anwendungen erhalten werden.
In einem Hochfrequenzschmelzofen wurde eine geschmolze
ne Legierung mit der Legierungszusammensetzung La70Ni10Al20
hergestellt. Wie in Fig. 10 gezeigt, wurde das mit M
bezeichnete geschmolzene Metall bei einer um ungefähr 100°C
höheren Temperatur als der Schmelzpunkt in einen Tiegel 32
gegossen. Der Tiegel 32 hat die Form eines aus Metall
hergestellten Trichters. Die horizontale Querschnittsfläche
eines Reservoirs für die Schmelze M nimmt allmählich zu
einem Schmelzenauslaß 33 ab. Um den Umfang des Tiegels 32
ist eine Heizeinrichtung 34 vorgesehen, wodurch der
innerhalb der Heizeinrichtung 34 befindliche Tiegel 32 auf
eine Temperatur 50°C niedriger als der Schmelzpunkt erhitzt
wird. Da die horizontale Querschnittsfläche der Schmelze M
in dem Tiegel 32 in Richtung nach unten kontinuierlich
abnimmt, wird die Entfernung zwischen der Heizeinrichtung
34 und der Schmelze M größer, wenn die Schmelze M nach
unten zum Auslaß 33 fließt. Die Schmelze M wird daher bei
ihrer Bewegung nach unten zum Auslaß 33 mit einer
konstanten Rate abgekühlt. Zusätzlich sind die Höhe H1 und
der Winkel R in geeigneter Weise so festgelegt, daß die
Schmelze M am Auslaß 33 von irgendeiner durch ein Nach
gießen der Schmelze M von einem Schmelztiegel 37 bewirkten
Wellenbewegung unbeeinflußt bleibt. In diesem Beispiel sind
H1 und R auf 50 mm bzw. 25° festgelegt. Der Durchmesser des
Schmelzenauslasses 33 wurde auf 2 mm festgelegt. Am Schmel
zenauslaß 33 kann die Schmelze M eine Temperatur im
wesentlichen gerade oberhalb des Schmelzpunktes haben. Die
vom Schmelzenauslaß 33 abgegebene Schmelze M wird durch
Strahlungskühlung in einen unterkühlten Flüssigkeitszustand
gebracht, während sie in eine Form 35 fließt (Abschreckzone
der ersten Stufe) in einem Vakuum (2×10-4 Torr) wurden
gute amorphe Elemente erhalten, wenn die Entfernung H2 vom
Schmelzenauslaß 33 zu einem Schmelzenerstarrungsniveau in
der Form 35 zwischen 50 und 150 mm betrug. Um noch längere
Elemente zu erhalten, können längsausgedehnte amorphe
Elemente guter Qualität stabil erhalten werden, indem die
Entfernung H2 beispielsweise mit einer optischen
Einrichtung 36 gemessen und dann die Form 35 gesenkt wird
bis die Entfernung H2 einen vorgegebenen Wert erreicht.
Ohne Verwendung eines solchen Tiegels wie im vorlie
genden Beispiel wird die Temperatur der Schmelze M am
Schmelzenauslaß 33 höher und es ergibt sich die Tatsache,
daß es schwierig ist, die Temperatur der Schmelze M zu
kontrollieren. Eine höhere Schmelzentemperatur macht eine
größere Entfernung H2 nötig. Eine größere Entfernung H2
bringt jedoch grundsätzlich das Problem mit sich, daß sich
eine uneinheitliche Tropfenbildung ergibt, während die
Schmelze die Entfernung H2 durchschreitet. Eine Erhöhung
der Entfernung H2 ist daher nicht wünschenswert. Wenn der
Tiegel aus einem Feuerfestmaterial hergestellt ist und nur
dazu verwendet wird, den Strom der Schmelze einzuengen, ist
es notwendig H2 auf 250 mm einzustellen. Da die Toleranz
von H2 so klein wie ungefähr ±10 mm ist, gibt es die
Möglichkeit für eine uneinheitliche Tropfenbildung. Zusätz
lich führt die Schwierigkeit bei der Temperaturkontrolle zu
einer schlechten Reproduzierbarkeit, was zu Gußmaterialien
führt, deren Eigenschaften untereinander merklich ab
weichen.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellung eines massiven amorphen
Legierungsmaterials aus einer Metallschmelze, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Schmelze eines gewünschten Metall
materials in einer auf einem Schmelzenzuführungsweg
vorgesehenen ersten Abschreckstufenzone auf eine vorgegebe
ne Temperatur abgeschreckt und dann in eine zweite Ab
schreckstufen- und Erstarrungszone eingeführt wird, wodurch
die Schmelze weiter abgekühlt und in ein massives Material
mit einer amorphen Phase verfestigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das gewünschte Metallmaterial ein Legierungsmaterial
ist, bei dem das Verhältnis (Tg/Tm) in absoluter Temperatur
von dessen Glasübergangstemperatur (Tg) zu dessen Schmelz
punkt (Tm) mindestens 0,55 beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Schmelze in der ersten Abschreck
stufenzone mit einer Kühlgeschwindigkeit von mindestens
102 K/sec auf eine Temperatur in einem Bereich des Schmelz
punktes (Tm) des Metallmaterials ±100 K abgeschreckt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Schmelze in der zweiten Abschreck
stufenzone mit einer Kühlgeschwindigkeit von mindestens
102 K/sec auf eine Temperatur nicht höher als die Glasüber
gangstemperatur (Tg) des Metallmaterials gekühlt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß die erste Abschreckstufenzone an einem
Ende des Schmelzenzuführungswegs angeordnet ist, die erste
Abschreckstufenzone mit dem Ende der zweiten Abschreck
stufen- und Erstarrungszone verbunden ist und die Form
einer verengten Mündung oder Düse hat.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Schmelze in
einem an einem Ort stromaufwärts der ersten Abschreckstu
fenzone vorgesehenen Reservoir für die Schmelze kon
trolliert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Querschnittsfläche des Reservoirs in der Richtung
eines Stromes der Schmelze zu einem Schmelzenauslaß allmäh
lich abnimmt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Temperatur der Schmelze am Schmelzenauslaß so kon
trolliert wird, daß sie nicht niedriger ist als der
Schmelzpunkt (Tm) des Metallmaterials, jedoch nicht höher
als der Schmelzpunkt des Metallmaterials plus 100 K (Tm +
100 K).
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze unter einem Druck
von mindestens 0,1 kg/cm2 in die zweite Abschreckstufen-
und Erstarrungszone eingeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schmelze durch eine Schmelzenpumpe, einen
Schmelzenkolben oder durch eine indirekte Druckbeauf
schlagung, bei der ein geschlossenes Schmelzenvolumen mit
einem Gas unter Druck gesetzt wird, unter Druck gesetzt
wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schmelze in der zweiten Abschreck
stufen- und Erstarrungszone gekühlt wird, während die
Schmelze durch Drehen der zweiten Abschreckstufen- und Er
starrungszone mit hoher Drehzahl unter einer Zentrifugal
kraft von mindestens dem zehnfachen (10 G) der Gravita
tionsbeschleunigung unter Druck gesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze in der zweiten
Abschreckstufen- und Erstarrungszone abgeschreckt und ver
festigt wird, wobei die Wärmeleitfähigkeit eines ge
wünschten Bereiches derselben höher ist als die von einem
anderen Bereich derselben.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da
durch gekennzeichnet, daß die Schmelze in der zweiten Ab
schreckstufen- und Erstarrungszone abgeschreckt und ver
festigt wird, wobei die Dicke eines gewünschten Bereichs
derselben größer ist als die eines anderen Bereiches der
selben.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß die Schmelze in der zweiten Ab
schreckstufen- und Erstarrungszone abgeschreckt und ver
festigt wird, wobei ein gewünschter Bereich derselben aus
einem Material mit einer höheren thermischen Leitfähigkeit
hergestellt ist als die eines für einen anderen Bereich
derselben verwendeten Materials.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze an einem Ort nahe
an einer inneren Wand der zweiten Abschreckstufen- und
Erstarrungszone mit einer Kühlgeschwindigkeit von min
destens 102 K/sec abgekühlt wird.
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Free format text: ZIMMERMANN, H., DIPL.-ING. GRAF VON WENGERSKY, A., DIPL.-ING. KRAUS, J., DIPL.-PHYS. DR.RER.NAT. BUSCH, T., DIPL.-ING., PAT.-ANWAELTE, 80331 MUENCHEN |
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