DE4006410A1 - Halbzeug aus kupfer oder einer kupferlegierung mit kohlenstoffzusatz - Google Patents
Halbzeug aus kupfer oder einer kupferlegierung mit kohlenstoffzusatzInfo
- Publication number
- DE4006410A1 DE4006410A1 DE19904006410 DE4006410A DE4006410A1 DE 4006410 A1 DE4006410 A1 DE 4006410A1 DE 19904006410 DE19904006410 DE 19904006410 DE 4006410 A DE4006410 A DE 4006410A DE 4006410 A1 DE4006410 A1 DE 4006410A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- maximum
- semi
- finished product
- product according
- copper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft Halbzeug aus Kupfer oder einer Kupferle
gierung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Halbzeuge aus Kupferlegierungen mit Zink und Blei werden ver
breitet für die Herstellung von solchen Teilen eingesetzt, bei
welchen Zerspanungsarbeiten, wie Drehen, Bohren und Fräsen
durchgeführt werden müssen. Diese Legierungen enthalten in der
Regel zwischen 5 und 40% Zink, sowie zwischen 0,1 und 4% Blei,
Rest Kupfer. Der Bleigehalt wirkt als Spanbrecher und erleichtert
die wirtschaftliche Bearbeitung von Halbzeug in Form von Rohren,
Stangen, Blechen oder Bändern aus den genannten Legierungen zu
Kleinteilen.
Aus hygienischen Gründen wird versucht, den Bleigehalt bei
solchen Teilen zu begrenzen, welche z. B. mit Trinkwasser in
Versorgungsleitungen usw. in Berührung kommen. Innerhalb der
Kupfer-Halbzeug-Industrie wurden viele Überlegungen aufgenommen,
die Gefahr der Aufnahme des Bleis in das Trinkwasser aus solchen
Teilen einzuschränken oder zu vermeiden. Eine gewisse Einschrän
kung soll z. B. durch eine Absenkung des Bleigehalts in den
Legierungen erreicht werden, wobei eine gewisse Erschwernis der
Zerspanungsarbeiten durch schlechte Spanbildung in Kauf genommen
würde.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Halbzeug der genannten
Art aus einem für Zerspanungsarbeiten geeigneten Kupferwerkstoff
bereitzustellen, das hygienisch einwandfrei ist und sich insbe
sondere auch wirtschaftlich herstellen läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Kupfer
oder die Kupferlegierung 0,01-10% Kohlenstoff, vorzugsweise
0,01-2% Kohlenstoff, enthält (Die Prozentangaben beziehen sich
dabei auf das Gewicht).
Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß auf den
Bleizusatz ganz verzichtet werden kann, wenn man den üblichen
Kupferlegierungen anstelle von Blei Kohlenstoff beigibt.
Es ist zwar bekannt, daß Kohlenstoffbeimengungen das Gleitver
halten von Sinterkörpern auf Kupferbasis günstig beeinflussen,
alle bisher bekannten kohlenstoffhaltigen Legierungen sind aber
nicht für den Einsatz als Halbzeuge sondern lediglich für den
Einsatz als Gleitelemente wie Gleitlager, Gleitschienen und
ähnliches entwickelt worden (vgl. beispielsweise DE-PS 25 45 876).
Als Fertigungsverfahren für diese Gemische sind ausschließlich
Verfahren der Pulvermetallurgie genannt - wie Herstellen einer
Pulvermischung, Pressen und Sintern dieser Mischung zu fertigen
Einzelteilen. Dieser Weg ist teuer und nur für wenige Spezialpro
dukte geeignet, nicht aber für solche Massenerzeugnisse, wie sie
heute aus den bleihaltigen Messing-Werkstoffen in großer Zahl und
Vielfalt gefertigt werden.
Nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung enthält das
Kupfer oder die Kupferlegierung den Kohlenstoff in Form von
Graphit - oder Rußpartikeln, deren Größe vorzugsweise im Bereich
von etwa 0,01 bis 1500µm liegt. Der untere Korngrößenbereich
wird dabei vorzugsweise von Ruß, der obere von Graphit belegt.
Wird Ruß in voragglomerierter Form eingesetzt, so liegt auch hier
die mittlere Größe der Agglomerate zwischen etwa 10 und 1500µm.
Erfindungsgemäß kommen vorzugsweise Messing- und Bronzelegie
rungen für Zerspanungsarbeiten zum Einsatz, jedoch ist die
Anwendung der Erfindung auf andere Kupferlegierungen bei Bedarf
ohne weiteres möglich.
Eine Messinglegierung enthält insbesondre 1 bis 45% Zink, als
Wahlkomponenten einzeln oder in Kombination empfehlen sich
Aluminium (maximal 10%), Nickel (maximal 20%), Zinn (maximal 6%) ,
Silizium (maximal 4%), Eisen (maximal 2%), Mangan (maximal 8%).
Weitere Wahlkomponenten, welche zur Erzielung besonderer Festig
keitseigenschaften einzeln und in Kombination zugegeben werden
können, sind Chrom, Zirkon, Titan, Magnesium, Phosphor, Antimon
(jeweils maximal 1%).
Eine Bronzelegierung enthält insbesondere 0 1 bis 12% Zinn, als
Wahlkomponenten einzeln oder in Kombination empfehlen sich hier
Zink (maximal 6%), Nickel (maximal 5%), Eisen (maximal 4%) sowie
als weitere Wahlkomponenten zur Einstellung besonderer Eigen
schaften die Elemente Phosphor, Chrom, Zirkon, Titan, Magnesium
(jeweils maximal 1%).
Eine Aluminiumbronze enthält insbesondere 1 bis 10% Aluminium
sowie als Wahlkomponenten einzeln oder in Kombination Eisen
(maximal 5%), Nickel (maximal 8%), Silizium (maximal 4%), Mangan
(maximal 5%), Zinn (maximal 3%) sowie als weitere Wahlkomponenten
Chrom, Titan, Zirkon, Magnesium, Phosphor, bis maximal 1% einzeln
oder in Kombination.
Eine niedriglegierte Kupferlegierung enthält als Wahlkomponenten
einzeln oder in Kombination Phosphor (maximal 0,5%), Eisen
(maximal 4%), Zinn (maximal 3%), Nickel (maximal 4%), Silizium
(maximal 2%), Chrom (maximal 2%), Kobalt (maximal 2%), Beryllium
(maximal 2%) sowie als weitere Wahlkomponenten Titan, Zirkon,
Magnesium, Mangan, Arsen, Zink bis maximal 1% einzeln oder in
Kombination.
Die oben erwähnten erfindungsgemäßen Halbzeuge können dann mit
den in vielen Halbzeugwerken vorhandenen Einrichtungen zur Warm-
und Kaltumformung hergestellt werden, wenn die für die Herstel
lung benötigten Rohlinge, also Preßbolzen für die Umformung auf
Strangpressen bzw. Brammen für das Warmwalzen, aus einer wirt
schaftlichen Vorstufe der Fertigung bereitstehen.
Für diese Vorstufe wird vorzugsweise das Verfahren der Sprüh
kompaktierung eingesetzt (vgl. EP-OS 01 98 613). Bei dieser
Methode wird eine Schmelze durch einen Gasstrahl in einer geeig
neten Düse in Tröpfchen zerlegt und die Tropfen auf einer Unter
lage wieder zu einem massiven Körper gesammelt. In den Schmelz
tröpfchenstrahl lassen sich Dispersionspartikel einbringen und
auf diese Weise massive Bolzen und Brammen mit dispergierten
Teilchen erzeugen. Zur Zerstäubung der Schmelze wird dabei
vorzugsweise ein vor Oxidation schützendes Schutzgas oder Gasge
misch verwendet.
Erfindungsgemäß werden in den auf eine Unterlage gerichteten
Schmelzetröpfchenstrahl eines kohlenstofffreien Kupfers oder
einer kohlenstofffreien Kupferlegierung Kohlenstoffpartikel
eingeblasen. Die Partikel können aus Ruß oder Graphitpulver
bestehen. Besonders bei Ruß ist eine Voragglomerierung der
Rußpartikel in eine besser rieselfähige kugelige Form sinnvoll.
Die Zudosierung der Ruß- oder Graphitpartikel in den Hilfsgas
strahl geschieht entweder über eine mechanische Dosiervorrichtung
(z. B. Schnecke) oder über eine Rüttelrinne. Als Trägergas für die
Partikel wird zweckmäßigerweise wieder ein Schutzgas oder ein vor
Oxidation schützendes Gasgemisch benutzt.
Um eine gute Vermengung des Partikelstrahles mit dem Tröpfchen
strahl zu erreichen, ist eine bestimmte Neigung der Zentrallinien
der gebildeten Strahlkegel zueinander wichtig. Der Neigungswinkel α
zwischen den beiden Zentrallinien der Strahlkegel beträgt zwi
schen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 20° und 70°.
Nach einer alternativen Ausführungsform der Erfindung können die
Kohlenstoffpartikel auch durch mechanische Mittel in den auf eine
Unterlage gerichteten Schmelzetröpfchenstrahl eines kohlenstoff
freien Kupfers oder einer kohlenstofffreien Kupferlegierung
eingebracht werden.
Die erfindungsgemäßen Halbzeuge werden bevorzugt zur Herstellung
solcher Teile verwendet, bei denen Zerspanungsarbeiten durchge
führt werden müssen. Hierzu zählen insbesondere Bohr-, Dreh- oder
Frästeile wie beispielsweise Armaturen-, Gewinde-, Uhrenteile,
Stifte usw.
Die Erfindung wird anhand des folgenden Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 das Prinzip des Sprühkompaktierens und
Fig. 2 im vergrößerten Maßstab schematisch die Neigung von
Schmelztröpfchenstrahl 6 und Partikelstrahl 10.
Auf die Oberseite einer Sprühkompaktierkammer 1 wird ein Tiegel 2
mit einer Kupfer-Zink-Schmelze 3, welche 30% Zink, Rest Kupfer
neben den technisch üblichen Verunreinigungen enthält, aufgesetzt
und die Schmelze 3 über ein Stopfenventil 2′ in eine Düse 4
eingeführt. In der Düse 4 trifft das Zerstäubungsgas 5 auf die
Schmelze 3 und zerlegt den Schmelzestrahl in einen kegelförmigen
Tröpfchenstrahl 6. Der Tröpfchenstrahl 6 trifft auf eine sich
drehende Unterlage 7, welche z. B. der Teil eines gebildeten
Bolzens sein kann, und erstarrt dort. Durch die Düse 4 werden 820 kg
Schmelze pro Stunde geleitet.
In die Flugbahn des Tröpfchenstrahls 6 wird über eine Dosierdüse
8 (eingezeichnet sind zwei mögliche Positionen) durch einen
Gasstrom 9 ein Strahl 10 aus kugelig agglomerierten Rußpartikeln
mit einer mittleren Korngröße von 200µm eingeblasen. Der Hilfs
gasstrahl 10 transportiert 4 kg Rußpartikel pro Stunde in die
Zerstäubungskammer 1.
Kurz über der Erstarrungszone vermengen sich die beiden Strahlen
6, 10, so daß die 4 kg/h Rußpartikel gleichmäßig in die von oben
zuströmenden 400 kg/h Metalltröpfchen eingemischt werden. Die
Ausbeute der Schmelze beträgt 80%, die des eingeblasenen Rußes
60%.
Es bildet sich dann ein Bolzen, welcher 0,36% Kohlenstoff in
Partikelform enthält.
Fig. 2 zeigt den Neigungswinkel α zwischen der Zentrallinie 6′
des Schmelzetröpfchenstrahls 6 und der Zentrallinie 10′ des
Partikelstrahls 10 (Hilfsgasstrahl).
Die anhand des Beispiels erläuterten Rohlinge in Bolzen- oder
Brammenform haben noch eine gewisse Restporosität von höchstens
5%. Durch die nachfolgenden Warm- und Kaltumformschritte (wie
Strangpressen, Warmwalzen, Kaltwalzen und Ziehen) wird diese
Restporosität abgebaut, so daß im Verhältnis zu den bekannten
Sinterkörpern mit hoher Porosität ein dichtes, mechanisch hoch
beanspruchbares Halbzeug entsteht.
Der entsprechend dem o. g. Beispiel gefertigte Strangpreßbolzen
mit 0,36% Kohlenstoff, 29,9% Zink, Rest Kupfer und technisch
üblichen Beimengungen wird nach Entnahme aus der Verdichtungsvor
richtung auf die erforderliche Länge gesägt und in einer Strang
presse z. B. zu einer Messingstange verpreßt. Die Verpressungstem
peratur wird zwischen 650 und 750°C gewählt. Die Messingstange
hat z. B. einen Außendurchmesser von 20 mm. Im gepreßten Zustand
weist die Stange Festigkeitswerte zwischen 320 und 400 N/mm2 und
eine Brinell-Härte von etwa 72 bis 105 HB auf. Ein Abschnitt der
Stange wird auf einer Drehbank mit einem Drehstuhl üblicher
Ausführung einem Stirn-Drehversuch unterworfen. Hierbei entstehen
kurze, spritzige Späne.
Claims (19)
1. Halbzeug aus Kupfer oder einer Kupferlegierung in Form von
Stangen, Rohren, Profilen, Blechen oder Bändern, hergestellt
aus einem Rohling durch Warm- und Kaltumformschritte,
wobei das Kupfer oder die Kupferlegierung einen span
brechenden Zusatz enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupfer oder die Kupferlegierung 0,01-10% Kohlen
stoff als spanbrechenden Zusatz enthält.
2. Halbzeug nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupfer oder die Kupferlegierung 0,01-2% Kohlen
stoff enthält.
3. Halbzeug nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupfer oder die Kupferlegierung den Kohlenstoff in
Form von Graphitpartikeln mit einer mittleren Korngrößen
verteilung von 0,5 bis 1000µm enthält.
4. Halbzeug nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupfer oder die Kupferlegierung den Kohlenstoff in
Form von Rußpartikeln mit einer mittleren Korngrößenvertei
lung von 0,01 bis 1500µm enthält.
5. Halbzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kupferlegierung eine Messinglegierung mit 1 bis 45%
Zink ist.
6. Halbzeug nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Messinglegierung als Wahlkomponenten maximal 10%
Aluminium, maximal 20% Nickel, maximal 6% Zinn, maximal 4%
Silizium, maximal 8% Mangan sowie maximal 2% Eisen einzeln
oder in Kombination enthält.
7. Halbzeug nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Messinglegierung als weitere Wahlkomponenten eines
oder mehrere der Elemente Titan, Chrom, Zirkon, Beryllium,
Magnesium, Phosphor, Antimon bis jeweils maximal 1% enthält.
8. Halbzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kupferlegierung eine Bronzelegierung mit 0,1 bis 12%
Zinn ist.
9. Halbzeug nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bronzelegierung als Wahlkomponenten maximal 6% Zink,
maximal 5% Nickel sowie maximal 4% Eisen einzeln oder in
Kombination enthält.
10. Halbzeug nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bronzelegierung als weitere Wahlkomponenten eines
oder mehrere der Elemente Phosphor, Chrom, Zirkon, Titan,
Magnesium bis jeweils maximal 1% enthält.
11. Halbzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kupferlegierung eine Aluminiumbronze mit 0,1 bis 10%
Aluminium ist.
12. Halbzeug nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aluminiumbronze als Wahlkomponenten maximal 5%
Eisen, maximal 8% Nickel, maximal 4% Silizium, maximal 5%
Mangan sowie maximal 3% Zinn einzeln oder in Kombination
enthält.
13. Halbzeug nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aluminiumbronze als weitere Wahlkomponenten eines
oder mehrere der Elemente Chrom, Titan, Zirkon, Magnesium,
Phosphor bis jeweils maximal 1% enthält.
14. Halbzeug nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine niedriglegierte Kupferlegierung als Wahlkomponenten
maximal 0,5% Posphor, maximal 4% Eisen, maximal 3% Zinn,
maximal 4% Nickel, maximal 2% Silizium, maximal 2% Chrom,
maximal 2% Kobalt sowie maximal 2% Beryllium einzeln oder in
Kombination enthält.
15. Halbzeug nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kupferlegierung als weitere Wahlkomponenten eines
oder mehrere der Elemente Titan, Zirkon, Magnesium, Mangan,
Arsen, Zink bis jeweils maximal 1% enthält.
16. Verfahren zur Herstellung des Rohlings für das Halbzeug nach
Anspruch 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rohling durch Sprühkompaktieren hergestellt wird,
indem in den auf eine Unterlage (7) gerichteten Schmelz
tröpfchenstrahl (6) eines kohlenstofffreien Kupfers oder
einer kohlenstofffreien Kupferlegierung Kohlenstoffpartikel
durch mechanische Mittel eingebracht werden.
17. Verfahren zur Herstellung des Rohlings für das Halbzeug nach
Anspruch 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rohling durch Sprühkompaktieren hergestellt wird,
indem in den auf eine Unterlage (7) gerichteten Schmelze
tröpfchenstrahl (6) eines kohlenstofffreien Kupfers oder
einer kohlenstofffreien Kupferlegierung Kohlenstoffpartikel
seitlich durch einen Hilfsgasstrahl (10) eingeblasen werden.
18. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Winkel α zwischen der Zentrallinie (6′) des
Schmelzetröpfchenstrahls (6) und der Zentrallinie (10′) des
Kohlenstoffpartikelstrahls (10) zwischen 10° und 90°,
insbesondere zwischen 20° und 70°, beträgt.
19. Bohr-, Dreh- oder Frästeile, hergestellt aus dem Halbzeug
nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15.
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904006410 DE4006410C2 (de) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | Halbzeug aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit Kohlenstoffzusatz |
EP19910904195 EP0471048A1 (de) | 1990-03-01 | 1991-02-26 | Halbzeug aus kupfer oder einer kupferlegierung mit kohlenstoffzusatz |
JP50422691A JPH04505482A (ja) | 1990-03-01 | 1991-02-26 | 銅または炭素添加物との銅合金よりなる半製品 |
CA 2054755 CA2054755A1 (en) | 1990-03-01 | 1991-02-26 | Semi-finished product made of copper or a copper alloy with carbon additive |
PCT/EP1991/000356 WO1991013183A1 (de) | 1990-03-01 | 1991-02-26 | Halbzeug aus kupfer oder einer kupferlegierung mit kohlenstoffzusatz |
FI915154A FI915154A0 (fi) | 1990-03-01 | 1991-10-31 | Halvfabrikat av koppar eller kopparlegering innehaollande kol. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904006410 DE4006410C2 (de) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | Halbzeug aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit Kohlenstoffzusatz |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4006410A1 true DE4006410A1 (de) | 1991-09-05 |
DE4006410C2 DE4006410C2 (de) | 1994-01-27 |
Family
ID=6401191
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19904006410 Revoked DE4006410C2 (de) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | Halbzeug aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit Kohlenstoffzusatz |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0471048A1 (de) |
JP (1) | JPH04505482A (de) |
CA (1) | CA2054755A1 (de) |
DE (1) | DE4006410C2 (de) |
FI (1) | FI915154A0 (de) |
WO (1) | WO1991013183A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6063506A (en) * | 1995-06-27 | 2000-05-16 | International Business Machines Corporation | Copper alloys for chip and package interconnections |
EP1251186A1 (de) * | 2001-04-19 | 2002-10-23 | Wieland-Werke AG | Kupfer-Nickel-Mangan-Legierung und deren Verwendung |
EP1264906B1 (de) * | 2001-04-19 | 2005-06-15 | Wieland-Werke AG | Verwendung einer sprühkompaktierten Kupfer-Nickel-Mangan-Legierung |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007211325A (ja) * | 2006-02-13 | 2007-08-23 | Sanbo Copper Alloy Co Ltd | 半融合金鋳造用原料アルミニウム青銅合金 |
KR101378202B1 (ko) * | 2009-09-07 | 2014-03-26 | 고쿠리쯔 다이가쿠 호징 츠쿠바 다이가쿠 | 구리합금 및 그 제조방법 |
EP2670876A2 (de) | 2011-02-04 | 2013-12-11 | Baoshida Swissmetal AG | Cu-ni-zn-mn-legierung |
EP3434335A1 (de) * | 2017-07-28 | 2019-01-30 | Bayer Aktiengesellschaft | Apparat zur handhabung von schüttgut |
CN111299347B (zh) * | 2019-12-19 | 2022-10-18 | 中国航空制造技术研究院 | 一种宽幅带筋薄壁板的挤压成形方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2810641A (en) * | 1954-12-22 | 1957-10-22 | Iii John S Roberts | Precipitation hardenable copper, nickel, aluminum, zirconium alloys |
US3374126A (en) * | 1965-10-08 | 1968-03-19 | Int Nickel Co | Bright annealing of tubular metal articles |
DE2050086A1 (de) * | 1969-10-14 | 1971-04-22 | Int Nickel Ltd | Nickel Zink Legierung |
DE2158647A1 (de) * | 1971-11-26 | 1973-05-30 | Ver Deutsche Metallwerke Ag | Kupfer-nickel-knetlegierung |
DE2545876A1 (de) * | 1974-12-28 | 1976-07-08 | Oiles Industry Co Ltd | Sinterwerkstoff und daraus hergestellter festkoerper mit selbstschmiereigenschaften |
DE3207247A1 (de) * | 1982-02-25 | 1983-09-08 | Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf | Schweissgeeignete, korrosionsbestaendige kupfer-nickel-legierung |
DE3321438A1 (de) * | 1983-06-14 | 1985-03-07 | Hilti Ag, Schaan | Reaktionslot auf kupferbasis |
-
1990
- 1990-03-01 DE DE19904006410 patent/DE4006410C2/de not_active Revoked
-
1991
- 1991-02-26 CA CA 2054755 patent/CA2054755A1/en not_active Abandoned
- 1991-02-26 WO PCT/EP1991/000356 patent/WO1991013183A1/de not_active Application Discontinuation
- 1991-02-26 EP EP19910904195 patent/EP0471048A1/de not_active Withdrawn
- 1991-02-26 JP JP50422691A patent/JPH04505482A/ja active Pending
- 1991-10-31 FI FI915154A patent/FI915154A0/fi unknown
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2810641A (en) * | 1954-12-22 | 1957-10-22 | Iii John S Roberts | Precipitation hardenable copper, nickel, aluminum, zirconium alloys |
US3374126A (en) * | 1965-10-08 | 1968-03-19 | Int Nickel Co | Bright annealing of tubular metal articles |
DE2050086A1 (de) * | 1969-10-14 | 1971-04-22 | Int Nickel Ltd | Nickel Zink Legierung |
DE2158647A1 (de) * | 1971-11-26 | 1973-05-30 | Ver Deutsche Metallwerke Ag | Kupfer-nickel-knetlegierung |
DE2545876A1 (de) * | 1974-12-28 | 1976-07-08 | Oiles Industry Co Ltd | Sinterwerkstoff und daraus hergestellter festkoerper mit selbstschmiereigenschaften |
DE3207247A1 (de) * | 1982-02-25 | 1983-09-08 | Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf | Schweissgeeignete, korrosionsbestaendige kupfer-nickel-legierung |
DE3321438A1 (de) * | 1983-06-14 | 1985-03-07 | Hilti Ag, Schaan | Reaktionslot auf kupferbasis |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6063506A (en) * | 1995-06-27 | 2000-05-16 | International Business Machines Corporation | Copper alloys for chip and package interconnections |
EP1251186A1 (de) * | 2001-04-19 | 2002-10-23 | Wieland-Werke AG | Kupfer-Nickel-Mangan-Legierung und deren Verwendung |
EP1264906B1 (de) * | 2001-04-19 | 2005-06-15 | Wieland-Werke AG | Verwendung einer sprühkompaktierten Kupfer-Nickel-Mangan-Legierung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0471048A1 (de) | 1992-02-19 |
WO1991013183A1 (de) | 1991-09-05 |
JPH04505482A (ja) | 1992-09-24 |
DE4006410C2 (de) | 1994-01-27 |
FI915154A0 (fi) | 1991-10-31 |
CA2054755A1 (en) | 1991-09-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP3216545B2 (de) | Edelmetallpulver und dessen verwendung zur herstellung von bauteilen | |
DE69213322T2 (de) | Vorlegierte vanadiumreiche Kaltarbeitswerkzeugstahlteilchen und Verfahren zu deren Herstellung | |
DE1801829B2 (de) | Verfahren zum herstellen von hochleitfaehigen und gutfliess faehigen metallteilchen in kugelform | |
DE69014254T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Silicium enthaltenden Aluminiumlegierung. | |
DE102019130108B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumgussteils und hierdurch hergestelltes Aluminiumgussteil | |
DE1521124B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines ueberwiegend aus molybdaen bestehenden zur spruehbeschichtung geeigneten metallpulvers | |
DE69906782T2 (de) | Stahl, verwendung des stahls, daraus hergestelltes produkt und verfahren zu dessen herstellung | |
DE4006410C2 (de) | Halbzeug aus Kupfer oder einer Kupferlegierung mit Kohlenstoffzusatz | |
DE2555715A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur pulverherstellung durch verspruehen eines geschmolzenen materials | |
DE2060605A1 (de) | Auf pulvermetallurgischem Wege hergestellte,gesinterte,hitze- und korrosionsbestaendige,ausscheidungshaertbare Nickel-Chrom-Legierung mit einem Gehalt an einem schwer schmelzbaren Carbid | |
DE10205897A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von partikelförmigem Material | |
DE1254129B (de) | Verfahren zur Herstellung fester Partikel fuer Schwertrueben | |
DE2455850B2 (de) | Pulvermischung zur Herstellung von Körpern aus Legierungsstahl | |
EP0209179B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines mechanisch legierten Verbundpulvers | |
EP0123919A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Zinkpulver für alkalische Batterien (V) | |
DE4139063C2 (de) | Verfahren zur Verbesserung der Zerspanbarkeit von Halbzeug aus Kupferwerkstoffen | |
DE2412079A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines kompositionsmetallpulvers | |
EP1047803B1 (de) | Aluminium-gleitlagerlegierung | |
DE2263268A1 (de) | Verfahren zur herstellung von aluminiumblei-legierungen | |
DE3830111C2 (de) | ||
DE2115999B2 (de) | Verwendung eines wolframpulvers fuer sinterhartmetall hoher biegefestigkeit und haerte | |
DE69523036T2 (de) | Verfahren zur Herstellung fliessfähigen Wolfram/Kupfer Verbündpulver | |
DE4333709C2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Kalibrierprobe, insbesondere für die Emissionsspektroskopie, und damit hergestellte Kalibrierprobe | |
DE1218165B (de) | Eisen-Chromlegierung in Pulverform mit glatter und abgerundeter Oberflaeche | |
DE2519568A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schleifmitteln |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8331 | Complete revocation |