DE3927172A1 - Verfahren zur durchfuehrung eines fliegenden rollenwechsels - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung eines fliegenden Rollenwechsels, bei dem ein die auslau­ fende Rolle und die neue Rolle enthaltender Rollenstern in einer ersten Sequenz in eine Wechselposition ge­ schwenkt, anschließend in einer zweiten Sequenz die neue Rolle mit der von der auslaufenden Rolle ablaufenden Bahn synchronisiert und dann in einer dritten Sequenz die von der auslaufenden Rolle gespeiste Bahn an den An­ fang der auf der neuen Rolle enthaltenen Bahn angeklebt und dahinter gekappt werden, wobei der Durchmesser der auslaufenden Rolle permanent als Ist-Wert aufgenommen wird und die Durchmesser, bei denen die einzelnen Se­ quenzen eingeleitet werden, als Soll-Werte vorgegeben und zumindest teilweise in Abhängigkeit von variablen Größen korrigiert werden.

Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-OS 21528 617 be­ kannt. Dieses bekannte Verfahren erweist sich jedoch für manche Fälle als nicht genau genug, da hierbei lediglich im Rahmen der zweiten Sequenz die Bahngeschwindigkeit als variable Größe berücksichtigt wird. Der Auslöse­ durchmesser für die erste Sequenz muß hierbei rein empi­ risch eingestellt werden, was oft sehr schwierig ist und zu großen Toleranzen führt. Ein ganz besonderer Nachteil des bekannten Verfahrens ist aber darin zu sehen, daß hier während des gesamten Rollenwechsels keine positive Beschleunigung, sondern allenfalls eine Abbremsung der Bahn zugelassen wird. Hierdurch ergibt sich eine sehr starke Behinderung und Beschränkung der Produktion, ins­ besondere, wenn es sich hierbei um eine Produktion mit vielen Ausgabenwechseln und damit verbundenen Stops mit anschließendem Hochfahren der Maschine handelt.

Aus der DE-PS 26 19 236 ist ein weiteres Verfahren ein­ gangs erwähnter Art bekannt. Bei diesem Verfahren werden ein minimaler Restrollendurchmesser festgelegt und alle Auslösedurchmesser, die davorliegen, in Abhängigkeit von der Bahngeschwindigkeit und der Bahndicke berechnet. Hierbei ergeben sich im Bereich jeder Sequenz aufwendige Rechenoperationen, die lange Rechenzeiten erfordern. Hinzu kommt, daß hierbei, obwohl die Bahngeschwindigkeit und die Bahndicke laufend erfaßt werden, jeweils nur ein Geschwindigkeits- und Dickenwert in die Rechnung einge­ hen können. Die Folge davon ist, daß auch hier keine positive Bahnbeschleunigung möglich ist. Diese soll vielmehr während der Durchführung des Rollenwechsels verriegelt sein. Hiermit lassen sich daher die obenge­ schilderten Nachteile nicht vermeiden.

Insgesamt gesehen erweisen sich die bekannten Anordnun­ gen demnach als nicht variabel und wirtschaftlich genug.

Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorlie­ genden Erfindung, ein Verfahren eingangs erwähnter Art zu schaffen, das sicherstellt, daß die Wirtschaftlich­ keit der Produktion auch im Falle häufiger Stops durch den Rollenwechsel nicht beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß dem Auslösedurchmesser für die erste Sequenz eine er­ reichbare Höchstgeschwindigkeit der Bahn zugrundegelegt wird, daß nach Beendigung der ersten Sequenz für die zweite Sequenz ein Auslösedurchmesser berechnet wird, der durch Korrektur eines vorgegebenen Mindestwerts, dem die Beschleunigungszeit von Stillstand bis auf Maximal­ geschwindigkeit der Bahn sowie eine angenommene Dicke der Bahn zugrundeliegt, in Abhängigkeit von der tatsäch­ lichen Bahngeschwindigkeit und der Bahndicke ermittelt wird und daß für die dritte Sequenz ein fester Auslöse­ durchmesser vorgegeben wird.

Diese Maßnahmen stellen sicher, daß innerhalb jeder Se­ quenz des Rollenwechsels nicht nur eine negative Be­ schleunigung, sondern auch eine positive Beschleunigung der Bahn möglich ist. Innerhalb jeder Sequenz des Rol­ lenwechsels kann daher die die Bahn verarbeitende Ma­ schine angehalten und ohne Beeinträchtigung durch den Rollenwechsel anschließend auch wieder hochgefahren wer­ den. Dadurch, daß der Auslösedurchmesser für die erste Sequenz einfach von einer erreichbaren Höchstgeschwin­ digkeit ausgeht, kann ausgehend von jeder Geschwindig­ keit eine Beschleunigung auf die genannte Höchstge­ schwindigkeit stattfinden, ohne daß der Rollenwechsel dadurch in Schwierigkeiten käme. Da dem Auslösedurchmes­ ser für die zweite Sequenz ein Mindestwert zugrunde­ liegt, der von der maximal möglichen Beschleunigungszeit ausgeht, ist hier auch ein Hochfahren der Maschine von Stillstand bis Höchstgeschwindigkeit möglich. Im Rahmen der letzten Sequenz interessiert nur noch der Durchmes­ ser. Dieser kann einfach gemessen werden. Eine Korrektur ist hierbei nicht mehr erforderlich. Die erfindungsge­ mäßen Maßnahmen gewährleisten demnach eine äußerst ra­ tionelle Betriebsweise. Dennoch ergeben sich in vorteil­ hafter Weise vergleichsweise einfache Rechenoperationen mit kurzen Rechenzeiten.

In vorteilhafter Weiterbildung der übergeordneten Maß­ nahmen kann bei einem fixen, vor dem Auslösedurchmesser für die erste Sequenz liegenden Schwellenwertdurchmesser die Dicke der Bahn gemessen und für die späteren Rechen­ vorgänge abgespeichert werden. Diese Maßnahme erübrigt in vorteilhafter Weise eine permanente Erfassung der Dicke der Bahn und ergibt dennoch eine große Genauig­ keit, da sich die Bahndicke praktisch über der ganzen Bahnlänge nicht ändert. Es genügt daher eine einmalige Erkennung der Bahndicke.

Eine weitere zweckmäßige Maßnahme kann darin bestehen, daß der Auslösedurchmesser für die erste Sequenz durch Korrektur eines für eine bestimmte Bahndicke und eine angenommene Höchstgeschwindigkeit der Bahn vorgegebenen Werts in Abhängigkeit von der gespeicherten Bahndicke ermittelt wird. Hierbei ergibt sich eine sehr einfache Rechenoperation, durch die lediglich ein vorgegebener Wert, bei dem es sich um einen Tabellenwert handeln kann, in Abhängigkeit von der tatsächlichen Bahndicke nach oben oder unten korrigiert wird. Die erforderlichen Rechenvorgänge sind hier in vorteilhafter Weise auf das unbedingt notwendige beschränkt, wobei aber dennoch eine hohe Genauigkeit erreichbar ist.

Vorteilhaft kann bei der Ermittlung des Auslösedurchmes­ sers für die erste Sequenz als erreichbare Höchstge­ schwindigkeit die Andruckgeschwindigkeit angenommen wer­ den, sofern die tatsächliche Geschwindigkeit bei Einlei­ tung der ersten Sequenz darunterliegt, und die Maximal­ geschwindigkeit, sofern die tatsächliche Geschwindig­ keit bei Einleitung der ersten Sequenz über der Andruck­ geschwindigkeit liegt. Diese Maßnahmen stellen sicher, daß bei sehr kleinen Bahngeschwindigkeiten die erste Se­ quenz des Rollenwechsels erst bei einem kleineren Durch­ messer eingeleitet wird, so daß sich der Rollenwechsel insgesamt nicht zulange hinzieht.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der übergeord­ neten Maßnahmen kann darin bestehen, daß der Auslöse­ durchmesser für die zweite Sequenz nach folgender Formel ermittelt wird:

Auslösedurchmesser = Mindestwert+C1×f(v)+C2×f(d)

wobei v die Bahngeschwindigkeit, d die Bahndicke und C1, C2 konstante Erfahrungswerte sind, welche die Trägheit der Vorrichtung berücksichtigen. Die obige Vorschrift ergibt einen vergleichsweise einfachen Rechenvorgang, der dennoch zu gut brauchbaren Ergebnissen führt und in vorteilhafter Weise innerhalb einer kurzen Zeit aus­ führbar ist.

Eine weitere zweckmäßige Maßnahme kann darin bestehen, daß eine bei einem Anhalten der Bahn bereits eingeleite­ te Sequenz noch beendet und der Auslösedurchmesser für die nächste Sequenz erst nach einem Wiederanlaufen der Bahn bestimmt wird. Diese Maßnahme ermöglicht beliebig lange Stillstandzeiten.

Als vorteilhaft kann es sich ferner erweisen, wenn die fest vorzugebenden Werte als Tabellenwerte zur Verfü­ gung gestellt werden. Diese können dann einfach über De­ kadenschalter oder eine Schnittstelle eingegeben werden, was eine einfache Inbetriebnahme ermöglicht.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen in Verbindung mit der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung.

Die nachstehend beschriebene Zeichnung enthält eine schematische Darstellung eines einer Rollenrotations­ druckmaschine vorgeordneten Rollenträgers zur Durchfüh­ rung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Der dargestellte Rollenträger besteht aus einem auf einem Ständer 1 drehbar gelagerten, hier zweiarmigen Rollenstern 2, auf dem eine die einer nicht näher darge­ stellten Druckmaschine zugeführte Bahn 3 speisende, aus­ laufende Rolle 4 und eine neue Rolle 5 aufgenommen sind, die nach Verbrauch der Rolle 4 die Bahn 3 speisen soll. Der Rollenstern 2 ist mittels eines Motors 6 um 180° schwenkbar, so daß sich die Position seiner Arme bei je­ dem Schwenkvorgang umkehrt. Die hier auf dem nach unten weisenden Arm des Rollensterns 2 aufgenommene, auslau­ fende Rolle 4 ist mittels einer Bremse 7 abbremsbar, so daß der gewünschte Bahnzug erreicht wird, der mittels einer von der Bahn 3 umschlungenen Tänzerwalze 8 über­ wacht wird. Der hier auf dem nach oben weisenden Arm des Rollensterns 2 aufgenommenen, neuen Rolle 5 ist eine An­ triebseinrichtung 9 in Form eines an ihren Umfang an­ schwenkbaren Gurtantriebs zugeordnet, der mit einem An­ triebsmotor 10 versehen ist. Ferner sind eine Andrück­ einrichtung 11 in Form einer schwenkbaren Andrückbürste und eine Kappeinrichtung 12 in Form eines schwenkbaren Kappmessers vorgesehen, welche die Bahn 3 im Bereich der neuen Rolle 5 hintergreifen. Die Andrückeinrichtung 11 und die Kappeinrichtung 12 besitzen jeweils einen zuge­ ordneten Stellmotor 13 bzw. 14.

Der Rollenwechsel läuft in drei Sequenzen ab. In der er­ sten Sequenz wird der Rollenstern 2 mittels des zugeord­ neten Motors 6 in die der Zeichnung zugrundeliegende Po­ sition gebracht, in welcher der die die Bahn 3 speisen­ de, auslaufende Rolle 4 aufnehmende Arm des Rollensterns 2 nach unten weist. Der die neue Rolle 5 aufnehmende Arm des Rollensterns 2 weist dementsprechend nach oben. Die neue Rolle 5 befindet sich dementsprechend im Wirkbe­ reich der Antriebseinrichtung 9. Die auslaufende Rolle 4 befindet sich demgegenüber in einer Position, in welcher die nach dem Kappvorgang noch übrigbleibende Restrolle leicht entnehmbar und eine neue Rolle leicht einsetzbar sind. In der zweiten Sequenz wird die neue Rolle 5 mit­ tels der zugeordneten Antriebseinrichtung 9 so beschleu­ nigt, daß sich Gleichlauf mit der Bahn 3 ergibt. Hier­ zu werden die Geschwindigkeit der Bahn 3 mittels einer von dieser umschlungenen Umlenkwalze 15 aufgenommen und der Antriebsmotor 10 der Antriebseinrichtung 9 entspre­ chend angesteuert. In der dritten Sequenz werden die An­ drückeinrichtung 11 und die Kappeinrichtung 12 aktiviert.

Zur Steuerung des Rollenwechsels ist ein Rechner 16 vor­ gesehen, mittels dessen die drei Sequenzen zum jeweils gewünschten Zeitpunkt eingeleitet werden können. Die er­ ste Sequenz wird eingeleitet, wenn die auslaufende Rolle 4 einen solchen Durchmesser erreicht hat, daß die nach Beendigung des Rollenwechsels noch verbleibende Rest­ rolle einen gewünschten, vorgegebenen Restrollendurch­ messer hat. Da die Dauer der Sequenzen bekannt ist, läßt sich der Auslösedurchmesser für die erste Sequenz aus dem gewünschten Restrollendurchmesser, der Bahngeschwin­ digkeit und der Bahndicke berechnen.

Die Bahndicke ist in der Regel bekannt und kann als Festwert in den Rechner 16 eingegeben werden. Es wäre auch denkbar, die Bahndicke bei einem intuitiv festzu­ legenden, auf jeden Fall vor dem Auslösedurchmesser für die erste Sequenz liegenden Durchmesserwert zu messen und abzuspeichern. Ein derartiger Durchmesserwert kann erfahrungsgemäß etwa 400 mm betragen. Die Messung der Bahndicke kann mittels eines von der Bahn 3 durchlaufe­ nen Dickenmeßgeräts oder einfach durch Auszählen von an der Umlenkwalze 15 und am Kern der Auslaufrolle 4 auf­ genommenen Umlaufsignalen erfolgen, die dem Rechner 16 zugeführt werden. Diese Umlaufsignale können durch um­ laufende Markierungen 17 bzw. 18 erzeugt werden, die mittels eines jeweils zugeordneten Sensors 19 bzw. 20 abgetastet werden, dessen Ausgang am Rechner 16 liegt, wie durch die Signalleitungen 21, 22 angedeutet ist. Der Durchmesser der Umlenkwalze 15 ist bekannt und ändert sich nicht, so daß sich aus der Anzahl der an der Um­ lenkwalze 15 aufgenommenen Umlaufsignale pro Zeiteinheit die Bahngeschwindigkeit errechnet werden kann. Da zu je­ dem Durchmesser der auslaufenden Rolle 4 eine bestimmte, geschwindigkeitsabhängige Drehzahl der auslaufenden Rol­ le 4 gehört, läßt sich durch Auszählen der am Kern der auslaufenden Rolle 4 aufgenommenen Umlaufsignale pro Zeiteinheit der Durchmesser berechnen. Aus dem Durchmes­ serunterschied zwischen zwei oder mehr Umdrehungen er­ gibt sich die Bahndicke.

Zur Vereinfachung der Rechenoperationen wird zur Festle­ gung des Auslösedurchmessers für die erste Sequenz nur die wirkliche Bahndicke, nicht aber die tatsächliche Bahngeschwindigkeit zugrundegelegt, sondern eine maxi­ mal mögliche Geschwindigkeit angesetzt. Hierdurch ist sichergestellt, daß auch dann, wenn die Bahn 3 von der vorliegenden Geschwindigkeit auf die maximale Geschwin­ digkeit beschleunigt wird, der gewünschte Restrollen­ durchmesser noch eingehalten werden kann. Bei der hier anzunehmenden Maximalgeschwindigkeit kann es sich um die bei Normalbetrieb sich ergebende Bahngeschwindigkeit handeln. Lediglich solange bei einem auf einen Maschi­ nenstop folgenden Hochfahren der Maschine noch nicht einmal die Andruckgeschwindigkeit erreicht ist, kann an­ stelle der maximalen Arbeitsgeschwindigkeit für die Ein­ leitung der ersten Sequenz die Andruckgeschwindigkeit angesetzt werden. In diesem Falle wäre dann während der ersten Sequenz nur eine Beschleunigung bis zur Andruck­ geschwindigkeit zulässig. Darüberhinaus wäre die Be­ schleunigungseinrichtung zu verriegeln.

Da die maximale Arbeitsgeschwindigkeit bzw. die Andruck­ geschwindigkeit für jede Maschine bekannt sind, werden diese Werte als Festwerte in den Rechner 16 eingegeben, wobei diesen Festwerten gleichzeitig eine angenommene, häufig vorkommende Bahndicke zugrundegelegt wird. Bei diesen eingegebenen Festwerten handelt es sich praktisch um Basissollwerte, die vom Rechner 16 in Abhängigkeit von der tatsächlichen Bahndicke verschoben werden. Der Rechner 16 bewerkstelligt demnach für die erste Sequenz eine von der Bahndicke abhängige Sollwertnachführung. Für die genannten Basissollwerte lassen sich Tabellen erstellen, aus denen beim Abgleichen der Steuerungsein­ richtung nur die in Frage kommenden Werte entnommen zu werden brauchen. Der Rechner 16 führt dann die eingege­ benen Basissollwerte in der beschriebenen Weise nach und führt einen Soll-Istwertvergleich durch. Der gewünschte Auslösedurchmesser der auslaufenden Rolle 4 für die er­ ste Sequenz ist erreicht, wenn die errechnete Anzahl der am Kern der auslaufenden Rolle 4 aufgenommenen Umlauf­ signale pro Zeiteinheit der tatsächlich aufgenommenen Anzahl entspricht. In diesem Moment wird der Motor 6 des Rollensterns 2 durch den Rechner 16 aktiviert, wie durch die Signalleitung 23 angedeutet ist. Der Rechner 16 kann selbstverständlich auch zur Überwachung der Bahnspannung und -steuerung der Bremse 7 eingesetzt werden, was durch nicht näher bezeichnete Signalleitungen angedeutet ist.

Die zweite Sequenz wird eingeleitet, wenn die auslaufen­ de Rolle 4 einen solchen Durchmesser erreicht hat, daß nur noch unter Berücksichtigung der zweiten und dritten Sequenz der erwünschte Restrollendurchmesser nach Been­ digung des Restrollenwechsels vorliegt, wobei zur Ver­ einfachung der Rechenoperationen wiederum ein Basis­ sollwert benutzt wird, für den Tabellen erstellbar sind und der als aus diesen Tabellen entnehmbarer Festwert in den Rechner 16 eingegeben wird, der dann nur noch eine Sollwertnachführung in Abhängigkeit von tatsächlichen Meßwerten und den Soll-Istwertvergleich durchzuführen braucht. Da die Maschine im ungünstigsten Fall bei Ein­ leitung der zweiten Sequenz gerade aus dem Stillstand anlaufen kann und dementsprechend noch die gesamte Be­ schleunigungsphase von 0 bis Maximalgeschwindigkeit vor sich hat, liegt dem Basissollwert für die zweite Sequenz diese gesamte Beschleunigungszeit zugrunde, die für jede Maschine bekannt ist. Ebenso liegt dem Basissollwert eine angenommene, häufig vorkommende Papierbahndicke zu­ grunde. Dieser so erstellte Tabellenwert wird beim Ab­ gleichen der Steuerungseinrichtung in den Rechner 16 eingegeben. Die vom Rechner 16 durchgeführte Sollwert­ nachführung erfolgt dann in Abhängigkeit von der tat­ sächlichen Geschwindigkeit der Bahn 3 und der tatsäch­ lichen Dicke der Bahn 3 und zwar der Art, daß bei grö­ ßerer Bahngeschwindigkeit die Einleitung der zweiten Se­ quenz früher erfolgt, d. h. bei größeren Durchmesser der Rolle 4, als bei kleinerer Bahngeschwindigkeit, und daß bei größerer Bahndicke die Einleitung der zweiten Se­ quenz ebenfalls früher erfolgt als bei kleinerer Bahn­ dicke.

Die Bahngeschwindigkeit und die Bahndicke werden in der weiter oben bereits geschilderten Weise aufgenommen und vom Rechner 16 ermittelt, der den eingegeben Basissoll­ wert dann in entsprechender Weise nachführt. Dabei kann die Formel Anwendung finden:

Auslösedurchmesser = Basissollwert+C1×Geschwindigkeit+C2×Dicke.

C1 und C2 stellen dabei Erfahrungswerte dar, welche die Trägheit der Vorrichtungs- und Steuerelemente berück­ sichtigen. Auch im Rahmen der zweiten Sequenz braucht somit die Beschleunigung der Maschine nicht verriegelt zu werden, sondern ist vielmehr eine Beschleunigung von Stillstand bis Maximalgeschwindigkeit möglich.

Der gewünschte Auslösedurchmesser für die zweite Se­ quenz ist erreicht, wenn der vom Rechner 16 ermittelte, korrigierte Sollwert für die Anzahl der Umfangssignale der tatsächlich aufgenommenen Anzahl der Umfangssignale am Kern der Auslaufrolle 4 entspricht. In diesem Moment wird die Antriebseinrichtung 9 durch den Rechner 16 ak­ tiviert, wie durch die Signalleitung 24 angedeutet ist. Der Antriebsmotor 10 durchläuft dabei eine Beschleuni­ gungsphase, die beendet ist, wenn die Umfangsgeschwin­ digkeit der neuen Rolle 5 der Bahngeschwindigkeit ent­ spricht. Der Durchmesser der neuen Rolle 5 ist entweder bekannt oder läßt sich auf einfache Weise in oben für die Durchmessererfassung der auslaufenden Rolle 4 ge­ schilderter Art ermitteln. Zur Erfassung der Umfangsge­ schwindigkeit der neuen Rolle 5 ist deren Kern mit einem Umfangssignal 25 versehen, das mittels eines zugeordne­ ten Sensors 26 aufgenommen wird, der mit seinem Ausgang am Rechner 16 liegt, wie durch die Signalleitung 27 an­ gedeutet ist. Sobald die vom Rechner 16 für die tatsäch­ lich vorliegende Bahngeschwindigkeit ermittelte Anzahl von Umfangssignalen pro Zeiteinheit mit der vom Sensor 26 pro Zeiteinheit aufgenommenen Anzahl von Umfangssig­ nalen entspricht, ist die Beschleunigungsphase des An­ triebsmotors 10 beendet. Ab diesem Zeitpunkt kann die dritte Sequenz eingeleitet werden.

Die dritte Sequenz, die durch Ansteuerung der Andrück­ einrichtung 11 und Kappeinrichtung 12 eingeleitet wird, wie durch die vom Rechner 16 abgehende Signalleitung 28 angedeutet ist, wird eingeleitet, wenn die auslaufende Rolle 4 einen vorgegebenen Restrollendurchmesser er­ reicht hat. Dieser Restrollendurchmeser beträgt in der Regel 130 mm. Der genannte Wert wird in den Rechner 16 eingegeben, der in Abhängigkeit von der vorliegenden Bahngeschwindigkeit einen Sollwert für die pro Zeitein­ heit anfallenden, am Kern der auslaufenden Rolle 4 auf­ genommenen Umlaufsignale ermittelt und den erforderli­ chen Soll-Istwertvergleich durchführt. Im Falle der Übereinstimmung von Soll- und Istwert werden die An­ drückeinrichtung 11 und Kappeinrichtung 12 aktiviert, wodurch die Bahn 3 schlagartig an den Umfang der neuen Rolle 5 angedrückt und dahinter gekappt wird. Der Be­ ginn der auf der neuen Rolle 5 aufgewickelten Bahn ist mit einem Klebstreifen 29 versehen, der die Bahnverbin­ dung herstellt. Die Position dieses Klebstreifens läßt sich ebenfalls mittels eines Sensors 30 erfassen, der mit seinem Ausgang am Rechner 16 liegt, wie durch die Signalleitung 31 angedeutet ist. Hierdurch ist es mög­ lich, die schlagartige Aktivierung der Andrückeinrich­ tung 11 und Kappeinrichtung 12 so zu verschieben, daß eine zuverlässige Klebverbindung hergestellt wird.

Der Rechner 16 ist so programmiert, daß auch dann, wenn im Verlauf einer Sequenz die die Bahn 3 verarbeitende Maschine stillgesetzt wird, die betreffende Sequenz doch noch zu Ende geführt wird, mit dem Einleiten der näch­ sten Sequenz aber gewartet wird, bis die Maschine wieder anläuft. Die dem Rechner 16 in Form von Festwerten mit­ zuteilenden Basissollwerte können für verschiedene Pro­ duktionen auf Datenträgern gespeichert werden, die in den Rechner 16 eingelesen werden. Im dargestellten Aus­ führungsbeispiel ist hierzu einfach eine Tastatur 32 vorgesehen, die mit ihrem Ausgang an der Tastaturschnitt­ stelle 33 des Rechners 16 liegt. In diesem Fall wird der Abgleich, wie weiter oben schon erwähnt, durch vorher erstellte Tabellen erleichtert.

Claims (10)

1. Verfahren zur Durchführung eines fliegenden Rollen­ wechsels, bei dem ein die auslaufende Rolle (4) und die neue Rolle (5) enthaltender Rollenstern (2) in einer ersten Sequenz in eine Wechselposition ge­ schwenkt, anschließend in einer zweiten Sequenz die neue Rolle (5) mit der von der auslaufenden Rolle (4) ablaufenden Bahn (3) synchronisiert und dann in einer dritten Sequenz die von der auslaufenden Rolle (4) gespeiste Bahn (3) an den Anfang der auf der neuen Rolle (5) enthaltenen Bahn angeklebt und dahinter gekappt werden, wobei der Durchmesser der auslaufen­ den Rolle (4) permanent als Ist-Wert aufgenommen wird und die Durchmesser, bei denen die einzelnen Sequen­ zen eingeleitet werden, als Soll-Werte vorgegeben und zumindest teilweise in Abhängigkeit von variablen Größen korrigiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß dem Auslösedurchmesser für die erste Sequenz eine er­ reichbare Höchstgeschwindigkeit der Bahn (3) zugrun­ degelegt wird, daß nach Beendigung der ersten Sequenz für die zweite Sequenz ein Auslösedurchmesser berech­ net wird, der durch Korrektur eines vorgegebenen Min­ destwerts, dem die Beschleunigungszeit von Stillstand bis Maximalgeschwindigkeit der Bahn (3) sowie eine angenommene Dicke der Bahn (3) zugrundeliegen, in Abhängigkeit von der tatsächlichen Bahngeschwindig­ keit und Bahndicke ermittelt wird und daß für die dritte Sequenz ein fester Auslösedurchmesser vorgege­ ben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem fixen, vor dem Auslösedurchmesser für die erste Sequenz liegenden Schwellenwertdurchmesser die Dicke der Bahn (3) gemessen und für die späteren Rechenvorgänge abgespeichert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwellenwertdurchmesser 400 mm beträgt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslösedurchmesser für die erste Sequenz durch Korrektur eines für eine bestimmte Dicke der Bahn (3) und eine angenommene Höchstgeschwindigkeit der Bahn (3) fest vorgegebenen Werts in Abhängigkeit von der gespeicherten Bahndicke ermittelt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ermittlung des Auslösedurchmessers für die erste Sequenz als er­ reichbare Höchstgeschwindigkeit die Andruckgeschwin­ digkeit angenommen wird, sofern die tatsächliche Ge­ schwindigkeit bei Einleitung der ersten Sequenz dar­ unterliegt, wobei vorzugsweise eine über die Andruck­ geschwindigkeit hinausgehende Beschleunigung verrie­ gelt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ermittlung des Auslösedurchmessers für die erste Sequenz als erreichbare Höchstgeschwindig­ keit die maximale Geschwindigkeit der Bahn (3) ange­ nommen wird, sofern die tatsächliche Bahngeschwindig­ keit bei Einleitung der ersten Sequenz über der An­ druckgeschwindigkeit liegt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslösedurchmesser für die zweite Sequenz nach folgender Formel ermit­ telt wird: Auslösedurchmesser = Mindestdurchmesser+C1×f(v)+C2×f(d),wobei v die Bahngeschwindigkeit, d die Bahndicke und C1, C2 konstante Erfahrungswerte sind, welche die Trägheit der Steuer- und Vorrichtungselemente berück­ sichtigen.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine bei einem Anhalten der Bahn (3) bereits eingeleitete Sequenz noch be­ endet und der Auslösedurchmesser für die nächste Se­ quenz erst nach einem Wiederanlaufen der Bahn (3) be­ stimmt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als fest vorgegebene Wer­ te Tabellenwerte Verwendung finden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die dritte Sequenz ein Auslösedurchmesser von vorzugsweise 130 mm vorgegeben wird, wo­ bei vorzugsweise eine Verschiebung in Abhängigkeit von der Position des Bahnanfangs der neuen Rolle (5) erfolgt.