DE3904137A1

DE3904137A1 - Verfahren zur herstellung von verbundstapelfasern aus in eine harzmatrix eingelagerten feinen anorganischen fasern

Info

Publication number: DE3904137A1
Application number: DE3904137A
Authority: DE
Inventors: Yohsuke Hirao; Hirokazu Yamada; Ryosuke Kamei
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 1988-02-17
Filing date: 1989-02-11
Publication date: 1989-08-31
Also published as: FR2627193B1; JPH01213409A; US5171489A; FR2627193A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von organischen Verbundstapelfasern, verstärkt mit feinen, kurzen anorganischen Fasern.

Fasern oder Verbundfasern werden nachfolgend im Hinblick z. B. auf ihre Festigkeit und elektrische Leitfähigkeit besprochen. Kohlenstoffasern aus Rohfasern, wie PAN-Fasern und Pechfasern, sind wegen ihrer elektrischen Leitfähigkeit bekannt und haben einen spezifischen Widerstand von 1500-200 µΩ · cm. Da die Leitfähigkeit in Abhängigkeit vom Grad der Graphitisierung der Kohlenstoffaser zunimmt, kann ein spezifischer Widerstand von 800-1000 µΩ · cm erzielt werden. Weiterhin haben Kohlenstoffasern hohe Festigkeit und einen hohen Elastizitätsmodul, so daß sie in weitem Bereich als Verstärkungsmaterial, z. B. für Sportausrüstung, etwa Golfgeräte, Angelruten und Tennisschläger, verwendet werden.

Das Herstellungsverfahren von Kohlenstoffasern ist sehr kompliziert und daher sind diese Fasern sehr teuer. Kürzlich wurde eine billige und wirksame Methode zur Herstellung von Kohlenstoffasern durch Wachsen aus der Dampfphase entwickelt. Die so hergestellten Kohlenstoffasern, nachfolgend VGCFs genannt, haben hervorragende mechanische Eigenschaften, wie Festigkeit und Elastizitätsmodul, und gute elektrische Leitfähigkeit. Der Grad der Graphitisierung der VGCFs kann gesteigert werden, bis ein spezifischer Widerstand von 100 µΩ · cm oder weniger und verbesserte mechanische Eigenschaften erzielt werden. Wenn aber die VGCFs in einer verhältnismäßig kurzen Zeitspanne hergestellt werden, haben sie einen Durchmesser von weniger als 1 µm und eine kurze Länge. Wenn der Durchmesser und die Länge der VGCFs größer gemacht werden sollen, ist eine längere Bildungszeit notwendig, welche die Produktionskosten erhöht.

Es ist bekannt, daß ein elektrisch leitfähiges Pulver (Füller), wie Metallpulver und Ruß, mit einem organischen Material (synthetisches Harz) gemischt wird, um ein organisches leitfähiges Material zu schaffen, welches dann zu Verbundfasern gesponnen wird, jedoch sind die mechanischen Eigenschaften dieser Fasern schlechter als die des organischen Materials ohne Füller. Um eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit der Fasern zu erreichen, muß die Mischung eine große Menge von Füller enthalten, wobei im Ergebnis die mechanischen Eigenschaften der so erhaltenen Fasern verschlechtert werden. Wenn die Kohlenstoffasern aus den PAN-Fasern oder Teer in organisches Material (Harz) eingemischt und dieses dann zu Verbundfasern (kohlenstoffaserverstärkt), genannt CFRPs, gesponnen worden ist, erreichen diese, weil jede Kohlenstoffaser einen Durchmesser von 7 µm oder mehr hat, einen mindestens um mehrere Zehnerpotenzen von µm größeren Durchmesser, woraus eine nachteilige Unelastizität resultiert. Eine gleichzeitige Plattierungskern-Ziehmethode zur Herstellung sehr feiner Fasern kann angewendet werden zur Bildung von organischen Verbundfasern, verstärkt mit Kohlenstoffasern aus PAN-Fasern oder Teer. In diesem Fall können die kohlenstofffaserverstärkten Fasern (Kern) plattiert sein mit einer anderen organischen (Plattierungs-)Schicht und dann wird das Plattierungsgebilde zur Bildung einer feinen Faser gezogen. Die so hergestellte Faser ist jedoch teuer.

Den Erfindern sind die Versuche zur Beschaffung von organischen Verbundfasern mit verbesserter Festigkeit und guter elektrischer Leitfähigkeit durch Verwendung feiner und kurzer anorganischer Fasern als Füllung, gemischt mit organischem Material, bekannt. Als Ergebnis haben die VGCFs eine sehr viel höhere elektrische Leitfähigkeit als Ruß, haben gute Benetzbarkeit zu allgemein verwendbarem Harz und erniedrigen nicht die Fließfähigkeit von VGCF enthaltendem Harz während des Spritzformens. Es wurde festgestellt, daß VGCF enthaltendes Harz leicht zur Bildung von Fasern gesponnen werden kann.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur einfachen Herstellung von organischen Verbundstapelfasern mit hervorragenden Eigenschaften, wie Festigkeit und elektrischer Leitfähigkeit, zu niedrigen Herstellungskosten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundstapelfasern zeichnen sich durch hervorragende Eigenschaften aus, wie Festigkeit, Steifigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Reibeigenschaften und Abriebfestigkeit der feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern, werden für ungewebte Textilien oder Filz verwendet und werden mit Harz (Kunststoff), Kleber o. ä. zur Verbesserung der Festigkeit, Steifheit und elektrischen Leitfähigkeit gemischt.

Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Anstelle des Spritzens und Heißgasblasens kann das geschmolzene Polymer aus Spinnöffnungen zu Fäden gesponnen werden, wobei gleichzeitig Heißgas mit hoher Geschwindigkeit aus Öffnungen nahe den Spinnöffnungen auf die Fäden geblasen werden kann zum Ziehen und Schneiden der Fäden in Verbundfasern.

Nach der Erfindung werden kurze verstärkte anorganische Fasern in einer Harzmatrix dispergiert, und das so gebildete Harz kann in Verbundstapelfasern mit so kleinem Faserdurchmesser geformt werden, wie es bislang nicht möglich war.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Zentrifugal-Spinnvorrichtung und

Fig. 2 schematisch einen Schmelzspinnkopf zur Herstellung von Verbundfasern.

Ein geschmolzenes Polymer wird bevorzugt in der Weise hergestellt, wie es in der japanischen Patentanmeldung Nr. 62-2 75 508 offenbart ist. Zum Beispiel werden Kunstharzpartikel und feine kurze anorganische Fasern in einem Mischer gemischt, so daß die anorganischen Fasern an der Oberfläche der Kunstharzpartikel anhaften und einige Kunstharzpartikel zur Bildung eines Körpers aufschmelzen. Diese Mischung ist in der japanischen Patentanmeldung Nr. 62-81 169 offenbart. Die erhaltenen Teilchen werden dann in einen Extruder chargiert, in dem sie erhitzt und zur Bildung eines geschmolzenen Polymers gemischt werden. Das geschmolzene Polymer kann direkt durch Spinnköpfe des Extruders gesponnen werden. Auf der anderen Seite ist es möglich, das gesponnene Rohmaterial zu bilden durch Kühlen des geschmolzenen Polymers in einem Auslaßabschnitt des Extruders und Schneiden des extrudierten Produkts in Pellets. Die Pellets werden in einen Schmelzabschnitt einer Zentrifugal-Spinnvorrichtung oder einen Extruder mit Spinnkopf chargiert, geschmolzen und durch eine geeignete Heizquelle in geschmolzenem Zustand in dem Spinnabschnitt gehalten.

Vorzugsweise können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren synthetische Harze als organische Harze verwendet werden, z. B. Polyamide wie Nylon 6, Nylon 11, Nylon 66 und Nylon 612; Polyester wie Polyethylen-Terephthalat und Polybutylene-Terephthalate, Polycarbonate wie Poly bis Pheonol A und Karbonat, Polyamideimide; Polyphenylensulfid; Polyphenylenoxid; Polysulfon; Polyolefin; Styrenharz, Acrylharz, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid und Polyvinylalkohol.

Die feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern sind VGCFs und/oder Kaliumtitanat-Whisker.

Vorzugsweise haben die VGCFs einen Durchmesser von 0,1-1,0 µm und eine Länge von 3-500 µm. Die VGCFs können ferner karbonisiert sein durch eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 1300 und 3000°C. Wenn der Durchmesser der VGCFs kleiner ist als 0,1 µm, ist die Festigkeit niedrig, und wenn der Durchmesser größer ist als 1,0 mm sind die Produktionskosten hoch. Daher ist der Durchmesser der Verstärkungsfasern auf den angegebenen Bereich beschränkt. Eine Länge der VGCFs von weniger als 3 µm verbessert nicht merkbar die Zugfestigkeit der Verbundfasern, und eine Länge von mehr als 500 µm erhöht die Produktionskosten.

Wenn Kaliumtitanat-Whisker zur Bildung der Verbundfasern verwendet werden, wird die Festigkeit und Gleitfähigkeit (Reibeigenschaften) der Fasern verbessert. Es ist auch möglich, VGCFs und Kaliumtitanat-Whisker in einer Kombination zu verwenden.

Vorzugsweise werden 2-70 Masse-%, insbesondere 10-50 Masse-%, feiner kurzer anorganischer Verstärkungsfasern mit organischem Harz gemicht. Die Mischung wird durch eine geeignete Spinnmethode in Stapelverstärkungsfasern geformt, die von der Art des verwendeten Harzes abhängt. Wenn der Gehalt an anorganischen Fasern geringer ist als 2 Masse-% werden die Eigenschaften der Verbundfasern nicht verbessert, und wenn der Gehalt größer ist als 70 Masse-%, wird das Spinnen schwierig. Natürlich müssen die anorganischen Fasern gleichförmig in den Verbundstapelfasern verteilt sein.

Bei einer Zentrifugal-Spinnmethode, wie sie sich aus Fig. 1 ergibt, wird geschmolzenes Polymer 1, welches anorganische Fasern in gleichförmiger Verteilung enthält, in einen Hochgeschwindigkeitsrotor 2, wie einem zylindrischen Korb, gefördert. Der Rotor 2 ist ausgerüstet mit einem Heizaggregat 3 und kleinen Öffnungen 4 in einer Seitenwand, durch die infolge der Zentrifugalkräfte Fäden 5 herausgespritzt werden. Düsen 6 für Heißgas 7 sind nahe dem Rotor 2 angeordnet. Während des Spinnens wird Heißgas auf die ausgespritzten Fäden durch die Düsen 6 geblasen, um die Fäden 5 zu ziehen, so daß sie in Verbundfasern 8 durch die synergistische Wirkung der Zentrifugalkraft und der Blaskraft des Heißgases in gewünschte Länge zerteilt werden.

Vorzugsweise wird der Rotor 2 mit einer Umfangsgeschwindigkeit an den Öffnungen von 50 bis 250 m/s gedreht. Das Heißgas 7 hat eine Temperatur im Bereich von 100-200°C und besteht aus Luft oder Stickstoff. Das Heißgas kann durch kleine Öffnungen in der Seitenwand des Rotors auf die Fasern geblasen werden mit Hilfe eines geeigneten Blassystems. Der Rotordurchmesser, die Rotationsgeschwindigkeit und das Heißgas werden so geregelt, daß Verbundstapelfasern von gewünschter Länge erzeugt werden.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Schmelz-Spinnverfahren wird das geschmolzene Polymer 11, welches die anorganischen Fasern in gleichförmiger Verteilung enthält, durch eine geeignete Heizquelle 12 innerhalb des Spinnkopfes 3 in geschmolzenem Zustand gehalten, und wird als Fäden 14 durch Spinnöffnungen 15 extrudiert. Austrittsöffnungen 16 für Gas sind nahe der Spinnöffnungen 15 in der Spinnvorrichtung 13 geformt, und während des Spinnens wird Heißgas 17 auf die Fäden 14 durch die Öffnungen 16 geblasen um die Fäden 14 an Sekundärspinnöffnungen 18 zu Verbundfasern 19 zu ziehen und zu trennen. Vorzugsweise hat das Heißgas 17 eine höhere Temperatur als das beim Zentrifugalspinnen verwendete Heißgas. Zum Beispiel wenn Polypropylen als Harzmaterial verwendet wird, hat das Heißgas eine Temperatur im Bereich von 200-400°C. Das Heißgas besteht aus Luft oder Stickstoff. Vorzugsweise haben die Spinnöffnungen 15 einen Durchmesser von 200-700 µm, um die sekundären Spinnöffnungen 18 haben einen Durchmesser von 600-2000 µm.

Vorzugsweise ist der Faserdurchmesser der Verbundstapelfasern 3-100 µm, insbesondere 4-50 µm. Wenn ungewebte Textilien oder Filze aus den Verbundstapelfasern hergestellt werden, haben diese Fasern einen Durchmesser von 3 mm oder mehr. Verbundstapelfasern können zur selben Zeit hergestellt werden. Wenn der Durchmesser der Stapelfasern größer als 100 µm ist, sind diese zu unflexibel für ein gutes ungewebtes Textil oder Filz.

Vorzugsweise ist die Faserlänge der Verbundstapelfaser 300 µm oder weniger. Wenn die Faserlänge 300 µm oder mehr ist, wird die Verarbeitbarkeit der Stapelfasern bei der Bildung des ungewebten Textils oder Filzes verschlechtert oder die Stapelfasern müssen je nach Verwendung zerhackt werden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundstapelfasern können in irgendeiner Weise verwendet werden, welche die verbesserte thermische Leitfähigkeit, Reibeigenschaften und Abriebfestigkeit dieser Verbundstapelfasern nutzt.

Anhand der nachfolgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.

Beispiel 1

Harzpartikel von Polypropylen und VGCFs, wärmebehandelt bei 2300°C mit einem Durchmesser von 0,1-0,4 µm und einer durchschnittlichen Länge von 30 µm wurden verwendet. 70 Masseteile der Harzpartikel und 30 Masseteile des VGCF wurden in einen Mischer mit einem Volumen von 20 l chargiert. Die Rührblätter des Mixers wurden mit einer Umgangsgeschwindigkeit von 40 m/s rotiert, um die VGCFs und die Harzpartikel zu mischen, mit dem Ergebnis, daß die VGCFs an der Oberfläche der Harzpartikel anhafteten. Einige Harzpartikel waren zur Bildung eines Körpers verschmolzen und schlossen VGCFs an denHarzpartikelzwischenflächen ein. (Dieses Mischen ist offenbart in der japanischen Patentanmeldung Nr. 62-81 169.) Die erhaltenen Teilchen wurden dann in einen Doppelschraubenextruder chargiert, geschmolzen und vermischt zur Bildung eines extrudierten Produkts. Dieses wurde in Pellets zur Bildung eines Rohmaterials für das Spinnen geteilt. Die erhaltenen Pellets wurden in eine Zentrifugalspinnvorrichtung chargiert, dort in einem Schmelzabschnitt geschmolzen und in eine mit Heizeinrichtung bestückten Rotor gefördert.

Der Rotor war ein Zylinder mit einem Durchmesser von 200 mm, einer Tiefe von 25 mm und hatte 30 Öffnungen in seiner Seitenwand von 0,5 mm Durchmesser. Der Rotor wurde auf einer Temperatur von 250°C gehalten und mit 200 U/min zum Zentrifugalspinnen rotiert.

Während des Spinnens wurde Stickstoff-Heißgas mit einer Temperatur von 150°C mit einer Geschwindigkeit von 150 m/s aus den Düsen auf die aus den Öffnungen durch die Zentrifugalkraft ausgespritzten Fäden im rechten Winkel zu diesen geblasen und dabei organische Verbundstapelfasern, verstärkt mit feinen kurzen anorganischen Fasern, erzeugt. Die erzeugten Stapelfasern hatten einen mittleren Durchmesser von 20 µm, ein Ziehverhältnis von 25, eine durchschnittliche Länge von 50 mm und eine Zugkraft (Ts) von 900 kp/cm² und einen spezifischen Widerstand von 20 Ω · cm.

Beispiel 2

50 Masseteile Harz-(Polypropylen)-Teilchen und 50 Masseteile VGCFs wie in Beispiel 1 wurden gemischt, erhitzt, vermischt, geschmolzen und zentrifugal gesponnen in organische Verbundstapelfasern unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1. Die hergestellten Stapelfasern hatten einen durchschnittlichen Durchmesser von 17 µm, ein Ziehverhältnis von 29 und eine mittlere Länge von 30 mm, eine Zugfestigkeit (Ts) von 1000 kp/cm² und einen spezifischen Widerstand von 3 Ω · cm. Der erhöhte Gehalt von VGCFs brachte einen merkliche Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und verbesserte Festigkeit.

Beispiel 3

70 Masseteile Harz-(Polypropylen)-Teilchen und 50 Masseteile VGCFs wie im Beispiel 1 und 15 Masseteile von Kaliumtitanat-Whiskern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,3 µm wurden gemischt, erhitzt, vermischt, geschmolzen und zentrifugal unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 in organische Verbundstapelfasern gesponnen. Die hergestellten Stapelfasern hatten einen durchschnittlichen Durchmesser von 25 µm, ein Ziehverhältnis von 20, eine mittlere Länge von 30 mm, eine Zugfestigkeit (Ts) von 1300 kp/cm² und einen spezifischen Widerstand von 100 Ω · cm.

Der erhöhte Gehalt an VGCFs brachte eine merkbare Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und eine verbesserte Festigkeit. Der Zusatz von Kaliumtitanat-Whiskern erhöhte weiter die Festigkeit.

Beispiel 4

Die gemäß Beispiel 1 erzeugten Pellets wurden in einem Extruder chargiert, der am Austrittsabschnit mit einem Spinnkopf 13 gemäß Fig. 2 ausgerüstet war, geschmolzen und extrudiert in 50 g/min Fasern durch die Spinnöffnungen 15, die einen Durchmesser von 300 mm hatten. Der Spinnkopf wurde auf 320°C erhitzt. Heiße Druckluft 17 (370°C, 3 kp/cm² bei Raumtemperatur) wurde auf die extrudierten Fäden durch Öffnungen 16 nahe und um die Spinnöffnung 15 geblasen zum Ziehen und Trennen der Fäden in Stapelfasern 19 an der sekundären Spinnöffnung 18. Die hergestellten Stapelfasern wurden durch rostfreie Netzrinnen unter dem Spinnkopf aufgenommen. Um die heiße Druckluft zu kühlen, wurde Luft von Raumtemperatur zwischen die Sekundärspinnöffnung und die Rinne geblasen.

Die gesammelten Stapelfasern hatten einen durchschnittlichen Durchmesser von 30 µm, eine durchschnittliche Länge von 35 mm, eine Zugfestigkeit (Ts) von 950 kp/cm² und einen spezifischen Widerstand von 8 Ω · cm.

Wie vorstehend erwähnt, wurden die Stapelfasern aus gewöhnlichem Harz, preiswerten VGCFs und/oder Kaliumtitanat-Whiskern und mit Hilfe der Zentrifugal-Spinnmethode oder Schmelz-Spinnmethode ohne Zerhackungsschritt preiswert hergestellt mit verbesserter Festigkeit und elektrischer Leitfähigkeit und bei gewünschtem Faserdurchmesser und -länge. Die Verbundstapelfasern können für verschiedene Anwendungen verwendet werden, z. B. als Verstärkungsmaterial für ungewebtes Textil oder Filz.

Es ist offensichtlich, daß die vorliegende Erfindung nicht beschränkt ist auf die vorstehenden Beispiele und daß viele Abwandlungen möglich sind, ohne vom Wesen der Erfindung abzugehen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundstapelfasern, im wesentlichen bestehend aus einer Harzmatrix und feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern, welches folgende Schritte umfaßt:

a) Mischen, Erhitzen und Vermischen von Harzmaterial und feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern mit einem Durchmesser von 1 µm oder weniger zur Herstellung eines geschmolzenen Polymers, in welchem Verstärkungsfasern dispergiert sind,
b) Spritzen des geschmolzenen Polymers aus kleinen Öffnungen in einem Hochgeschwindigkeitsrotor zur Ausbildung von Fasern und
c) Blasen von Heißgas auf die ausgespritzten Fasern zur Bildung von Verbundstapelfasern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern eine Länge von 300 mm oder weniger und einen Durchmesser von 100 µm oder weniger haben.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern in einer Menge von 2-70 Masse-% zugemischt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feine kurze anorganische Verstärkungsfasern Kohlenstoffasern, hergestellt durch Wachsen aus der Dampfphase, mit einem Durchmesser von 0,1-1 µm und einer Länge von 3-500 µm verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffasern im Temperaturbereich von 1300 bis 3000°C wärmebehandelt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feine kurze anorganische Verstärkungsfasern Kaliumtitanat-Whisker verwendet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als feine kurze anorganische Verstärkungsfasern Kohlenstoffasern verwendet werden, die durch Wachsen aus der Dampfphase mit einem Durchmesser von 0,1-1 µm und einer Faserlänge von 3-500 µm erzeugt worden sind, und Kaliumtitanat-Whisker verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffasern im Temperaturbereich von 1300 bis 3000°C wärmebehandelt worden sind.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor mit eine Umfangsgeschwindigkeit an seinen Öffnungen von 50 bis 250 m/s rotiert wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißgas mit einer Temperatur im Bereich von 100 bis 200°C eingesetzt wird.

11. Verfahren zur Herstellung von Verbundstapelfasern, im wesentlichen bestehend aus einer Harzmatrix und feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern, umfassend die folgenden Schritte:

a) Mischen, Erhitzen und Vermischen von Harzmaterial und feinen kurzen anorganischen Verstärkungsfasern mit einem Durchmesser von 1 µm oder weniger zur Herstellung von geschmolzenem Polymer, in welchem Verstärkungsfasern dispergiert sind,
b) Spinnen des geschmolzenen Polymers aus Spinnöffnungen zu Fasern und gleichzeitig,
c) Blasen von Heißgas mit hoher Geschwindigkeit auf die Fasern mittels eines aus Öffnungen in der Nähe der Spinnöffnungen gelegenen Öffnungen zum Ziehen und Trennen der Fasern in Stapelfasern.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Stapelfasern in einer Länge von 300 µm oder weniger und einem Durchmesser von 100 µm oder weniger erzeugt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß feine kurze anorganische Verstärkungsfasern in einem Anteil von 2 bis 70 Masse-% verwendet werden.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als feine kurze anorganische Verstärkungsfasern Kohlenstoffasern, erzeugt aus der Dampfphase, mit einem Durchmesser von 0,1-1 µm und einer Länge von 3-500 µm verwendet werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffasern im Temperaturbereich von 1300-3000°C wärmebehandelt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als feine kurze anorganische Verstärkungsfasern Kaliumtitanat-Whisker verwendet werden.

17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als feine und kurze anorganische Verstärkungsfasern Kohlenstoffasern, hergestellt aus der Dampfphase, mit einem Durchmesser von 0,1-1 µm und einer Länge von 3-500 µm und Kaliumtitanat-Whisker verwendet werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Kohlenstoffasern im Temperaturbereich von 1300-3000°C wärmebehandelt werden.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißgas mit einer Temperatur von 200-400°C eingesetzt wird.