DE3903067A1 - Rotor fuer verdraengermaschinen - Google Patents
Rotor fuer verdraengermaschinenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rotor für Ver
drängermaschinen und ein Verfahren zu seiner Herstel
lung.
Rotationsverdrängermaschinen zum Verdichten von Gasen
und zum Pumpen von Fluiden haben im wesentlichen zwei
Rotoren mit sich im Verzahnungseingriff abwälzenden
Profilen, wobei diese Profile entweder mit gerader Ver
zahnung, beispielsweise Gebläse, oder als Profile mit
verschraubter Verzahnung, beispielsweise als Schrauben
verdichter, vorliegen.
Alle diese Profile erfordern für ihre Herstellung tech
nisch relativ aufwendige Verfahren und somit hohe Inve
stitionen an Maschinen und Werkzeugen, um die erforder
liche Präzision bei ihrer Herstellung zu gewährleisten.
Es ist bekannt, Schraubenverdichterrotoren im Spritz
gußverfahren herzustellen. Beim Spritzgießen der Rotor
körper wird das Polymermaterial unter hohem Druck in
die Spritzgußform eingeführt. Aufgrund der chemischen
Reaktion und des nachfolgenden Abkühlens entsteht ein
Materialschwund, bei dem das Material des Rotorkörpers
seine Form in komplexer und undefinierter Weise ändert.
Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Materialstärke im
Rotorkörper wegen der Flügelform örtlich sehr unter
schiedlich ist und daß an dickwandigen Stellen der Ma
terialschwund viel größer ist als an dünnwandigen Stel
len. Von Rotoren für Verdrängermaschinen wird eine ex
trem hohe Maßhaltigkeit gefordert, weil die zusammen
wirkenden komplementär geformten Rotoren den Dichtspalt
bilden. Es hat sich herausgestellt, daß in der üblichen
Spritzgußtechnik keine den gestellten Anforderungen
entsprechende Maßhaltigkeit der Rotorkörper erreichbar
ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen neuar
tig aufgebauten mehrzahnigen Rotor für Verdrängerma
schinen bereitzustellen, der unter den üblichen Praxis
bedingungen eine hohe Lebensdauer aufweist und auf
technisch einfache und somit kostengünstige Weise er
halten wird. Darüber hinaus erhält man diesen Rotor aus
der entsprechenden Negativform durch einfache Verfah
rensschritte.
Die Erfindung betrifft demgemäß einen mehrzahnigen Ro
tor für Verdrängermaschinen, der dadurch gekennzeichnet
ist, daß dieser aus einem polymeren Werkstoff besteht,
der bis zu einer Dauerbetriebstemperatur von 150°C
beständig ist, und erhältlich ist durch
- - Einlegen eines Meisterrotors in einen zylindri schen, einseitig geschlossenen Hohlraum,
- - Auffüllen dieses Hohlraums mit einem polymeren Werkstoff,
- - Härtung des polymeren Werkstoffs,
- - Entfernung des Rotors aus der erhaltenen Negativ form,
- - Tempern der Negativform,
- - Anbringen einer Welle an der Negativform,
- - Auffüllen des Hohlraums der Negativform mit einem polymeren Werkstoff,
- - Härtung des polymeren Werkstoffs und
- - Entfernung des Rotors aus der erhaltenen Negativ form.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform setzt man als
polymere Werkstoffe gegebenenfalls modifizierte Poly
urethane ein, welche mit Füllstoffen gestreckt werden.
Bei diesen Polyurethanen handelt es sich üblicherweise
um die Umsetzungsprodukte eines beliebigen organischen
Diisocyanats mit einem Polyol. Geeignete Diisocyanaten
sind beispielsweise (cyclo-)aliphatische oder aromati
sche Diisocyanate. Bevorzugte Diisocyanatverbindungen
sind aromatische Diisocyanatverbindungen, beispielswei
se das 4,4′-Diphenylendiisocyanat.
Beispiele für geeignete Polyole sind Polyetherdiole wie
Poly(oxytetramethylen)glykole, Poly(oxyethylen)glykole
und Poly(oxypropylen)glykole. Weitere geeignete Diole
sind Alkylenglykole wie Ethylenglykol, Butylenglykol,
Neopentylglykol und andere Glykole wie Dimethylcyclohe
xan. Die so erhaltenen Polyurethane werden durch Zugabe
von 30 bis 90%, vorzugsweise 50 bis 80% eines anorga
nischen Füllstoffes mit geringer Wärmeausdehnung von
0,5 × 10-6 1/°K modifiziert. Dies ist vorzugsweise
oberflächenbehandeltes Siliciumdioxid. Diese aus reinem
Polyurethan herstellten Rotoren können bis zu einer
Dauerbetriebstemperatur von 150°C angewendet werden.
Anstelle von reinen Polyurethanen kann man auch modifi
zierte Polyurethane als Werkstoffe einsetzten, welche
ebenfalls mit Füllstoffen gestreckt werden.
Bei diesen modifizierten Polyurethanen handelt es sich
um die Umsetzungsprodukte von Carbodiimid, welches
durch Trimerisation von cyclischen Isocyanuraten bei
hoher Temperatur gewonnen wird, mit Epoxiden. Weiterhin
können derartige modifizierte Polyurethane auch durch
Umsetzung eines Carbodiimids mit einem vinylaromati
schen Monomeren, vorzugsweise Styrol, umgesetzt werden.
Auch diese modifizierten Polyurethane enthalten 30 bis
90%, vorzugsweise 50 bis 80%, eines anorganischen
Füllstoffes mit einer Wärmeausdehnung von 0,5 × 10-6
1/°K, vorzugsweise oberflächenbehandeltem Siliciumdi
oxid. Die so hergestellten Rotoren können bis zu einer
Dauerbetriebstemperatur von 250°C angewendet werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform setzt
man als polymeren Werkstoff (40) geopolymere Werkstof
fe, wie beispielsweise ein Polysialat
ein Polysialat-Siloxid
oder ein Polysialat-Disiloxid
ein.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Her
stellung derartiger mehrzahniger Rotoren für Verdrän
germaschinen, wie es im kennzeichnenden Teil des Ver
fahrensanspruchs gekennzeichnet ist. Bei dem Verfahren
wird die Negativform aus einem niedrigviskosen Polymer
material, das kristalline Füllstoffe enthält, herge
stellt, wobei der Meisterrotor als Formkern benutzt
wird. Das Kunststoffmaterial wird mit einer Kanüle oder
einem Gießschnorchel in die Form eingeführt, in der der
Meisterrotor aufrechtstehend angeordnet ist. Das mit
organischen Füllstoffen versetzte Kunststoffmaterial
füllt die Form von unten nach oben aus, während die
Kanüle mit zunehmendem Flüssigkeitspegel hochgezogen
wird. Dabei erfolgt die Reaktion des Kunststoffs in der
Form von unten nach oben. Durch ständige dünnflüssige
Materialzuführung werden etwaige Schwundspalte sofort
wieder mit dem dünnflüssigen Material aufgefüllt. Der
hohe Füllstoffanteil aus organischem Material setzt
sowohl den durch die chemische Reaktion als auch durch
Abkühlung bedingten Materialschwund herab. Der Gesamt
schwund ist niedriger als 0,1%. Eine Schwindung erfolgt
nur in einer Richtung, nämlich in der vertikalen Längs
richtung der Gießform. Das Material wird ohne Druck
zugeführt, so daß keine inneren Materialspannungen im
Gießkörper auftreten.
Auf die gleiche Weise wie die Nagativform hergestellt
wird, wird anschließend mit Hilfe dieser Negativform
der Rotorkörper um die Rotorwelle herumgegossen. Rotor
körper und Negativform werden aus demselben Material
hergestellt, wobei allenfalls der Füllstoffanteil bei
dem Material der Negativform größer ist. Während der
Füllstoffanteil im Rotorkörper 50 bis 60 Vol.% beträgt,
beträgt er im Rotorkörper 70 bis 80 Vol.%.
Damit sich das Material des Rotorkörpers nicht mit dem
jenigen der Negativform verbindet, ist die Negativform
mit einem niedrigviskosen Trennmittel besprüht. Beim
Auffüllen der Negativform schwimmt das Trennmittel, das
eine geringere Dichte als der Kunststoff hat, auf dem
Kunststoff auf. Beim Gießvorgang bewirken Trennmittel
und Temperatur, daß der im Gießmaterial enthaltene
Kunststoff sich bevorzugt an die mit dem Trennmittel
beschichtete Formwand anlegt, während der keramische
Füllstoff im Innern des herzustellenden Formkörpers
verbleibt. Dies führt dazu, daß die Außenfläche des
Rotorkörpers von einer dünnen Kunststoffschicht gebil
det wird, die praktisch keinen Füllstoff enthält und
eine extrem große Härte hat, während das Innere des
Rotorkörpers unterhalb dieser glatten Außenschicht eine
keramische Struktur hat.
Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnun
gen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Gießform zur
Herstellung der Negativform mittels eines eingesetzten
Meisterrotors,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Negativform
mit eingesetzter Rotorwelle zum Umspritzen des Rotor
körpers um die Rotorwelle,
Fig. 3 einen schematischen Längsschnitt einer
anderen Ausführungsform des Rotors,
Fig. 4 das Zusammenwirken zweier Rotoren mit kom
plementär geformten Flügeln in einem Schraubverdichter,
wobei der männliche Rotor eine äußere Beschichtung zur
Verbesserung der Gleiteigenschaften aufweist und
Fig. 5 die zusammenwirkenden Rotore einer Dreh
kolbenmaschine, wobei die Rotorkörper textile Verstär
kungseinlagen enthalten.
In Fig. 1 ist die Herstellung der Negativform mit Hil
fe eines Meisterrotors 10 dargestellt. Dieser Meister
rotor 10 besteht beispielsweise aus Metall und er weist
entsprechend der Form der herzustellenden Rotorkörper
verlaufende Flügel 11 auf, die bei dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel schraubenförmig verlaufen. Ein zy
lindrischer Wellenstumpf 12 des Meisterrotors 10 ist in
die zylindrische Aufnahme 13 der Gießform 14 eingesetzt
und zum anderen Ende erstreckt sich ein konischer Wel
lenstumpf 15, der zusammen mit den Flügeln 11 im Form
hohlraum 16 angeordnet ist und mit dem polymeren Werk
stoff umgossen wird. Der Formhohlraum 16 ist am unteren
Ende und an den Seiten geschlossen und nach oben hin
offen. Von oben her ragt in den Formhohlraum 16 ein
Rohr 17 hinein, durch das der das Füllmaterial enthal
tene polymere Werkstoff in flüssiger Form zugeführt
wird. Am Beginn des Gießvorganges befindet sich das
untere Ende des Rohres 17 dicht über dem Boden des
Formhohlraumes 16. Der polymere Werkstoff 18 füllt den
Formhohlraum 16 mit langsam ansteigendem Pegel aus,
während das Rohr 17 derart nachgezogen wird, daß seine
untere Öffnung stets dicht unterhalb des Pegels des
Polymermaterials 18 verbleibt. Die Gießform 14 ist auf
eine Temperatur von 100° bis 130°C beheizt. Beim Ein
füllen des Polymermaterials in die Gießform erfolgt
eine schlagartige Erwärmung. Infolge der ständigen und
langsamen Zufuhr von dünnflüssigem Material durch das
Rohr 17 erfolgt die Reaktion des Kunststoffes in der
Gießform 14 von unten nach oben. Der Spalt, der zwi
schen dem Material und dem Meisterrotor 10 auftreten
kann, wird sogleich durch von oben nachfließendes neues
Material aufgefüllt.
Nachdem anhand des in Fig. 1 dargestellten Verfahrens
im Formhohlraum 16 eine Negativform 20 hergestellt wor
den ist, wird diese Negativform, nachdem sie aus der
Gießform 14 entnommen worden ist, mit ihrer Oberseite
nach unten gestellt, um in der in Fig. 2 gezeigten
Weise als Gießform für den Rotor benutzt zu werden. Die
Negativform 20 hat einen nach unten weisenden konischen
Kanal 21, der durch den Wellenstumpf 15 des Meister
rotors entstanden ist, und einen schraubenförmigen
Formhohlraum 22, der durch den Flügelteil des Meister
rotors entstanden ist. Nachdem die Negativform 20 aus
der Gießform 14 herausgenommen worden ist, wird sie
über mehrere Stunden in der Wärme getempert, wodurch
ein vollständiges Aushärten des Polymermaterials er
folgt.
Die glatte Innenwand des Formhohlraums 22 wird mit ei
nem flüssigen Trennmittel besprüht und in die Negativ
form 20 wird die Rotorwelle 23 aufrecht eingeschoben.
Die Rotorwelle 23 weist am unteren Ende einen konischen
Wellenstumpf 24 auf, der genau in den konischen Kanal
21 der Negativform 20 hineinpaßt. Die Länge des Wellen
stumpfs 24 entspricht etwa der halben Länge der Nega
tivform 20. Die Rotorwelle 23 braucht lediglich in den
Kanal 21 eingestellt zu werden, um von diesem in der
Negativform zentriert zu werden. Einer oberen Befesti
gung oder Halterung der Rotorwelle 23 bedarf es nicht.
Der Formhohlraum 22 ist, wenn die Rotorwelle 23 in die
Negativform eingestellt worden ist, nach oben hin of
fen. An dem oberen Ende der Negativform 20 wird ein
Ringansatz 20 a befestigt, der eine Randeinfassung bil
det, damit der Flüssigkeitsstand im Formhohlraum 22
über das obere Ende der Negativform 20 hinaus ansteigen
kann.
Grundsätzlich ist es möglich, das den Füllstoff enthal
tende Polymermaterial von oben her in den Formhohlraum
22 einzufüllen, weil der Formhohlraum nach oben hin
offen ist. Andererseits reichen bei einem weiblichen
Rotorkörper die Nutböden zwischen den Flügeln sehr nahe
an die Rotorwelle heran, so daß der Formhohlraum dort
nur sehr schmal ist. Um eine gleichmäßige Verteilung
auch an den engen Stellen des Formhohlraumes zu errei
chen, wird durch eine Längsbohrung 25 der Rotorwelle 23
hindurch das Polymermaterial eingefüllt. Das untere
Ende der Längsbohrung ist über Querkanäle 26 mit dem
unteren Ende des Formhohlraumes verbunden. Auf diese
Weise steigt das von unten her zugeführte flüssige
Polymermaterial im Formhohlraum auf, bis es über dem
Formhohlraum ein Überschußbad 27 bildet, aus dem heraus
Polymermaterial ständig in den Formraum hinein nach
fließen kann, wenn Materialschwindung auftritt.
Während des Ausgießens des Formhohlraumes 22 schwimmt
das Trennmittel auf dem Polymermaterial auf. Das Trenn
mittel hat in Verbindung mit der Temperatur der beheiz
ten Negativform überraschenderweise die Wirkung, daß in
dem herzustellenden Rotorkörper der Kunststoff vorwie
gend an die Formwand bewegt wird, so daß an der Außen
seite des Rotorkörpers der Kunststoffanteil hoch und
der keramische Füllstoffanteil niedrig ist. Dadurch
ergibt sich eine extrem glatte Außenfläche des Rotor
körpers.
Fig. 3 zeigt den Rotor mit der auf der Rotorwelle 23
sitzenden Rotorkörper 28 nach dem Herausnehmen aus der
Negativform. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
sind an der Rotorwelle 23 umlaufende Nuten 23′
ausgebildet, um eine mechanische Verhakung des
Rotorkörpers mit der Rotorwelle zu erreichen. Im Rotor
bleiben die Kanäle 25 und 26, die zum Zuführen des
Polymermaterials gedient hatten, bestehen.
Im Anschluß an die beschriebene Herstellung des Rotors
23 wird der kegelförmige Wellenstumpf 24 spanabhebend
bearbeitet, um der Rotorwelle die endgültige Form zu
geben.
Fig. 4 zeigt das Zusammengreifen zweier unterschiedli
cher Rotorkörper 28 und 28 a, beispielsweise in einem
Schraubenverdichter. Der weibliche Rotorkörper 28 hat
schraubenförmig verlaufende abstehende Flügel 29, zwi
schen denen schraubenförmige Nuten 30 gebildet sind und
der männliche Rotor 28 a weist dicke Flügel 31 auf, die
jeweils in die Nuten 30 des weiblichen Rotors eintau
chen. Die beiden Rotorwellen sind mit 23 und 23 a be
zeichnet und in ihnen erkennt man die Kanäle 25 und 26.
Damit der Schraubenverdichter absolut ölfrei und
trocken betrieben werden kann, ist einer der beiden
Rotorkörper, bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
der männliche Rotorkörper 28 a, an seiner Außenseite mit
einer Beschichtung 33 versehen. Es handelt sich um eine
Nickel-PTFE-Beschichtung, die die Materialhärte stei
gert und außerdem eine hohe Schmierfähigkeit hat. Das
PTFE-Polymer ist in Form von Mikroteilchen in eine
Nickel-Phosphor-Grundsubstanz eingelagert. Die Be
schichtung 33 ist als selbstkatalytische Nickel-PTFE-
Verbindung aufgebracht. Das in Fig. 4 dargestellte und
auf die oben beschriebene Weise hergestellte Rotorpaar
eignet sich für den absoluten Trockenlauf (ohne öl-
oder sonstige Schmierung) ohne Synchronisierungsgetrie
be, so daß nur einer der beiden Rotore angetrieben ist
und durch das Ineinandergreifen den anderen Rotor mit
nimmt. Mit einem derartigen Schraubenverdichter können
bei Wassereinspritzung Verdichtungsverhältnisse bis zu
1 : 20 erreicht werden, die sonst nur im zweistufigen
Verfahren erzielbar sind.
Fig. 5 zeigt die ineinandergreifenden Rotorkörper ei
ner Drehkolbenmaschine. Beide Rotorkörper enthalten
eine Verstärkungseinlage 34, die beispielsweise aus
einem Textilgewebe besteht. Die Verstärkungseinlagen 34
sind schlauchförmig ausgebildet. Damit sie bei der Her
stellung der Rotorkörper in der Negativform festgehal
ten werden, ist an der Rotorwelle 23 zunächst ein aus
dem Polymermaterial des Rotorkörpers bestehender ring
förmiger Halter 35 befestigt. Der Halter 35 wird von
der Verstärkungseinlage 34 an zwei gegenüberliegenden
Stellen tangiert. Die Verstärkungseinlage ist an diesen
Stellen an dem Halter angeklebt oder auf sonstige Weise
fixiert. Dadurch erhält die Verstärkungseinlage 34 ihre
Gestalt. Wenn anschließend in der Negativform das Gie
ßen des Rotorkörpers 28 erfolgt, verbindet sich das
Material des Rotorkörpers mit demjenigen des Halters 35
und die Verstärkungseinlage 34 ist vollständig in den
Rotorkörper eingebettet. Damit das Einfließen des Poly
mermaterials in den Formhohlraum von dem Halter 35
nicht beeinträchtigt wird, weist dieser Halter Löcher
auf, die sich an die Kanäle 26 anschließen.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht darin, daß das Polymermaterial in die Gießform
drucklos eingefüllt wird und daß sich praktisch keine
Materialspannungen aufgrund von Schrumpfungen ergeben.
Der Rotorkörper hat nach dem Herausnehmen aus der Nega
tivform exakt die Gestalt der Negativform ohne ela
stisch in eine andere Gestalt zu springen. Dadurch ist
auch keine Nachbearbeitung der Rotorflügel erforder
lich. Das Entfernen des Rotors aus der Negativform er
folgt durch einfaches Herausdrehen bzw. durch Ausschie
ben unter Drehung.
Claims (15)
1. Mehrflügeliger Rotor für Verdrängermaschinen, mit
einem Rotorzapfen aus einem polymeren Werkstoff, der
bis zu einer Dauerbetriebstemperatur von 150°C bestän
dig ist, und erhältlich ist durch
- - Aufstellen eines Meisterrotors (10) in einem zy lindrischen, an einem Ende offenen Hohlraum (16),
- - Auffüllen dieses Hohlraumes (16) von unten nach oben mit einem polymeren Werkstoff,
- - Härtung des polymeren Werkstoffes,
- - Entfernung des Meisterrotors aus der erhaltenen Negativform (20),
- - Tempern der Negativform (20),
- - Einsetzen einer Rotorwelle (23) in die Negativ form (20),
- - Auffüllen des Hohlraums (22) der Negativform (20) mit einem polymeren niedrigviskosen Werkstoff von unten nach oben,
- - Härtung des polymeren Werkstoffes und
- - Entfernung des Rotors aus der erhaltenen Negativ form.
2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man als polymeren Werkstoff ein gegebenenfalls modifi
ziertes Polyurethan verwendet, welches Füllstoff ent
hält.
3. Rotor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der polymere Werkstoff 30 bis 90%, vorzugsweise 50 bis
80% eines Füllstoffs mit einer Wärmeausdehnung von 0,5
× 10-6 1/°K, vorzugsweise oberflächenbehandeltes
Siliciumdioxid, enthält.
4. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man als polymeren Werkstoff einen geopolymeren Werk
stoff, wie beispielsweise ein Polysialat, ein Polysia
lat-Siloxid oder ein Polysialat-Disiloxid verwendet.
5. Rotor nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß man den polymeren Werkstoff durch die Welle
(23) hindurch über Bohrungen (25, 26) oder Gießkanülen
in der Welle (23) in den Formhohlraum (22) der Negativ
form (20) einführt.
6. Rotor nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß man den polymeren Werkstoff außerhalb und ent
lang der Welle (23) zum Formhohlraum (22) der Negativ
form (20) einführt.
7. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Meisterrotor (10) an einer Seite einen kegelförmi
ger Wellenstumpf (24) aufweist, der beim Herstellen der
Negativform (20) in diese kopiert wird und zum Zentrie
ren der einzulegenden Rotorwelle (23) dient.
8. Rotor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die Rotorwelle (23) mit einem konischen Wellenstumpf
(24) in den Innenkegel (21) der Negativform (20) einge
setzt wird und daß nach Beendigung der Herstellung des
Rotorkörpers eine spanabhebende Bearbeitung des Wellen
stumpfes (24) erfolgt.
9. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Rotor (28 a) eine selbstkatalytisch aufgebrachte
nickelhaltige PTFE-Beschichtung (33) aufweist.
10. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Rotorwelle (23) ein Halter
(35) aus Polymermaterial befestigt ist, an dem eine
Verstärkungseinlage (34) fixiert wird und daß anschlie
ßend in der Negativform (20) der Rotorkörper mit ein
gebetteter Verstärkungseinlage hergestellt ist.
11. Mehrflügeliger Rotor für Verdrängermaschinen, mit
einer Rotorwelle (23) und einem aus polymerem Werkstoff
und Füllstoff bestehenden Rotorkörper (28), dadurch
gekennzeichnet, daß der Füllstoff aus organischem kri
stallinen Material besteht und daß der Anteil des poly
meren Werkstoffes an der Umfangsfläche wesentlich grö
ßer ist als im Innern des Rotorkörpers.
12. Rotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
die Rotorwelle (23) eine Längsbohrung (25) aufweist,
die durch mindestens eine Querbohrung (26) mit dem um
gebenden Rotorkörper (28) in Verbindung steht.
13. Verfahren zur Herstellung eines mehrzahnigen Ro
tors für Verdrängermaschinen mit den folgenden Schrit
ten:
- - Aufstellen eines Meisterrotors (10) in einem zy lindrischen, an einem Ende offenen Hohlraum (16),
- - Auffüllen diese Hohlraumes (16) mit einem polyme ren Werkstoff,
- - Härtung des polymeren Werkstoffs,
- - Entfernung des Meisterrotors (10) aus der erhal tenen Negativform (20),
- - Tempern der Negativform (20),
- - Einsetzen einer Rotorwelle (23) an der Negativ form (20),
- - Auffüllen des Hohlraums (22) der Negativform (20) mit einem polymeren Werkstoff,
- - Härtung des polymeren Werkstoffs und
- - Entfernung des Rotors aus der Negativform.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Material, aus dem die Negativform (20) gegossen
wird, das gleiche ist wie dasjenige, aus dem der Rotor
körper (28) gegossen wird, wobei gegebenenfalls der
Füllstoffanteil bei der Negativform größer ist.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Negativform (20) mit einem Trennmit
tel besprüht wird.
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DE19893903067 DE3903067C3 (de) | 1989-02-02 | 1989-02-02 | Verfahren zur Herstellung eines Rotors für Rotationskolbenmaschinen, sowie nach dem Verfahren hergestellter Rotor |
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DE3903067C2 DE3903067C2 (de) | 1996-08-08 |
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Legal Events
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D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
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|
8366 | Restricted maintained after opposition proceedings | ||
8305 | Restricted maintenance of patent after opposition | ||
D4 | Patent maintained restricted | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |