DE3902717A1

DE3902717A1 - Verfahren zur entsorgung von asbestfasern und/oder asbestfaserhaltigen baustoffen und geraeteeinrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3902717A1
Application number: DE19893902717
Authority: DE
Inventors: Hermann Dipl Ing Fahlenbrach; Siegfried Dipl Ing Kabisch; Christian Dipl Ing Lerche; Peter Dipl Ing Thote
Original assignee: Bilfinger und Berger Bau AG
Current assignee: Bilfinger SE
Priority date: 1989-01-31
Filing date: 1989-01-31
Publication date: 1990-08-02

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entsorgung von Asbest fasern und/oder asbestfaserhaltigen Baustoffen und eine Geräte einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Asbest wurde in den vergangenen Jahrzehnten wegen seiner her vorragenden Eigenschaften, wie Hitzebeständigkeit, Resistenz ge gen Umweiteinflüsse und seiner hohen Zugfestigkeit in vielen Bereichen des Bauwesens angewandt. Haupteinsatzgebiete waren der Brandschutz, Hitzeschutz, Wärmeschutz, Schallschutz und Feuchtigkeitsschutz. Verarbeitet wurde Asbest als Spritzputz, Spritzbeschichtung, in Platten für Verkleidungen, in loser Form oder als Asbestschnüre. Nachdem in den vergangenen Jahren immer mehr Erkenntnisse über die Gefährlichkeit von Asbestfasern in der Atemluft bekannt wurden und in vielen Gebäuden, in denen Asbest in loser oder schwach gebundener Form verwendet worden war, hohe Faserkonzentrationen in der Raumluft festgestellt wurden, ergab sich die Notwendigkeit der Sanierung dieser Gebäude.

Teilweise ist es möglich, die asbestfaserhaltigen Bauteile mit einer Oberflächenversiegelung zu versehen oder räumlich abzu trennen, womit die Abgabe von Asbestfasern in die Raumluft nur bedingt unterbunden wird. In vielen Fällen ist es deshalb erforderlich, die asbestfaserhaltigen Bauteile aus dem Gebäude zu entfernen und durch Bauteile aus ungefährlichen Materialien zu ersetzen. Bei Abbau und gegenenfalls der Zerkleinerung der asbestfaserhaltigen Bauteile, beim Abtransport und der Deponierung entstehen zusätzliche Sicherheitsrisiken, die durch strenge gesetzlich vorgeschriebene Maßnahmen, wie Arbeits schutzkleidung, Raumabschottungen, Einrichtungen zur Bindung von Staub usw. auf ein Minimum zu reduzieren sind.

Da die Aufgabenstellung der Entsorgung von Asbest relativ neu ist, ist zu diesem Thema nur ein sehr geringer Stand der Tech nik vorhanden und veröffentlicht. Durch die Zeitschrift "Schweizer Ingenieur und Architekt" 46/86 Seite 1163 ist be kannt geworden, die asbesthaltigen Abfälle an der abge schotteten und unter Unterdruck stehenden Abbaustelle an gefeuchtet in Plastiksäcke abzufüllen. Es wird auch empfohlen, die Abfälle durch Zugabe von Zement zusätzlich zu binden. Der primäre Abfallsack ist beim Verlassen des Sanierungsbereiches gereinigt in einen weiteren Plastiksack zu verstauen und in einer geschlossenen Mulde zu einer geordneten Abfalldeponie zu transportieren, wo sie in eigens hierfür vorbereiteten Gruben zu lagern sind, die anschließend sofort mit Erdmaterial wieder abgedeckt werden.

Diese Verfahrensweise ist naturgemäß mit vielen Nachteilen behaftet. Einmal ist das Risiko vorhanden, daß die Abfallsäcke auf dem Transportweg zur Endlagerstätte und auch dort bei der Einlagerung beschädigt werden und somit Asbestfasern in die Umgebungsluft gelangen. Zum anderen ist daa Abfüllen in Säcke sehr lohnintensiv. Weiterhin ist nachteilig, daß das Trans portieren und Deponieren von Abfällen mit sehr lockerer und faseriger Konsistenz, d.h., also mit großem Luftporenvolumen ein großes Volumen und damit großen Deponieraum einnimmt und somit sehr kostenintensiv ist. Nicht zuletzt wird Wasser sehr teuer deponiert, weil asbesthaltige Abfälle auf den Deponien nach Gewicht berechnet werden.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Entsorgung von Asbestfasern und/oder asbestfaserhaltigen Bau stoffen anzugeben, das die oben genannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet, das die Sicherheit auf dem gesamten Entsorgungsweg wesentlich erhöht und die Entsorgungskosten ver mindert. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Gerä teeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.

Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprü che 1 und 14 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Geräte einrichtung ermöglichen einen hochmechanisierten Materialfluß und Verarbeitungsprozess mit minimalen Personaleinsatz. Dadurch wird einmal die Sicherheit wesentlich erhöht und zum anderen die Wirtschaftlichkeit verbessert. Alle Verarbeitungsstufen finden in einem geschlossenen System statt und die nach dem Bundesimmissionsschutzgesetz geforderte minimale Faserfreiset zung ist gewährleistet.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Geräteeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens in mindestens einem luftdichten Container (15) angeordnet. Dies erhöht die Mobilität und die schnelle Einsatzbereitschaft an den ständig wechselnden Ein satzstellen.

Ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens ist darin zu sehen, daß durch den Mischvorgang und das anschließende Zusammenpressen der zu entsorgenden Asbestfasern und/oder asbestfaserhaltigen Baustoffe eine Volumenreduzierung bis ca. 1/10 des Ausgangsvo lumens erfolgt. Die dabei erzeugten Blöcke haben nach dem Preß vorgang bereits eine so feste Konsistenz, daß sie sofort handhabbar und stapelbar sind, ohne auseinanderzubrechen und ohne daß Teile abbröckeln.

Nach dem Abbinden des Zementes erreichen die Blöcke Festigkeiten von ca. 40 N/mm². Die starke Volumenreduzierung mindert die Transportkosten und vor allem die Deponiekosten, da Deponieraum immer knapper und damit teurer wird.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah rens sieht vor, daß die zu entsorgenden Stoffe im Mischer (5) zunächst nur mit Wasser gemischt werden, wodurch sich überra schender Weise schon eine Volumenverminderung auf ca. 1/3 des Ausgangsvolumens einstellt. Hierdurch wird ermöglicht, mit einer sehr geringen Zugabe von Bindemittel, beispielsweise Ze ment, ein abbindefähiges Gemisch mit einer ausreichenden Endfestikeit im gepreßten Zustand zu erzielen. In der Regel sind auf 10 Raumteile Asbestfasern oder asbestfaserhaltige Bau stoffe 0,05 bis 0,2 Raumteile Zement ausreichend, während der optimale Wasseranteil bei 0,5 bis 2 Raumteilen liegt. Beim Pressen der Blöcke wird ein Teil des Anmachwassers zurückgewon nen. Dieses ist mit Zement und Asbestfasern verunreinigt. Das Wasser wird gesammelt und dem Arbeitsprozess für die nachfol genden Mischungen als Anmachwasser wieder zugeführt, womit die Entsorgung von kontaminiertem Abwasser vermieden wird.

Als Mischer wird vorzugsweise ein Zwangsmischer mit feststehen der, horizontal angeordneter Trommel verwendet. Auf der eben falls horizontal angeordneten Welle sind eine oder mehrere Schleuderschaufeln angeordnet. Diese bewirken eine wirbelnde, dreidimensionale Produktbewegung, wodurch hohe Mischgenauigkeit und kurze Mischzeiten möglich sind. Als besonders zweckmäßig hat es sich erwiesen, auf der Innenseite der Trommelwandung zu mindest einen rotierenden Messerkopf anzuordnen, der Ballungen und Agglomeratbildungen im Mischgut verhindert. Durch den ro tierenden Messerkopf wird auch die Volumenverminderung in der ersten Mischstufe, bei der den fasrigen Stoffen nur Wasser zu geführt wird, beschleunigt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispie le, die anhand der Zeichnungen näher erläutert werden.

Es zeigen:

Fig. 1 Geräteeinrichtung in 2 hintereinander angeordne ten Containern Fig. 2 Geräteeinrichtung in 2 nebeneinander angeordne ten Containern In Fig. 1 ist die Geräteeinrichtung zur Durchführung des erfin dungsgemäßen Verfahrens in zwei hintereinander angeordneten, fahrbaren Containern 15 angeordnet. Innerhalb der abgeschotteten und mit Unterdruck von ca. 10 bis 20 Pascal be triebenen Abbaustelle 2 werden die zu entsorgenden Baustoffe von einer Saugleitung 1 aufgenommen und einem Zerkleinerungs gerät, z. B. einer Hammermühle 10 zugeführt. Von dem Zerkleinerungsgerät 10 führt die Saugleitung 1 weiter in den Container 15.1 und dort über eine Luftstromweiche 19 in den Abscheider 3 mit dem Auffangbehälter 4. Schließlich führt die Saugleitung 1 weiter über einen weiteren Abscheider 8 zum Sauggerät 7 und über einen Schwebstoffilter 18 wieder in die Außenluft. Der Abscheider 8 tritt in Funktion, wenn der Abscheider 3 gefüllt ist und erlaubt somit einen kontinuierlichen Absaugbetrieb. Der Abscheider 8 ist mit Wechselauffangbehältern 9 ausgestattet, die, wenn sie aufgefüllt sind, an einer Lagerstelle 16 abgestellt werden. In Zeiten, wenn an der Abbaustelle 2 nicht abgesaugt werden kann, werden die gefüllten Wechselbehälter 9 über die Ansaugleitung 1 a entleert und die zu entsorgenden Baustoffe dem Abscheider 4 zugeführt, um von dort im Mischer 5 weiterverarbeitet zu werden. Der Abscheider 4 ist über dem Mischer 5 angeordnet.

Wenn der Abscheider 4 gefüllt ist, erfolgt über eine elektronische Steuerung die Umschaltung des Saugstromes direkt in den Abscheider 8. Ein unter dem Abscheider 4 angeordneter Schieber öffnet sich automatisch und das Material fällt in die Mischtrommel des Mischers 5. Über die Zugabeinrichtung 20, die ebenfalls über dem Mischer 5 angeordnet ist, erfolgt die Beschickung des Mischers 5 mit Bindemittel und Wasser. Das Bindemittel wird hierbei vorzugsweise mit einer Förderschnecke dosiert. Die Wasserdosierung erfolgt über Meßbehälter, die ihren Inhalt über Magnetventile in den Mischer 5 entleeren. Nach der erfolgten Beschickung beginnt der über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) vorgebene Mischvorgang. Ist der Mischvorgang beendet, wird der Pressenbehälter 6 der Paketierpresse 11 mittels der Verschubhydraulik 21 unter den Mischer 5 gefahren. Die Entleerung der Mischtrommel erfolgt direkt in den Pressenbehälter 6. Die gefüllte Paketierpresse 11 fährt hydraulisch in Arbeitsposition und preßt das lose Mischgranulat zu einem kompakten Block 12. Der fertige Block 12 wird von der Presse ausgeworfen. Über nicht dargestellte Ein richtungen werden die Blöcke getrocknet, versiegelt und seit lich gelagert. Über die Materialschleuse 22 werden sie nach außen zum Transportfahrzeug gefördert. Die Versiegelung der Blöcke 12 kann durch Besprühen mit Lack im Airlessverfahren er folgen, durch ein Tauchbad in Lack, Bitumen oder einem Zweikomponentenharz oder durch Einschweißen in eine Folie oder Schrumpffolie. Der Transport und das Deponieren der versiegelten Blöcke ist für die Umwelt ungefährlich. Alle gel tenden gesetzlichen Bestimmungen, z. B. die TA-Luft, werden eingehalten.

Die Container 15.1 und 15.2 sind jeweils auf einem separaten Fahrgestell angeordnet. An der Koppelstelle 14 werden sie luft dicht gegenüber der Außenluft abgeschottet. Weiterhin ist an der Koppelstelle eine dreizellige Personenschleuse 23 mit Du sche angebracht. Beim Transport der Container oder wenn sie außer Betrieb sind, werden alle Öffnungen in den Containerwän den, z. B. Rohrstutzen, staubdicht verschlossen.

Die in Fig. 2 dargestellte Geräteeinrichtung enthält identisch dieselben Elemente wie die der Fig. 1. Sie unterscheidet sich lediglich in der Grundrißanordnung der Container 15.1 und 15.2 zueinander.
Bezugszeichenliste

1 Saugleitung
1 a Saugleitung
2 Abbaustelle
3 Abscheider
4 Auffangbehälter
5 Mischer
6 Pressenbehälter
7 Sauggerät
8 weiterer Abscheider
9 Wechselauffangbehälter
10 Zerkleinerungsgerät
11 Presse
12 verfestigter Block
13 Staubfilter
14 abgeschotteter Raum
15.1 Container
15.2 Container
16 Lagerstelle für Wechselauffangbehälter
17 Koppelstelle
18 Schwebstoffilter
19 Luftstromweiche
20 Zugabeeinrichtung für Bindemittel und Wasser
21 Verschubhydraulik
22 Materialschleuse
23 Personenschleuse

Claims

1. Verfahren zur Entsorgung von Asbestfasern und/oder asbest faserhaltigen Baustoffen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) die zu entsorgenden Asbestfasern und/oder asbestfaser haltigen Baustoffe werden über eine Saugleitung (1) an der Abbaustelle (2) aufgenommen und einem Abscheider (3) zugeführt,
b) nach Erreichen eines vorgegebenen Füllstandes im Auf fangbehälter (4) des Abscheiders (3) werden die aufge fangenen Stoffe einem Mischer (5) zugeführt und unter Zugabe von Wasser und eines hydraulischen Bindemittels, beispielsweise Zement, gemischt,
c) nach Herstellung eines homogenen Mischgutes wird das Mischgut einem Pressenbehälter (6) zugeführt und durch Zusammenpressen eine Volumenverringerung auf ca. 1/2 bis 1/10 des Ausgangsvolumens erzeugt, wobei als Endprodukt ein verfestigter Block (12) entsteht.
d) die beim Pressen aus dem Mischgut sich absondernde Suspension wird dem Anmachwasser der folgenden Mischung zugegeben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die dem Mischer (5) zugeführten Stoffe in einem ersten Mischvorgang zunächst nur mit Wasser gemischt werden, bis eine Volumenverringerung auf ca. 1/3 des Ausgangswertes erreicht ist, und dann erst das hy draulische Bindemittel zugeführt wird, das in einem zweiten Mischvorgang mit den angefeuchteten Stoffen gemischt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß 10 Raumteile Asbestfasern oder asbestfaserhaltige Baustoffe mit 0,5 bis 2 Raumteilen Wasser und 0,05 bis 0,2 Raumteilen des hydraulischen Binde mittels gemischt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen dem Abscheider (3) und dem Sauggerät (7) mindestens ein weiterer Abscheider (8) mit einem Wechselauffangbehälter (9) zwischengeschaltet ist, und daß dieser automatisch in den Absaugvorgang eingeschaltet wird, wenn der Abscheider (3) gefüllt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß die Saugleitung (1) an die Wechselauffangbehälter (9) angeschlossen wird, wenn an der Abbaustelle (2) keine zu entsorgenden Stoffe anfallen.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, daß die zu entsorgenden Stoffe an der Abbaustelle (2) vor Aufnahme durch die Saugleitung (1) in einem Zerkleinerungsgerät, beispielsweise in einer Hammermühle (10), zerkleinert werden, um sie für den Ansaugprozess transportfähig und für den Mischprozess im Mischer (5) verarbeitungsfähig zu gestalten.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, daß die Abbaustelle (2) und/oder der Entsorgungsbereich gegenüber der Umgebung luftdicht abgeschottet sind und in den abgeschotteten Bereichen ein ständiger Unterdruck aufrechterhalten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch ge kennzeichnet, daß die verfestigten Blöcke (12) an ihrer Oberfläche versiegelt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, daß die Versiegelung der Ober fläche durch Besprühen mit Lack erzeugt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die Versiegelung durch ein Tauchbad in Lack, Bitumen oder einem Zweikomponentenharz oder einem anderen gleich wirkenden Material erzeugt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die Versiegelung durch Ein schweißen in eins staubdichte Kunststoffolie erzeugt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch ge kennzeichnet, daß die Versiegelung durch eine staubdichte Schrumpffolie erzeugt wird.

13. Geräteeinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An spruch 1 bis 12, dadurch gekennzeich net, daß eine Saugleitung (1) von der Abbaustelle (2) zu einem Abscheider (3) mit einem Auffangbehälter (4) ge führt ist, dem ein Mischer (5) und eine Presse (11) nachge ordnet sind, und der Abscheider (3) mit einem Sauggerät (7) verbunden ist.

14. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen dem Abscheider (3) und dem Sauggerät (7) mindestens ein weiterer Abscheider (8) mit einem Wechselauffangbehälter (9) angeordnet ist.

15. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abscheider (3 und 8) als Zyklonabscheider ausgebildet sind und dem mit Staubfil tern bestückten Sauggerät (7) ein Schwebstoffilter (18) nachgeschaltet ist.

16. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Abscheider (3) auf dem Mischer (5) angeordnet ist und sich der Auffangbehälter (4) direkt in den Mischer (5) durch Schwerkraftwirkung mit gegebenenfalls mechanischer Unterstützung entleert, wenn der Schieber (19) zwischen Auffangbehälter (4) und Mischer (5) geöffnet ist.

17. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13 bis 16, dadurch gekennzeinet, daß zwischen dem Abscheider (3) und dem Mischer (5) eine Förderschnecke angeordnet ist.

18. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13 bis 17, dadurch gekennzeinet, daß zwischen Mischer (5) und Presse (11) eine Förderschnecke angeordnet ist.

19. Verfahren nach Anspruch 13 bis 18, dadurch ge kennzeichnet, daß der Mischer (5) ein Char genmischer ist.

20. Verfahren nach Anspruch 13 bis 19, dadurch ge kennzeichnet, daß der Mischer (5) ein Durch genmischer ist.

21. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß im Mischer (5) mindestens ein rotierendes Messer angeordnet ist.

22. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13 und 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie gegenüber der Umge bung staubdicht abgeschottet ist, im abgeschotteten Raum (14) ein Unterdruck gegenüber dem Luftdruck außerhalb der Abschottung während der Betriebsdauer vorhanden ist und die Abschottung mit einer Personenschleuse versehen ist, womit ein geschlossenes System gewährleistet ist.

23. Geräteeinrichtung nach Anspruch 22, dadurch ge kennzeichnet, daß der abgeschottete Raum (14) mittels eines transportablen Containers (15) gebildet ist.

24. Geräteeinrichtung nach Anspruch 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß sie in zwei transpor tablen Containern (15) untergebracht ist, wobei der Ab scheider (3), der Mischer (5) und die Presse (11) in einem ersten Container (15 a) und der weitere Abscheider (8) mit einem Wechselauffangbehälter (9), das Sauggerät (7) und eine Lagerstelle (16) für die Wechselauffangbehälter (9) in einem zweiten Container (15 b) angeordnet sind und daß die zwei Container (15) an einer Koppelstelle (17) miteinander verbindbar sind.