DE3886979T2

DE3886979T2 - Stanzvorrichtung für dünne Platten und in der Vorrichtung verwendete Stanzeinheiten.

Info

Publication number: DE3886979T2
Application number: DE88106132T
Authority: DE
Inventors: Masakazu C O Ushio Ko Kakimoto
Original assignee: Ushio Kogyo Co Ltd
Current assignee: Ushio Kogyo Co Ltd
Priority date: 1987-04-24
Filing date: 1988-04-18
Publication date: 1994-04-28
Anticipated expiration: 2008-04-19
Also published as: DE3886979D1; JPS63267195A; EP0287986A3; EP0287986B1; US5027683A; EP0287986A2; JPH08398B2

Description

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft generell eine Stanzvorrichtung zum Ausstanzen von Stücken aus dünnem Plattenmaterial und einem Verfahren zum Stanzen, wie es beispielsweise aus der US-A-4,653,365 bekannt ist.

2. Diskussion relevanter Informationen

Herkömmliche Stanzvorrichtungen, die zum Stanzen von Löchern mit runden, rechteckförmigen oder ovalen Formen verwendet werden, gibt es zum Herstellen der Löcher an gewünschten Stellen in dünnem plattenförmigen Material, beispielsweise in Leiterplatten, flexiblen Filmen, oder Metallfolien; bei diesen Vorrichtungen werden eine Vielzahl von Stanzeinheiten mit Stanzstempeln verwendet, um Stanzlöcher gewünschter Form herzustellen und werden unmittelbar oberhalb einer jeder der Stanzstellen auf einer Arbeitsoberfläche angeordnet, auf der die dünnen plattenähnlichen Werkstücke jeweils ausgerichtet sind.
Um dünnes Plattenmaterial mit solchen Stanzvorrichtungen zu stanzen, werden die Stanzeisen einer jeden Stanzeinheit gleichzeitig nach unten bewegt, um einen Stanzvorgang durchzuführen, nachdem das entsprechende Werkstück auf der Arbeitsfläche angeordnet worden ist, und danach werden Löcher der gewünschten Formen an den gewünschten Stellen auf dem Werkstück ausgestanzt.
Da jedoch die oben beschriebenen Stanzvorrichtungen so ausgebildet sind, daß jede der Stanzeinheiten unmittelbar oberhalb der Stanzstelle eines jeden Werkstücks befestigt ist, ist es notwendig, jede der Stanzeinheiten zu entfernen und durch eine neue zu ersetzen, um die Form der zu stanzenden Löcher zu ändern, oder um die Stanzstelle der Stanzeinheiten zu verändern; und der hierdurch verursachte Zeitverlust aufgrund des Austausches einer Stanzeinheit verringert die Arbeitseffektivität der Vorrichtung wesentlich.
Da weiterhin die Stempel der in diesen Stanzvorrichtungen verwendeten Stanzeinheiten nicht innerhalb kurzer Zeit ersetzt werden können, ist es notwendig, die Stanzeinheiten selbst komplett auszutauschen, und zwar selbst in Situationen, in denen lediglich der Stempel selbst durch einen Stempel anderer Form hätte ersetzt werden müssen.
In bekannten Stanzvorrichtungen, z.B. bei der Vorrichtung, die in dem US-Patent Nr. 4,653,365 beschrieben ist, ist in der Stanzvorrichtung eine Stanzeinheit vorgesehen, aber es ist zu bemerken, daß die Stanzeinheit nicht austauschbar ist und deswegen die Vorrichtung auf eine Anwendung beschränkt ist, bei der lediglich eine Sorte von gestanzten Löchern hergestellt werden kann.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist demgemäß eine generelle Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Stanzvorrichtung zu schaffen, bei der die Form(en) der zu stanzenden Löcher und/oder Wechsel der Stanzposition(en) der entsprechenden Stempel leicht zu bewerkstelligen sind.
Die vorliegende Erfindung schafft demgemäß eine Stanzvorrichtung zum Ausstanzen zumindest eines Loches in einem dünnen, im wesentlichen flachen Werkstück, wobei die Stanzvorrichtung die folgenden Teile umfaßt:
(a) einen im wesentlichen horizontalen Werktisch, auf dem ein zu stanzendes Werkstück angeordnet ist, um beweglich positioniert zu werden;
(b) zumindest einen Halterahmen zum beweglichen Halten des Werkstücks auf einer oberen Oberfläche des Werktisches;
(c) eine Bewegungseinheit zum Bewegen des Halterahmens sowohl in Richtung der X-Achse wie auch in Richtung der Y-Achse längs einer oberen Oberfläche des Werktisches;
(d) ein Stanzelement zum Ausstanzen von Löchern in dem Werkstück;
(e) eine Steuereinheit zum Eingeben von die gewünschten Stanzstellen auf dem Werkstück sowie die Form einer jeden auszuführenden Stanzung repräsentierenden Daten, wobei die Steuereinheit Mittel zum Steuern der Bewegung der Bewegungseinheit und der Stanzelemente in Abhängigkeit von eingegebenen Daten aufweist;
und dadurch gekennzeichnet ist,
(f) daß das Stanzelement eine Vielzahl von Stanzeinheiten aufweist, von denen jede Stanzeinheit einen Stempel und eine Matrize einer bestimmten Form aufweist, wobei die Stempel von zumindest zwei Stanzeinheiten verschiedene Formen aufweisen, um verschieden geformte Löcher in dem Werkstück auszustanzen.
Ebenfalls gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Ausstanzen einer Vielzahl von Löchern an gewünschten Stellen aus einem Werkstück vorgeschlagen, bei dem jedes Loch eine gewünschte Form aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
(a) Eingeben von Daten in eine Steuereinheit, wobei die Daten sich auf eine Vielzahl von gewünschten Positionen beziehen, an denen die Löcher ausgestanzt werden sollen;
(b) aufeinanderfolgendes Bewegen des Werkstücks zu der Vielzahl von gewünschten Positionen;
(c) Ausstanzen eines Loches an einer jeden der gewünschten Werkstückpositionen,
und dadurch gekennzeichnet ist,
daß die Steuereinheit den Betrieb einer Vielzahl von aneinandergrenzenden Stanzeinheiten steuert, von denen jede einen Stempel und eine Matrize einer festgelegten Form aufweist, wobei die Stempel von zumindest zwei Stanzeinheiten verschiedene Formen aufweisen, so daß eine Vielzahl von Löchern vorbestimmter Form aus dem Werkstück ausgestanzt wird.
Die Steuereinheit umfaßt weiter Mittel zum Steuern der Einheit zum Bewegen des Werkstücks an eine Vielzahl von vorbestimmten Stellen, die auszustanzen sind, wobei jede Stanzeinheit Mittel aufweist, um das Werkstück an jeder der vorbestimmten Positionen zu stanzen.
Der Werktisch ist im wesentlichen flach und in horizontaler Weise auf einem Grundtisch angeordnet. Die Stanzvorrichtung umfaßt eine Vielzahl von aneinander angrenzend ausgerichteten Stanzeinheiten, die auf dem Werktisch ausgerichtet sind, wobei jede der Stanzeinheiten einen Stempel und eine Matrize bestimmter Form aufweist, wobei die Stempel der einzelnen Stanzeinheiten verschiedene Formen aufweisen.
Jede der Stanzeinheiten umfaßt ein allgemein -geformtes (richtig wohl: ]-geformtes, Anm.d.Übers.) Halteelement mit einem oberen Bereich und einem unteren Bereich, wobei ein Stempel am oberen Bereich eines jeden der Halteelemente angeordnet ist und eine Matrize jeweils im unteren Bereich eines jeden der Halteelement angeordnet ist. Die Stempel der Stanzeinheiten sind im wesentlichen gerade in einer Reihe ausgerichtet.
Jeder der Halterahmen weist ein Fenster auf, in dem das Werkstück, wenn es in dem Halterahmen angeordnet ist, sichtbar ist; und jeder der Halterahmen weist zumindest eine Klammer zum lösbaren Halten eines Werkstücks innerhalb des Rahmens auf.
Die Bewegungseinheit umfaßt einen lateralen Vorschubmechanismus zum Bewegen eines jeden der Rahmen in im wesentlichen der Richtung der X-Achse längs der oberen Oberfläche des Werktischs und einen Längsvorschubmechanismus zum Verfahren und Lagern des lateralen Vorschubmechanismus und zum Bewegen des lateralen Vorschubmechanismus im wesentlichen in Richtung der Y-Achse längs der oberen Oberfäche des Werktischs. Der laterale Vorschubtisch umfaßt eine drehbare, ein Gewinde aufweisende Schraube, die durch einen ersten Motor angetrieben wird, wobei die Schraube in einer mit einem Gewinde versehenen Öffnung in einem Klemmelement angeordnet ist, das mit dem Rahmen in Eingriff steht; und der Längsvorschubmechanismus umfaßt eine mit einem Gewinde versehene Schraube, die durch einen zweiten Motor angetrieben ist, und eine Vielzahl von Klemmen, die an der äußeren Oberfläche des lateralen Vorschubmechanismus anliegen.
Beide Motoren können durch die Steuereinheit gesteuert werden, wobei die Steuereinheit vorzugsweise einen Mikroprozessor aufweist. Die Stanzeinheit umfaßt weiterhin ein Mikroskop, das mit jeder der Stanzeinheiten fluchtend ausgerichtet und mit Versatz von diesen angeordnet ist, wobei das Mikroskop Mittel aufweist, um auszustanzende Positionen auf dem Werkstück zu bestimmen.
Die einzugebenden Stanzpositionen werden bestimmt, indem das Werkstück sowohl längs der X-Achse wie auch längs der Y-Achse auf einer horizontalen Oberfläche bewegt wird, und indem jede der gewünschten Stanzpositionen in die Steuereinheit eingegeben wird, wenn die jeweilige Stanzposition nacheinander mit einem Beobachtungsinstrument fluchtet. Jede der Stanzpositionen ist nacheinander mit der Längsachse eines Mikroskops fluchtend angeordnet und das Verfahren umfaßt weiter, das Werkstück präzise in einem beweglichen Halterahmen anzuordnen. Die Löcher werden ausgestanzt, indem das Werkstück nacheinander zu den gewünschten Stanzpositionen bewegt wird und indem ein geformtes Loch durch einen geformten Stempel an jeder der Positionen ausgestanzt wird.
Gemäß einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung ist eine Stanzeinheit so ausgelegt, daß sie mit einer Stanzvorrichtung zum Ausstanzen einer Vielzahl von Löchern bestimmter Form in einem Werkstück verwendet werden kann. Die Stanzeinheit umfaßt ein im wesentlichen ]-förmiges Halteelement mit einer oberen Oberfläche und einer unteren Oberfläche, mit einem Hebemechanismus, der abnehmbar auf der oberen Oberfläche des Halteelementes angeordnet ist; einen Stempel vorbestimmter Form, der beweglich in einer Befestigungsbohrung in einem oberen Bereich des Halteelementes angeordnet ist, wobei der Stempel ein vorderes und ein hinteres Ende hat; Mittel zum lösbaren Verbinden des hinteren Endes des Stempels mit der Hebeeinheit; und eine Matrize mit einer Form, die der Stempelform entspricht, wobei die Matrize austauschbar in einem unteren Bereich des Halteelementes angeordnet ist.
Das Halteelement umfaßt eine Stahlplatte vorbestimmter Dicke und die Stanzeinheit umfaßt weiterhin ein schwalbenschwanzförmiges Befestigungselement, das auf der oberen Oberfläche des Halteelementes angeordnet ist, wobei das Befestigungselement in eine Nut in der unteren Oberfläche des Hebemechanismus eingreift.
Das Halteelement umfaßt weiterhin eine im wesentlichen längsverlaufende Bohrung, wobei die Stanzeinheit weiter eine Nockenwelle umfaßt, die in der Längsbohrung angeordnet ist, sowie ein Verriegelungselement, das beweglich in der Bohrung angeordnet ist, wobei das Verriegelungselement in eine Verriegelungsposition verschoben werden kann, in der es aus einer Öffnung in dem Befestigungselement hervor und in die Nut hineinragt.
Die Stempelhebeeinheit umfaßt eine Stempelhebekolbeneinheit, die mit der oberen Oberfläche des Halteelementes verbunden ist und Mittel zum Heben und Absenken des Stempels in der Befestigungsbohrung aufweist. Die Hebekolbeneinheit umfaßt einen Hebekolben, einen Absenkkolben und eine die beiden Kolben miteinander verbindende Stange, wobei jeder der Kolben in einem separaten Zylinder angeordnet ist. Die Einheit weist weiterhin Mittel zum wahlweisen Zuführen und Ablassen von Druckluft in und aus den Zylindern auf.
In der Befestigungsbohrung ist ein im wesentlichen zylindrisches Lager angeordnet, in dem der Stempel dergestalt geführt ist, daß ein vorbestimmter Spalt zwischen dem Stempel und dem Lager verbleibt. Die Stanzeinheit umfaßt weiterhin Mittel zum Zuführen von Druckluft zu dem Spalt. Die Stanzeinheit umfaßt weiter eine Verbindungsplatte, die mit dem hinteren Ende des Stempels verbunden ist und einen Führungszapfen, der in einer Bohrung des Halteelements verläuft, wobei der Führungszapfen mit einem Ende mit der Verbindungsplatte in Eingriff ist, wobei die Verbindungsplatte so Mittel bildet, um den Stempel und den Führungszapfen in einer im wesentlichen horizontal voneinander beabstandeten Stellung zu halten. Es ist ein Verriegelungsmechanismus vorgesehen, um die Matrize in einer Bohrung im unteren Bereich des Halteelements zu halten; und der Verriegelungsmechanismus umfaßt zwei Armplatten, die drehbar auf einer Lgerwelle gehalten werden, die die Matrize lösbar unterstützt, wobei jede der Armplatten ein erstes Ende aufweist, das dazu vorgesehen ist, an einer drehbaren Nockenwelle anzuliegen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die oben beschriebenen und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden nun im folgenden mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in der gleiche Bezugszeichen gleiche Teile in allen Ansichten bezeichnen, und in der die einzelnen Fig. folgendes zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht einer Stanzvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine Frontansicht der Stanzvorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine Seitenansicht der Stanzvorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Draufsicht, die den Werktisch der Stanzvorrichtung darstellt, wobei ein Bereich teilweise geschnitten oder weggebrochen dargestellt ist;
Fig. 5 einen Längsschnitt, der eine Stanzeinheit genauer darstellt;
Fig. 6 eine Draufsicht auf eine zu stanzende Leiterplatte;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Stanzeinheit, die in einer Stanzvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden können;
Fig. 8 einen Längsschnitt durch die Stanzeinheit gemäß Fig. 7;
Fig. 9 und 10 Schnitte längs der Linie IX-IX in Fig. 8, wobei Fig. 10 sowohl eine verriegelte (durchgezogene Linie) und eine offene (gestrichelt gezeichnet) Position zeigt, und Fig. 9 eine unverriegelte Stellung der Vorrichtung darstellt;
Fig. 11 ist ein Längsschnitt der oberen Hälfte eines Stützelements in einer Stellung, in der sein Hebemechanismus zurückgezogen wurde; und
Fig. 12 ist eine perspektvische Ansicht eines Stempels (Stanzeisen) und einer Matritze (Schnittplatte), die in der Vorrichtung gemäß Fig. 7 verwendet werden.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Indem nun genauer auf die Zeichnungen Bezug genommen wird, wird eine bevorzugte Ausführungsform einer jeden der vorliegenden Erfindung mit mehr Einzelheiten als oben beschrieben. Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine Stanzvorrichtung A, in der der erste Teil der vorliegenden Erfindung angewendet wird. Bei dieser Vorrichtung sind eine Vielzahl von Löchern c, die entweder rund, rechteckförmig oder oval sein können, an einer Vielzahl von gewünschten Stellen in dünnem plattenähnlichen Material, z.B. in einer Leiterplatte C, einem biegsamen Film oder einer metallischen Folie, wie in Fig. 6 dargestellt, auszustanzen.
Die Stanzvorrichtung A umfaßt eine Vielzahl von Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6;, wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist, die so auf einem Werktisch 1 angeordnet sind, daß sie Seite an Seite liegen. Die Vorrichtung weist weiter eine Vielzahl von Antriebsmechanismen oder -einheiten 3 zum Lagern eines oder mehrerer Halterahmen 2 auf, die ein Werkstück, beispielsweise eine flache, dünne Leiterplatte C halten, und zum Bewegen der Halterahmen auf dem Werktisch 1 längs sowohl der X-Achse und der Y-Achse. Die Vorrichtung umfaßt weiter eine Steuervorrichtung 4 zum Steuern des Betriebs eines jeden der Bewegungsmechanismen 3 und jeder der Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; auf. Die Steuereinheit 4 kann in einer Vielzahl von Ausführungsformen, beispielsweise in Form einer CPU in Form eines Mikroprozessors, ausgeführt sein.
Jede der einzelnen Komponenten, mit Ausnahme der Steuereinheit 4, ist auf einem Basistisch 5 montiert, wobei der Werktisch 1 fest auf dem Basistisch 5 angeordnet ist. Zusätzlich sind die Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; relativ zu dem Tisch 5 festgelegt.
Fig. 5 zeigt, daß die Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; an den oberen und unteren Enden eines ]- geformten Trägerbalkens oder Elements 6 angeordnet sind, und zwar in Form von Stempeln (Stanzeisen) b und Matrizen (Schnittplatten) b'. Der Stempel und die Matrize in jedem aus Stempel und Matrize bestehenden Paar weisen Formen auf, die einander entsprechen, so daß jeder der Stempel b mittels der Kolbeneinheiten 7 abgesenkt werden kann, um Löcher c in einer zwischen den Stempeln b und den Matrizen b' gehaltenen Leiterplatte C zu stanzen, die dieselbe Form aufweisen wie jeder der jeweiligen Stempel b. Jede der Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; ist in bezug auf eine angrenzende Stanzeinheit Seite an Seite so angeordnet, daß sie einander überlappen oder aneinanderstoßen, wobei die axialen Kerne der Stempel b&sub1; - b&sub6; innerhalb der Einheiten so angeordnet sind, daß sie in einer Reihe längs der X-Achse ausgerichtet sind, und zwar über einem zentralen Bereich des Werkstücktisches 1.
Die Leiterplatte C, die mittels der Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; gestanzt werden soll, ist in einem Halterahmen 2 montiert, der ein Fenster aufweist, so daß eine Öffnung 2a im Rahmen 2 abgedeckt wird; die Platte wird in dem Halterahmen 2 gehalten, in dem ihr Umfang durch Pratzen oder Klemmen 2b gehalten wird.
Der Halterahmen 2 ist wiederum mittels Klammern 8 des Antriebsmechanismus 3 gehalten und wird horizontal auf dem Werktisch 1 positioniert. Der Antriebsmechanismus 3 umfaßt einen Längsvorschubtisch oder -mechanismus 3a zum Vorschieben oder Bewegen der Klammer 8 längs der X-Achse und einen vertikalen Vorschubtisch oder -mechanismus 3b zum Tragen des Längsvorschubtischs 3a und zum Vorschieben/Bewegen des Längstisches in der allgemeinen Y-Achsen-Richtung.
Der Längsvorschubtisch 3a hält die Klammer 8 längs eines Hauptkörpers 9 des Tisches und ist längs der X-Achse dergestalt beweglich, daß er verschoben werden kann und daß ein ein Gewinde aufweisendes Element 8a, das auf der Rückseite der Klammer 8 angeordnet ist, auf einer Gewindestange 10 in Richtung der X-Achse läuft, die in dem Haupttischkörper 9 drehbar gelagert ist. Die X-Achsen-Gewindestange 10 kann sowohl vorwärts wie auch rückwärts mittels eines X-Achsen-Motors 11 gedreht werden, der an einem Ende des Haupttischkörpers 9 angeordnet ist.
Der Vertikalzufuhrtisch 3b ist mit Gleitplatten 12, 12 versehen, die auf der Basisplatte 5 montiert sind und so unterstützt werden, daß sie längs der Y-Achse der Vorrichtung verschoben werden können. Der Längszufuhrtisch 3a wird durch die beiden Gleitplatten 12, 12 unterstützt und zur gleichen Zeit ist ein mit einem Gewinde versehenes Y-Achsen- Element 14, das innerhalb der Basisplatte 5 angeordnet ist, im Gewindeeingriff mit einer Gewindebohrung 13, die im Mittelbereich des Längszufuhrtischs 3a ausgebildet ist, und erstreckt sich längs der Y-Achse durch die Bohrung 13. Das Y-Achsen-Gewindeelement kann durch einen Y-Achsen-Motor 15 sowohl vorwärts wie auch rückwärts gedreht werden und ist mit dem Basistisch 5 verbunden. Beide Motoren 11 und 15 werden durch die Steuereinheit 4 gesteuert.
Auf diese Weise wird die Klammer 8, die den Halterahmen 2 hält, durch Drehung des X- Achsen-Motors 11 längs der X-Achse eines Haupttischkörpers 9 verschoben, wobei der Halterahmen 2 die Leiterplatte C hält. Weiterhin kann der Haupttischkörper 9 längs der Y-Achse durch den Y-Achsen-Motor 15 bewegt werden. Auf diese Weise können der Halterahmen und damit die Platte C sowohl in Richtung der X-Achse wie in Richtung der Y-Achse längs des Werktisches 1 bewegt werden.
Jede der oben erwähnten Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6;, der X-Achsen-Motor 11 und der Y- Achsen-Motor 15 des Bewegungsmechanismus 3 sind zusammenarbeitend mit der Steuereinheit 4 verbunden.
Die Steuereinheit 4 kann den Betrieb einer jeden der Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; steuern, wie auch anlaufen und stoppen sowohl des X-Achsen-Motors 11 wie auch des Y-Achsen- Motors 15, um die Einheiten 3 in Abhängigkeit von sich auf die eingegebenen Stanzpositionen und Löchformen der Stempel b&sub1; - b&sub6; beziehende Daten zu bewegen. Die die Stanzpositionen repräsentierenden Daten können beispielsweise durch ein Mikroskop 16 erzeugt werden, das an einer Stelle befestigt ist, die in der Verlängerung der Seite an Seite längs des Werktisches 1 angeordneten Stempel b&sub1; - b&sub6; liegt und längs der X-Achsen- Richtung des Tisches 1 versetzt ist.
Um die Stanzposition(en) und die Form(en) der zu stanzenden Löcher einzugeben, wird die Leiterplatte C längs der X-Achse und längs der Y-Achse bewegt, so daß jede der einzugebenden Stanzpositionen der Leiterplatte C nacheinander unter dem Zentrum des außermittig angeordneten Mikroskop 16 ausgerichtet wird. Gleichzeitig wird die auszustanzende Form der Löcher an einer jeder dieser Stanzpositionen ebenfalls ausgewählt, d.h., jede der Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6;, die mit entsprechenden Stempeln (Stanzeisen) b&sub1; - b&sub6; zum Ausstanzen der Löcher versehen sind, werden ausgewählt, um aufeinanderfolgende Stanzvorgänge mit verschiedenen Formen durchzuführen.
Die Steuereinheit 4 wurde zuvor mit einem gespeicherten Programm versehen, um die benötigten Distanzen längs der X- und der Y-Achsen auszurechnen, um die Leiterplatte C nacheinander so zu bewegen, daß jede der Stanzstellen, die am Zentrum des Mikroskops 16, wie oben beschrieben, eingegeben worden sind, zu den Stellen unmittelbar unterhalb der Stempel b&sub1; - b&sub6; bewegt werden, um die Stempel die entsprechenden Stanzlöcher mit den gewünschten Formen stanzen zu lassen. Die gewünschten Stanzstellen auf der Leiterplatte werden nacheinander erhalten, indem die Leiterplatte oder ein anderes Werkstück an eine Stelle genau unterhalb der gewünschten Stempel b&sub1; - b&sub6; in Abhängigkeit von den, wie oben ausgeführt, gemachten Berechnungen verschoben wird; wonach dann die mit den Stempeln b&sub1; - b&sub6; versehenen Stanzeinheiten B&sub1; - B&sub6; betrieben werden, d.h., wenn die entsprechenden Stanzstellen unmittelbar unter den gewünschten Stempeln b&sub1; - b&sub6; zu liegen kommen.
Die Steuereinheit 4 speichert auch im voraus Daten, die sich auf Stanzstellen und die zu stanzenden Lochformen für eine Vielzahl von verschiedenen Typen von zu stanzenden Leiterplatten C beziehen. Auf diese Weise kann ein Programm für eine zu stanzende Zielleiterplatte C ausgewählt werden, um die Stanzvorgänge in Übereinstimmung mit dem Programm durchzuführen.
Danach findet das Eingeben der Stanzpositionen und der Formen der Stempel b&sub1; - b&sub6; und die Bewegung einer jeden der Stanzeinheiten während des Stanzvorganges statt, wie im folgenden mit Bezug auf das Beispiel der Leiterplatte C, die in Fig. 6 dargestellt ist, beschrieben wird.
Zu Beginn werden die Bewegungsmechanismen 3, nachdem die Leiterplatte C genau auf dem Halterahmen 2 befestigt worden ist, von Hand bewegt (mittels geeigneter manueller Kontrollmittel, die nicht dargestellt sind), um die gestanzten Stellen (a-1) von gekennzeichneten runden Löchern d unter das mit Versatz angeordnete Mikroskop 16 zu bringen, während die Leiterplatte C sowohl in Richtung der X- wie der Y-Achse auf dem Werktisch 1 verschoben wird, wie in Fig. 4 dargestellt. Danach werden die Bewegungsmechanismen in feinen Schritten bewegt, während durch das Mikroskop 16 beobachtet wird, während die gestanzte Lochposition a-1 genau mit dem Zentrum des Mikroskops 16 ausgerichtet wird. In diesem Zustand wird die Position des gestanzten Lochs a-1 in die Steuereinheit 4 eingegeben.
Nachdem die Positionen der gestanzten Löcher a-2 bis a-3 dann in gleicher Weise wie die gestanzte Lochposition a-1 in die Einheit 4 eingegeben worden sind, wird die Stanzeinheit B&sub1;, die mit einem Stempel b&sub1; für ein rundes Loch d versehen ist, als Stanzeinheit zum Stanzen einer Vielzahl von runden Löchern d eingegeben. Danach werden jede der Positionen für gestanzte Löcher a-2 und a-3 für kleine runde Löcher e und rechteckige Löcher f sowie die Stanzeinheiten B&sub2; und B&sub3; zum Stanzen der Löcher a-1 und a-3 in gleicher Weise eingegeben.
Um einen Stanzvorgang durchzuführen, wird die Leiterplatte C zunächst vor Durchführen des Stanzvorgangs in dem Halterahmen 2 befestigt. Danach wird durch das Steuerelement 4 ein Programm gestartet, das die oben erwähnten Daten enthält.
Auf diese Weise wird in diesem Beispiel der Bewegungsmechanismus 3 durch die Steuereinheit 4 gesteuert, um die Leiterplatte C längs des Werktisches 1 sowohl in der X- wie in der Y-Achse um einen gewünschten Betrag zu verschieben, um die Stanzlochposition a-1 zu einer Stelle unmittelbar unter dem runden Lochstempel b&sub1; der Stanzeinheit B&sub1; zu verschieben. Unmittelbar danach wird die Steuereinheit 4 den Kolben 7 der Stanzeinheit B&sub1; auslösen und den Rundlochstempel b&sub1; absenken. Indem dieser Rundlochstempel abgesenkt wird, wird die Stanzlochposition a-1 der Leiterplatte C, die auf der Matrize b'&sub1; angeordnet ist, durch den Rundlochstempel b&sub1; ausgestanzt.
Danach wird jede der Stanzlochpositionen a-1 nacheinander zu einer Stelle unter dem oben erwähnten Rundlochstempel b&sub1; verschoben, während die Leiterplatte C verschoben wird, um eine Vielzahl von runden Löchern d mit diesem Stempel auszustanzen.
Danach wird jede der Stanzlochpositionen a-2 zu einer Stelle unmittelbar unterhalb des Kleinlochstempels b&sub2; der Stanzeinheit B&sub2; verschoben, während die Leiterplatte C in die gewünschte Richtung verschoben wird, um ein erstes kleines rundes Loch e auszustanzen; danach werden die Stanzlochpositionen a-3 zu einer Stelle unmittelbar unterhalb dem Rechtecklochstempel b&sub3; der Stanzeinheit B&sub3; verschoben, um ein rechteckförmiges Loch f auszustanzen, und danach sind alle Arbeitsschritte ausgeführt.
Auf die an der Leiterplatte C durchgeführten Arbeitsschritte folgend kann in Situationen, in denen ein anderer Stanzvorgang für eine andere Leiterplatte ausgeführt werden soll, ein Programm für eine solche andere Leiterplatte nacheinander in die Steuereinheit 4 eingegeben werden und wie oben beschrieben aufgerufen werden. Danach wird ein Stanzvorgang gemäß dem zusätzlichen Programm durchgeführt.
Um die Stanzlochpositionen der Leiterplatte in eine Position genau unterhalb der gewünschten Stempel zu bewegen, können der X-Achsen-Motor 11 und der Y-Achsen- Motor 15 gleichzeitig betrieben werden, um die gewünschten Stanzlochpositionen schräg anzufahren, d.h., der Rahmen 8 und die gehaltene Leiterplatte bewegen sich unter einem schiefen Winkel. Die Motoren können darüber hinaus in bezug auf den Stanzvorgang linear bewegt werden oder bewegt werden, während die Stanzlochposition separat längs der X- und Y-Achsen-Richtungen verschoben wird.
Die Stanzeinheit B, die in der Stanzvorrichtung A verwendet wird, wird nun unter besonderem Bezug zu den Fig. 7 bis 12 beschrieben. Die Stanzeinheit B, wie sie in Fig. 8 dargestellt ist, umfaßt einen Hebemechanismus g, der einen Hebekolben 7 an der oberen Seite eines im wesentlichen ]-geformten Halteelements 6 aufweist; wobei gleichzeitig ein Stempel b, der mittels des Hebekolbens 7 angehoben oder abgesenkt wird, in einer Führungsbohrung 17 in der oberen Seite oder Abschnitt des Halteelementes 6 geführt ist; und eine (weibliche) Matrize (Schnittplatte) b', deren Form dem extremen (unteren) Ende des Stempels b entspricht, ist am unteren Bereich des Stützelementes 6 angebracht.
Das Halteelement 6 umfaßt eine Stahlplatte einer gewünschten Dicke, die im wesentlichen eine -Form aufweist (gemeint wohl ]-Form, Anm.d.Übers.) und hat einen schwalbenschwanzförmigen Bereich 18, an dem der Hebemechanismus g gehalten wird. Der Hebemechanismus g umfaßt eine untere Ausnehmung oder einen Nutbereich 29 (vgl. Fig. 12, richtig wohl: vgl. Fig. 9 und 10, Anm.d.Übers.), der auf das Element 18 (richtig wohl: den schwalbenschwanzförmigen Bereich 18, Anm.d.Übers.) aufgeschoben werden kann.
Der Stempel (b) wird so durch die obere Oberfläche des Halteelements 6 der Gestalt gedrückt (d.h., geschlagen), daß er durch die Einführ-Befestigungsbohrung 17 und die Einführbohrung 20 bewegt werden kann, da die Aufnahmehalterung 19 für die Matrize b' an einer Stelle unmittelbar unterhalb der Befestigungsbohrung 17 im oberen Bereich des Halteelementes 6 angeordnet ist, so daß die Matrize den Stempel aufnehmen kann.
Eine im wesentlichen T-förmige Nut 21 ist längs der unteren (Unter-) Seite des Halteelements 6 ausgebildet; und die Nut 21 ist im Eingriff mit einer Halteschiene 22, die einen T-förmigen Bereich aufweist, der auf dem Grundtisch 5 der Stanzvorrichtung A angeordnet ist, um das Halteelement 6 in einer gewünschten Position lösbar auf dem Basistisch 5 festsetzen zu können. Auf diese Weise kann die Einheit 7 von dem Element 6 abgenommen werden, wenn dies gewünscht ist.
Ein längliches Loch oder eine Bohrung 23 ist in dem Element 6 an einer Stelle unmittelbar unterhalb des schwalbenschwanzförmigen Bereichs 18 des Halteelements 6 ausgebildet; und eine Nockenwelle 24 ist in der Längsbohrung 23 gelagert. Gleichzeitig ist ein Verriegelungsstück 26 in eine Öffnung 25 in der oberen Oberfläche des schwalbenschwanzförmigen Bereichs 18 eingelegt und liegt oberhalb eines Nockenbereichs 24a der Nockenwelle 24, wie Fig. 9 zeigt. Wie weiterhin Fig. 11 zeigt, kann die Nockenwelle 24 durch ein Werkzeug (i) dergestalt gedreht werden, daß das Verriegelungsstück 26 durch den Nockenbereich 24a nach oben gedrückt wird, und danach nach oben aus der Öffnung 25 in der oberen Oberfläche des Schwalbenschwanzes 18 hervorsteht. So wird die Einheit g auf dem Element 6 verriegelt, wie Fig. 10 zeigt.
Der Hebemechanismus g, der längs der Oberseite des Halteelements 6 montiert wird, wird gebildet, indem der Hebekolben 7 in den Hauptkörper 27 des Hebemechanismus eingesetzt wird. Eine schwalbenschwanzförmige Nut 29 ist an der unteren Oberfläche des Hauptkörpers 27 ausgebildet, wobei die Nut in den Schwalbenschwanzbereich 18 längs der Oberseite des erwähnten Halteelements 6 eingreift. Auf diese Weise kann der Hauptkörper 21 aus einer gewünschten, festgesetzten Position rückwärtig verschoben werden, oder von einer rückwärtigen Position in die fixierte Position. Wenn der Hauptkörper 27 des Hebemechanismus in seiner fixierten Position steht, wird die Nockenwelle 24 gedreht, um das Verriegelungsstück 26 nach oben zu drücken. Auf diese Weise wird der Hauptkörper 27 in der in Fig. 10 dargestellten Stellung verriegelt; und die Nockenwelle kann im entgegengesetzten Drehsinn gedreht werden, um das Verriegelungsstück 24 abzusenken, so daß das Verriegelungsstück, wie in Fig. 9 gezeigt, gelöst wird.
Unmittelbar oberhalb des Stempels b des Hauptkörpers 27 des Hebemechanismus ist eine Hebekolbeneinheit 7 vertikal angeordnet. Diese Hebekolbeneinheit umfaßt einen oberen Hebekolben 7a und einen Absenkkolben 7b mit einer Welle 7c, wobei jeder der Kolben 7a und 7b in getrennte Zylinder 28a bzw. 28b eingesetzt ist. Durch eine Vielzahl von Versorgungs- und Entlüftungsbohrungen 29a und 29b, die mit beiden Zylindern 28a und 28b kommunizieren, wird Druckluft zugeführt oder abgelassen, um die Hebekolbeneinheit 7 entsprechend anzuheben oder abzusenken. Die Zylinder können wahlweise auch in herkömmlicher Weise hydraulisch betätigt werden.
Die Hebekolbeneinheit 7 ist mit einem Anschlagzapfen 30 versehen, der aus dem unteren Bereich des Zylinders 28a nach außen hervorsteht, wobei das äußere Ende des Anschlagszapfens 30 gegen eine Einstellschraube 31 stößt, die gedreht werden kann, um die Hebeposition des Hebekolbens 7 einzustellen.
Im Gegenzug ist ein mit einem Innengewinde versehenes Verbindungs-Montagestück 32 an der unteren Oberfläche des absenkenden Kolbens 7b angeordnet, wie die Fig. 11 und 12 zeigen. Das Verbindungs-Montagestück 32 wird hergestellt, indem ein Stahlplättchen im wesentlichen in eine eckige ]-Form gebogen wird, wobei ein gabelförmiges Ende 32a an einem äußeren Ende des Montageelements ausgebildet ist; das Stück 32 wird mittels eines Gewindes an der unteren Oberfläche der gleichen Kolbenstange 7b befestigt.
Innerhalb der Führungsbohrung 17, die direkt unterhalb der Hebekolbenstange 7b ausgebildet ist, ist ein zylindrisches Lager 33 angeordnet, das eine gewünschte Anzahl von Einblasöffnungen 33a an seiner Umfangsoberfläche aufweist. Gleichzeitig ist in axialer Richtung ein Stempel b innerhalb des Lagers 33 geführt, wobei ein gewünschter Spalt zwischen der äußeren Oberfläche des Stempels und der inneren Lageroberfläche verbleibt. Von einer in den Zeichnungen nicht dargestellten Kompressorpumpe wird Druckluft durch eine Druckluftversorgungsleitung 34 zu dem innerhalb der Umfangsfläche des Lagers 33 angeordneten Spalt 35 geführt.
Die dem Spalt 35 zugeführte Druckluft wird in den Spalt zwischen der äußeren Umfangsoberfläche des Stempels b und der inneren Umfangsoberfläche des Lagers 33 eingeblasen, gelangt von dort durch die Einblasöffnungen 33a und wird an beiden Enden des Lagers 33 abgeblasen.
Der Stempel b wird so durch ein Druckluftpolster getragen, daß in dem Spalt zwischen der äußeren Umfangsoberfläche des Stempels und der inneren Umfangsoberfläche des Lagers 33 erzeugt wird und wird so gelagert, daß er entweder angehoben oder abgesenkt werden kann.
Wie die Fig. 7 und 8 zeigen, ist der Stempel b so konstruiert, daß eine Druckschneideklinge b&sub2; zum Ausstanzen eines Lochs am äußeren Ende des axial verlaufenden Stempelhauptkörpers b&sub1; abnehmbar angeordnet ist, weiterhin ist ein Silikongummistopfen (Anschlagelement) b&sub3; daran befestigt, um den Umfang der Druckschneideklinge b&sub2; zu bedecken, und eine Montagenut b&sub4; ist an der Umfangsoberfläche des Stempels b an dem dem Stanzende gegenüberliegenden Ende ausgebildet.
Ein Ende der Verbindungsplatte 36 wird dann abnehmbar mit dem rückwärtigen (d.h. oberen) Ende des Stempels b verbunden, und weiterhin ist ein Führungsschaft 37 am anderen Ende der Verbindungsplatte 36 angeordnet, um den Stempel b und den Führungsschaft 37 in einer im wesentlichen horizontal beabstandeten Stellung zu halten. Der Führungsschaft 37 ist im Gegenzug in ein Gleitlager 38 eingesetzt und in einem Seitenbereich der Führungsbohrung 17 angeordnet. Auf diese Weise wird der Stempel b durch den Führungsschaft 37 geführt und wird längs der Mittelachse des Lagers 33 angehoben oder abgesenkt.
Um das rückwärtige Ende des Stempels b, der innerhalb des Lagers 33 angeordnet ist, mit der unteren Oberfläche des Absenkkolbens 7b zu verbinden, wird die Montagenut b&sub4; am rückwärtigen Ende des Stempels b mit dem gabelförmigen Ende 32a des Verbindungs- Montagestücks 32 in Eingriff gebracht, das wiederum mittels eines Gewindes mit dem Absenkkolben 7b verbunden ist. Dies wird durchgeführt, wenn der zurückgezogene Hebemechanismus g in seiner Verbindungsstellung verschoben wird. Danach wird das Verbindungs-Montagestück 32 in seiner Feststellrichtung gedreht und angezogen, bis der Endbereich des Stempels b gegen die unterste Oberfläche des Absenkkolbens 7b drückt. Wenn der Stempel b eine andere Form aufweist, als die runde, wird er montiert bzw. verbunden, während die Winkelstellung des Stempels b in Umfangsrichtung justiert ist. Wenn der Stempel b mit dem Absenkkolben 7b verbunden ist, wird die Nockenwelle 24 mittels des Werkzeugs (i) gedreht, um den Hebemechanismus g in seiner Stellung zu fixieren. Beim Austausch oder bei der Wartung des Stempels b wird die oben beschriebene Verriegelung gelöst und das Verbindungs-Montagestück 32 wird gelöst. Danach wird der Hebemechanismus g zurückgezogen und der Stempel b wird nach oben, wie in Fig. 11 gezeigt, herausgezogen.
Die Matrize b', die dem Stempel b entspricht, wird in der Installationsbohrung 19c der Basisplatte 19a eines Halters 19 montiert, wie Fig. 7 zeigt, und zwar dergestalt, daß sie entweder in die Bohrung eingesetzt oder aus dieser herausgenommen wird. Der rohrförmige Bereich 19b des Halters 19 wird in die Einsetzbohrung 20 eingesetzt, die sich am unteren Ende des Halteelements 6 befindet, um die Matrize b' unterhalb des Stempels b zu montieren. Der rohrförmige Bereich 19b des Halters 19 ist so ausgeformt, daß er einen Durchmesser aufweist, der geringfügig kleiner ist, als der Durchmesser der Einsetzöffnung und ist so konstruiert, daß er in Richtung seines Durchmessers verschoben werden kann. Auf diese Weise kann der Halter 19 aufwärts bis in eine Lage verschoben werden, in der die Druckschnittklinge b&sub2; des Stempels b genau in die Matrize b' eingreift, wenn gestanzt wird. Der Halter 19 wird in einer Verriegelungsstellung gegenüber dem Halteelement 6 gehalten, und zwar durch einen Verriegelungsmechanismus h, der im folgenden beschrieben wird.
Der Verriegelungsmechanismus h ist im Inneren in einem an der Unterseite des Halteelements 6 ausgebildeten Hohlraums angeordnet. Zwei Armplatten 39, 39 (von denen eine in Fig. 8 zu sehen ist), sind drehbar auf einer Lagerwelle 40 gelagert, wobei ein äußeres Ende der Armplatten 39, 39 mit einer Gehrung in eine feine Form zuläuft, um einen Eingriffsbereich 39a zu bilden; gleichzeitig ist ein Nockenbereich 41a einer Nockenwelle 41 an den hinteren Enden der Armplatten 39, 39 angeordnet und beide Enden der Nockenwelle 41 sind im Hauptkörper des Halteelements 6 gelagert. Das Eingriffselement 39a wird in den Raum zwischen Anschlaggewinden 42 und 42' eingefügt, die mittels Gewinden am unteren Ende des rohrförmigen Bereichs 19b des Halters 19 montiert sind. Die Nockenwelle 41 wird gedreht, um den Eingriffsbereich 39a dazu zu bringen, das rohrförmige Element 19b nach unten zu ziehen, und die Basisplatte 19a wird um das Einsatzloch 20 des Halteelements 6 herum gegen das rohrförmige Element gedrückt. Dementsprechend ist das rohrförmige Element unbeweglich verriegelt. Wenn eine Matrize b' ein Loch aufweist, das nicht rund ist, und an dem Halter 19 angebracht ist, wird die Matrize hinsichtlich ihrer Umfangswinkelstellung ausgerichtet und danach verriegelt.
Fig. 5 zeigt einen Zustand, bei dem eine Stanzeinheit B, die wie oben beschrieben konstruiert ist, auf der Basisplatte 5 montiert ist. Die Leiterplatte C, die einem Stanzvorgang unterzogen werden soll, wird dann im Halterahmen 2 installiert und auf der Matrize b' gehalten; die Stanzposition wird dann zu einer Stelle direkt unter dem Stempel b bewegt.
Danach wird der Stempel b abgesenkt und das Stanzloch der Leiterplatte C wird durch die Druckschneidklinge b&sub2; des Stempels b ausgestanzt. Da die Leiterplatte C durch das Anschlagelement b&sub3; auf die Matrize b (richtig wohl: b', Anm.d.Übers.) gedrückt wird, das am äußeren Ende des Stempels b angeordnet ist, vibriert sie nicht, wenn sie durch die Druckschneidklinge b&sub2; nach außen ausgestanzt wird. Demgemäß wird ein scharf umrissenes und sauberes Loch an der genauen Stelle ausgestanzt.
Die oben beschriebene Stanzeinheit B erleichtert die Montage und Demontage von Stempeln b und Matrizen b'. Gleichzeitig kann die Stanzeinheit B selbst vertikal am Grundtisch 5 einer Stanzvorrichtung A angebracht werden und auch abgenommen werden. Auf diese Weise wird es vereinfacht, jede Stanzeinheit B durch eine neue Einheit zu ersetzen oder die Positionen der Stanzeinheit zu verändern und die Wartung kann zügig durchgeführt werden.
Das Einrichten der Matrizen b' sowie die Winkeleinstellung können ebenso leicht und genau durchgeführt werden.
Die Stanzeinheit B kann in herkömmlichen Typen von Stanzvorrichtungen genauso verwendet werden wie in der Stanzeinheit der vorliegenden Erfindung.

Claims

1. Stanzvorrichtung zum Ausstanzen zumindest eines Loches in einem dünnen, im wesentlichen flachen Werkstück (C), die folgende Teile umfaßt:

(a) einen im wesentlichen horizontalen Werktisch, auf dem ein zu stanzendes Werkstück angeordnet ist, um beweglich positioniert zu werden;

(b) zumindest einen Halterahmen zum beweglichen Halten des Werkstücks auf einer oberen Oberfläche des Werktisches;

(c) eine Bewegungseinheit zum Bewegen des Halterahmens sowohl in Richtung der X-Achse wie auch in Richtung der Y- Achse längs einer oberen Oberfläche des Werktisches;

(d) ein Stanzelement zum Ausstanzen von Löchern in dem Werkstück;

(e) eine Steuereinheit zum Eingeben von die gewünschten Stanzstellen auf dem Werkstück sowie die Form einer jeden auszuführenden Stanzung repräsentierenden Daten, wobei die Steuereinheit Mittel zum Steuern der Bewegung der Bewegungseinheit und der Stanzelemente in Abhängigkeit von eingegebenen Daten aufweist;

und dadurch gekennzeichnet ist,

(f) daß das Stanzelement eine Vielzahl von Stanzeinheiten aufweist, von denen jede Stanzeinheit einen Stempel und eine Matrize einer bestimmten Form aufweist, wobei die Stempel von zumindest zwei Stanzeinheiten verschiedene Formen aufweisen, um verschieden geformte Löcher in dem Werkstück auszustanzen.

2. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Steuereinheit Mittel zum Bewegen des Werkstücks zu gewünschten Stanzpositionen unter den Stanzeinheiten umfaßt.

3. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Steuereinheit weiterhin Mittel zum Steuern der Bewegung der genannten (Bewegungs-) Einheit (3) aufweist, um das Werkstück (C) an einer Vielzahl von vorbestimmten auszustanzenden Positionen zu positionieren, wobei jede der Stanzeinheiten (B&sub1; - B&sub6;) Mittel zum Stanzen des Werkstücks an jeder der vorbestimmten Positionen aufweist.

4. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, bei der der Werktisch (1) im wesentlichen flach und horizontal auf dem Grundtisch ausgerichtet ist.

5. Stanzvorichtung gemäß Anspruch 4, bei der jede der Stanzeinheiten (B&sub1; - B&sub6;) ein im wesentlichen ]-förmiges Halteelement (6) aufweist, das einen oberen Bereich und einen unteren Bereich hat, wobei ein Stempel (b) im oberen Bereich eines jeden Halteelements angeordnet ist und eine Matrize (b') im unteren Bereich eines jeden Halteelementes angeordnet ist.

6. Stanzvorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Stempel (b) der Stanzeinheiten im wesentlichen in einer Reihe ausgerichtet sind.

7. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, bei der jeder der Rahmen (2) ein Fenster (2a) aufweist, in dem das Werkstück (C) sichtbar ist, wenn es in dem Halterahmen positioniert ist.

8. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, bei der jeder Rahmen (2) zumindest eine Klammer (8) aufweist, um das Werkstück lösbar in dem Rahmen zu halten.

9. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Bewegungseinheit (3) einen lateralen Vorschubmechanismus (3a) aufweist, um jeden der Rahmen (2) im wesentlichen längs der X-Achse und längs der oberen Tischoberfläche zu bewegen, sowie einen Längsvorschubmechanismus (3b), um den lateralen Vorschubmechanismus zu lagern und den lateralen Vorschubmechanismus im wesentlichen in Richtung der Y-Achse längs der oberen Tischoberfläche zu bewegen.

10. Stanzvorrichtung nach Anspruch 9, bei der der laterale Vorschubtisch (3a) eine drehbare, mit einem Gewinde versehene Schraube (10) aufweist, die durch einen ersten Motor (11) angetrieben wird, wobei die Schraube in einer mit einem Gewinde versehenen Öffnung (8a) in einem an dem Rahmen anliegenden Klemmelement angeordnet ist.

11. Stanzvorrichtung nach Anspruch 10, bei der der Längsvorschubmechanismus eine mit einem Gewinde versehene Schraube (14) aufweist, die durch einen zweiten Motor (15) angetrieben wird, sowie eine Mehrzahl von Klemmen, die an einer äußeren Oberfläche des Lateralvorschubmechanismus angreifen.

12. Stanzvorrichtung nach Anspruch 11, bei der beide Motoren durch die Steuereinheit (4) gesteuert werden, wobei diese Steuereinheit einen Mikroprozessor umfaßt.

13. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, die weiter ein Mikroskop (16) umfaßt, das mit Abstand von jeder der Stanzeinheiten (B&sub1; - B&sub6;) angeordnet ist und mit diesen fluchtet, wobei das Mikroskop Mittel zum Feststellen einer Position auf dem Werkstück umfaßt, die gestanzt werden soll.

14. Verfahren zum Stanzen einer Vielzahl von Löchern an gewünschten Positionen in ein Werkstück (C), wobei jedes der Löcher eine gewünschte Form aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

(a) Eingeben von Daten in eine Steuereinheit, wobei die Daten sich auf eine Vielzahl von gewünschten Positionen beziehen, an denen die Löcher ausgestanzt werden sollen;

(b) aufeinanderfolgendes Bewegen des Werkstücks zu der Vielzahl von gewünschten Positionen;

(c) Ausstanzen eines Loches an einer jeden der gewünschten Werkstückposition,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Steuereinheit den Betrieb einer Vielzahl von aneindergrenzenden Stanzeinheiten steuert, von denen jede einen Stempel und eine Matrize einer festgelegten Form aufweist, wobei die Stempel von zumindest zwei Stanzeinheiten verschiedene Formen aufweisen, so daß eine Vielzahl von Löchern vorbestimmter Form aus dem Werkstück ausgestanzt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, weiter den Schritt umfassend, die einzugebenden Stanzpositionen zu bestimmen, indem das Werkstück längs sowohl der X-Achse und der Y-Achse auf der horizontalen Oberfläche (1) bewegt wird und veranlaßt wird, daß jede der Vielzahl von gewünschten Stanzpositionen in die Steuereinheit (4) dann eingegeben wird, wenn jede der Stanzpositionen nacheinander mit einem Beobachtungsinstrument (16) fluchtet.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, bei dem jede der Stanzpositionen nacheinander mit der Längsachse eines Mikroskops (16) fluchtet.

17. Verfahren nach Anspruch 14, weiter umfassend den Schritt, daß das Werkstück innerhalb eines beweglichen Halterahmens (2) genau angeordnet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem die Löcher ausgestanzt werden, indem das Werkstück nacheinander zu den gewünschten Stanzpositionen verfahren wird und ein geformtes Loch mit einem geformten Stempel an jeder der Positionen ausgestanzt wird.

19. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, mit je einer Hebeeinheit (g) für jeden Stempel, wobei die Hebeeinheit einen beweglich angeordenten Hebekolben (7) umfaßt, der an einer Seite eines im wesentlichen ]-förmigen Halteelements (6) angeordnet ist, wobei das Halteelement (6) zumindest ein Befestigungsloch (17) aufweist, in dem der Stempel abnehmbar befestigt ist, wobei die Hebeeinheit (g) weiter Mittel (7) zum Anheben und Absenken des Stempels aufweist, wobei jeder Stempel (b&sub1; - b&sub6;) ein vorderes Ende und ein rückwärtiges Ende aufweist, wobei das Halteelement (b) (richtig wohl: 6, Anm.d.Übers.) weiter eine dem Stempel entsprechende Matrize (b') aufweist, die innerhalb eines unteren Bereiches des Halteelements angeordnet ist, dadurch gekenzeichnet, daß das rückwärtige Ende des Stempels so befestigt ist, daß es körperlich von dem Hebekolben (7a) getrennt werden kann, um einen Austausch des Stempels zu ermöglichen.

20. Stanzvorrichtung nach Anspruch 19, bei der das Halteelement eine Stahlplatte mit einer bestimmten Dicke umfaßt.

21. Stanzvorrichtung nach Anspruch 19, weiter umfassend ein schwalbenschwanzförmiges Befestigungselement (18), das an einer oberen Oberfläche des Halteelements (6) befestigt ist, und das in eine Nut (29) in einer unteren Oberfläche der Hebeeinheit eingreift.

22. Stanzvorrichtung nach Anspruch 19, bei der das Halteelement weiter eine im wesentlichen längsverlaufende Bohrung (23) umfaßt, sowie weiter eine Nockenwelle (24), die in der längs verlaufenden Bohrung angeordnet ist, sowie weiter ein Verriegelungselement (26), das beweglich in der Bohrung (23) angeordnet ist, wobei das Verriegelungselement (26) in eine Verriegelungsposition verschiebbar ist, in der es durch eine Öffnung in dem Befestigungselement hevorragt und sich in die Nut hinein erstreckt.

23. Stanzvorrichtung nach Anspruch 19, bei der die Stempelhebeeinheit (g) weiter eine Stempelhebekolbeneinheit (7) umfaßt, die mit der oberen Oberfläche des Halteelements (6) verbunden ist und Mittel umfaßt, um den Stempel (b) in der Befestigungsbohrung (17) anzuheben und abzusenken.

24. Stanzvorrichtung nach Anspruch 23, bei der die Hebekolbeneinheit (7) einen Hebekolben (7a), einen Absenkkolben (7b) und eine die beiden Kolben (7a, 7b) verbindende Stange (7c) umfaßt, wobei jeder der Kolben in einem separaten Zylinder (28a, 28b) geführt ist.

25. Stanzvorrichtung nach Anspruch 24, weiter aufweisend Mittel (29a, 29b), um den Zylindern selektiv Druckluft zuzuführen und abzulassen.

26. Stanzvorrichtung nach Anspruch 25, bei der ein im wesentlichen zylindrisches Lager (33) in der Befestigungsbohrung (17) angeordnet ist und bei der der Stempel (b) dergestalt in dem Lager (33) geführt ist, daß ein vorbestimmter Spalt (35) verbleibt, der zwischen dem Stempel und dem Lager angeordnet ist.

27. Stanzvorrichtung nach Anspruch 26, die weiter Mittel (34) zum Zuführen von Druckluft zu dem Spalt aufweist.

28. Stanzvorrichtung nach Anspruch 23, die weiter eine Verbindungsplatte (36) aufweist, die mit dem hinteren Ende des Stempels (b) verbunden ist, sowie weiter einen Führungszapfen (37), der in einer Bohrung in dem Halteelement (6) angeordnet ist, wobei ein Ende des Führungszapfens (37) mit der Verbindungsplatte (36) in Eingriff steht, wodurch die Verbindungsplatte (36) Mittel aufweist, um den Stempel (b) und den Führungszapfen (37) in einer im wesentlichen horizontal beabstandeten Stellung zu halten.

29. Stanzvorichtung nach Anspruch 19, die weiter einen Verriegelungsmechanismus (h) aufweist, um die Matrize (b') in einer Bohrung (19c) im unteren Bereich des Halteelements zu halten.

30. Stanzvorrichtung nach Anspruch 29, bei der der Verriegelungsmechanismus (h) zwei Armplatten (39) aufweist, die drehbar auf einr Lagerwelle (40) gehalten sind, die die Matrize (b') lösbar unterstützt, wobei jede der Armplatten (39) ein erstes Ende aufweist, das dazu ausgelegt ist, mit einer drehbaren Nockenwelle (41) in Eingriff zu kommen.