DE3879137T2 - Verfahren zum pruefen der schweissstelle von optischen fasern. - Google Patents

Verfahren zum pruefen der schweissstelle von optischen fasern.

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DE3879137T2 DE8888121391T DE3879137T DE3879137T2 DE 3879137 T2 DE3879137 T2 DE 3879137T2 DE 8888121391 T DE8888121391 T DE 8888121391T DE 3879137 T DE3879137 T DE 3879137T DE 3879137 T2 DE3879137 T2 DE 3879137T2
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern, die durch Fusionsschweißen derart verschweißt worden sind, daß fehlerhafte Produkte mit großen Schweißverlusten an den Schweißstellen eliminiert werden.
  • Optische Fasern können durch Fusionsschweißen wie folgt verschweißt werden. Zwei optische Fasern werden derart ausgerichtet, daß die zusammenpassenden Enden der freigelegten Faserabschnitte einander gegenüberliegen und voneinander um einen vorbestimmten Abstand beabstandet sind. Die Enden der freigelegten Faserabschnitte werden beispielsweise durch Entladungserhitzen erhitzt. Wenn die Enden der freigelegten Faserabschnitte geschmolzen sind, werden die optischen Fasern um einen vorbestimmten Abstand gegeneinandergedrückt, so daß die Enden der freigelegten Faserabschnitte gegeneinander anstoßen. Diese Enden werden erhitzt, bis sie vollständig fusionsverschweißt sind. Produkte mit großen Schweißverlusten, die als fehlerhafte Produkte betrachtet werden, resultieren häufig von Fusionsverschweißen. Schweißdefekte werden festgestellt, wenn Licht durch die fusionsverschweißte optische Faser geleitet wird und dessen optische Transmissionsverluste gemessen werden.
  • Wenn durch Leiten von Licht durch die fusionsverschweißte optische Faser und durch Messen der Transmissionsverluste Schweißdefekte festgestellt werden, ist dieses Vorgehen zeitaufwendig und mühselig. Ein systematisches und effizientes Verschweißen von optischen Fasern an Arbeitsstellen kann nicht erwartet werden.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern zu schaffen, bei dem eine Schweißstelle mit einem großen Schweißverlust leicht festgestellt werden kann, und mit dem ein systematisches und effizientes Verschweißen an Orten zur Installation von optischen Fasern gewährleistet werden kann.
  • Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Testen von optischen Fasern vorgesehen, die durch die folgenden Schritte verschweißt worden sind:
  • fluchtendes Ausrichten eines Paars von optischen Fasern mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen, so daß Enden von freigelegten Faserabschnitten der optischen Fasern einander gegenüber liegen;
  • Erhitzen und Schmelzen der Enden der freigelegten Faserabschnitte;
  • Drücken der optischen Fasern gegeneinander um einen vorbestimmten Abstand, so daß die geschmolzenen Enden der freigelegten Faserabschnitte gegeneinander anstoßen, um eine Schweißstelle zu bilden; wobei
  • das Testverfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
  • Messen des Minimalwertes des Außendurchmessers der Schweißstelle;
  • Berechnen des Verhältnisses des gemessenen Minimalwertes zum Außendurchmesser des freigelegten Faserabschnittes der optischen Faser; und
  • Unterscheiden von fehlerhaften Fasern und nicht fehlerhaften Fasern auf der Grundlage des berechneten Verhältnisses und der Korrelation zwischen dem Verhältnis und Schweißverlusten.
  • Diese Erfindung kann durch die folgende detaillierte Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen besser verstanden werden. Es zeigen:
  • Fig. 1A bis 1C Ansichten, die eine Schweißstelle eines Paars freigelegter Faserabschnitte einer optischen Faser zeigen, die fusionsverschweißt sind oder fusionsverschweißt werden sollen;
  • Fig. 2A und 2B Ansichten, die eine Schweißstelle eines Paars von freigelegten, fusionsverschweißten Faserabschnitten von optischen Fasern zeigen;
  • Fig. 3 eine Ansicht, die eine Fusionsschweißvorrichtung zeigt, die zum Fusionsschweißen eines Paares von optischen Fasern verwendet wird;
  • Fig. 4A bis 4D Ansichten, die ein Paar von freigelegten Faserabschnitten von optischen Fasern und die dazugehörigen Glieder bei jeweiligen Schritten bei Fusionsschweißen der freigelegten Faserabschnitte zeigen;
  • Fig. 5 eine vergrößerte Ansicht von X- und Y-Bildern der freigelegten Faserabschnitte, die auf einem in Fig. 3 gezeigten Monitorbildschirm dargestellt werden;
  • Fig. 6 eine Ansicht, die ein Paar von optischen Bandfasern zeigt, die fusionsverschweißt werden sollen;
  • Fig. 7 ein Histogramm von Schweißverlusten von Schweißstellen, die auf der Basis von experimentellen Ergebnissen beim Fusionsschweißen mehrerer optischer Bandfasern erzielt worden sind; und
  • Fig. 8 ein Diagramm, das charakteristische Kurven darstellt, die jeweils ein Verhältnis zwischen einem Außendurchmesserverhältnis (ein Verhältnis des minimalen Außendurchmessers einer Schweißstelle zum Außendurchmesser D eines freigelegten Faserabschnittes) und dem Schweißverlust auf der Grundlage von experimentellen Ergebnissen beim Fusionsverschweißen mehrerer optischer Bandfasern zeigt.
  • Gründe für Schweißdefekte sind eine anfängliche Axialverschiebung der freigelegten Faserabschnitte der optischen Fasern, die fusionsverschweißt werden sollen, oder eine Verdrehung eines Kerns jedes freigelegten Faserabschnitts. Die anfängliche Axialverschiebung wird als eine Verschiebung zwischen den Achsen der beiden freigelegten Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; von optischen Fasern definiert, die fusionsverschweißt werden sollen, wie dies in Fig. 1A gezeigt ist. Wenn die Axialverschiebung groß ist, treten Schweißdefekte auf. Wenn die Axialverschiebung jedoch 10 um oder weniger beträgt (diese Axialverschiebung überschreitet 10 um nur selten, wenn eine Strom-Fusionsschweißvorrichtung verwendet wird) und eine Entladungsaufheizzeit in der Größenordnung von 15 Sekunden vorgegeben ist, kann die Anordnung der freigelegten Faserabschnitte sich durch eine Oberflächenspannung des geschmolzenen Glases decken, wodurch die Axialverschiebung korrigiert wird. Deshalb muß die anfängliche Axialverschiebung von 10 um oder weniger für die Schweißdefekte nicht in Betracht gezogen werden. Deshalb können Verluste, die durch eine solche Axialverschiebung verursacht sind, vernachlässigt werden.
  • Die Kernverdrehung ist ein Phänomen, bei dem die Kerne 12&sub1; und 12&sub2; an einer in den Fig. 1B oder 1C dargestellten Schweißstelle gebogen werden. Eine Kernverdrehung wird häufig auftreten, wenn eine große anfängliche Axialverschiebung von 10 um oder mehr vorhanden ist. Genauer gesagt, wird die Verschiebung durch anschließendes Erhitzen und Schmelzen eliminiert, wenn die große anfängliche Axialverschiebung von 10 um oder mehr vorhanden ist, jedoch werden die Kerne 121 und 122 voneinander getrennt, wie in Fig. 1B gezeigt ist. Jedoch verursacht eine solche Kernverdrehung keine Schweißverluste in einer optischen Faser mit 1,3 um Wellenlänge.
  • Jedoch verursacht eine Kernverdrehung, wie bei den freigelegten Faserabschnitten 10&sub1; und 10&sub2; von Fig. 1C, bei der die Kerne 12&sub1; und 12&sub2; an einer Schweißstelle gebogen werden, große Verluste, auch wenn keine Axialverschiebung auftritt.
  • Wenn eine in Fig. 1C gezeigte Kernverdrehung detektiert wird, kann eine Schweißstelle mit einem großen Schweißverlust detektiert werden.
  • Die in Fig. 1C dargestellte Kernverdrehung tritt aufgrund des folgenden Mechanismus auf. Wenn das Stoßen, d.h. die Stoßabstände eines Paars freigelegter Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; zum Fusionsschweißen von optischen Fasern nicht ausreichend sind, ist der Außendurchmesser der Stoßstelle 14 der Schweißstelle klein, wie in Fig. 2A gezeigt ist. Mit anderen Worten, ist der minimale Wert des Außendurchmessers der Schweißstelle klein. Wenn ein derartiger kleiner Durchmesserabschnitt vorhanden ist und anschließend nach Beenden des Drückens das Erhitzen 10 Sekunden oder länger andauert, fließt durch Oberflächenspannung geschmolzenes Glas in den kleinen Durchmesserabschnitt. Deshalb werden die Kerne 12&sub1; und 12&sub2; der Schweißstelle, wie in Fig. 2B gezeigt, gebogen.
  • Diese Erfindung schafft das folgende Verfahren zum Testen einer Schweißstelle. Freigelegte Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; von optischen Fasern werden miteinander fluchtend derart ausgerichtet, daß die Enden der freigelegten Faserabschnitte voneinander um einen vorbestimmten Abstand beabstandet sind. Die Enden der freigelegten Faserabschnitte werden durch Entladungserhitzen oder ähnliches erhitzt und geschmolzen. Die optischen Fasern werden dann in Richtung des Anschlagens oder Schließens um einen vorbestimmten Abstand bewegt, so daß die Enden der freigelegten Faserabschnitte gegeneinander anstoßen, um eine Schweißstelle zu bilden. Der Wert des minimalen Außendurchmessers (Außendurchmesser der Stoßstelle 14) der Schweißstelle wird gemessen. Das Verhältnis d/D des Minimalwertes d zum Wert D des Außendurchmessers des freigelegten Faserabschnittes (d.h. des Außendurchmessers des freigelegten Faserabschnittes, der vor dem Erhitzen gemessen worden ist, oder der Außendurchmesser des freigelegten Faserabschnittes, der von dem erhitzten Abschnitt beabstandet ist, der nach dem Erhitzen gemessen wird) wird berechnet. Schweißstellen mit Schweißdefekten können durch Detektieren von Schweißstellen mit einem Verhältnis d/D von weniger als 1 detektiert werden. Dies bedeutet, daß Schweißstellen mit einem Verhältnis d/D von weniger als 1 (d/D < 1) als mit Schweißdefekten behaftet betrachtet werden.
  • Nachdem Experimente durchgeführt wurden, wurde festgestellt, daß die Außendurchmesserverhältnisse nahezu mit den Verlustwerten (die später beschrieben werden) korrespondieren.
  • Schweißverluste, die durch ein Verkürzen des Stoßabstands verursacht sind, bringen Probleme mit sich, insbesondere beim Fusionsschweißen von optischen Bandfasern. Wenn freigelegte Faserabschnitte von optischen Bandfasern in unterschiedlichen Längen geschnitten werden, beispielsweise, wenn einer der freigelegten Faserabschnitte kürzer ist als die übrigen freigelegten Faserabschnitte, so stören die längeren freigelegten Faserabschnitte das Stoßen an die kürzeren freigelegten Faserabschnitte, was zu einer Verkürzung des Stoßweges zu dem kürzeren freigelegten Faserabschnitt führt. Deshalb kann die in Fig. 1C gezeigte Kernverdrehung leicht bei einer Schweißstelle des kürzeren freigelegten Faserabschnitts auftreten. Auf diese Weise kann eine in Fig. 1C gezeigte Kernverdrehung aufgrund von unterschiedlichen Längen zwischen den benachbarten freigelegten Faserabschnitten leicht auftreten. Deshalb ist das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem durch eine derartige Kernverdrehung verursachte Schweißdefekte leicht detektiert werden, beim Testen von Schweißstellen von optischen Bandfasern besonders wirksam.
  • Grundsätzlich wird der minimale Außendurchmesser vorzugsweise gemessen, bevor eine Oberflächenspannung des freigelegten Faserabschnitts auftritt, und vorzugsweise 0,5 bis 2 Sekunden nach dem Beginn einer Bogenentladung. Der Grund hierfür ist, daß die freigelegten Faserabschnitte gegeneinander anstoßen, nachdem ca. 0,5 Sekunden seit dem Anwenden eines Bogens vergangen sind, und eine Oberflächenspannung wird innerhalb von 2 Sekunden nach dem Anwenden eines Bogens nicht auftreten. Jedoch kann sich diese Zeitdauer entsprechend einer Vielzahl von Parametern beim Fusionsschweißen ändern, beispielsweise der Stärke des Entladungsbogens, der Größe der Faser oder die Abstände zwischen der Faser und den Entladungselektroden.
  • Der Durchmesser D des freigelegten Faserabschnittes wird ebenfalls durch eine Beobachtungsvorrichtung gemessen. Die Schweißstellen mit einem Verhältnis von d/D von weniger als 1 werden als solche betrachtet, die mit großen Schweißverlusten behaftet sind. Der Außendurchmesser D des freigelegten Faserabschnitts kann vor dem Erhitzen gemessen werden.
  • Nachfolgend wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 3, Fig. 4A bis 4D und Fig. 5 beschrieben. Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Gesamtanordnung einer Vorrichtung zum Fusionsschweißen zeigt; die Fig. 4A bis 4D sind Ansichten, die Testschritte gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren darstellen, und Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht, die X- und Y-Bilder der freigelegten Faserabschnitte zeigen, die auf einem Monitorbildschirm angezeigt werden, der in Fig. 3 gezeigt ist.
  • Bei dieser Ausführungsform wird die vorliegende Erfindung bei gewöhnlichen einzelnen optischen Fasern angewendet.
  • Die Schutzkappen werden von den Enden zweier optischer Fasern entfernt, die miteinander fusionsverschweißt werden sollen. Die freigelegten Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; der optischen Fasern werden in V-Nuten von V-Nutengliedern 20&sub1; und 20&sub2; gelagert, so daß sie einander in Z-Richtung gegenüberliegen (Fig. 3 und 4A). Anschließend wird beispielsweise eine Stoßstange, d.h. ein Anschlag 22 (Fig. 4B) zwischen den freigelegten Faserabschnitten 10&sub1; und 10&sub2; angeordnet und die Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; werden in Z-Richtung nahe aufeinander zu bewegt, bis die Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; den Anschlag 22 berühren, wodurch ein Anfangsabstand zwischen den Faserabschnitten 10&sub1; und 10&sub2; eingestellt ist. Der Anschlag 22 wird entfernt und wie in Fig. 4G gezeigt, wird ein durch Entladungselektroden 30&sub1; und 30&sub2; erzeugter Bogen nahe den gegenüberliegenden Enden der freigelegten Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; angeordnet. Die gegenüberliegenden Enden der Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; werden erhitzt und geschmolzen. Wenn die Enden der Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; geschmolzen sind, werden die Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; aufeinander zu bewegt oder gedrückt und stoßen gegeneinander an (Fig. 4G). Das Erhitzen und Schmelzen der gegenüberliegenden Enden der Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; kann durchgeführt werden, während die Faserabschnitte aufeinander zu bewegt oder gestoßen werden. Die Stoß- oder Schweißstelle der Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; wird über ein Mikroskop 32 und eine Fernsehkamera 34 (Fig. 4D) in Form von Bildern auf einem Monitorbildschirm 38 einer Anzeigeeinheit 36 angezeigt. Wenn in diesem Fall die Axialrichtung jedes Faserabschnittes als Z-Richtung vorgegeben ist, wird ein Bild (X-Bild), das in X-Richtung senkrecht zur Z-Richtung beobachtet wird, und ein Bild (Y-Bild), das in Y-Richtung senkrecht zur Z-Richtung beobachtet wird, auf dem Beobachtungsschirm 38 angezeigt (Fig. 5). Die Minimalwerte der Außendurchmesser der Schweißstellen der X- und Y-Bilder werden auf dem Monitorschirm 38 unter Verwendung eines Maßstabs gemessen, und der kleinere der gemessenen Minimalwerte wird als minimaler Außendurchmesser definiert, der zur Bestimmung eines Verhältnisses zum Außendurchmesser D des freigelegten Faserabschnittes verwendet wird. Das Verhältnis d/D des minimalen Außendurchmessers der Schweißstelle zum Außendurchmesser D des freigelegten Faserabschnittes wird berechnet. Der Durchmesser D kann vor, während oder nach dem Fusionsschweißen gemessen werden. Wenn das Verhältnis d/D kleiner ist als 1 (d/D < 1), ist festgelegt, daß ein Schweißverlust außerhalb eines erlaubten Bereiches fällt. Die entsprechenden Fasern weisen Schweißdefekte auf. Wenn jedoch das Verhältnis d/D gleich oder größer als 1 ist (d/D &ge;1), fällt der Schweißverlust der optischen Fasern in einen erlaubten Bereich. Das resultierende Faserprodukt ist ein gutes Produkt.
  • Wie aus der vorangehenden Beschreibung dieser Ausführungsform offensichtlich ist, kann gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern der folgende Vorteil erzielt werden. Optische Fasern werden gegeneinander um einen vorbestimmten Abstand gedrückt, so daß die Enden der freigelegten Faserabschnitte der optischen Fasern gegeneinander anstoßen und eine Schweißstelle gebildet wird. Ein minimaler Außendurchmesser der Schweißstelle wird gemessen. Das Verhältnis von d/D des gemessenen Wertes des minimalen Außendurchmessers zum Außendurchmesser D des freigelegten Faserabschnittes wird berechnet, um die Qualität der Schweißstelle zu ermitteln. Deshalb kann das Testverfahren vereinfacht werden.
  • Bezugnehmend auf Fig. 3 wird die Lichtquelle 24 dazu verwendet, einen Lichtstrahl Lxx auf das Mikroskop 32 über die Schweißstelle zwischen den freigelegten Faserabschnitten 10&sub1; und 10&sub2; in X-Richtung zu richten. Das X-Bild wird auf dem Monitorschirm 38 durch diesen Lichtstrahl Lxx angezeigt. Die Lichtquelle 26 wird dazu verwendet, einen Lichtstrahl Lxy zu erhalten, der durch die Schweißstelle der Faserabschnitte 10&sub1; und 10&sub2; in Y-Richtung gelangt, und der in X-Richtung durch den Spiegel 28 abgelenkt wird. Das Y-Bild der freigelegten Faserabschnitte kann auf dem Monitorschirm 38 durch den Lichtstrahl Lxy angezeigt werden.
  • Wie weiter oben beschrieben wurde, bringt der Schweißverlust, der durch Verkürzen eines Stoßabstands verursacht wird, ein Problem mit sich, insbesondere, wenn ein Band optischer Fasern verschweißt wird. Genauer gesagt, tritt leicht eine in Fig. 1G gezeigte Kernverdrehung auf, wenn die Längen der freigelegten Faserabschnitte eines Bandes optischer Fasern nicht gleich lang sind. Dann wurden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, das leicht durch Kernverdrehung hervorgerufene Schweißdefekte detektieren kann, 64 freigelegte Faserabschnitte von 16 Paaren von optischen Bandfasern fusionsverschweißt, und deren Schweißverluste wurden gemessen. Zur erleichterten Darstellung ist in Fig. 6 lediglich ein Paar von Bändern optischer Fasern 110&sub1; und 110&sub2; dargestellt. Die optischen Bandfasern 110&sub1; und 110&sub2; werden fluchtend ausgerichtet, so daß die Enden der freigelegten Faserabschnitte 112&sub1;&sub1;-112&sub1;&sub4; der optischen Fasern 110&sub1; den Enden der freigelegten Faserabschnitte 112&sub2;&sub1;-112&sub2;&sub4; der optischen Fasern 110&sub2; gegenüberliegen. Die freigelegten Faserabschnitte 112&sub1;&sub1; und 112&sub2;, 112&sub1;&sub2; und 112&sub2;&sub2;, 112&sub1;&sub3; und 112&sub2;&sub3; bzw. 112&sub1;&sub4; und 112&sub2;&sub4; werden fusionsverschweißt. In diesem Fall sind die Schritte beim Fusionsschweißen von optischen Bandfasern im wesentlichen die gleichen wie bei gewöhnlichen einzelnen optischen Fasern, und deswegen erfolgt keine detaillierte Beschreibung und Darstellung desselben.
  • Jede verwendete Faser hat einen Außendurchmesser von 125 um, einen Kerndurchmesser von 9 um einen Kern/Mantel-Brechungsindexunterschied von 0,3 % und einen Transmissionsverlust von 0,5 dB/km, wenn Licht mit einer Wellenlänge von 1,3 um transmittiert wurde.
  • Freigelegte Faserabschnitte einer Gruppe von optischen Bandfasern wurden durch eine Schneidevorrichtung mit einer Schneidklinge geschnitten, die einen geeigneten Schneidwinkel und eine Schneidfläche aufweist, um Fasern mit guten Schnittflächen vorzusehen, und freigelegte Faserabschnitte der anderen Gruppe der optischen Bandfasern wurden ebenfalls durch eine Schneidvorrichtung mit einer Schneidklinge geschnitten, die einen unzureichenden Schneidwinkel und eine unzureichende Schnittfläche aufwies, um Fasern mit unzureichenden Schnittflächen zu präparieren, um die Testergebnisse der Fasern mit guten und schlechten Schnittflächen zu vergleichen. Diese freigelegten Faserabschnitte wurden einzeln kombiniert, um 64 fusionszuverschweißende Abschnitte zu präparieren. Die Außendurchmesserverhältnisse d/D der 64 Schweißstellen wurden auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, berechnet. Licht wurde durch die Schweißstellen der verschweißten optischen Fasern transmittiert, um die Werte der Schweißverluste zu messen.
  • Das resultierende Histogramm der Schweißverluste ist in Fig 7 gezeigt. Ein Durchschnittswert der Schweißverluste der 64 Schweißstellen war 0,2 dB, der Maximalwert betrug 1,75 dB und eine Standardabweichung betrug 0,37 dB. Die nicht-schraff ierten Rechtecksabschnitte stellen die Anzahl der Schweißstellen mit d/D &ge; 1 dar, während die schraff ierten Rechtecksabschnitte die Anzahl von Schweißstellen mit d/D &le; 1 darstellen. Die Anzahl von Schweißstellen d/D &ge; 1 betrug 50, der Durchschnittswert deren Schweißverluste war 0,08 dB, deren Mazimalwert war 0,38 dB, und deren Standardabweichung war 0,08 dB. Aus Fig. 4 ist offensichtlich, daß die Schweißstellen für d/D < 1 (schraffierte Rechtecksabschnitte) eng mit großen Schweißverlusten verbunden sind.
  • Die Beziehung zwischen dem Außendurchmesserverhältnis und den Schweißverlusten wurde berechnet. Die Ergebnisse sind in Fig. 8 gezeigt. Die Abszisse stellt das Außendurchmesserverhältnis d/D dar, und die Ordinate stellt den Schweißverlust dar, wodurch das Verhältnis zwischen Außendurchmesserverhä ltni s und Schweißverlusten dargestellt ist. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, weisen die Schweißstellen mit d/D < 1 große Schweißverluste auf. Es wurde auch festgestellt, daß das Außendurchmesserverhältnis d/D 1 oder mehr betragen muß (d/D &ge; 1), damit ein Schweißverlust von 0,3 dB oder weniger erzielt wird.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern werden optische Fasern um einen vorbestimmten Abstand gegeneinandergedrückt, so daß die freigelegten Faserabschnitte der optischen Fasern gegeneinander anstoßen und eine Schweißstelle gebildet wird. Ein minimaler Außendurchmesser der Schweißstelle wird gemessen. Das Verhältnis von d/D des gemessenen Wertes des minimalen Außendurchmessers zum Außendurchmesser D des freigelegten Faserabschnittes wird berechnet, um die Qualität der Schweißstelle festzustellen. Deshalb können die Testverfahren vereinfacht werden.

Claims (7)

1. Verfahren zum Testen von optischen Fasern, die durch die folgenden Schritte verschweißt werden:
fluchtendes Ausrichten eines Paares von optischen Fasern mit einem vorbestimmten Abstand zwischen diesen, so daß Enden von freigelegten Faserabschnitten (10&sub1;, 10&sub2;, 112&sub1;&sub1;-112&sub1;&sub4;, 112&sub2;&sub1;-112&sub2;&sub4;) der optischen Fasern einander gegenüber liegen;
Erhitzen und Schmelzen der Enden der freigelegten Faserabschnitte;
Drücken der optischen Fasern gegeneinander um einen vorbestimmten Abstand, so daß die geschmolzenen Enden der freigelegten Faserabschnitte gegeneinander anstoßen, um eine Schweißstelle (14) zu bilden; wobei
das Testverfahren durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist:
Messen des Minimalwertes (d) des Außendurchmessers der Schweißstelle;
Berechnen des Verhältnisses des gemessenen Minimalwertes zum Außendurchmesser (D) des freigelegten Faserabschnittes der optischen Faser; und
Unterscheiden von fehlerhaften Fasern und nicht fehlerhaften Fasern auf der Grundlage des berechneten Verhältnisses und der Korrelation zwischen dem Verhältnis und Schweißverlusten.
2. Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Berechnungsschritt derart ausgeführt wird, daß festgestellt wird, ob d/D &ge; 1 oder d/D &le; 1 ist.
3. Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des freigelegten Faserabschnitts (10&sub1;, 10&sub2;, 112&sub1;&sub1;-112&sub1;&sub4;, 112&sub2;&sub1;-112&sub2;&sub4;) vor dem Schritt des Erhitzens gemessen wird.
4. Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des freigelegten Faserabschnitts (10&sub1;, 10&sub2;, 112&sub1;&sub1;-112&sub1;&sub4;, 112&sub2;&sub1;-112&sub2;&sub4;) während des Schrittes des Erhitzens gemessen wird.
5. Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser des freigelegten Faserabschnitts (10&sub1;, 10&sub2;, 112&sub1;&sub1;-112&sub1;&sub4;, 112&sub2;&sub1;-112&sub2;&sub4;) nach dem Schrittes des Erhitzens gemessen wird.
6. Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Faser eine einzelne optische Faser ist.
7. Verfahren zum Testen einer Schweißstelle von optischen Fasern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die optische Faser eine optische Bandfaser ist.
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