DE3837082C2 - - Google Patents
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- DE3837082C2 DE3837082C2 DE3837082A DE3837082A DE3837082C2 DE 3837082 C2 DE3837082 C2 DE 3837082C2 DE 3837082 A DE3837082 A DE 3837082A DE 3837082 A DE3837082 A DE 3837082A DE 3837082 C2 DE3837082 C2 DE 3837082C2
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- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
- D01H1/11—Spinning by false-twisting
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines
gesponnenen Fadens.
Anwendungszweck der Erfindung ist das Herstellen eines gesponnenen
Fadens durch Drehen eines in einem Streckwerk verstreckten
ungedrehten Faserstrangs.
Die DE 26 20 118 A1 beschreibt eine Spinnvorrichtung oder
Spinnstelle einer pneumatischen Spinnmaschine, bei der, in Fa
serstrangaufrichtung gesehen, hinter einem Streckwerk zwei
pneumatische Drallorgane hintereinander angeordnet sind, die in
einander entgegengesetzten Richtungen kreisende oder wirbelnde,
auf den Faserstrang einwirkende Druckluftströmungen erzeugen,
wobei in beiden Drallorganen im Faserstrang Fadenballons ent
stehen. Die Stelle eines zwischen den beiden Fadenballons ent
stehenden Knotenpunktes wird festgelegt. Zwischen dieser Stelle
und dem ersten Drallorgan befindet sich ein Rohr, in dessen In
nenwand in Längsrichtung verlaufende Rillen ausgebildet sind.
Eine Fadenballonbildung innerhalb dieses Rohres führt dazu, daß
mechanische Kollisionen zwischen dem dort gedrehten Faserstrang
und den Wänden des Rohres die Drehungen teilweise auflockern
und entspannen. Dies führt dazu, daß die in das zweite Drallorgan
einlaufende Fadenstrecke weniger stark, die aus dem zweiten
Drallorgan auslaufende Fadenstrecke nach der dort stattfindenden
Drehungsumkehr jedoch stärker in der anderen Richtung ge
dreht ist, so daß ein gesponnener Faden mit echten Drehungen
entsteht. Nach dem Durchlaufen des zweiten Drallorgans winden
sich infolge der Rückdrehung des Fadens abgespreizte Faserenden
um den Faden herum.
Derartige pneumatische Spinnvorrichtungen sind von einer hohen
Spinnleistung, die das Mehrfache der Leistung von Ringspinnmaschinen
beträgt. Eine genaue Untersuchung der hergestellten Fäden
zeigt, daß diese eine bündelartige Struktur aufweisen, bei
der einige Fasern schraubenlinienförmig um andere ungedrehte
oder leicht gedrehte Kernfasern herumgewunden sind. Durch ver
schiedene Änderungen der Spinnbedingungen können das Mengenver
hältnis von Kernfasern zu umwindenden Fasern, die Form der Windungen
der Fasern und andere Eigenschaften des Fadens, z. B.
seine Festigkeit, in gewissem Ausmaß geändert werden. Mit größer
werdender Länge der Fasern wird es jedoch schwierig, in einer
pneumatischen Spinnvorrichtung das Verhalten der umhüllenden
Fasern zu steuern. Da pneumatische Spinnmaschinen an jeder
Spinnstelle zwei Luftstrahldrallorgane aufweisen, ergeben sich
die Nachteile eines hohen Verbrauches an Druckluft und entspre
chend hohe Energiekosten. Ein weiterer Nachteil besteht darin,
daß bei relativ langen Fasern wie Wollfasern, die Spinnleistung
der Spinnmaschine unzulänglich ist.
Die aus einer älteren Patentanmeldung hervorgegangene, nachver
öffentlichte DE 38 05 083 A1 beschreibt eine Vorrichtung zur
Herstellung eines gesponnenen Fadens, die ein drehbar gelagertes
Rohr umfaßt, dessen innerer Hohlraum einen Faserstrang
durchlaß bildet und durch den ein aus dem Vorderwalzenpaar ei
nes Streckwerkes auslaufender Faserstrang hindurchgezogen wird.
An einer im Abstand von der Einlaßöffnung des Drehrohres be
findlichen Stelle ist eine Drehscheibe mit dem Drehrohr fest
verbunden. Ein Gehäuse umgibt den vor der Drehscheibe befindlichen
Teil des Drehrohres und die Drehscheibe. Das Gehäuse um
faßt eine Einlaßöffnung für den Faserstrang und einen dahinter
liegenden zylinderförmigen Raum, der zur Einlaßöffnung des
Drehrohres führt. Am Ende dieses Raumes und kurz vor der Ein
laßöffnung des Drehrohres münden eine oder mehrere Druckluft
einstrahldüsen ein, die eine wirbelnde Druckluftströmung erzeugen.
Eine zylinderförmige Hohlkammer umgibt koaxial den Endab
schnitt des Drehrohres und bildet eine Luftwirbelkammer, in der
die eingestrahlte Druckluft um den Endabschnitt des Drehrohres
herumwirbelt. An die Luftwirbelkammer schließt sich eine Luft
entspannungskammer an, über die die Druckluft abgezogen wird.
Der verstreckte und von den Vorderwalzen zugeführte Faserstrang
wird von Saugluftströmungen, die in Richtung der Einlaßöffnung
bzw. des Inneren der hohlen Bohrung des Gehäuses hinwirken, in
die Vorrichtung hineingezogen. Die wirbelnde Druckluftströmung
bewirkt ein Abheben von Faserendteilen von am Umfang des Faser
stranges liegenden Fasern, die um den Endabschnitt des Drehrohres
herumgewunden werden. Infolge des Weiterlaufens des Faser
strangs durch den Durchlaß des Drehrohres werden diese Faser
endteile um den Außenumfang des in den Durchlaß des Drehrohres
hineingezogenen Faserstrangs wendelförmig herumgewunden, wobei
ein gesponnener Faden entsteht. Die Vorrichtung eignet sich zum
Spinnen von langfasrigen Fäden, deren Herstellung mit einer üb
lichen pneumatischen Spinnmaschine Schwierigkeiten bereitet.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Herstellen
eines gesponnenen Fadens vorzusehen, mit der gleichmäßigere
Fäden hoher Qualität, insbesondere aus langen Fasern wie Woll
fasern, bei geringerem Druckluftverbrauch als bei Vorrichtungen,
die mit zwei pneumatischen Drallorganen versehen sind, mit
hoher Geschwindigkeit herstellbar sind, und diese Vorrichtung
in der Weise weiterzubilden, daß das Einführen eines Faser
strangendes mit Saugluftströmungen in die Vorrichtung am Anfang
des Spinnvorganges erleichtert ist.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den
Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen.
Gegenüber dem Stand der Technik der DE 26 20 118 A1 sind die
Merkmale des Patentanspruchs 1 neu. Gegenüber dem Stand der
Technik der DE 38 05 093 A1 ist die letzte, mit einem Gedanken
strich eingeleitete Merkmalsgruppe des Patentanspruchs 1 neu.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in vorteilhafter
Weise die Wahrscheinlichkeit des Erfolges des Einführens eines
Faserstrangendes in die Vorrichtung am Anfang des Spinnvorganges
erhöht und die Betätigung der Vorrichtung am Anfang des
Spinnvorganges erleichtert.
Mit der Vorrichtung ist ein gesponnener Faden hoher Qualität
mit hoher Geschwindigkeit herstellbar und ein automatisches
Einführen des Faserstranges in die Spinnvorrichtung erfolgt mit
Sicherheit.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird ein verstreckter
Faserstrang kontinuierlich durch ein drehbar gelagertes Rohr
hindurchgeführt. Vor der Einlaßöffnung eines
zylinderförmigen Durchlasses des Rohres wird eine den
laufenden Faserstrang in gleicher Richtung wie die
Drehrichtung des Rohres umkreisende, wirbelnde
Druckluftströmung zur Einwirkung gebracht, die ein Anheben
oder Abspreizen von Faserendteilen des Faserstrangs bewirkt.
Die Druckluft, die den Endabschnitt des Drehrohres umwirbelt,
der die Einlaßöffnung des Durchlasses umgibt, wird
gleichzeitig in Faserstranglaufrichtung und quer zur
Wirbelrichtung vom Einwirkungsbereich abgezogen, wobei sie die
aus dem Faserstrang herausgezogenen Faserendteile in der
Wirbelrichtung um diesen Teil des Drehrohres herumwindet.
Infolge des Weiterlaufens des Faserstranges durch den Durch
laß des Drehrohres werden die abgespreizten und um das Ende
des Drehrohres herumgewundenen Faserendteile in die Einlaß
öffnung des Durchlasses hineingezogen und um den Faserstrang
herumgewunden. Es entsteht ein gesponnener Faden, der
abgezogen wird. Der Faserstrang bzw. der gesponnene Faden
läuft im wesentlichen geradlinig durch die Vorrichtung.
Zum Einführen des Faserstranges in den zylinderförmigen
Durchlaß des Drehrohres wird im Innenraum des Drehrohres
ein Unterdruck erzeugt. Der über einen Zuführkanal der
Einlaßöffnung des Drehrohres zugeführte Endteil des abge
flachten Faserstranges hat die Neigung gedreht zu werden
und auch schleifen- oder schlangenlinienförmig zu ver
laufen, wodurch das Einführen in das Drehrohr behindert wird.
Es wird im Zuführkanal eine laminare Saugluft
strömung erzeugt, die jedoch zickzackförmig verläuft und den
Faserstrang in der Weise führt, daß ihm keine Drehungen er
teilt werden und sich keine Schlaufen oder Knicke bilden
können.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt ein antreibbares
Drehrohr, dessen innerer Hohlraum einen Durchlaß für einen
Faserstrang bildet und durch den der aus dem Vorderwalzen
paar eines Streckwerkes auslaufende Faserstrang hindurch
führbar ist. Die Vorrichtung umfaßt auch eine an einer im
Abstand von der Einlaßöffnung des Drehrohres befindlichen
Stelle vorgesehene Drehscheibe, die mit dem Drehrohr fest
verbunden ist, sowie ein Gehäuse, das zumindest den vor der
Drehscheibe befindlichen Teil des Drehrohres und die Dreh
scheibe umgibt. Das Gehäuse umfaßt eine Einlaßöffnung für den
Faserstrang und eine dahinterliegende zylinderförmige Kammer,
die als Zuführkanal für den Faserstrang zur Einlaß
öffnung des Drehrohres führt. Am Ende dieses Raumes und kurz
vor der Einlaßöffnung des Drehrohres münden eine oder mehrere
Drucklufteinstrahldüsen tangential zur Einlaßöffnung des
Drehrohres, jedoch schräg zur Laufrichtung des Faserstrangs
gerichtet, ein. Eine zylinderförmige Hohlkammer von
geringem Volumen, deren Durchmesser etwas größer
als der der vor der Einlaßöffnung des Drehrohres liegenden
zylinderförmigen Kammer ist, umgibt koaxial den Endabschnitt
des Drehrohres. Die Hohlkammer bildet eine Luftwirbelkammer,
in der die von den Drucklufteinstrahldüsen eingestrahlte
Druckluft mit hoher Geschwindigkeit um den Endabschnitt des
Drehrohres herumwirbelt. Zusätzlich zur Luftwirbelkammer um
faßt das Gehäuse eine sich an die Luftwirbelkammer an
schließende, einen Abschnitt des Drehrohres ebenfalls koaxial
umgebende, als Luftentlastungskammer oder Luftentspannungs
kammer ausgebildete Hohlkammer, deren Durchmesser bzw.
Volumen in Faserstranglaufrichtung zur Drehscheibe hin sich
allmählich vergrößert, d. h., daß diese Hohlkammer trichter
förmig ausgebildet ist. Der trichterförmigen Erweiterung
gegenüber liegt die Fläche der Drehscheibe bzw. der außer
halb des Umfangs der Drehscheibe liegende Teil der bis hinter
die Drehscheibe führenden Wand des Gehäuses. An ihrem Bereich
größten Durchmessers steht der Umfang der Luftentspannungs
kammer oder Luftentlastungskammer in Verbindung mit einer im
Gehäuse ausgebildeten ringförmigen Hohlkammer, die mit einem
in Tangentialrichtung einmündenden Luftauslaß versehen ist.
Der die Einlaßöffnung des Drehrohres umfassende Abschnitt
des Drehrohres kann einen geringeren Durchmesser als der
übrige Abschnitt des Drehrohres aufweisen.
Der Zuführkanal, durch den am Anfang des Spinnvorgangs
der Endteil des Faserstranges zur Einlaßöffnung des Dreh
rohres geführt wird, ist mit einem oder mehreren in den Kanal
hineinragenden Dämmgliedern versehen, aufgrund deren Wirkung
der aus den Vorderwalzen des Streckwerkes auslaufende, erheb
lich abgeflachte Faserstrang, ohne eine Drehung aufzunehmen
oder sich ungeordnet schlaufen- oder schlangenlinienförmig
zu legen, leicht in die Einlaßöffnung des Drehrohres einge
führt werden kann.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in der Weise ausge
bildet, daß zu Anfang des Spinnvorganges im Faser
strangdurchlaß des Drehrohres ein Unterdruck erzeugbar ist,
so daß das am Einlaß des Drehrohres befindliche Ende des
Faserstranges zwangsläufig in den inneren Hohlraum des Dreh
rohres hineingesaugt werden kann.
Anhand der Figuren wird die Erfindung an einer bevorzugten
Ausführungsform näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen senkrechten Längsquerschnitt durch eine
erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 2 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines
Faserstranges, auf einen Senkrechtquerschnitt
durch ein Gehäuse und ein Drehrohr der erfindungs
gemäßen Vorrichtung;
Fig. 3 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines
Faserstranges, auf einen Querschnitt durch eine
Anordnung von Drucklufteinstrahldüsen;
Fig. 4 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines
Faserstranges, auf einen Zuführkanal;
Fig. 5 eine Vorderansicht einer gesamten Spinnmaschine,
deren Spinnstellen jeweils mit einer erfindungsge
mäßen Vorrichtung versehen sind;
Fig. 6 eine Seitenansicht auf einen Querschnitt durch
eine Spinnstelle der Spinnmaschine und durch
einen an der Spinnstelle befindlichen Wartungs
wagen;
Fig. 7 eine Perspektivansicht von Teilen der erfindungs
gemäßen Vorrichtung zur Erläuterung der Her
stellung eines gesponnenen Fadens;
Fig. 8 eine Darstellung zur Erläuterung des Aussehens
eines gesponnenen Fadens;
Fig. 9 eine Perspektivansicht zur Erläuterung der Wirkung
von Dämmgliedern; und
Fig. 10 einen senkrechten Längsquerschnitt durch einen
Zuführkanal zur Darstellung von Dämmgliedern.
Eine in der Fig. 5 dargestellte Spinnmaschine umfaßt in
größerer Anzahl vorgesehene Spinnstellen U, die nebeneinander
entlang eines Rahmens F angeordnet sind, dessen U-förmiger
Senkrechtquerschnitt in der Fig. 6 dargestellt ist und der
sich zwischen einem Motorgehäuse 1 und einem Gebläsegehäuse 2
erstreckt. Zwischen den oberen und unteren Profilstegen des
Rahmens F erstreckt sich in Längsrichtung der Reihe der
Spinnstellen U und des Maschinenbettes der Spinnmaschine ein
Fahrraum 3 für einen hin- und herfahrenden Wartungswagen 8.
Der Wartungswagen 8 umfaßt einen Spulenabnehmerteil 5, der
mit einem Spulenabnehmer 4 versehen ist, und einen Faden
spleißteil 7, der mit einer Fadenspleißeinrichtung 6 ver
sehen ist und zusammen mit dem Spulenabnehmerteil 5 eine
Einheit bildet. Das Bezugszeichen 9 bezeichnet eine Papp
hülsenliefereinrichtung, die sich zwischen dem Motorgehäuse 1
und den Spinnstellen U befindet und dem Spulenabnehmer 4
Papphülsen zuführt.
Jede der in der Fig. 6 dargestellten Spinnstellen U ist mit
einem drei Walzenpaare umfassenden Streckwerk versehen, das
ein Paar Hinterwalzen 11, ein Paar Mittelwalzen 12 und ein
Paar Vorderwalzen 13 aufweist, wobei jedoch auch zur Erzie
lung eines hohen Verzugs ein vier Walzenpaare umfassendes
Streckwerk einsetzbar ist. In zusätzlicher Weise umfaßt jede
der Spinnstellen U eine erfindungsgemäße Spinnvorrichtung 15,
die nachstehend im einzelnen beschrieben werden soll, Liefer
walzen 16 zum Abziehen eines in der Spinnvorrichtung 15 her
gestellten gesponnenen Fadens Y, einen Fadenwächter 17 zum
Erfassen von Dickstellen im gesponnenen Faden Y und eine
Aufspuleinrichtung 18 (Fig. 5), die unter Changieren des
Fadens Y diesen auf eine Auflaufspule P aufwickelt.
Ein Saugrohr 23 zum Ansaugen und Erfassen eines oberen
Fadenendteils YN an der Fadenlieferseite und Einführen des
Fadenendteils YN in die Fadenspleißeinrichtung 6 und ein
Saugmund 24 zum Ansaugen und Erfassen eines unteren, mit
der Auflaufspule P verbundenen Fadenendteils YP und zum
Zuführen des Fadenendteils YP in die Fadenspleißeinrichtung 6
sind, unabhängig voneinander schwenkbar, am Fadenspleißteil 7
des Wartungswagens 8 angeordnet, wobei das Saugrohr 23 und
der Saugmund 24 in Stellungen schwenkbar sind, die in der
Fig. 6 mit unterbrochenen Linien dargestellt sind. Ein Ver
bindungsrohr 25 ist mit den Basisenden der Saugglieder 23
und 24 verbunden und wird normalerweise von einer nicht dar
gestellten Feder in eine aus der Rückseite des Wartungs
wagens 7 herausragende Stellung gehalten, so daß das Ver
bindungsrohr 25 mit einem Saugleitungsrohr 26 verbindbar ist,
das sich entlang des Fahrraums 3 und der Spinnstellen U
erstreckt, und eine Saugluftströmung an den Mündungen der
Saugglieder 23 und 24 erzeugbar ist.
Das Bezugszeichen 27 bezeichnet eine Schließplatte zum Ver
schließen einer Öffnung 28, die in der vorderen Wand des
Saugleitungsrohrs 26 vorgesehen ist. Die Schließplatte 27
ist nach rechts und links, wie in der Fig. 5 gesehen, um
90° um einen Zapfen 29 schwenkbar gelagert. Wenn der War
tungswagen 8 sich einer Spulstelle U nähert, wird das Ver
bindungsrohr 25 mit einer U-förmigen Ausnehmung 31 der ent
sprechenden Schließplatte 27 in Eingriff gebracht und ver
schwenkt die Schließplatte 27 in eine im wesentlichen senk
rechte Lage, in der die dahinterliegende Öffnung 28 und das
Verbindungsrohr 25 direkt miteinander verbunden sind.
Das Bezugszeichen 32 in der Fig. 6 stellt ein langgestreck
tes Aufnahmerohr für eine Fadenüberlänge dar, dessen Öffnung
zwischen den Lieferwalzen 16 und dem Fadenwächter 17 an der
Seite des Fadenlaufweges liegt. Das Basisende des Aufnahme
rohrs 32 ist mit dem Saugleitungsrohr 26 verbunden.
Ein nicht gedrehtes Vorgarn aus einem Kammgarn oder ein aus
Wolle bestehender Faserstrang S von einer Lieferspule 33
wird durch das Streckwerk 14 geführt und dann in die Spinn
vorrichtung 15 eingeführt, in der das Vorgarn bzw. der Faser
strang S zu einem Faden Y gesponnen wird. Danach wird der
gesponnene Faden Y von den Lieferwalzen 16 abgezogen und
schließlich auf die Auflaufspule P aufgewickelt.
Einzelheiten des Aufbaues der Spinnvorrichtung 15 gehen aus
der Fig. 1 hervor, in der der Laufweg des Faserstrangs S bzw.
des gesponnenen Fadens Y mit den nach rechts und links sich
erstreckenden, alternierenden langen und kurzen Linien dar
gestellt ist.
Das Bezugszeichen 111 bezeichnet eine am Rahmen F befestigte
Tragplatte. Eine hohle rohrförmige Lagerschale 113 ist mit
Schrauben oder ähnlichen Mitteln an der Tragplatte 111 be
festigt. Ein Gehäuse 115 für ein Drehrohr 119 und eine Dreh
scheibe 126, die noch beschrieben werden sollen, sind mit
Schrauben oder ähnlichen Mitteln an der Tragplatte 111 be
festigt. Das Gehäuse 115 ist zweiteilig ausgebildet und
umfaßt ein vorderes Gehäuseteil 115a und ein hinteres Ge
häuseteil 115b, die aneinandergeschraubt sind.
Das Drehrohr 119 ist in zwei Lagern 117 und 118 innerhalb
der Lagerschale 113 drehbar gelagert. Die Lagerschale 113
ragt aus dem Gehäuse 115 heraus, wobei sich das eine Lager
118 am Gehäuse 115 und das andere Lager 117 außerhalb des
Gehäuses 115 befindet. Eine hohle wirtelartige Laufrolle 121
ist auf den Außenumfang eines außerhalb des Gehäuses 115
liegenden Teiles des Drehrohres 119 aufgesetzt, so daß sich
die Laufrolle 121 zwischen den beiden Lagern 17 und 18
befindet, wie dies in der Fig. 1 dargestellt ist.
Ein endloser Antriebsriemen 123 erstreckt sich entlang den
Spinnstellen U und wird von einem nicht dargestellten Motor
in Umlauf versetzt, wobei der Antriebsriemen 123 in Berührung
mit dem Außenumfang der Laufrolle 121 steht. Infolge des
Umlaufens des Antriebsriemens 123 wird die Laufrolle 121
zusammen mit dem Drehrohr 119 mit hoher Geschwindigkeit
gedreht. Wie dargestellt, ist der mittlere Teil der rohr
förmigen Lagerschale 113 mit einem entsprechenden Ausschnitt
für den Antriebsriemen 123 versehen. Die Drehscheibe 126 ist
an einem innerhalb des Gehäuses 115 und vor dem Lager 118
liegenden Teil des Drehrohres 119 mit dem Drehrohr 119 fest
verbunden und koaxial mit diesem angeordnet.
Der Innenraum des Drehrohres 119 bildet einen zylinderförmi
gen, sich durch das Drehrohr 119 hindurch erstreckenden
Faserstrangdurchlaß 124. Die Spinnvorrichtung 15 ist in der
Weise ausgelegt und angeordnet, daß der Laufweg des Faser
strangs S bzw. des Fadens Y von den Vorderwalzen 13 zu den
Lieferwalzen 16 geradlinig durch die Spinnvorrichtung 15
hindurchläuft, wobei der Laufweg auf der Mittelachse der
inneren Hohlkammern des Gehäuses 115 und auf der Mittelachse
des Faserstrangdurchlasses 124, d. h. des Drehrohres 119
liegt. Der Abstand zwischen einer im Inneren des Gehäuses 115
liegenden Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 und einer
Klemmstelle N der Vorderwalzen 13 ist in der Weise
einstellbar, daß er kürzer ist als die durchschnittliche
Länge der den Faserstrang S bildenden Fasern. Der Außendurch
messer des die Einlaßöffnung 119a aufweisenden Einlaßteiles
des Drehrohres 119 ist ausreichend klein und entlang eines
Endabschnittes des Drehrohres 119 konstant. Der Außenumfang
eines sich an den Endabschnitt anschließenden, zwischen dem
Endabschnitt und der Drehscheibe 126 liegenden Abschnitts
119b des Drehrohres 119 vergrößert sich allmählich in Richtung
zur Drehscheibe 126 hin, so daß der Abschnitt 119b konusförmig
ausgebildet ist. Die Innenwände eines Teiles des Gehäuses
115, die den Endabschnitt und den Abschnitt 119b des Dreh
rohres 119 und die Drehscheibe 126 umgeben oder abdecken,
bilden eine zylinderförmige Hohlkammer 151 von geringem
Durchmesser, die den Endabschnitt und einen Teil des Ab
schnitts 119b des Drehrohres 119 umgibt, und eine anschließen
de, sich in Richtung zur Drehscheibe 126 hin im großen Winkel
konusförmig erweiternde Hohlkammer 152, deren größter Durch
messer größer als der Durchmesser der Drehscheibe 126 ist.
Die vor der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 und der
Hohlkammer 151 geringeren Durchmessers liegenden Innenwände
des Gehäuses 115 bilden eine zylinderförmige Hohlkammer,
deren Durchmesser etwas größer als der Durchmesser des End
abschnittes des Drehrohres 119 ist. Diese Hohlkammer bildet
oder umgibt einen Zuführkanal 112 für den Faserstrang S.
Das Gehäuse 115 ist derart ausgebildet, daß die konus
förmige Hohlkammer 152 an ihrem Außenumfang in eine kreis
ringförmig die Achse des Gehäuses 115 koaxial umgebende Hohl
kammer 153 von kreisförmigem Querschnitt übergeht, wobei an
einer Stelle des Außenumfangs der Hohlkammer 153 ein Luftaus
laß 154 tangential in die Hohlkammer 153 einmündet. Am Luft
auslaß 154 ist eine in der Fig. 2 dargestellte Luftabsaug
leitung 155 angeschlossen.
Im Inneren des hinteren Gehäuseteils 115b ist eine hohle
Luftkammer 131 ausgebildet. Im Gehäuseteil 115b sind vier
Lufteinstrahldüsen 127 in der Weise ausgebildet, daß sie mit
der Luftkammer 131 verbunden und von dieser aus schräg zum
Laufweg des Faserstranges S zur Stirnfläche des Endab
schnittes des Drehrohres 119 bzw. zur Einlaßöffnung 119a
des Drehrohres 119 hin gerichtet und auch annähernd in
Tangentialrichtung zur runden Einlaßöffnung 119a am
Endabschnitt des Drehrohres 119 angeordnet sind, wie den
Fig. 1 und 3 entnehmbar ist. Eine Luftzuführleitung 129
ist über einen Lufteinlaß 128 des Gehäuseteils 115b mit der
Luftkammer 131 verbunden. Die Einstrahlrichtungen der Luft
einstrahldüsen 127 entsprechen der Drehrichtung des Dreh
rohres 119.
Über die Luftzuführleitung 129 zugeführte Druckluft fließt
zuerst in die Luftkammer 131 und wird dann über die Luft
einstrahldüsen 127 in die Hohlkammer 151 eingestrahlt, so
daß mit hoher Geschwindigkeit kreisende oder wirbelnde Luft
strömungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119a des Dreh
rohres 119 entstehen.
Nachdem die wirbelnden Luftströmungen die Hohlkammer 151
umkreist haben, breiten sie sich nach außen aus, während sie
langsamer das Innere der konusförmigen Hohlkammer 152 um
kreisen, wonach sie schließlich in den Luftauslaß 154 ein
geführt und über diesen ausgetragen werden. Diese Luft
strömungen verursachen gleichzeitig Saugluftströmungen, die
von der Klemmstelle N der Vorderwalzen 13 in die zylinder
förmige Hohlkammer, die den Zuführkanal 112 des Gehäuses 115
bildet oder umgibt, hineinfließen.
Das Bezugszeichen 34 bezeichnet eine Kappe, die am hinteren
Ende der Lagerschale 113 aufgesetzt ist. An der Kappe 34
ist ein vorspringendes Ansatzrohr 35 befestigt, das aus einem
keramischen Material gefertigt und mit einem halbkugel
förmigen Ende versehen ist. Eine Bohrung 36 führt durch das
Ansatzrohr 35 und durch die Kappe 34 hindurch und steht mit
einer Auslaßöffnung 119c des Drehrohres 119 in Verbindung,
wobei die Achse der Bohrung 36 auf der verlängerten Achse des
Drehrohres 119 liegt. Wenn das Saugrohr 23 in die in der
Fig. 6 mit unterbrochenen Linien dargestellte Stellung ge
schwenkt wird, ist dessen Mündung 23a mit der Bohrung 36
verbunden. Infolge der Saugwirkung des Saugrohres 23 wird
entlang des gesamten Faserstrangdurchlasses 124 innerhalb
des Drehrohres 119 ein Unterdruck erzeugt, so daß das Ende
des anfänglich einzuführenden Faserstranges S über den Zu
führkanal 112 und die Einlaßöffnung 119a zwangsläufig in das
Drehrohr 119 hineingesaugt wird.
Das Bezugszeichen 37 bezeichnet einen O-Ring, der auf den
Auslaßendteil des Drehrohres 119 aufgepaßt ist. Der O-Ring 37
steht in enger Berührung mit einer inneren Fläche der Kappe
34, so daß keine Luft von außen in den Zwischenraum zwischen
dem Endteil des Drehrohres 119 und der Bohrung 36 eindringen
kann. Die Mündungsöffnung des Saugrohres 23 ist von einer
konusförmigen, d. h. trichterförmigen, oder einer konkaven
Fläche 38 umgeben.
Zwei oder mehr Dämmglieder 39 und 40, die nachstehend noch
zu beschreiben sind, sind in der am Einlaßende des Gehäuses
115 befindlichen zylinderförmigen Hohlkammer vorgesehen, die
den Zuführkanal 112 umgibt bzw. bildet. Die Dämmglieder 39
und 40 dienen dazu, den aus den Vorderwalzen 13 zugeführten,
im wesentlichen abgeflachten oder flachgedrückten Faserstrang
S ohne Schwierigkeiten in die Einlaßöffnung 119a des Dreh
rohres 119 einzuführen.
Es ist, im einzelnen, in einem Abschnitt der den Zuführkanal
112 umgebenden Hohlkammer, der mit einem größeren Innen
durchmesser versehen ist als der übrige Abschnitt, ein Hilfs
zylinder 41 eingesetzt, der im wesentlichen in der Mitte des
Zuführkanals 112 liegt. Die in Form kreissegmentförmiger
Platten ausgebildeten Dämmglieder 39 und 40 sind im axialen
Abstand voneinander an einander gegenüberliegenden Teilen der
Innenwand des Hilfszylinders 41, d. h., an einem oberen und an
einem unteren Teil, befestigt, so daß sie in den Zuführkanal
112 hineinragen, wie anhand der Fig. 4 ersichtlich ist.
Gerade Kanten 39a und 40a der Dämmglieder 39 bzw. 40 erstrecken sich
sehnenförmig über die kreisrunde Querschnittsfläche des Zu
führkanals 112. Die Höhe h der Querschnittsfläche, die von
jedem der einzelnen Dämmglieder 39 und 40 abgedeckt wird,
ist geringer als die Hälfte des Innendurchmessers des Hilfs
zylinders 41. Die den Durchlaßquerschnitt des Zuführkanals
112 bzw. des Hilfszylinders 41 oben begrenzende gerade Kante
39a des oben liegenden Dämmgliedes 39 und die den Durchlaß
querschnitt unten begrenzende gerade Kante 40a des unteren
Dämmgliedes 40 erstrecken sich in waagrechter Richtung
parallel zur Klemmebene der Vorderwalzen 13. Die Dämm
glieder 39 und 40 sind in der Weise angeordnet, daß wenn
das Gehäuse 115 von der Faserstrangeinlaßseite aus be
trachtet wird, die Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119
wie durch einen sich waagrecht erstreckenden Spalt zwischen
den Kanten 39a und 40a der Dämmglieder 39 bzw. 40 sichtbar
wird, wie anhand der Fig. 4 ersichtlich ist.
Nachstehend wird die Verfahrensweise zum Spinnen des Fadens Y
in der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung 15 beschrieben.
Der vom Streckwerk 14 verstreckte und von den Vorderwalzen 13
zugeführte Faserstrang S wird von einer über das Saugrohr 23
erzeugten Saugluftströmung, die in Richtung der Einlaß
öffnung des Gehäuses 115 bzw. des Zuführkanals 112 hin wirkt,
in den Zuführkanal 112 hineingezogen. Da vor dem Zuführen des
Faserstrangs S aus den Vorderwalzen 13 die Mündung 23a des
Saugrohres 23 in Berührung mit dem Ende des Ansatzrohres 35
geschwenkt worden ist, wie dies in der Fig. 1 mit unter
brochenen Linien dargestellt ist, entsteht auch an der Ein
laßöffnung 119a des Drehrohres 119 eine Saugluftströmung, die
den Endteil des Faserstrangs S in das Drehrohr 119 hinein
saugt, so daß der in den Zuführkanal 112 hineingesaugte
Faserstrang S auch ohne Schwierigkeiten in das Drehrohr 119
hineingesaugt wird.
Der durch das Innere des Drehrohres 119 hindurchgesaugte End
teil des Faserstranges S, der nach dem Durchlaufen des Dreh
rohres 119 bereits die Form des Fadens Y aufweist und zum
Fadenendteil YN gebildet worden ist, wird in das Saugrohr 23
hineingesaugt und durch Verschwenken des Saugrohres 23 in die
in der Fig. 6 mit durchgezogenen Linien dargestellte Stellung
in die Fadenspleißeinrichtung 6 eingeführt und in dieser mit
dem unteren Fadenendteil YP, der auf ähnliche Weise vom Saug
mund 24 in die Fadenspleißeinrichtung 6 eingeführt worden
ist, gespleißt.
Während des Fadenspleißvorgangs wird der kontinuierlich er
zeugte und aus der Spinnvorrichtung 15 auslaufende Faden Y,
der eine Fadenüberlänge bildet, in das Aufnahmerohr 32
hineingesaugt.
Nach dem Beenden des Fadenspleißvorgangs nimmt der Faden Y
den normalen, in der Fig. 6 dargestellten Fadenlaufweg ein,
der von den Lieferwalzen 16 über den Fadenwächter 17 und
eine Reibwalze 30 geradlinig verläuft, und wird auf die Auf
laufspule P aufgewickelt.
Es ist zu bemerken, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Lie
ferwalzen 16 etwas größer eingestellt ist, als die Umfangs
geschwindigkeit der Vorderwalzen 13, so daß während des
Spinnvorgangs der durch die Spinnvorrichtung 15 hindurch
laufende Faserstrang S ständig unter Zugspannung steht.
An einer Stelle in der Nähe der Einlaßöffnung 119a des
Drehrohres 119 wirken auf den Faserstrang S die Strömungen
der aus den Lufteinstrahldüsen 127 eingestrahlten Druckluft
ein, die in Richtung des in der Fig. 7 dargestellten Pfeiles
132 kreisen. Folglich wird der Faserstrang S in der Um
kreisungs- oder Wirbelrichtung der Druckluftströmungen
leicht gedreht. Da die in der Nähe der Mitte des Faser
strangs S liegenden Fasern den Druckluftströmungen nicht
direkt ausgesetzt sind, drehen sie sich nach dem Durchlaufen
der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 in ihren ursprüng
lichen Zustand zurück. Dagegen sind Fasern f1, die am Umfang
oder in der Nähe des Umfangs des Faserstranges S liegen, den
Luftströmungen direkt ausgesetzt und unterliegen Kräften, die
dahingehend wirken, diese Fasern f1 von dem Faserstrang S
abzutrennen. Da jedoch vordere Endteile f1b, gesehen in
Faserstranglaufrichtung, der Fasern f1 vorläufig mit
Drehungen versehen sind, wenn sie sich an der Einlaßöffnung
119a des Drehrohres 119 befinden, lassen sie sich nicht
leicht aus dem Faserstrang S abspreizen. Hierbei sind
hintere Endteile f1a, gesehen in Faserstranglaufrichtung,
der Fasern f1 noch nicht vom Faserstrang S abgespreizt,
weil sie entweder noch zwischen den in der Fig. 1 darge
stellten Vorderwalzen 13 eingeklemmt sind oder weil sie
sich noch so weit vor den Lufteinstrahldüsen 127 befinden,
daß sie von den Druckluftströmungen kaum erfaßt werden.
Wenn danach die hinteren Endteile f1a der Fasern f1 sich
im Abstand von den Vorderwalzen 13 befinden und sich den
Lufteinstrahldüsen 127 nähern, wirken auf sie die Kräfte
der Luftströmungen aus den Lufteinstrahldüsen 127 stark
ein, so daß die hinteren Endteile f1a der Fasern f1 vom
Faserstrang S abgespreizt werden. Hierbei sind die vorderen
Endteile f1b der Fasern f1 teilweise vorübergehend gedreht
und in das Drehrohr 119 aufgenommen, in dem die Luft
strömungen eine nur geringe Wirkung ausüben, so daß die
vorderen Fadenendteile f1b nicht vom Faserstrang S abge
spreizt werden, während nur die hinteren Endteile f1a
der Fasern f1, die einer nur geringen vorübergehenden
Dreheinwirkung ausgesetzt worden sind, vom Faserstrang S
abgespreizt werden. Die hinteren Endteile f1a, die auf diese
Weise abgespreizt worden sind, werden infolge der Wirkung der
Luftströmungen einmal oder mehrmals um den vorderen Endab
schnitt des Drehrohres 119 herumgewunden. Diese hinteren
Faserendteile f1a werden auch zum Teil um den konusförmigen
Abschnitt 119b des Drehrohres 19 herumgewunden, wobei sie
zum übrigen Teil unter der Führung der Fläche der Drehscheibe
126 nach außen ragen.
Da sich der Faserstrang S weiter durch das Drehrohr 119
hindurchbewegt, d. h. nach links in der Fig. 7 gesehen,
während das Drehrohr 119 sich in Richtung des Pfeiles 134
dreht, werden danach die hinteren Endteile f1a der Fasern f1
allmählich in das Drehrohr 119 hineingezogen, wobei sie
um den Faserstrang S herumgewirbelt werden.
Folglich werden die hinteren Endteile f1a der Fasern f1
wendel- oder schraubenlinienförmig um den Faserstrang S
herumgewunden, wobei aus dem Faserstrang S der gesponnene
Faden Y gebildet wird, der den Faserstrangdurchlaß 124
durchläuft.
Da die Endteile f1a der Fasern f1 vom gesamten Außen
umfang des Faserstrangs S abgespreizt und die unterhalb der
Fasern f1 liegenden Fasern den Druckluftströmungen ausge
setzt und von diesen auf gleiche Weise abgespreizt werden,
werden vom Faserstrang S kontinuierlich Fasern in größerer
Anzahl abgespreizt. Die in gleichmäßiger Verteilung entlang
des gesamten Umfangs des Faserstrangs S von diesem abge
spreizten Faserendteile werden gleichmäßig um den Außen
umfang des Endteiles und des konusförmigen Abschnitts 119b
des Drehrohres 119 herumgewunden und danach gleichmäßig um
den Umfang der den Kern des Fadens Y bildenden Fasern f2
(Fig. 8) herumgewunden. Die Umwindungsrichtung der umwinden
den Fasern f1 hängt von der Drehrichtung des Drehrohres 119
ab. Wenn sich das Drehrohr 119 in Richtung des Pfeiles 134
dreht, werden die Endteile f1a der Fasern f1 in der Z-Rich
tung gewunden. Wenn sich das Drehrohr 119 in der entgegen
gesetzten Richtung dreht, werden die Endteile f1a der Fasern
f1 in der S-Richtung gewunden. Die von den Lufteinstrahl
düsen 127 bestimmte Wirbelrichtung oder Umkreisungsrichtung
der Luftströmungen wird vorzugsweise gleich der Drehrichtung
des Drehrohres 119 eingestellt, so daß die Luftströmungen die
Umwindungsrichtung der um den Faserstrang S herumgewundenen
Endteile f1a der Fasern f1 nicht stören und die vorderen
Endteile f1b der Fasern f1 nicht aufgrund der Dreh- oder
Schleuderbewegungen der hinteren Endteile f1a der Fasern f1
abgespreizt werden.
In der Fig. 8 ist das Aussehen eines mit der vorstehend
beschriebenen Vorrichtung hergestellten gesponnenen Fadens Y
dargestellt. Der gesponnene Faden Y weist eine Grundstruktur
auf, bei der die umwindenden Fasern f1 bzw. deren Endteile
f1a um die Kernfasern f2 herumgewunden sind und bei der
in der Anordnung der Fasern f1 und f2 insbesondere der um
windenden Fasern f1 wenig Unordnung feststellbar ist. Die
Verteilung der umwindenden Endteile f1a oder Hüllfasern
entlang des Fadens Y ist gleichmäßig und die Winkel der
Hüllfasern zur Fadenachse sind gleich. Demgemäß weist der
Faden Y kaum Unregelmäßigkeiten der Dicke und wenig Flaum
oder flaumartige Schleifen auf.
Es ist zu bemerken, daß bei der Herstellung des Fadens Y
ein Abheben auch der vorderen Endteile f1b
der Fasern f1 am Umfang des Faserstranges S und ein Herum
winden dieser Endteile f1b um den des Faserstranges S
zu erwarten ist. Untersuchungen von hergestellten Fäden
Y haben jedoch gezeigt, daß die Anzahl der auf diese
Weise entstehenden Hüllfasern vergleichsweise klein ist
und es erscheint, daß die meisten Hüllfasern aufgrund eines
Abspreizens der hinteren Endteile f1a der Fasern f1 ent
stehen.
Nachstehend wird ein Vorgang beschrieben, bei dem die
vorderen Enden f1b der Fasern f1 vom Faserstrang S abge
spreizt werden und Hüllfasern bilden. Wenn die Luftströmungen
aus den Lufteinstrahldüsen 127 auf Fasern f1 einwirken,
deren vordere Endteile f1b am Umfang des Faserstranges S
liegen und leicht abhebbar sind, und deren hintere Endteile
f1a im Inneren des Faserstranges S liegen und nicht leicht
aus dem Faserstrang S abgespreizt werden, werden die vorderen
Endteile f1b der Fasern f1 vom Faserstrang S abgespreizt und
winden sich um das Drehrohr 119 herum, ehe sie die Einlaß
öffnung 119a des Drehrohres 119 erreichen. Hierbei verbleiben
die hinteren Endteile f1a der Fasern im Faserstrang S. Wenn
der Faserstrang S weiter in das sich drehende Drehrohr 119
einläuft, werden die Fasern schraubenlinienförmig um den
Außenumfang des Faserstranges S herumgewunden und bilden
Hüllfasern. Die Anzahl und die Steigungswinkel der Hüllfasern
sind denen der Fasern f1 ähnlich, deren hintere Endteile f1a
auf vorstehend beschriebene Weise abgespreizt worden sind.
Die Fadenfestigkeit verbessert sich mit steigender Anzahl
der um den Außenumfang des Faserstranges S herumgewundenen
Hüllfasern. Da die Um
fangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen 16 etwas größer als die
Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen 13 eingestellt wird,
so daß das Spinnen normalerweise unter einer Zugspannung
stattfindet, wird ein Abspreizen der hinteren Endteile f1a
der Fasern f1 vom Faserstrang S begünstigt. Dabei entstehen
im gesponnenen Faden Y Hüllfasern in größerer Anzahl.
Es ergibt sich im einzelnen, daß wenn der Abstand zwischen
den Vorderwalzen 13 und den Abzugswalzen 16 mit L, die
Maximallänge der Fasern eines bearbeiteten Faserstranges mit
D, die Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 16 mit Vb
und die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen 13 mit Va
bezeichnet wird, gute Ergebnisse dann erzielbar sind, wenn
im Falle D<L, Vb innerhalb des Bereiches von 1,00 Va bis
1,05 Va liegt, und wenn im Falle D<L, Vb innerhalb des
Bereiches von 1,00 Va bis 1,10 Va liegt.
Kurz gesagt, den Faserstrang S während des Spinnens unter
geringer Zugspannung zu setzen, erzeugt Bedingungen, die
denen kurz vor einem Fadenbruch nahekommen, und es wird vermu
tet, daß hierbei die Kräfte, die die Faserendteile im oder an
den Faserstrang S gebunden halten, weitmöglichst abgeschwächt
sind, so daß ein Abheben oder Abspreizen der Faserenden
leicht eintritt.
Da sich ferner der gesponnene Faden Y, der nach dem Durch
laufen der Lieferwalzen 16 auf die Auflaufspule P aufge
wickelt wird, nicht mehr unter Zugspannung befindet, lockert
sich das vorher unter Zugspannung gestraffte, aus Kern
fasern f2 (Fig. 8) bestehende Kernfaserbündel, wobei sich
das Kernfaserbündel als Reaktion ausdehnt. Da jedoch das aus
den Kernfasern f2 bestehende Kernfaserbündel mit den Hüll
fasern f1 umwunden ist, beißen sich die Hüllfasern f1 ent
sprechend dem Lockerwerden der Kernfasern f2 in das Kern
faserbündel hinein. Folglich werden die Kernfasern f2 von
den Hüllfasern f1 fest eingebunden, was zu einer Erhöhung
der Festigkeit des Fadens Y führt.
Nachstehend soll das Einführen des von den Vorderwalzen 13
zugeführten Faserstranges S in das Drehrohr 119 bei Anfang
des Spinnvorgangs oder Wiederaufnahme des Spinnvorgangs
betrachtet werden. Der von den Vorderwalzen 13 zugeführte
Faserstrang S ist von abgeflachter Form, bei der der Faser
strang S infolge des Zusammengepreßtwerdens zwischen der
oberen und der unteren Walze der Vorderwalzen 13 nach rechts
und nach links, d. h. in Richtung seiner beiden Seiten aus
gedehnt ist. Es ist vermutlich dieser abgeflachten Form des
Faserstranges S zuzuschreiben, daß beim Einführen des Faser
stranges S in die Spinnvorrichtung 15 entlang des zylinder
förmigen Zuführkanals 112 die kreisenden Luftströmungen in
der Nähe der Einlaßöffnung 119a des Drehrohres 119 in der
Weise auf den Faserstrang S einwirken, daß dieser gedreht
oder schleifen- oder schlangenlinienförmig gelegt wird.
Bei Verwendung eines rein zylinderförmigen Zuführkanals 112,
in dem keine Dämmglieder wie die Dämmglieder 39 und 40 vor
gesehen sind, ist die Wahrscheinlichkeit, daß der Faser
strang S die Einlaßöffnung 119a erreicht und erfolgreich in
diese hineingesaugt wird, gering. Befinden sich dagegen die
Dämmglieder 39 und 40 im zylinderförmigen Zuführkanal 112
bzw. im Hilfszylinder 41, dann entsteht im Zuführkanal 112
eine in der Fig. 9 dargestellte laminare Luftströmung A, die
nur geringe Wirbelkomponenten aufweist, so daß die Luft
strömung A den abgeflachten Faserstrang S sicher zur Ein
laßöffnung 119a des Drehrohres 119 führt. Nach dem Erreichen
der Einlaßöffnung 119 wird der Faserstrang S dann von den
Saugluftströmungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119a in
das Drehrohr 119 hineingesaugt.
Demgemäß werden die Dämmglieder 39 und 40 im Zuführkanal 112
vorzugsweise an oberen und unteren Stellen angeordnet, die
sich entlang der Axialrichtung des Zuführkanals 112 im
Abstand voneinander befinden, wie dies bei der beschriebenen
Ausführungsform der Fall ist, und es lassen sich bei Ver
wendung von nur einem Dämmglied 39 oder 40 keine guten
Ergebnisse erwarten. Es können jedoch auch drei oder mehr
Dämmglieder 39, 40 und 42 im axialen Abstand voneinander und
alternierend an oberen und unteren Stellen des Zuführkanals
112 angeordnet sein, wie dies in der Fig. 10 dargestellt ist,
so daß die laminare Luftströmung A zickzackförmig verläuft.
Während die im Zuführkanal 112 liegenden Kanten der Dämm
glieder 39, 40 und 42 vorzugsweise geradlinig verlaufen,
können auch Kanten mit gekrümmtem, z. B. kreisbogenförmigem
Verlauf eingesetzt werden. Während die Höhen h der Kanten
der Dämmglieder 39, 40 und 42 vorzugsweise jeweils etwas
kleiner als der innere Halbdurchmesser des Zuführkanals 112
bzw. des Hilfszylinders 41 sind (d. h. etwa 80 bis 90% des
Halbdurchmessers betragen), wie dies bei der vorstehend
beschriebenen Ausführungsform der Fall ist, können die Höhen
h jedoch auch geringfügig größer oder geringer als der be
vorzugte Wert sein.
Wenn, im einzelnen, die Höhen h größer als der Halbdurchmes
ser des Zuführkanals 112 bzw. des Hilfszylinders 41 sind,
wird der Faserstrang S während seiner Vorwärtsbewegung
schlangenartig nach oben und nach unten bewegt.
Hierdurch wird ein reibungsloses Einführen des Faser
stranges S beeinträchtigt. Wenn dagegen die Höhen h zu
gering sind, wird die zu erzielende Führungswirkung auf den
Faserstrang S abgeschwächt. Mit der vorstehend beschriebenen
Ausführungsform wurden gute Ergebnisse erhalten, wenn die
Höhen h in der Weise eingestellt waren, daß der Abstand
zwischen den Kanten der Dämmglieder 39 und 40 entlang der
Radialrichtung des Zuführkanals 112 etwa 1 mm betrug.
Claims (5)
1. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens (Y)
aus einem Faserstrang (S), bei der der Fasestrang (S) bzw. der
gesponnene Faden (Y) geradlinig durch die Vorrichtung läuft,
mit
- - einem Drehrohr (119), dessen innerer Hohlraum einen Faser strangdurchlaß (124) für den von den Vorderwalzen (13) eines Streckwerkes (14) zugeführten Faserstrang (S) bildet,
- - eine Drehscheibe (126), die im Abstand von der Faser strangeinlaßöffnung (119a) des Drehrohres (119) mit dem Außen umfang des Drehrohres (119) fest verbunden ist, und
- - einem zumindest den vor der Drehscheibe (126) befindlichen Teil des Drehrohres (119) und die Drehscheibe (126) umge bendes Gehäuse (115), das einen zylinderförmigen Zuführkanal (112), durch den der Faserstrang (S) zur Einlaßöffnung (119a) des Drehrohres (119) führbar ist, eine zylinderförmige Hohlkammer (151), die koaxial den Endabschnitt des Drehrohres (119) umgibt und eine Luftwirbelkammer bildet, eine oder mehrere kurz vor der Einlaßöffnung (119a) des Drehrohres (119) einmündende Drucklufteinstrahldüsen (127) zum Erzeugen einer wirbelnden Druckluftströmung, die ein Abheben von Faserendteilen des Faserstranges (S) bewirkt und die Faserendteile um den Endabschnitt des Drehrohres (119) herumwindet, und eine sich an die Luftwirbelkammer (Hohlkammer 151) anschließende, einen Abschnitt des Dreh rohres (119) koaxial umgebende Luftentspannungskammer (Hohlkammer 152) aufweist,
- - wobei außerhalb der Auslaßöffnung (119c) des Drehrohres (119) eine Saugeinrichtung zum Erzeugen eines Unterdruckes im Faserstrangdurchlaß (124) des Drehrohres (119) an schließbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, mit
- - einer Lagerschale (113), innerhalb der das Drehrohr (119) in einem außerhalb des Gehäuses (115) befindlichen Lager (117) drehbar gelagert ist,
- - einer am hinteren Ende der Lagerschale (113) aufgesetzten Kappe (34), an der ein Ansatzrohr (35) befestigt ist, das mit einem halbkugeligen Ende versehen ist,
- - einer durch das Ansatzrohr (35) und die Kappe (34) hin durchführenden Bohrung (36), die mit der Auslaßöffnung (119c) des Drehrohres (119) in Verbindung steht, wobei eine Mündung (23a) eines schwenkbaren Saugrohres (23), die von einer konusförmigen oder konkaven Fläche (38) umgeben ist, mit der Bohrung (36) verbindbar ist, und
- - einem auf den Auslaßteil des Drehrohres (119) aufgepaßten O-Ring (37), der in enger Berührung mit einer inneren Fläche der Kappe (34) steht, so daß keine Luft von außen in den Zwischenraum zwischen dem Endteil des Drehrohres (119) und der Bohrung (36) eindringen kan.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der ein oder mehrere
plattenförmige Dämmglieder (39, 40, 42) entlang der Axialrich
tung des Zuführkanals (112) im Abstand voneinander, abwechselnd
an der einen oder anderen Seite der Innenwand des Zuführkanals
(112) angeordnet sind, deren Kanten (39a, 40a) in den Zuführkanal (112)
hineinragen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, bei der die Strecke (Höhe h),
um die die Mitte der Kante (39a, 40a) jedes der Dämmglieder
(39, 40, 42) in den Zuführkanal (112) hineinragt, geringer als
der Halbdurchmesser des Zuführkanals (112) ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, bei der zumindest ein
Teil des Zuführkanals (112) von einem in das Gehäuse (115) ein
gesetzten Hilfszylinder (41) gebildet wird, und die Dämmglieder
(39, 40, 42) an der Innenwand des Hilfszylinders (41) vorgesehen
sind.
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IT1224292B (it) | 1990-10-04 |
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