DE3816371A1 - Verfahren zum herstellen einer duennwandigen huelse - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer dünnwandigen Hülse, bei dem eine Rohhülse spanabhebend bearbeitet wird.

Eine dünnwandige Hülse wird zum Beispiel bei einer an sich bekannten Reibschlußkupplung zum Verbinden zweier zylindrischer Wellenenden miteinander verwendet (DE-GM 70 18 465). Die bekannte Reibschlußkupplung hat eine dickwandige Außenhülse mit einer kegeligen Bohrungspaßfläche, die im Reibschlußkontakt mit einer konformen kegeligen Mantelpaßfläche der dünnwandigen Innenhülse gebracht wird. Mit Hilfe eines hydraulischen Öldruckes werden die zwei Hülsen mit ihren Paßflächen aufeinander festgesetzt.

Eine andere Anwendung ist gegeben, wenn ein Ringelement auf einer Welle mit einer Hülse, bestehend aus einer dickwandigen Außenhülse und einer in dieser eingebauten dünnwandigen Innenhülse, auf einer Welle axial festgesetzt wird. Der Innenring dieser Vorrichtung muß mit äußerst hoher Genauigkeit bearbeitet werden, damit dieser trotz relativ dünner Wandstärke die erforderliche Formgenauigkeit aufweist.

Dünnwandige Hülsen werden im allgemeinen ausgehend von einer Rohhülse spanabhebend fertig bearbeitet. Dabei wird die Hülse zwischen Spitzen oder dgl. festgehalten und zentriert und zunächst grob bearbeitet, bis diese eine dünne Wandung aufweist. Dann wird die Hülse zur Herstellung ihrer endgültigen Abmessungen einer Feinbearbeitung unterzogen.

Dieses herkömmliche Verfahren hat den Nachteil, daß beim spanabhebenden Bearbeiten der Hülse mit einem Drehstahl oder mit einer Schleifscheibe relativ hohe Drücke ausgeübt werden, welche die Hülse bei ihrer Bearbeitung verformen, so daß die angestrebte Formgenauigkeit nicht hergestellt werden kann.

Für den Fall, daß bei der Bearbeitung eine Haltevorrichtung verwendet wird, welche die Hülse über ihre gesamte Länge stützt und zentriert, ergeben sich erhebliche Kostensteigerungen, wenn Hülsen mit relativ großer Länge in der Haltevorrichtung aufgenommen und bearbeitet werden müssen.

Bei anderen Verfahren zum Herstellen einer dünnwandigen Hülse wird diese während ihrer Bearbeitung in einem Futter eingespannt. Beim Ausspannen der Hülse nach der Bearbeitung werden aber Spannkräfte frei, welche die Hülse verformen. Im übrigen ist es dann meistens notwendig, die spanabhebende Bearbeitung in äußerst kleinen Bearbeitungsschritten (kleine Schnittiefe) vorzunehmen, so daß herkömmlicherweise eine relativ lange Arbeitszeit zur Herstellung der Hülse benötigt wird. Die herkömmlichen Verfahren zum Herstellen einer dünnwandigen Hülse sind also noch aufwendig und teuer.

Der in Anspruch 1 gekennzeichneten Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem eine dünnwandige Hülse in einer relativen kurzen Bearbeitungszeit auch dann mit hochgenauigen Abmessungen hergestellt werden kann, wenn diese eine große Länge aufweist.

Diese Aufgabe wird gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 1 gelöst.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die Mantelfläche einer Rohhülse in dickwandigem, steifen Zustand grob und fein bearbeitet und somit auf vorgeschriebene Abmessungen auf ihrer Mantelfläche gebracht. Danach wird die Innenhülse in der Bohrung einer dickwandigen Außenhülse, welche als Stützelement dient, eingebaut und in einer bestimmten Stellung relativ zur Außenhülse festgehalten. Ein Ringraum zwischen den beiden Hülsen wird mit einem flüssigen aushärtbaren Kunststoff gefüllt. Durch Aushärten des Kunststoffes wird die Innenhülse auf einem großen Teil ihrer Länge mit der Außenhülse fest verbunden. Während der Grob- und Feinbearbeitung der Rohhülse zu einer dünnwandigen Innenhülse wird diese in der Außenhülse mit hoher Steifigkeit festgehalten, so daß Roh- bzw. Innenhülse auch durch größere Kräfte der spanabhebenden Bearbeitung, z. B. Schnittkräfte eines Drehstahls, nicht oder nur unwesentlich verformt wird. Beim Bearbeiten können auch hohe Schleifdrücke angewendet werden, so daß die Bearbeitungszeit verkürzt wird. Die Rohhülse kann deshalb mit hoher Formgenauigkeit in eine dünnwandige Hülse wirtschaftlich hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer dünnwandigen Hülse, bei dem eine Rohhülse spanabhebend bearbeitet wird, soll nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden.

Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Rohhülse während der Fertigbearbeitung ihrer Mantelfläche,

Fig. 2 eine fertig hergestellte Außenhülse der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine Schale mit in dieser eingesetzten Rohhülse und Außenhülse,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine Rohhülse mit einer in dieser über einen ausgehärteten Kunststoff fest verbundenen Außenhülse, wobei die Außenhülse auf ihrer Mantelfläche von einem Spannfutter M festgehalten wird, und

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine zu einem Innenring fertig bearbeitete Rohhülse mit zugehöriger Außenhülse in einer Ausstoßvorrichtung.

Fig. 1 zeigt eine Rohhülse 1, also eine noch nicht fertig bearbeitete Innenhülse, während der Fertigbearbeitung ihrer Mantelfläche 12. Die Rohhülse 1 hat einen noch nicht abgearbeiteten dicken Wandflächenabschnitt. Während der Fertigbearbeitung der Mantelfläche wird an einem der beiden Enden der Rohhülse 1 eine Referenzmantelfläche 13 angeformt. Die Rohhülse 1 hat eine Bohrungsfläche 11 mit einem kleinen Durchmesser d′. Wegen der großen Wanddicke besitzt die Rohhülse eine relativ hohe Steifigkeit, die erst dann verschwindet, wenn die Rohhülse 1 als dünnwandige Innenhülse mit einem größeren Durchmesser d in ihrer zylindrischen Bohrung spanabhebend bearbeitet worden ist. Beim Fertigbearbeiten ihrer Mantelfläche 12 wird die Rohhülse 1 in an sich bekannter Weise zwischen zwei Aufnahmescheiben J festgehalten. Im vorliegenden Fall ist die Mantelfläche 12 der Rohhülse 1 schwach kegelig ausgebildet. Das Ende der Rohhülse 1 mit dem größeren Manteldurchmesser besitzt eine radiale Stufe mit der zylindrischen Referenzmantelfläche 13, die einen vorbestimmten Durchmesser aufweist.

Aus der Darstellung in Fig. 2 ist zu ersehen, daß die dickwandige Außenhülse 2 nach ihrer Herstellung eine zylindrische Mantelfläche 21 sowie in ihrer Bohrung eingearbeitete Führungsflächen 22 und 23 aufweist. Die beiden Führungsflächen 22 und 23 sind jeweils in der Nähe eines der beiden Enden der Außenhülse 2 angeordnet. Der Durchmesser der Führungsflächen 22, 23 ist etwas größer als der Durchmesser der kegeligen Mantelfläche der Rohhülse an den betreffenden Stellen.

Zwischen den beiden Führungsflächen 22, 23 ist in der Bohrung der Außenhülse 2 eine konzentrische radiale Vertiefung 24 eingearbeitet, so daß der Durchmesser der Bohrungsfläche der Vertiefung 24 größer als der Durchmesser der Führungsflächen 22, 23 ist. Die am Ende des großen Durchmessers in der Bohrung der Außenhülse 2 angeordnete Führungsfläche 23 ist mit einer Ringnut 25 versehen. In diese Ringnut 25 kann ein O-Ring aus Gummi oder dgl. eingesetzt werden. Ein Entlüftungsloch 26 ist durch die Wandung der Außenhülse 2 radial hindurchgebohrt, dieses mündet an der Stelle der Ringnut 25 in die Bohrung der Außenhülse 2.

Die Außenhülse 2 besitzt übrigens zwei radial durchgehende Gewindelöcher 27, die auf der in der Zeichnung (Fig. 2) linken Seite in die Vertiefung 24 münden. Diese Gewindelöcher 27 dienen, wie weiter unten näher erläutert wird, der Befestigung von Anschlußrohren (nicht gezeigt) zum Einführen einer flüssigen Kunststoffmischung zwischen die Außenhülse 2 und die Rohhülse 1.

In Fig. 3 ist eine Schale 3 gezeigt, die zum Halten der Rohhülse 1 und der Außenhülse 2 während des Einfüllens des flüssigen Kunststoffs verwendet wird. Diese Schale 3 besitzt in ihrer Bohrung zwei konzentrische zylindrische Schalenflächen 31, 32, welche axial nach innen jeweils durch eine anschließende radiale Schulter begrenzt sind. Die beiden Schalenflächen 31, 32 stehen vertikal und sind nach oben offen. Sie sind derart ausgebildet, daß diese die Referenzmantelfläche 13 der Rohhülse 1 bzw. die Referenzmantelfläche 21 der Außenhülse 2 genügend eng umfassen können. Die Höhe der Schalenflächen 31, 32 ist so groß, daß die Rohhülse 1 und die Außenhülse 2 nach ihrem Einsetzen in die Schale 3 mit Sicherheit eine konzentrische Stellung in einer vorgeschriebenen gegenseitigen axialen Lage einnehmen.

Die Rohhülse 1 und die Außenhülse 2 stehen dann senkrecht in der Schale 3. Auf der Mantelfläche der Rohhülse 1 ist ein an sich bekanntes Entformungsgleitmittel aufgebracht.

An in der Zeichnung (Fig. 3) unteren Ende, also am Ende des großen Durchmessers der Mantelfläche 12, ist in der Bohrung der Außenhülse 2 eine Ringnut 25 eingearbeitet. In dieser Ringnut sitzt ein elastischer O-Ring. Die Rohhülse 1 und die Außenhülse 2 werden in der Schale 3 miteinander fluchtend und konzentrisch gehalten, so daß zwischen den Führungsflächen 22, 23 der Außenhülse 2 und der kegeligen Mantelfläche 12 der Rohhülse ein ringförmiger Spalt gebildet wird. Zwischen der Mantelfläche 12 der Rohhülse 1 und der Vertiefung 24 der Außenhülse 2 wird ein Ringraum gebildet.

In dieser vorgeschriebenen Stellung der Rohhülse 1 und der Außenhülse 2 in Fig. 3 wird in jedes Gewindeloch 27 jeweils ein Anschlußrohr (nicht gezeigt) für eine flüssige Kunststoffmischung, bestehend aus einem normalen warmaushärtbaren Kunstharz mit zugehörigem flüssigen Aushärter, eingeschraubt. Als flüssige Kunststoffmischung kommt ein warmaushärtendes Epoxidharz in Frage, dessen hauptsächliche Komponente Amine sind. Ein derartiges Expoxidharz stellt nach seiner Aushärtung einen sehr festen Werkstoff dar, der für die Herstellung von reibungsarmen Gleitflächen besonders geeignet ist.

Beim Einfüllen des flüssigen Kunststoff in den Ringraum wird der Ringspalt zwischen der Mantelfläche 12 der Rohhülse 1 und der Bohrung der Außenhülse 2 allmählich mit Kunststoff gefüllt. Dabei gelangt der Kunststoff auch an das in der Zeichnung (Fig. 3) untere Ende der beiden Hülsen, in dem ein O-Ring 28 eingebaut ist. Dieser O-Ring 28 verhindert, daß flüssiger Kunststoff zum unteren Ende der Außenhülse 2 strömt und dort nach außen tritt. Die Luft des Ringraumes wird beim Einfüllen des flüssigen Kunststoffs aus dem Entlüftungsloch 26 entlassen, welches sich im Bereich des O-Ringes 28 in der Außenhülse 2 befindet. Auf diese Weise kann der flüssige Kunststoff den Zwischenraum zwischen der Rohhülse und der Außenhülse 2 gleichmäßig und dicht ausfüllen, ohne daß sich im Ringraum schädliche Luftblasen bilden. Das Ausströmen der Luft wird überprüft. Erst dann, wenn sämtliche Luft aus dem Ringraum entwichen ist, wird das Entlüftungsloch 26 mit einem Verschlußstopfen geschlossen. Das Einfüllen des Kunststoffes wird aber weiter fortgeführt.

Am in der Zeichnung oberen Ende der beiden Hülsen 1, 2 ist ein ringförmiger Spalt zwischen der Führungsfläche 22 der Außenhülse 2 und der Mantelfläche 12 der Rohhülse 1 vorhanden. Durch diesen ringförmigen Spalt entweicht weitere Luft nach oben. Wenn der Ringraum vollständig mit Kunststoff ausgefüllt ist, wird dieser ausgehärtet. Es bildet sich somit ein harter Kunststoffabschnitt 29, der die Rohhülse 1 und die Außenhülse 2 zu einer festen Einheit zusammenhält.

Die mit der Außenhülse 2 vereinigte Rohhülse 1 wird anschließend aus der Schale 3 herausgenommen, zu einer Bearbeitungsstation gebracht und in einem Spannfutter M eingespannt (Fig. 4). Das Spannfutter M greift am Mantel der Außenhülse 2 an und hält die Außenhülse 2 fest. Die Bohrung der Rohhülse 1 wird in der betreffenden Bearbeitungsmaschine dann fertig geschliffen, so daß diese den Durchmesser d erhält. Falls notwendig, werden auch die beiden Stirnflächen 15, 16 der Innenhülse bzw. Rohhülse 1 fertig bearbeitet, damit die Rohhülse 1 nunmehr in eine dünnwandige Innenhülse umgewandelt ist, deren beiden Stirnflächen 15, 19 genau senkrecht auf der Achse ihrer Bohrung stehend angeordnet sind.

Nach dieser Fertigbearbeitung der Rohhülse 1 zu einer dünnwandigen Innenhülse werden Innen- und Außenhülse 1, 2 in eine Ausstoßvorrichtung 4 gebracht (Fig. 5). In dieser Ausstoßvorrichtung 4 stützt sich die Stirnfläche der Außenhülse 2 am Ende ihres großen Bohrungsdurchmessers auf den Rand einer Öffnung 41 einer Ausstoßvorrichtung ab. Es wird eine in der Zeichnung (Fig. 5) von oben nach unten wirkende Ausstoßkraft P auf das obere Ende der Innenhülse 1 aufgebracht. Da die Mantelfläche 12 der Innenhülse 1 eine Entformungsgleitmittelschicht aufweist, löst sich die Innenhülse 1 vom Kunststoffabschnitt 29 der Außenhülse 2 relativ leicht ab. Der Kunststoffabschnitt 29 bildet nunmehr eine kegelige Bohrungsfläche in der Außenhülse 2, welche der kegeligen Mantelfläche 12 der Innenhülse 1 äußerst genau angepaßt ist.

Vor dem Trennen der Innenhülse von der Außenhülse 2 können Positionsmarkierungen am Umfang der beiden Hülsen angebracht werden, welche die gegenseitige verdrehungsmäßige Stellung der Innenhülse 1 in der Außenhülse 2 anzeigen und fixieren. Nach dem Ausstoßen der Innenhülse 1 aus der Bohrung der Außenhülse 2 dienen diese Markierungen als Montagehilfe zum Wiedermontieren der beiden Hülsen in der richtigen relativen Drehstellung.

Die Innenhülse 1 mit der zugehörigen Außenhülse 2 können dazu verwendet werden, ein ringförmiges Element auf eine Welle derart festzusetzen, daß dieses ohne Schiefstellung, also mit in einem rechten Winkel zur Wellenachse stehenden ebenen Stirnflächen, auf der Welle festgehalten wird.

Bei diesem Festsetzen wird zunächst die Innenhülse in die Außenhülse 2 gesteckt. Dann werden beide Hülsen auf die Welle aufgesetzt, so daß die Stirnfläche 15 der Innenhülse mit der gegenüberliegenden Stirnfläche des ringförmigen Elementes in Berührung kommt. Dann wird die Außenhülse 2 auf die Innenhülse zum großen Durchmesser hin aufgepreßt. Dieses Aufpressen kann durch geeignete Andrückmittel erfolgen, während gleichzeitig eine weitere Kraft in axialer Richtung auf die gegenüberliegende Stirnfläche 16 der Innenhülse ausgeübt wird. Auf diese Weise entstehen zwischen der Außenhülse 2 und der Innenhülse infolge Keilwirkung der kegeligen Paßflächen radiale Kräfte, welche die Innenhülse radial zusammendrücken und auf der Welle mit Reibschluß festhalten.

Bei der axialen Anstellung der Außenhülse 2 zum großen Durchmesserende hin wird zwischen den kegeligen Paßflächen ein Druckölfilm aufrechterhalten. Der hydraulische Druck zwischen den Paßflächen bewirkt, daß die Außenhülse 2 in ihrem Durchmesser etwas vergrößert und die Innenhülse in ihrem Durchmesser etwas verkleinert wird. Nach Wegnahme des Öldruckes spannt der Außenring 2 die Innenhülse gegen die Mantelfläche der Welle und setzt die Innenhülse somit auf der Welle fest.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens haben die Innenhülse und die Außenhülse 2 kegelige Paßflächen. Es ist jedoch möglich, daß diese Hülsen 1, 2 konzentrisch zylindrische Paßflächen haben, die nicht kegelig ausgebildet sind. In diesem Fall würde die dünnwandige Innenhülse zusammen mit der zugehörigen dickwandigen Außenhülse ebenfalls mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können.

Es ist auch möglich, daß die dünnwandige Hülse ohne Zuhilfenahme der oben beschriebenen Schale 3 hergestellt wird, und zwar dann, wenn die Außenhülse einen Stützschalenabschnitt aufweist, also einstückig mit der Schale ausgebildet wird. Beim Herstellen der Außenhülse können die Führungsflächen der Außenhülse dann als Schalenfläche für die Referenzmantelfläche der Rohhülse dienen. Die entsprechenden Verfahrensschritte sind dann folgende:

• - Fertigbearbeiten der Mantelfläche der Rohhülse mit einem noch nicht abgearbeiteten dicken Wandflächenabschnitt, wobei an mindestens einem der beiden Enden der Rohhülse einer Referenzmantelfläche angeformt wird,
• - Herstellen einer Außenhülse mit zwei im axialen Abstand voneinander liegenden Führungsflächen für die Mantelfläche der Rohhülse und einer konzentrischen Vertiefung im verbleibenden Bereich in ihrer Bohrung und mit einer Schale, so daß die Außenhülse einen einstückig verbundenen Schalenabschnitt mit einer konzentrischen Schalenfläche mit Stützschulter zum engen Umfassen und axialen Abstützen der Referenzmantelfläche des betreffenden Endes der Rohhülse aufweist,
• - Einpassen der Rohhülse mit ihrer Referenzmantelfläche in die Schalenfläche, so daß die Rohhülse in einer vorbestimmten axialen Lage in der Bohrung der Außenhülse konzentrisch festgehalten und zwischen der Mantelfläche der Rohhülse und der Vertiefung der Außenhülse ein konzentrischer Ringraum gebildet wird,
• - Einfüllen eines aushärtbaren flüssigen Kunststoffs in den Ringraum zwischen der Rohhülse und der Außenhülse,
• - Aushärtenlassen des Kunststoffs im Ringraum mit entsprechend fester Vereinigung der Rohhülse mit der Außenhülse,
• - Grob- und Feinbearbeiten der Bohrung der Rohhülse, so daß eine fertig bearbeitete dünnwandige Hülse entsteht, und
• - Trennen der dünnwandigen Hülse von der Außenhülse durch axiales Ausstoßen.

Während der Bearbeitung der Bohrung der Rohhülse 1 wird diese in der Außenhülse 2 gestützt und besitzt dementsprechend eine hohe Steifigkeit. Trotz hoher Bearbeitungskräfte oder etwaiger Spannkräfte eines Spannfutters wird die Rohhülse bei jeder der Bearbeitungsstufen nur unwesentlich verformt. Die am Ende der Bearbeitung hergestellte dünnwandige Hülse hat dementsprechend äußerst genaue Abmessungen. Beim Bearbeiten kann ein Grobschleifen mit hohen Schleifdrücken und anschließendes Feinschleifen durchgeführt werden, so daß die Bearbeitungsdauer relativ kurz ist und sich die Kosten zum Herstellen der dünnwandigen Hülse reduzieren.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen einer dünnwandigen Hülse, bei dem eine Rohhülse spanabhebend bearbeitet wird, gekennzeichnet durch

• - Fertigbearbeiten der Mantelfläche der dickwandigen Rohhülse mit noch nicht fertig bearbeiteter Bohrung, wobei an mindestens einem der beiden Enden der Rohhülse eine Referenzmantelfläche angeformt wird,
• - Herstellen einer Außenhülse mit zwei im axialen Abstand voneinander liegenden Führungsflächen für die Mantelfläche der Rohhülse und einer konzentrischen Vertiefung im verbleibenden Bereich in ihrer Bohrung,
• - Verbinden der Außenhülse mit einer Schale, welche eine konzentrische Schalenfläche mit Stützschulter zum engen Umfassen und axialen Abstützen der Referenzmantelfläche des betreffenden Endes der Rohhülse in ihrer Bohrung aufweist,
• - Einpassen der Rohhülse mit ihrer Referenzmantelfläche in die Schalenfläche, so daß diese in einer vorbestimmten axialen Lage in der Bohrung der Außenhülse konzentrisch festgehalten und zwischen der Mantelfläche der Rohhülse und der Vertiefung der Außenhülse ein Ringraum gebildet wird,
• - Einfüllen eines aushärtbaren flüssigen Kunststoffs in den Ringraum zwischen der Rohhülse und der Außenhülse,
• - Aushärtenlassen des Kunststoffs im Ringraum mit entsprechend fester Vereinigung der Rohhülse mit der Außenhülse,
• - Grob- und Feinbearbeiten der Bohrung der Rohhülse, so daß eine fertig bearbeitete dünnwandige Hülse entsteht, und
• - Trennen der dünnwandigen Hülse von der Außenhülse durch axiales Ausstoßen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale mit der Außenhülse einstückig verbunden wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen der Außenhülse die Führungsflächen in der Rohhülse als Schalenfläche für die Referenzmantelfläche der Rohhülse angeformt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

• - daß beim Herstellen der Außenhülse an ihrem einen Ende eine Referenzmantelfläche angeformt wird und
• - daß die Außenhülse über eine weitere Schalenfläche der Schale, welche die Referenzmantelfläche des betreffenden Endes der Außenhülse eng umfaßt und axial abstützt und welche in einem bestimmten axialen Abstand zur Schalenfläche für die Referenzmantelfläche der Rohhülse in der Bohrung der Schale konzentrisch angeordnet ist, mit der Schale verbunden wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen der Außenhülse zumindest an einem ihrer beiden Enden eine Ringnut in ihrer Bohrung als auch ein durch die Außenhülse bis zur Ringnut radial hindurchgehendes Entlüftungsloch eingearbeitet und in diese Ringnut zur Abdichtung zwischen der Mantelfläche der Innenhülse und der Bohrung der Außenhülse beim Einfüllen des flüssigen Kunststoffs ein elastischer O-Ring eingesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Trennen der dünnwandigen Hülse von der Außenhülse jeweils eine ebene Stirnfläche an beiden Enden der dünnwandigen Hülse fertig bearbeitet wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffs auf die Mantelfläche der Rohhülse ein Entformungsgleitmittel aufgebracht wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfüllen des flüssigen Kunststoffs in vertikaler Stellung der Rohhülse und Außenhülse in der Schale erfolgt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffs ein in die Vertiefung der Außenhülse ragender Stempel oder dgl. eingebracht wird, der nach dem Trennen der dünnwandigen Hülse von der Außenhülse zum Herausbrechen des in der Vertiefung verbliebenen, ausgehärteten Kunststoffes hin und her bewegt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als aushärtbarer flüssiger Kunststoff eine Mischung aus einem flüssigen wärmeaushärtenden Kunstharz und einem flüssigen Aushärtemittel verwendet wird.