DE3787047T2

DE3787047T2 - Innenausbaumaterial für Fahrzeuge und Verfahren zu seiner Herstellung.

Info

Publication number: DE3787047T2
Application number: DE87105952T
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Goto; Satoshi Kawabata; Tetsuo Ohyama; Toyohiko Okina; Akinori Teranishi; Ichiro Tsushima; Rikio C O Inoue Mtp K Yoshida
Original assignee: Inoue MTP KK
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1986-04-25
Filing date: 1987-04-23
Publication date: 1993-12-09
Anticipated expiration: 2007-04-24
Also published as: EP0247359A3; EP0247359A2; EP0247359B1; DE3787047D1

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die Erfindung betrifft ein Innenausbaumaterial mit stoßabsorbierenden Eigenschaften für Fahrzeuge, das eine formsteife Basis und eine darauf aufgebrachte Oberflächenschicht enthält, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

TECHNISCHER HINTERGRUND

Das Innenausbaumaterial wird beispielsweise für ein Kniepolster 10, ein Instrumentenbrett 11 - beides in Fig. 11 dargestellt -, eine Türverkleidung, eine Innen- bzw. Seitenverkleidung oder eine Konsolenklappe verwendet. Es ist erforderlich, daß das Material gute Schlagabsorptionsfähigkeiten aufweist, um den Fahrer oder Passagier zu schützen, gut aussieht und sich gut anfühlt.
Zwei Verfahren wurden bei der Herstellung eines Innenausbaumaterials für Fahrzeuge angewendet. Ein Verfahren ist: Zusammenpressen eines Formmaterials, das eine Faser, wie Baumwolle, Flachs oder eine Kunstfaser, enthält und von einem Phenolharz durchdrungen ist und im allgemeinen "Kunstharz-Filz" genannt wird, in einer Form unter Bildung einer formsteifen Basis, und Pressen der Basis und einer darauf aufgebrachten Oberflächenschicht in einer anderen Form, um sie miteinander zu verbinden. Das andere Verfahren ist: Spritzgießen einer hauptsächlich aus einem formsteifen Kunststoffmaterial bestehenden formsteifen Basis in einer Grußform oder Preßformen einer metallischen Basis in einer Form und Schaumbilden eines Dämpfungspolsters zwischen der Basis und einer Oberflächenschicht in einer Form, um die Basis mit der Oberflächenschicht zu vereinen. Ein Beispiel eines allgemein verwendeten und durch das zweite Verfahren hergestellten Kniepolsters ist in Fig. 10 dargestellt, wobei ein Dämpfungspolster 14 zwischen einem Metalleinsatz (einer Stahlplatte) 12 und einer Oberflächenschicht 16 eingeformt ist. Dieser Metalleinsatz 12 wird zur Stoßabsorption eingesetzt, beispielsweise in einem Kniepolster, und wird zur Aufrechterhaltung der Gestalt beispielsweise bei einer Konsolenklappe eingesetzt.
Bei den allgemeinen Verfahren zur Herstellung dieses Materials und des damit hergestellten Produkts treten jedoch die folgenden Probleme auf:
Erstens ist das Herstellungsverfahren sehr kompliziert, und weil wenigstens zwei Formen zur Bildung einer Basis und dann zum Verbinden der Basis mit einer Oberflächenschicht erforderlich sind, sind die Herstellungskosten hoch. Zweitens, wenn Metall in der Basis eingesetzt wird, wird das Innenausbaumaterial schwergewichtig. Wenn der Kunstharz-Filz oder ein steifes Plastikmaterial verwendet werden, kann sich die Basis nicht verdichten und wird wegen ihrer geringen Festigkeit schwer. Darüber hinaus ist der Aufbau ziemlich kompliziert.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Kunststoff-Formteile ist in der JP-A 62 068 729 offenbart. Gemäß diesem Verfahren wird ein dehnbarer Film im Formschritt in eine Vakuumform gebracht. Dabei wird ein Handauflegeverfahren eingesetzt, und eine ungehärtete Epoxidlösung oder eine ungehärtete Polyesterlösung wird mit einer Bürste aufgebracht. Dieses Verfahren ist nicht für die Serienherstellung geeignet, und eine geringe Viskosität der Polymermasse im Ursprungszustand kann nicht erreicht werden.
Außerdem ist ein Verfahren zur Herstellung eines Innenausbaumaterials für Fahrzeuge aus der FR-A 2 165 778 bekannt. Gemäß diesem bekannten Verfahren wird ein thermisch verformbarer, von einem Kautschukfilm überdeckter Stoff unter Erhitzung in eine Vakuumform gebracht. Dann wird eine im wesentlichen Polyether enthaltende Plastikfilmschicht auf das Material in der Form aufgebracht. Dieses Verfahren zeigt dieselben Nachteile wie vorstehend beschrieben.

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG

Die vorstehend genannten Probleme des Standes der Technik durch ein Herstellungsverfahren gelöst, das die Schritte aufweist:
(a) Vakuumformen einer Kunststoff-Oberflächenschicht durch Ansaugen einer thermoplastischen Kunstharzplatte in einem thermisch erweichten Zustand in einer gestalteten Form;
(b) Anordnen einer Verstärkungs-Fasermatte auf der Oberflächenschicht mittels eines Klebemittels in der Form;
(c) Zuführen einer ungesättigten einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren enthaltenden Polymermasse in die Form, damit die Polymermasse die Verstärkungs-Fasermatte durchdringt; und
(d) Herausnehmen eines integral geformten Gegenstandes aus der Form nach der Aushärtung der Polymermasse.
Diese Ziele werden auch durch ein nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestelltes Innenausbaumaterial für Fahrzeuge erreicht, das eine von der Polymermasse durchdrungene Verstärkungs-Fasermatte enthält, sowie eine integral daran angeformte Kunststoff-Oberflächenschicht.
Ein ungesättigter einwertiger Alkohol, wie Fumarsäureester-Alkohol (einwertig) reagiert mit einem Polyisocyanat, wie einer verflüssigten Form von 4,4'-Diphenylmethan- Diisocyanat unter Bildung einer Verbindung, wie sie in der vorstehenden Formel (I) dargestellt ist. Wenn Peroxid bei dieser Reaktion beteilt ist, reagieren auch die beiden Arten von Doppelbindungen unter Bildung eines stark quervernetzten Polymers mit einer hohen Festigkeit und Steifigkeit, wie einem ungesättigten Polyester. Hier enthält das stark quervernetzte Polymer Urethan-Bindungen, und die Bindungen werden durch Radikalreaktion hervorgerufen.
Die aus ungesättigtem einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren bestehende Polymermasse ist gekennzeichnet durch ihre geringe Viskosität und die geringen Verdickungseigenschaften im Anfangsstadium der Reaktion.
Fig. 12 zeigt Diagramme für die Viskosität der Polymermasse und einer allgemeinen Urethanmasse beim RIM (Reaction Injection Molding = Reaktionsspritzguß), jeweils über der Reaktionszeit. In der Figur kann die geringe Viskosität der Polymermasse im Anfangsstadium der Reaktion beobachtet werden. Die verwendete Urethanmasse besteht aus 100 Teilen Polyether-Polyol (Molekulargewicht 6.000, OH-Wert 28, 3 funktionelle Gruppen), 19 Teilen Ethylenglycol, 0,1 Teilen Dibutylzinn-Dilaurat, 80 Teilen Dioctylphtalat (DOP) und 110 Teilen eines modifizierten MDI (= 4,4'-Diphenylmethan-Diisocyanat) (29 NCO %). Die Polymermasse andererseits besteht aus 100 Teilen Fumarsäureester-Alkohol (einwertig), 0,1 Teilen Dibutylzinn-Dilaurat, 0,4 Teilen einer chelatgebundenen Kobaltverbindung, 50 Teilen DOP, 50 Teilen modifiziertes MDI (29 NCO %) und 5,1 Teilen tert. Butylperbenzoat. Das Teil ist hier jeweils ein Gewichtsteil. DOP wird zum einfachen Messen der Viskosität zugesetzt, und die Konzentration davon wird auf 26% in jeder Masse eingestellt.
Wegen ihrer geringen Viskosität im Anfangsstadium der Reaktion kann die in eine Form eingebrachte Polymermasse leicht und homogen die Verstärkungs-Fasermatte durchdringen. Die Polymermasse härtet dann aus und wird zu einem Polymer mit hohem Vernetzungsgrad. In der Folge wird die Polymermasse mit der Verstärkungs-Fasermatte unter Bildung einer Basis verbunden. Die Basis besitzt sowohl eine hohe Steifigkeit als auch eine hohe Festigkeit durch den synergistischen Effekt der Steifigkeit des Polymers mit hohem Vernetzungsgrad und der Festigkeit der Verstärkungs-Fasermatte. Dadurch kann sie gewöhnlich die Gestalt des Innenausbaumaterials aufrechterhalten, sich bei einem Schlag verformen und selbst bei einem besonders großen Schlag zerstört werden, um den Schlag zum Schutz eines Fahrers oder eines Passagiers zu absorbieren und zu verringern. Das gute Aussehen der Oberfläche, die sich auch gut anfühlt, wird durch Überdecken der Basis mit einer Oberflächenschicht erreicht. Die Basis und die Oberflächenschicht werden mittels eines Klebstoffs integral geformt. Da die vorstehend genannte Basis leichter im Gewicht gegenüber einer bekannten Basis ist, die einen Metalleinsatz enthält, ist das Innenausbaumaterial gemäß der Erfindung leichter geworden.
Insgesamt besitzt die vorliegende Erfindung die folgenden Vorteile und andere im Zusammenhang damit stehende Vorteile. Das Verfahren beinhaltet ein einfaches Herstellungsverfahren für ein Innenausbaumaterial von Fahrzeugen, wobei nur eine Form ausreichend für seinen Herstellungsprozeß ist. Es wird auch ein leichtgewichtiges Innenausbaumaterial für Fahrzeuge vorgeschlagen, dessen Aufbau nicht kompliziert oder kostenaufwendig ist.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Erfindung kann am besten unter Bezugnahme auf die folgende ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele und der zugeordneten Zeichnungen verstanden werden, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen und bei denen:
Fig. 1, 2, 3 und 4 Schnittdarstellungen zeigen zur Illustration eines Herstellungsverfahrens für eine Türverkleidung als erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der hergestellten Türverkleidung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel zeigt, zum Teil als Schnitt;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung eines Kniepolsters als zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt;
Fig. 7, 8 und 9 Schnittdarstellungen zur Illustration eines Herstellungsverfahrens des Kniepolsters gemäß dem zweiten Ausführungsbei spiel zeigen;
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines bekannten Kniepolsters zeigt, zum Teil im Schnitt;
Fig. 11 eine Seitenansicht der Innenseite eines Automobils zeigt und
Fig. 12 Diagramme für die Viskosität der erfindungsgemäßen Polymermasse und einer allgemeinen Urethanmasse zeigt, jeweils in Abhängigkeit der Reaktionszeit.

BESTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG

Nachfolgende bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden gemäß den beigefügten Zeichnungen ausführlich beschrieben.
Die Fig. 1 bis 4 illustrieren einen Herstellungsprozeß für eine Türverkleidung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel.
(a) Vakuumformen einer Kunststoff-Oberflächenschicht (siehe Fig. 1) Eine thermoplastische Kunstharzplatte 22a in einem thermisch erweichten Zustand wird an einer Fläche 24a in der Gestalt einer Türverkleidung in einer Form 24 angesaugt zum Vakuumformen einer Oberflächenschicht 22 gemäß einem bekannten Verfahren. Das verwendete thermoplastische Kunstharz wird in geeigneter Weise aus einer einfachen Masse - elastischem Polyvinylchloridharz oder elastischem geschäumten Polyvinylchloridharz oder einer elastischen Mischsubstanz aus Polyvinylchloridharz und ABS-Harz - ausgewählt, wobei Berücksichtigung findet, wie es sich anfühlt oder zu berühren ist. Die Form 24 besitzt ein Loch für das Ansaugen, das zu verschiedenen Löchern durch die Fläche 24a führt. Die Fläche 24a kann bei Erfordernis ein Dekorationsmuster aufweisen. Das Ansaugen in der Form 24 kann nach dem Formen der Oberflächenschicht 22 gestoppt werden oder kann während des Herstellungsprozesses des Innenausbaumaterials fortgesetzt werden, um die Oberflächenschicht 22 an der Fläche 24a zu halten, wodurch verhindert wird, daß die Oberflächenschicht 22 aus ihrer Position gerät.
(b) Anbringen einer Verstärkungs-Fasermatte (siehe Fig. 2) Ein Klebemittel wird auf die Oberflächenschicht 22 aufgebracht zur Bildung einer Klebemittel-Schicht 26, und dann wird eine Verstärkungs-Fasermatte 28 auf der Oberflächenschicht 22 mittels der Klebemittel-Schicht 26 angebracht. Das verwendete Klebemittel kann ein Urethan- Klebstoff, ein Epoxid-Klebstoff oder eine Acryl-Klebstoff sein. Beispielsweise kann die Handelsmarke DA-3146 (Nogawa Chemical) oder die Handelsmarke S-dine 277 NPU (Sekisui Chemical ) verwendet werden. Vorzugsweise wird eine vorgeformte, lange Glasfasern enthaltende Verstärkungs- Fasermatte verwendet. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird eine kontinuierliche Gewebefasermatte 600 g/m², Handelsmarke M-8609 (Asahi Fiber Glass) verwendet. Eine Zusätzliche Verstärkung, wie eine Kohlefaser, wird Weiterhin teilweise der Verstärkungs-Fasermatte zugefügt, insbesondere um die erforderliche Festigkeit zu erreichen.
(c) Zuführen einer Polymermasse zur Durchdringung der Verstärkungs-Fasermatte (siehe Fig. 3) Eine aus ungesättigtem einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren bestehende Polymermasse 30 wird in die Form 24 eingegeben, und die Form wird dann mit einem Deckel 32 verschlossen. Es ist nicht erforderlich, den Deckel 32 für das Formen fest aufzupressen, vielmehr ist sein Eigengewicht ausreichend. Die Polymermasse 30 schäumt nämlich kaum bei der Reaktion, und dadurch tritt im ,wesentlichen kein Druckanstieg in der Form auf. Das Zuführen der Polymermasse 30 kann nach dem Verschließen der Form durchgeführt werden. Das Timing für die Zuführung wird basierend auf der Konstruktion der Form 24 und der Ausrüstung für die Herstellung festgelegt. Obwohl es bei der Zuführung nach dem Schließen der Form erforderlich ist, einen Schließdruck auszuüben, der im wesentlichen dem Einbringdruck (gewöhnlich weniger als 2 kg/cm²) entspricht, ist der erforderliche Schließdruck bei diesem Ausführungsbeispiel weit geringer als ein Schließdruck (5- 7 kg/cm²), der beim Schaumstoff-Formen eines steifen Urethanschaums erforderlich wäre.
Der ungesättigte einwertige Alkohol enthält vorzugsweise über 95% eines Fumarsäureester-Alkohols (einwertig). Als vorgegebenes Ausführungsbeispiel wird ein ungesättigter einwertiger Alkohol synthetisch aus Methacrylsäure, Propylenoxid und Maleinsäureanhydrid bei Anwesenheit eines Aminkatalysators hergestellt. Dieser ungesättigte einwertige Alkohol enthält sowohl Fumarsäureester-Alkohol (einwertig) als auch Maleinsäureester-Alkohol (einwertig), die zueinander isomer sind, und noch genauer angegeben besteht über 95% aus Fumarsäureester-Alkohol (einwertig), und die verbleibenden 0-5% bestehen aus Maleinsäureester-Alkohol (einwertig). Das verwendete Polyisocyanat kann entweder ein aromatisches oder ein aliphatisches Polycyanat sein.
Die Polymermasse besteht aus einer A-Komponente, die ungesättigten einwertigen Alkohol enthält, und einer B- Komponente, die Polyisocyanat enthält, und diese Komponenten werden während des Zuführens in die Form vermischt. Es ist einfach und üblich, eine Spritzgußmaschine (RIM-Formmaschine) für die Zuführung zu verwenden.
Ein Beispiel einer Kombination der Polymermasse ist nachstehend gezeigt.

A-Komponente

ungesättigter einwertiger Alkohol . . . . . 100 Teile
(99% einwertigen Fumarsäureester-Alkohol und 1% einwertigen Maleinsäureester-Alkohol OH-Wert 188) Dibutylzinn-Dilaurat . . . . . 0,10-0,12 Teile
chelatgebundene Kobaltverbindung . . . . . 0,10-0,15 Teile

B-Komponente

modifiziertes MDI (29 NCO %) . . . . . 51 Teile
(MD KASEI Handelsmarke 1-143 L) tert. Butylperbenzoat . . . . . 2,0-2,8 Teile
Die Zugabemengen der Katalysatoren, das heißt, Dibutylzinn-Dilaurat, chelatgebundene Kobaltverbindung und tert. Butylperbenzoat werden basierend auf der Auswahl von ungesättigtem einwertigen Alkohol und dem verwendeten Polyisocyanat und den Herstellungskonditionen bestimmt, um eine optimale Rate der Reaktion zu erhalten. Zinn-Octoat oder Dimethylzinn-Dilaurat können auch als Katalysatoren verwendet werden. Weiterhin können Benzoyl-Peroxid, Methyl-Ethyl-Keton-Peroxid usw. als organische Peroxide oder Kobalt-Acetylacetonat als chelatgebundene Kobaltverbindung als Katalysatoren oder Beschleuniger verwendet werden.
Wegen der geringen Viskosität vor der Reaktion und im Anfangsstadium der Reaktion durchdringt die in die Form eingebrachte Polymermasse leicht die Verstärkungs-Fasermatte. Die Viskosität der Polymermasse in der vorstehend gezeigten Kombination beträgt vor der Reaktion ungefähr 600 cps (25ºC), was weniger als der Hälfte der Viskosität von ungefähr 1500 cps (25ºC) einer bekannten Polyurethanmasse entspricht.
(d) Herausnehmen eines integral geformten Gegenstands aus der Form nach Abschluß der Aushärtung der Polymermasse (siehe Fig. 4) Die Polymermasse, die die Verstärkungs-Fasermatte durchdrungen hat, härtet unter Bildung eines stark quervernetzten dichten Polymers aus, um durch Verbindung mit der Verstärkungs-Fasermatte eine Basis 34 zu bilden. Die Basis 34 besitzt hohe Festigkeit und hohe Steifigkeit durch den synergistischen Effekt des stark quervernetzten dichten Polymers und der Verstärkungs-Fasermatte. Wenn die Polymermasse in der vorstehend gezeigten Kombination verwendet wird, können lediglich 1 bis 5 mm der Basis genug Steifigkeit und Festigkeit für eine Türverkleidung besitzen. Die Basis 34 und die Oberflächenschicht 22 werden durch die Klebewirkungen der Polymermasse und der Klebemittel-Schicht 26 verbunden. Der integral geformte Gegenstand besteht aus der Oberflächenschicht 22 und der Basis 34, das heißt, eine Türverkleidung gemäß diesem Ausführungsbeispiel wird dann aus der Form genommen, falls erforderlich nachgearbeitet
Fig. 5 zeigt die hergestellte Türverkleidung, zum Teil im Schnitt.
Ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun gemäß den Fig. 6 bis 9 beschrieben.
Fig. 6 zeigt eine Schnittdarstellung eines U-förmigen Kniepolsters 40, das aus einer Basis 42 und einer Oberflächenschicht 44 besteht. Die Basis 42 besteht aus einer Verstärkungs-Fasermatte, die von einer Polymermasse durchdrungen ist, welche ungesättigten einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren enthält. Der ungesättigte einwertige Alkohol, die Polymermasse, die Katalysatoren und die Verstärkungs-Fasermatte, die beim zweiten Ausführungsbeispiel verwendet werden, sind dieselben wie die beim ersten Ausführungsbeispiel. Die Oberflächenschicht 44 kann eine flexible Kunststoffplatte sein, wie eine einfache Substanz aus elastischem Polyvinylchloridharz, oder eine elastische Mischsubstanz aus Polyvinylchlorharz und ABS-Harz oder eine Gewebeverstärkung mit einer Kunststoffplatte, einem Film od. dgl. sein. Die Oberflächenschicht 44 wird auf die Basis 42 aufgeklebt, während die Polymermasse, die die Verstärkungs-Fasermatte durchdrungen hat, aushärtet.
Die Fig. 7 bis 9 illustrieren ein Herstellungsverfahren für das Kniepolster. Da das Verfahren beim zweiten Ausführungsbeispiel im wesentlichen dem des ersten Ausführungsbeispiels entspricht, wird hier nur eine kurze Erläuterung gegeben. Zuerst wird eine Oberflächenschicht 44 aus einer flexiblen Kunststoffplatte 44a in einer Form 46 vakuumgeformt. Als zweites wird eine Verstärkungs-Fasermatte 42a auf der Oberflächenschicht 44 durch ein Klebemittel angebracht, und dann wird eine Polymermasse 50 in die Form 46 eingebracht. Als drittes wird die Form 46 mit einem Deckel 48 verschlossen. Nach Abschluß der Aushärtung der Polymermasse wird ein aus der Basis 42 und der Oberflächenschicht 44 bestehender integral geformter Gegenstand, das heißt ein Kniepolster bei diesem Ausführungsbeispiel, aus der Form 46 herausgenommen und nachbearbeitet, wenn dies erforderlich ist. Das Gewicht des so hergestellten Kniepolsters ist im wesentlichen auf 50% von dem eines bekannten, einen Metalleinsatz enthaltenden Kniepolsters reduziert.
Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf entsprechende spezifische Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, können offensichtlich zahlreiche Abänderungen und Modifikationen davon gemacht werden, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen. Es sollte daher verständlich sein, daß keine Intention besteht, die Erfindung auf die gezeigten Ausführungsbeispiele zu beschränken, vielmehr ist diese nur vom Schutzumfang der folgenden Ansprüche bestimmt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Innenausbaumaterials für Fahrzeuge, das die Schritte aufweist:

(a) Vakuumformen einer Kunststoff-Oberflächenschicht (22; 44) durch Ansaugen einer thermoplastischen Kunstharzplatte (22a; 44a) in einem thermisch erweichten Zustand in einer Form (24; 46) mit einer bestimmten Gestalt;

(b) Anordnen einer Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) auf der Oberflächenschicht (22; 44) mittels eines Klebemittels (26) in der Form (24; 46);

(c) Zuführen einer ungesättigten einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren enthaltenden Polymermasse (30; 50) in die Form (24; 46), damit die Polymermasse (30; 50) die Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) durchdringt;

(d) Herausnehmen eines integralgeformten Gegenstandes (40) aus der Form (24; 46) nach der Aushärtung der Polymermasse (30; 50).

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der ungesättigte einwertige Alkohol und das Polyisocyanat der Polymermasse (30; 50) während der Zuführung die Form (24; 46) im Schritt (c) vermischt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Aushärtung während der Schritte (a), (b) und (c) durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Schritt (c) ersetzt werden kann durch den Schritt

(c1) Zuführen einer ungesättigten einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren enthaltenden Polymermasse (30; 50) in die Form (24; 46), damit die Polymermasse (30; 50) die Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) durchdringt, und Verschließen der Form (24; 46) mit einem Deckel (32; 48) nach vollständiger Durchdringung.

5. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Schritt (c) ersetzt werden kann durch den Schritt

(c2) Verschließen der Form mit einem Deckel (32; 48) und dann Zuführen einer ungesättigten einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren enthaltenden Polymermasse (30; 50) in die Form (24; 46), damit die Polymermasse (30; 50) die Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) durchdringt.

6. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge mit einer Kunststoff-Oberflächenschicht und einer Schicht aus einer Polymermasse, die gemäß dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine von der Polymermasse (30; 50) durchdrungene Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) enthalten ist, und die Kunststoff-Oberflächenschicht (22;44) integral daran angeformt ist, wobei die Polymermasse (30; 50) ungesättigten einwertigen Alkohol, Polyisocyanat und Katalysatoren enthält.

7. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 6, bei dem die im Schritt (a) verwendete thermoplastische Kunstharzplatte (22a; 44a) aus einem Material einer aus elastischem Polyvinylchloridharz, elastischem geschäumten Polyvinylchloridharz und einer elastischen Mischsubstanz aus Polyvinylchloridharz und ABS-Harz bestehenden Gruppe besteht.

8. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 6, bei dem die im Schritt (b) verwendete Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) Glasfasern enthält.

9. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 8, bei dem die Verstärkungs-Fasermatte (28; 42a) zum Teil Kohlefasern enthält.

10. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 6, bei dem das im Schritt (b) verwendete Klebemittel (26) aus einem der Materialien Urethan-Klebstoff, Epoxid-Klebstoff und Acryl-Klebstoff besteht.

11. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 6, bei dem der im Schritt (c) verwendete ungesättigte einwertige Alkohol der Polymermasse (30; 50) sowohl Fumarsäureester-Alkohol (einwertig) und Maleinsäureester-Alkohol (einwertig) enthält.

12. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 11, bei dem mehr als 95% des ungesättigten einwertigen Alkohols Fumarsäure ester-Alkohol (einwertig) ist.

13. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 11, bei dem der ungesättigte einwertige Alkohol synthetisch aus Methacrylsäure, Propylenoxid und Maleinsäureanhydrid bei Anwesenheit eines Aminkatalysators hergestellt ist.

14. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 6, bei dem das im Schritt (c) verwendete Polyisocyanat der Polymermasse (30; 50) entweder aromatisches Polyisocyanat oder aliphatisches Polyisocyanat oder eine Mischung derselben ist.

15. Innenausbaumaterial für Fahrzeuge nach Anspruch 6, bei dem der im Schritt (c) verwendete Katalysator der Polymermasse (30; 50) ein Stoff oder eine Kombination von zwei oder mehr Stoffen aus der aus Dibutylzinn-dilaurat, Zinn-octoat, Dimethylzinn-dilaurat, Kobalt-Acetylacetonat, tert. Butylperbenzoat, Benzoylperoxid und Methyl-Ethyl-Ketonperoxid bestehenden Gruppe ist.