DE4400894A1 - Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge, bestehend aus einer Deckschicht und mindestens einer Unterschicht, wobei die Deckschicht aus einem flächigen Dekormaterial und die Unterschicht aus einem Faservlies gebildet wird.

Derartige Innenbauteile sind bekannt und werden in Kraftfahrzeugen beispielsweise zur Auskleidung der Fahrgastzelle und des Kofferraums, aber auch zur Auskleidung des Motorraums eingesetzt und müssen dabei eine Reihe von Anforderungen erfüllen. So müssen sie zum Beispiel optisch ansprechend gestaltet werden, da heutzutage die komfortable Innenraumgestaltung von Kraftfahrzeugen ein zunehmendes Kaufargument darstellt. Desweiteren müssen sie Fahrgeräusche und Fahrzeuggeräusche eliminieren und so ebenfalls zu einer Steigerung des Fahrkomforts beitragen. Außerdem müssen sie zur Anpassung an die Karosserieform des Kraftfahrzeuges zwei- oder dreidimensional verformt werden. Zur optisch ansprechenden Gestaltung wird die Deckschicht derartiger Innenbauteile üblicherweise aus einem flächigen Dekormaterial wie Leder, Stoff oder Teppich gebildet, und zur Dämmung der Schallübertragung auf den Kraftfahrzeuginnenraum ist die Unterschicht üblicherweise aus einem schalldämmenden Material wie Schaumstoff, Filz, Faservlies oder ähnlichem gebildet.

Bei den bekannten Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge werden die Deckschicht und die Unterschicht jeweils separat verformt und dann mittels eines lösungsmittelhaltigen Klebers miteinander verbunden. Beim Aushärten des Klebers treten Lösungsmitteldämpfe in die Umgebung, was aus gesundheitlichen Gründen äußerst bedenklich ist. Desweiteren werden große Mengen Kleber benötigt, um eine hinreichende Verklebung zu erreichen, was im Rahmen der im Kraftfahrzeugbau angestrebten Gewichtsreduzierung nicht erwünscht ist. Außerdem bildet der Kleber zwischen der Deckschicht und der Unterschicht lediglich eine Haftverbindung, so daß es nicht auszuschließen ist, daß er sich bei Wärme- und/oder Feuchtigkeitseinwirkung im Laufe der Zeit löst.

Aus der DE-35 10 722 C2 ist ein Innenbauteil bekannt, bei dem zwischen der Deckschicht, die hier aus einem Teppich besteht, und der Unterschicht, die hier aus einer vorgefertigten Schaumstoff-Schalldämmungsmatte besteht, zur Verbindung dieser beiden Schichten eine aus einem lösungsmittelfreien Polyurethan-Präpolymer aufgeschäumte Schaumstoffschicht vorgesehen ist. Von diesem als Kleber zwischen der Deckschicht und der Unterschicht vorgesehenen Polyurethan-Präpolymer wird, da es aufschäumt, gegenüber der Verwendung von üblichen lösungsmittelhaltigen Klebern nur wenig Klebermasse benötigt. Außerdem treten bei der Reaktion keine Lösungsmitteldämpfe auf, so daß hier die gesundheitlichen Risiken deutlich verringert sind. Als Nachteil erweist sich hier jedoch zum einen die geringe mechanische Festigkeit der aufgeschäumten Schaumstoffschicht zwischen der Deckschicht und der Unterschicht. Zum anderen muß ein zusätzliches Klebemittel und ein Aktivator auf die Unterschicht aufgetragen werden und die Deckschicht auf die Unterschicht aufgedrückt werden, während der Kleber aufschäumt. Dieses ist mit einem erheblichen zusätzlichen Aufwand an Zeit, Material und damit Kosten verbunden, so daß dieses Verfahren im Zuge der Rationalisierungen und Kosteneinsparungen in der Automobilindustrie nicht durchzuführen ist. Desweiteren sind derart hergestellte Innenbauteile aufgrund der unterschiedlichen Materialien in Verbindung mit nicht recycelbaren Materialien nicht recycelfähig.

Es ist ferner aus der DE-PS 10 32 714 ein Verfahren zur Herstellung von Schichtstoffen bekannt, bei dem auf die eine der miteinander zu verbindenden Flächen der Schichten, beispielsweise aus Textilien und Schaumstoffen, ein polymerisierbares, Gase entwickelndes Kunstharzgemisch dünn aufgetragen wird. Die andere Schicht wird darüber gelegt und die Schichten werden während der Gasentwicklung und Polymerisation des Kunstharzgemisches zusammengedrückt. Zur Erzielung einer porösen Schicht wird dem Kunstharzgemisch zusätzlich ein Lösungsmittel beigegeben. Auch dieses Verfahren kann nicht mehr als zeitgemäß angesehen werden, da neben der gesundheitlichen Gefährdung durch die austretenden Lösungsmitteldämpfe und dem zeitlichen und materiellen Aufwand durch Aufbringen des zusätzlichen Klebemittels die Recyclingfähigkeit derart hergestellter Innenbauteile aufgrund der unterschiedlichen Materialien in Verbindung mit nicht recycelbaren Materialien nicht vorhanden ist.

Vor diesem Hintergrund ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge zur Verfügung zu stellen, bei dem die das Innenbauteil bildenden Schichten in einem Arbeitsgang zusammen verformt werden und ohne zusätzlichen Kleber und ohne Verwendung von Lösungsmitteln miteinander verbunden werden, und bei dem das aus miteinander verbundenen Schichten bestehende Innenbauteil voll recycelfähig ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Unterschicht aus einem Faservlies mit einer faserförmigen Matrix und einer thermoplastischen faserförmigen Komponente gebildet wird, das Faservlies in mindestens partiellen Bereichen bis wenigstens zur Erweichung der thermoplastischen faserförmigen Komponente aufgeheizt wird, Dekormaterial und Faservlies zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt und Dekormaterial und/oder Faservlies unter Druckaufbringung mindestens partiell verformt werden, wobei Dekormaterial und Faservlies durch eine thermoplastische Klebung der thermoplastischen faserförmigen Komponente miteinander verbunden werden, und durch anschließendes Kühlen im Formwerkzeug das mindestens partiell verformte Innenbauteil durch Erstarren der thermoplastischen Komponente in der verformten Gestalt fixiert wird.

Durch die Verwendung eines Faservlieses mit einer faserförmigen Matrix und einer thermoplastischen faserförmigen Komponente ist es erfindungsgemäß möglich, die das Innenbauteil bildenden Schichten ohne zusätzlichen Kleber und ohne Verwendung von Lösungsmitteln miteinander zu verbinden. Dazu wird das Faservlies mindestens bis zur Anschmelzung der thermoplastischen Fasern aufgeheizt, so daß diese angeschmolzenen thermoplastischen Fasern das Klebemittel bilden, welches das Dekormaterial und das Faservlies miteinander verklebt.

Erfindungsgemäß werden Dekormaterial und Faservlies beim Verformen in dem Formwerkzeug miteinander verklebt. Dazu werden Dekormaterial und aufgeheiztes Faservlies zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt, so daß sie aufeinander aufliegen, und anschließend unter Druckaufbringung verformt. Dabei wird das Dekormaterial gegen die angeschmolzenen thermoplastischen Fasern des Faservlieses gedrückt und auf diese Weise mit dem Faservlies verklebt.

Durch das Verkleben beim gemeinsamen Verformen von Dekormaterial und Faservlies wird ein zusätzlicher Arbeitsgang allein für das Kleben überflüssig, ebenso wie zwei separate Arbeitsgänge für das Verformen von Dekormaterial und Faservlies überflüssig werden, so daß der Zeitaufwand für die Herstellung von Innenbauteilen und damit die Kosten erheblich reduziert werden.

Nach dem Verformen und dem damit verbundenen Verkleben von Dekormaterial und Faservlies wird das verformte Innenbauteil im Formwerkzeug gekühlt, so daß die thermoplastischen Fasern erstarren und damit das verformte Innenbauteil in der verformten Gestalt und die thermoplastische Klebung fixieren.

Im einzelnen wird in einem ersten Verfahrensschritt das Faservlies aufgeheizt, wobei sich die Temperatur und die Dauer der Aufheizung nach der Fasermischung richtet, welche sich wiederum nach den Anforderungen und dem Gebrauchswert des herzustellenden Innenbauteils richtet. Die Dauer der Aufheizung muß in jedem Falle so bemessen sein, daß die thermoplastische faserförmige Komponente wenigstens angeschmolzen wird. Vorteilhafterweise sollte das Faservlies jedoch bis zum vollständigen Aufschmelzen der thermoplastischen Fasern aufgeheizt werden.

Gemäß einer vorteilhaften Variante des ersten Verfahrensschrittes wird das Faservlies in partiellen Bereichen mit unterschiedlicher Temperatur aufgeheizt. Die partiell unterschiedliche Temperaturaufbringung richtet sich dabei nach dem erforderlichen, partiell unterschiedlichen Verformungsgrad, so daß eine genau an die jeweiligen Erfordernisse angepaßte Verformung des Faservlieses erzielt werden kann.

Vorzugsweise wird das Faservlies mit einer Temperatur von 150° bis 200°C für eine Dauer von 1 Minute bis 5 Minuten aufgeheizt. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Aufheizen mit einer Temperatur von 170°C für eine Dauer von 2 Minuten erwiesen, wobei die Aufheizung vorteilhafterweise mit Durchluft erfolgt, aber auch mit einem Infrarotstrahlerfeld oder Umluftwärme vorgenommen werden kann.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Variante des ersten Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Dekormaterial vor dem Einlegen in das Formwerkzeug ebenfalls in mindestens partiellen Bereichen aufgeheizt, wobei Dekormaterial und Faservlies entweder separat oder gemeinsam aufgeheizt werden können. Vorteilhafterweise wird das Dekormaterial mit einem Infrarotstrahlerfeld oder Umluftwärme aufgeheizt, vorzugsweise mit einer Temperatur von 120° bis 220°C für eine Dauer von 1 Minute bis 5 Minuten. Als besonders vorteilhaft hat sich hier ein Aufheizen für eine Dauer von 2 Minuten mit einer Temperatur von 140° bis 200°C erwiesen.

Das Faservlies und das Dekormaterial werden dann nachfolgend in einem zweiten Verfahrensschritt zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt und in diesem unter Druckaufbringung zusammen verformt, wobei gleichzeitig die Verklebung von Dekormaterial und Faservlies in der beschriebenen Weise erfolgt. Der dabei aufgebrachte Druck ist abhängig von dem gewünschten Verformungsgrad und den geforderten Eigenschaften des herzustellenden Innenbauteils und sollte vorzugsweise zwischen 5 bar und 100 bar liegen, als besonders vorteilhaft hat sich ein Druck zwischen 20 bar und 50 bar erwiesen. Wird z. B. mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Bodenteppich hergestellt, bei dem das Faservlies im wesentlichen in seinem voluminösen Ausgangszustand verbleiben soll, so wird ein geringer Druck in dem Formwerkzeug gewählt. Soll hingegen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise eine selbsttragende Kofferbodenmatte hergestellt werden, so wird in dem Formwerkzeug ein hoher Druck gewählt und das Faservlies damit fast vollständig zusammengepreßt und verfestigt, so daß es nach dem Erstarren der thermoplastischen Komponente eine starre Thermoplastplatte bildet.

Gemäß einer vorteilhaften Variante des zweiten Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens können Dekormaterial und Faservlies im Formwerkzeug unterschiedlichen Drücken ausgesetzt werden, so daß ein genau an die jeweiligen Anforderungen angepaßtes Innenbauteil hergestellt werden kann. Beispielsweise kann so ein Innenbauteil hergestellt werden, dessen aus einem Faservlies bestehende Unterschicht in partiellen Bereichen zu einer starren Platte verfestigt wurde.

In einem letzten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Fixierung der verformten Gestalt des Innenbauteils und zur Fixierung der thermoplastischen Klebung von Dekormaterial und Faservlies das Innenbauteil im Formwerkzeug in bekannter Weise gekühlt, wobei die Kühlung des verformten Innenbauteils im Formwerkzeug abhängig von der vorhergehenden Aufheizung ist. Vorzugsweise wird das verformte Innenbauteil im Formwerkzeug für eine Dauer von 1 Minute bis 5 Minuten bei einer Temperatur von 5° bis 10°C gekühlt, als besonders vorteilhaft hat sich eine Kühlung bei einer Temperatur von 8°C für eine Dauer von 2 Minuten erwiesen.

In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens können zwischen Dekormaterial und Faservlies weitere Schichten angeordnet werden, um ein auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmtes Innenbauteil zu erhalten. Um beispielsweise bei Bodenteppichen zu verhindern, daß durch den die Oberschicht bildenden Teppich zum die Unterschicht bildenden Faservlies vordringendes Wasser in dieses eindringen kann, wird zwischen Teppich und Faservlies eine wasserabweisende Folie angeordnet. Ein Eindringen von Wasser oder Feuchtigkeit in das Faservlies ist als äußerst nachteilig zu betrachten, da einerseits das Wasseraufnahmevermögen des Faservlieses sehr groß ist und andererseits die Austrocknungsmöglichkeiten äußerst schlecht sind, so daß dies zu einer Verrottung und Schimmelpilzbildung an dem Faservlies führen könnte. Wenn beispielsweise erhöhte mechanische Anforderungen an das Innenbauteil gestellt werden oder eine verstärkte Klebewirkung zwischen Dekormaterial und Faservlies bzw. zwischen Dekormaterial, wasserabweisender Folie und Faservlies erzielt werden soll, wird zwischen den betreffenden Schichten ein Vlies aus thermoplastischen Fasern angeordnet.

Das in dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendende Faservlies weist vorzugsweise eine faserförmige Matrix aus Naturfasern auf, wobei die Naturfasern beispielsweise aus Baumwollfasern, Flachsfasern, Jutefasern, Sisalfasern, Kokosfasern oder ähnlichem bestehen, während die thermoplastische faserförmige Komponente des Faservlieses vorzugsweise aus PE-, PP-, PETP- oder PA-Fasern besteht. Das Verhältnis von Naturfasern zu thermoplastischen Fasern im Faservlies beträgt vorteilhafterweise 30% zu 70% bis 70% zu 30%. Vorteilhafterweise wird Faservlies mit einem Flächengewicht von 250 g/m² bis 5000 g/m² eingesetzt, als besonders vorteilhaft hat sich jedoch ein Faservlies mit einem Gewicht zwischen 1000 g/m² und 2000 g/m² erwiesen, wobei die Dicke des Faservlieses bis zu 40 mm beträgt.

Das Dekormaterial besteht vorzugsweise aus textilen Materialien wie beispielsweise Stoff, Nadelvlies, Tuftingware oder ähnlichem, wobei die textilen Materialien vorteilhafterweise aus Naturfasern wie beispielsweise Baumwollfasern, Flachsfasern, Jutefasern, Sisalfasern, Kokosfasern oder ähnlichem bestehen. Gemäß einer vorteilhaften Variante enthalten die textilen Materialien zusätzlich eine thermoplastische faserförmige Komponente. Auf diese Weise läßt sich die thermoplastische Verklebung von Dekormaterial und Faservlies sowie bei zusätzlichen Schichten zwischen diesen die Verklebung von Dekormaterial, Faservlies und zusätzlichen Schichten verbessern, da das Klebemittel "thermoplastische Fasern" in beiden Schichten enthalten ist.

Gemäß einer weiteren Variante kann auch Dekormaterial aus einer thermoplastischen Oberflächenfolie, wie beispielsweise aus TPO, ABS/PVC, TPU oder ähnlichem eingesetzt werden.

Vorteilhafterweise wird Dekormaterial mit einem Gewicht von 50 g/m² bis 1000 g/m² verwendet, als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von Dekormaterial mit einem Flächengewicht von 200 g/m² bis 600 g/m² erwiesen.

Durch diese vorteilhafte Materialauswahl für Dekormaterial und Faservlies ist ein aus diesen Materialien gebildetes Innenbauteil voll recyclingfähig. So kann beispielsweise ein derart hergestelltes Innenbauteil, welches im wesentlichen aus Naturfasern und thermoplastischen Fasern besteht, zerkleinert und regranuliert werden und als mit Naturfasern verstärktes thermoplastisches Spritzguß- oder Extrudat-Material verwendet werden.

Insgesamt wird somit ein Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge zur Verfügung gestellt, mit dem Innenbauteile mit den unterschiedlichsten Anforderungen wie beispielsweise Motorhaubenisolierungen, Stirnwandisolierungen, Bodenteppiche, Kofferraumauskleidungen, Türisolationen, Armaturenbrettauskleidungen, Himmelauskleidungen, Hutablagen, Heckklappenverkleidungen, Radhausverkleidungen oder selbsttragende Kofferbodenmatten schnell, kostengünstig und umweltgerecht hergestellt werden können. Durch die Verwendung eines leichten und voluminösen Faservlieses und die gemeinsame Verformung von Dekormaterial und Faservlies, verbunden mit der thermoplastischen Klebung ist eine bessere Anpassung der Innenbauteile an die Geometrie der Karosserie möglich und die vorhandenen Frei- und Hohlräume lassen sich zur Anbringung von Dämmungsmaterial besser ausnutzen.

Nachfolgend werden beispielhaft zwei mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Innenbauteile beschrieben.

Fig. 1 zeigt im Schnitt eine schematische Darstellung eines Bodenteppiches, und

Fig. 2 zeigt im Schnitt eine schematische Darstellung einer selbsttragenden Kofferbodenmatte.

In Fig. 1 ist als Beispiel für ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Innenbauteil ein Bodenteppich 10 für Kraftfahrzeuge schematisch im Schnitt dargestellt. Der Bodenteppich 10 besteht aus einer Deckschicht und einer Unterschicht, wobei die Deckschicht aus einem Teppich 12 und die Unterschicht aus einem Faservlies 14 gebildet wird. Der Teppich 12 dient zur optisch ansprechenden Gestaltung des Bodenteppiches 10 und besteht im wesentlichen aus Baumwollfasern und einem Gemisch von thermoplastischen Fasern aus PE, PP und PETP. Das Faservlies 14 dient zur Dämmung der Schallübertragung auf den Kraftfahrzeuginnenraum, wobei die faserförmige Matrix des Faservlieses 14 aus Baumwollfasern und die thermoplastische faserförmige Komponente des Faservlieses 14 aus einem Gemisch von thermoplastischen Fasern aus PE, PP und PETP besteht. Zur Anpassung an die Geometrie des Bodenbleches 16 ist der Bodenteppich dreidimensional verformt.

Dieser Bodenteppich 10 wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt, indem in einem ersten Verfahrensschritt das Faservlies 14 bis zum Schmelzen der thermoplastischen Fasern erhitzt wird. In einem zweiten Verfahrensschritt wird dann der Teppich 12 auf das erhitzte Faservlies 14 aufgelegt und Teppich 12 und Faservlies 14 in ein Formwerkzeug eingelegt. In diesem werden dann Teppich 12 und Faservlies 14 unter Druckaufbringung zusammen verformt, wobei der Teppich 12 gegen die geschmolzenen thermoplastischen Fasern des Faservlieses 14 gedrückt wird und so in der beschriebenen Weise mit dem Faservlies 14 verklebt. Das Formwerkzeug bildet dabei die Kontur des Bodenbleches 16 nach, so daß das Faservlies 14 die vorhandenen Frei- und Hohlräume vollständig ausfüllt. Durch die Verwendung eines voluminösen Faservlieses 14 lassen sich auch Unebenheiten im Bodenblech 16, wie beispielsweise die Sicke 18 in das Faservlies 14 einarbeiten, indem an der entsprechenden Stelle das Faservlies 14 stärker zusammengepreßt wird. Auf diese Weise läßt sich eine im wesentlichen ebene Oberfläche des Bodenteppiches 10 erzielen, da die Unebenheiten des Bodenbleches 16 durch das Faservlies 14 absorbiert werden.

Nach dem Verformen wird der Bodenteppich 10 in einem letzten Verfahrensschritt im Formwerkzeug gekühlt, so daß die thermoplastischen Fasern wieder erstarren und der Bodenteppich 10 zum einen in seiner verformten Gestalt fixiert wird und zum anderen die thermoplastische Klebung zwischen Teppich 12 und Faservlies 14 fixiert wird.

In Fig. 2 ist als zweites Beispiel für ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Innenbauteil eine selbsttragende Kofferbodenmatte 20 im Schnitt schematisch dargestellt. Die Kofferbodenmatte 20 besteht aus einer Deckschicht und einer Unterschicht, wobei die Deckschicht aus einem Teppich 22 und die Unterschicht aus einem Faservlies 24 gebildet wird. Der Teppich 22 besteht im wesentlichen aus Baumwollfasern und einem Gemisch von thermoplastischen Fasern aus PE, PP und PETP. Die faserförmige Matrix des Faservlieses 24 besteht aus Baumwollfasern und die thermoplastische faserförmige Komponente des Faservlieses 24 aus einem Gemisch von thermoplastischen Fasern aus PE, PP und PETP. Diese selbsttragende Kofferbodenmatte 20 wird zur Abdeckung der Reserveradaufnahme 28 verwendet, in welcher ein Reserverad 30 gelagert wird, und liegt teilweise auf dem Bodenblech 26 auf.

Diese selbsttragende Kofferbodenmatte 20 wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt, indem in einem ersten Verfahrensschritt das Faservlies 24 bis zur Aufschmelzung der darin enthaltenen thermoplastischen Fasern aufgeheizt wird. In einem zweiten Verfahrensschritt wird dann der Teppich 22 auf das erhitzte Faservlies 24 gelegt und beide zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt, in dem sie zusammen unter Druck verformt werden. Bei diesem Verformen wird gleichzeitig der Teppich 22 in der beschriebenen Weise mit dem Faservlies 24 thermoplastisch verklebt. Das Faservlies 24 wird dabei unter hohem Druck fast vollständig zusammengepreßt, so daß es nach dem letzten Verfahrensschritt, dem Kühlen im Formwerkzeug, bei dem durch Erstarren der thermoplastischen Fasern die thermoplastische Klebung und die verformte Gestalt fixiert werden, eine starre Platte bildet. Auf diese Weise wird aus dem Faservlies 24 eine selbsttragende Thermoplastplatte mit Baumwollfaserverstärkung erzeugt.

Claims (25)

1. Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge, bestehend aus einer Deckschicht und mindestens einer Unterschicht, wobei die Deckschicht aus einem flächigen Dekormaterial und die Unterschicht aus einem Faservlies gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß

• - das Faservlies eine faserförmige Matrix und eine thermoplastische faserförmige Komponente aufweist,
• - das Faservlies in mindestens partiellen Bereichen bis wenigstens zur Erweichung der thermoplastischen faserförmigen Komponente aufgeheizt wird,
• - Dekormaterial und Faservlies zusammen in ein Formwerkzeug eingelegt und Dekormaterial und/oder Faservlies unter Druckaufbringung mindestens partiell verformt werden, wobei Dekormaterial und Faservlies durch eine thermoplastische Klebung der thermoplastischen faserförmigen Komponente miteinander verbunden werden, und
• - durch anschließendes Kühlen im Formwerkzeug das mindestens partiell verformte Innenbauteil durch Erstarren der thermoplastischen Komponente in der verformten Gestalt fixiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Faservlies für eine Dauer von einer Minute bis fünf Minuten mit einer Temperatur von 150° bis 200°C aufgeheizt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Faservlies für eine Dauer von 2 Minuten mit 170°C aufgeheizt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auch das Dekormaterial vor dem Einlegen in das Formwerkzeug in mindestens partiellen Bereichen aufgeheizt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Dekormaterial und Faservlies gemeinsam aufgeheizt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Dekormaterial für eine Dauer von einer Minute bis fünf Minuten mit einer Temperatur von 120° bis 220°C aufgeheizt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Dekormaterial für eine Dauer von zwei Minuten mit einer Temperatur von 140° bis 200°C aufgeheizt wird.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Dekormaterial und Faservlies im Formwerkzeug einem Druck von 5 bar bis 100 bar ausgesetzt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Dekormaterial und Faservlies im Formwerkzeug einem Druck von 20 bar bis 50 bar ausgesetzt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß Dekormaterial und Faservlies im Formwerkzeug partiell unterschiedlichen Drücken ausgesetzt werden.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenbauteil im Formwerkzeug für eine Dauer von einer Minute bis fünf Minuten mit einer Temperatur von 5° bis 10°C gekühlt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenbauteil im Formwerkzeug für eine Dauer von zwei Minuten mit einer Temperatur von 8°C gekühlt wird.

13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest teilweise zwischen Dekormaterial und Faservlies eine wasserabweisende Folie angeordnet ist.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest teilweise zwischen Dekormaterial und Faservlies ein Vlies aus thermoplastischen Fasern angeordnet ist.

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die faserförmige Matrix des Faservlieses aus Naturfasern, insbesondere aus Baumwollfasern, Flachsfasern, Jutefasern, Sisalfasern oder Kokosfasern und die thermoplastische faserförmige Komponente des Faservlieses aus PE-, PP-, PETP- oder PA-Fasern besteht.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Naturfasern zu thermoplastischen Fasern im Faservlies 30% zu 70% bis 70% zu 30% ist.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß Faservlies mit einem Gewicht von 250 g/m² bis 5000 g/m² eingesetzt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Faservlies mit einem Gewicht von 1000 g/m² bis 2000 g/m² eingesetzt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß Faservlies mit einer Dicke bis zu 40 mm eingesetzt wird.

20. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dekormaterial aus textilen Materialien, insbesondere aus Stoff, Nadelvlies oder Tuftingware besteht.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die textilen Materialien aus Naturfasern, insbesondere aus Baumwollfasern, Flachsfasern, Jutefasern, Sisalfasern oder Kokosfasern bestehen.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die textilen Materialien zusätzlich eine thermoplastische faserförmige Komponente enthalten.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Dekormaterial aus einer thermoplastischen Oberflächenfolie, insbesondere aus TPO, ABS/PVC oder TPU besteht.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht des Dekormaterials 50 g/m² bis 1000 g/m² ist.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht des Dekormaterials 200 g/m² bis 600 g/m² ist.