DE3784575T2

DE3784575T2 - Dauermagnet-material.

Info

Publication number: DE3784575T2
Application number: DE8787306435T
Authority: DE
Inventors: Tomohisa Arai; Seiki Sato; Naoyuki Sori; Nobuo Uchida
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1986-07-23
Filing date: 1987-07-21
Publication date: 1993-06-17
Anticipated expiration: 2007-07-22
Also published as: JPH0322457B2; US4734131A; DE3784575D1; EP0254529A2; KR900006194B1; JPS6328844A; KR880002201A; EP0254529A3; EP0254529B1

Description

Diese Erfindung betrifft ein Dauermagnetmaterial vom intermetallischen Verbindungstyp, das ein Seltenerdelement und Kobalt umfaßt, und insbesondere ein Dauermagnetmaterial vom intermetallischen Verbindungstyp, das ein Seltenerdelement und Co umfaßt und verbesserte Sintereigenschaften besitzt, und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Bisher sind die Legierungen vom intermetallischen Verbindungstyp, welche durch Kombinieren einer Seltenerdelement-Kombination von Sm und Ce mit Co und Fe, Cu etc. bekannt als Dauermagnetmaterialien, die bezüglich Restflußdichte und Koerzitivkraft hervorragen.
Die Legierungen vom intermetallischen Verbindungstyp, welche neben den oben erwähnten Elementen auch B und Ti, V, Zr etc. zum Zwecke, eine noch weiter verbesserte Koerzitivkraft zu erzielen, enthalten, sind ebenfalls bekannt (Beschreibung der japanischen Patentanmeldungs- Offenlegungsschrift SHO 55(1980)-115.304).
Die japanische Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift SHO 56(1981)-47.540 offenbart ein Dauermagnetmaterial, das durch Kombination von Zr und mindestens einem Element ausgewählt aus Ca, S, P, Mg und B hergestellt worden ist.
Diese Dauermagnetmaterialien haben jedoch den Nachteil, daß ihre Koexistenzregionen von flüssiger und fester Phase eng sind und ihre Sinterbedingungen, die die Herbeiführung von sehr erwünschten magnetischen Charakteristika erlauben, auf äußerst enge Bereiche beschränkt sind, wie etwa durch den Temperaturbereich von ±1ºC bis ± 2ºC dargestellt ist.
Wenn ein Dauermagnetmaterial, das Sinterbedingungen aufweist, welche die Herbeiführung von wirklich zufriedenstellenden magnetischen Charakteristika in einem solch engen Bereich, wie oben erwähnt, erlauben, mit einem Industrieofen, wie er allgemein in Verwendung ist, hergestellt wird, so ist es sehr wahrscheinlich, da dieser Ofen einen großen inneren Temperaturgradienten hat, daß das hergestellte Dauermagnetmaterial schlechtere Charakteristika aufweist und die Produktion selbst eine nur schlechte Ausbeute erzielt.
Die Erfinder setzten Untersuchungen in der Bemühung fort, die Nachteile, die man durch die herkömmlichen Dauermagnetmaterialien, wie oben beschrieben, in Kauf nehmen muß, auszuschalten. Sie fanden als Folge davon, daß die Dauermagnetmaterialien, die aus Legierungen vom intermetallischen Verbindungstyp der zur Diskussion stehenden Klasse gebildet werden, durch Zugabe einer winzigen Menge B in die Lage versetzt werden, Koexistenz von fester und flüssiger Phase in erweiterten Bereichen zuzulassen und eine bemerkenswerte Verbesserung in ihren Sintereigenschaften aufzuweisen.
Die vorliegende Erfindung, die von oben erwahntem Befund ausgeht, zielt daraufhin ab, ein Dauermagnetmaterial zur Verfügung zu stellen, welches die Koexistenz der flüssigen und festen Phase in einem breiten Bereich zuläßt und Sinterbedingungen ermöglicht, welche sicherstellen, daß die Erzielung sehr erwünschter magnetischer Charakteristika in weiten Bereichen gewählt werden kann.
Spezifisch hat das Dauermagnetmaterial der vorliegenden Erfindung eine Zusammensetzung, die durch die folgende Formel dargestellt ist:
R(Co1-X-Y-alpha-betaFeXCuyMalphaM'beta)A
(worin X, Y, Y, alpha, beta und A respektive die folgenden Zahlen darstellen:
0,01 ≤ X, 0,02 ≤ Y ≤ 0,25, 0.001 ≤ alpha ≤ 0,15,
0,0001 ≤ beta ≤ 0,001, und 6.0 ≤ A ≤ 8,3,
unter der Voraussetzung, daß die hinzuzufügende Menge Fe weniger als 15 Gew.% betragen sollte, basierend auf der Gesamtmenge der Zusammensetzung, und R, M und M' respektive die folgenden Konstituenten darstellen:
R: Mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe der Seltenerdelemente,
M: Mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ti, Zr, Hf, Nb, V und Ta, und
M': B oder B + Si)
und ermöglicht es durch effektive Auswahl der B- oder B + Si Menge, die darin als Bestandteil M' einzufügen ist, daß sehr erwünschte magnetische Charakteristika erzielt werden, und gestattet, daß die Sinterbedingungen in einem breiten Bereich gewählt werden können.
Die Charakteristika dieser Erfindung können klar aus einer Figur ersehen werden. Im speziellen stellt die Figur einen Graph dar, der Kurven der Restflußdichte, Br, und Koerzitivkraft, "iHc" als Funktionen der Menge Bor, B, beta, erhalten aus Testproben einer Zusammensetzung,
Sm(Co0,70-betaFe0,20Cu0,07Zr0,03Bbeta)7,8.
In der vorliegenden Erfindung sind die numerischen Werte von X, Y, alpha, beta und A in der Zusammensetzungsformel aus den folgenden Gründen wie oben definiert:

1) 0,01 ≤ X;

Es wurde gefunden, daß ein Anstieg der Fe-Menge eine Verbesserung in der Restflußdichte herbeiführt. Wenn die zugegebene Menge Fe ansteigt und 15 Gew.% übersteigt, basierend auf der Gesamtmenge der Zusammensetzung, wird die Mischung der Rohbestandteile nur unter großen Schwierigkeiten fein zerkleinert. Wenn X weniger als 0,01 beträgt (X < 0,01), wird keine zufriedenstellend hohe Restflußdichte erhalten.

2) 0,02 ≤ y ≤ 0,25;

Wenn die relative Menge an Kupfer, Y, weniger als 0,02 betragt (0,02 > Y), verlauft die Reaktion des Zweiphasenzerfalls unter Schwierigkeiten.
Wenn diese Menge mehr als 0,25 beträgt (0,25 < Y), ist die Restflußdichte ungeeignet niedrig und die thermische Stabilität unzureichend.

3) 0,001 ≤ alpha ≤ 0,15;

Der Bestandteil M ist mindestens ein Element, ausgewählt aus Ti, Zr, Hf, Nb, V und Ta, vorzugsweise aus Ti, Zr und Hf. Wenn alpha kleiner ist als 0,001 (0,001 > alpha), wird keine hinreichende Koerzitivkraft erhalten. Wenn alpha größer ist als 0,15 (0,15 < 00000a), ist die Restflußdichte nicht zufriedenstellend.

4) 0,0001 ≤ beta ≤ 0,001;

Der Bestandteil M' ist entweder B oder B+Si.
Insbesondere hat die eingefügte Bormenge B eine deutliche Wirkung auf die magnetischen Charakteristika des herzustellenden Magneten. Die Figur zeigt die Kurven der Restflußdichte, Br und der Koerzitivkraft, "ihc", als Funktionen der Bormenge, beta, erhalten aus zwei Testproben mit einer typischen Zusammensetzung,
Sm(Co0,7-betaFe0,20Cu0,07Zr0,03Bbeta)7,8.
Aus der Figur wird ersehen, daß sowohl Br wie auch iHc mit einer winzigen Veränderung in der Bormenge B stark variieren und daß sie beide mit ansteigender Bormenge abnehmen. Insbesondere nehmen sowohl Br wie auch iHc stark ab, wenn der numerische Wert von beta über 1 x 10&supmin;&sup4; ansteigt.
Es wurde experimentell andererseits festgestellt, daß der Effekt bei der Verbesserung von Sintereigenschaften plötzlich nicht mehr auftritt, wenn die relative zugegebene Bormenge B unter 1 x 10&supmin;³ abnimmt.

5) 6,0 ≤ A ≤ 8,3

Wenn A weniger beträgt als 6,0 (6,0 > A), wird keine hinreichende Koerzitivkraft Br erhalten. Wenn A mehr als 8,3 beträgt (8,3 < A), entstehen aus der Zusammensetzung Dendriten, ein unerwünschter Bestandteil für den angestrebten Dauermagneten.
Der Dauermagnet dieser Erfindung wird hergestellt, indem man metallische Elemente, d.h. Rohmaterialbestandteile, in den durch die oben erwähnte Formel gegebenen Anteilen zubereitet, die Rohmaterialien in einer inerten Atmosphäre schmilzt und vergießt, wodurch ein Gußblock erzeugt wird, dann diesen Gußblock zu Rohpartikeln zerbricht, dann die Rohpartikel zu Feinpartikeln von nicht mehr als 10 um Durchmesser zerkleinert, eine Menge der fein zerkleinerten Mischung in einem magnetischen Feld zur Ausrichtung bringt, die ausgerichtete Menge des Gemisches wie zusammengedrückt verformt, wodurch ein geformter Gegenstand entsteht, dann den geformten Gegenstand in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur im Bereich von 1180ºC bis 1230ºC während einer Zeit im Bereich von 3 bis 6 Stunden sintert, danach den gesinterten Formgegenstand einer Lösungsbehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 1150ºC bis 1210ºC während eines Zeitraums im Bereich von 3 bis 12 Stunden unterwirft, darauf folgend den resultierenden Formgegenstand bei einer Temperatur im Bereich von 700ºC bis 900ºC während eines Zeitraums im Bereich von 4 bis 12 Stunden stehenläßt und in einem Ofen unter kontrollierter Kühlung altern läßt.
Der erfindungsgemäße Dauermagnet ist so beschaffen, daß er äußerst wünschenswerte magnetische Eigenschaften selbst dann besitzt, wenn der Formgegenstand im zuvor erwähnten Sinterschritt bei einer Temperatur von 10ºC bis 20ºC unter der "Verlusttemperatur durch Schmelzen" (die Temperatur, bei welcher der Gegenstand die gewünschte Form nicht erhalten kann, weil die Menge seiner flüssigen Phase im Sinterschritt über einen bestimmten Grad hinausgeht). Somit kann sogar in einem Ofen, wie einem Industrieofen, welcher einen relativ breiten Bereich der Temperaturkontrolle hat, der Dauermagnet mit wohl ausgewogenen Charakteristika hergestellt werden.
Ausserdem kann das Dauermagnetmaterial der vorliegenden Erfindung hergestellt werden durch Mischen einer pulverisierten Legierung mit einer Zusammensetzung der Formel:
R(Co1-X-Y-alphaFeXCuXMalpha)A --- (I)
und einer pulverisierten Legierung mit einer Zusammensetzung der Formel:
R(Co1-X-Y-alpha-betaFeXCuXMalphaM'beta)A --- (II)
in einem festgelegten Verhältnis, Verformen der resultierenden Mischung in einem magnetischen Feld zu einer festgelegten Form und dann durch Wärmebehandlung des resultierenden Formgegenstands bei einer Temperatur, die den Schmelzpunkt nicht überschreitet.
Geeigneterweise fällt das Mischverhältnis der pulverisierten Legierung, dargestellt durch Formel (I), und der pulverisierten Legierung, dargestellt durch Formel (II), in den Bereich von 1:1 bis 1000:1.
Vollkommen derselbe Effekt wie oben beschrieben wird erhalten, wenn Bor, B, in einem festgelegten Anteil während des Schmelzens der anderen Rohmaterialbestandteile zugegeben wird, anstatt alle Rohmaterialbestandteile gleichzeitig zu mischen.
Im Dauermagnetmaterial der vorliegenden Erfindung wirkt das Element B, welches in einer winzigen Menge eingebracht wird, dahingehend, daß der Schmelzpunkt der Korngrenzen bemerkenswert erniedrigt wird, und das so eingebrachte Element B geht nur in einer symbolischen Menge in feste Lösung mit der Mutterphase und segregiert sich in den Korngrenzen und verursacht einen minimalen Effekt auf die magnetischen Charakteristika des Permanentmagneten.
Nun wird die vorliegende Erfindung unten mit Bezug auf Arbeitsbeispiele im Detail beschrieben.

Beispiel 1:

Die relevanten Rohmaterialien in geschmolzenem Zustand wurden in Anteilen kombiniert, die berechnet waren, um eine Zusammensetzung der folgenden Formel zu erzielen:
(Sm0,6Co0,4)(Co0,72-0,0008Fe0,20Cu0,06Zr0,02B0,00018)7,45
Die resultierende Mischung wurde in einem Hochfrequenzofen geschmolzen und vergossen, dann mit einem Backenbrecher grob gebrochen und weiterhin mit einer Strahlmühle fein zerkleinert, wodurch eine pulverisierte Mischung mit einem Partikeldurchmesser von 3 bis 10 um erhalten wurde. Diese pulverisierte Mischung wurde in einem Magnetfeld von 10 KOe unter einem Druck von 2 Tonnen/cm² preßgeformt, wodurch ein rechteckiger Körper der Maße 40mm x 40mm x 10mm erhalten wurde. Dieser Formgegenstand wurde in einem Industrieofen bei einer Temperatur im Bereich von 1150ºC bis 1180ºC während eines Zeitraums von 3 bis 6 Stunden gesintert, ferner einer Lösungsbehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 1120ºC bis 1150ºC während eines Zeitraums im Bereich von 3 bis 12 Stunden unterworfen, darauffolgend bei einer Temperatur im Bereich von 700 bis 900ºC während eines Zeitraums von 4 bis 12 Stunden gealtert und danach kontrolliert in einem Ofen abgekühlt. Dadurch wurde ein Dauermagnetmaterial wie gewünscht erhalten.
Getrennt davon wurde zum Vergleich ein Dauermagnetmaterial hergestellt, indem man das Verfahren von Beipsiel 1 genauer befolgte, mit der Ausnahme, daß das geschmolzene Material, das aus den oben erwähnten Bestandteilen bestand, B nicht einschloß. In diesem Fall konnte das Dauermagnetmaterial die erwarteten Charakteristiken nur dann annehmen, wenn die Sinterarbeit bei einer Temperatur von 2ºC unter der Verlusttemperatur durch Schmelzen durchgeführt wurde, wobei die Temperatur streng und genau innerhalb von ± 1ºC kontrolliert wurde. Als der Sinterprozeß in einem Industrieofen durchgeführt wurde, waren die magnetischen Charakteristika des Produkts je nach der relativen Sinterposition stark gestreut. Die magnetischen Charakteristika des Produkts von Beispiel 1 und die des Produkts des Vergleichsexperiments sind in der Tabelle gezeigt. Tabelle Sintertemperatur (relativ zur Verlusttemperatur durch Schmelzen) Beispiel 1 Produkt beinhaltend B (beta = 0,00018) Vergleichsbeispiel Produkt beinhaltend kein B (Gauss)

Beispiel 2:

Eine pulverisierte Legierung einer Zusammensetzung:
(Sm0.60Ce0.40)(Co0.72Fe0.20Cu0.06Zr0.02)7.45 --- (I')
mit einem Partikeldurchmesser von 3 bis 10 um, hergestellt durch Befolgen des Verfahrens von Beispiel 1, und eine pulverisierte Legierung einer Zusammensetzung:
(Sm0.60Ce0.40)(Co0.72-0.072Fe0.20Cu0.06Zr0.02B0.072)7.45 (II')
wurden in einem Verhältnis von 400 : 1 gemischt. Die resultierende pulverisierte Mischung wurde unter denselben Bedingungen gebildet. Der resultierende Formgegenstand wurde gesintert und einer Lösungsbehandlung unterworfen und in einem Industrieofen unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 gealtert.
Das infolgedessen erhaltene Dauermagnetmaterial wies sehr erwünschte magnetische Charakteristika selbst dann auf, wenn der Formgegenstand während des Sinterschritts in einem Temperaturbereich von 10ºC bis 40ºC unter der Verlusttemperatur durch Schmelzen gesintert wurde. Diese magnetischen Charakteristika waren denen äquivalent, die erhalten wurden, wenn eine einzelne pulverisierte Legierung einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendet wurde.

Beispiel 3:

Eine pulverisierte Legierung einer Zusammensetzung:
Sm(Co0,71Fe0,14Cu0,13Ti0,02)6,99 --- (I'')
mit einem Partikeldurchmesser von 3 bis 10 um, hergestellt durch Befolgen des Verfahrens von Beispiel 1, und eine pulverisierte Legierung einer Zusammensetzung:
Sm(Co0,71-0,072Fe0,14Cu0,13Ti0,02B0,072)6,99 --- (II')
wurden in einem Verhältnis von 400 : 1 gemischt. Die resultierende pulverisierte Mischung wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 verformt, in einem Industrieofen in einem Temperaturbereich von 1170ºC bis 1190ºC gesintert, dann einer Lösungsbehandlung in einem Temperaturbereich von 1150ºC bis 1170ºC unterworfen, darauffolgend bei einer Temperatur von 500ºC bis 600ºC abgekühlt und einer Alterungsbehandlung unterworfen.
Das daraus folgend erhaltene Dauermagnetmaterial wies sehr erwünschte magnetische Charakteristika selbst dann auf, wenn der Formgegenstand während des Sinterschrittes in einer Temperaturzone von 0ºC bis 20ºC unter der geeigneten Sintertemperatur der Legierung der Zusammensetzung (I''), die kein Bor, B, enthielt, gesintert wurde. Die magnetischen Charakteristika waren denen äquivalent, wie sie erhalten wurden, wenn eine einzelne pulverisierte Legierung einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendet wurde.
Die vorhergehenden Arbeitsbeispiele haben als beispielhafte Fälle die Verwendung von B als Bestandteil M' beschrieben. Diese Erfindung ist nicht auf diese Arbeitsbeispiele beschränkt. Derselbe Effekt, wie oben beschrieben kann erhalten werden, falls man B + Si anstelle von B verwendet. Darüber hinaus kann derselbe Effekt auch in Fällen erhalten werden, wenn man andere Elemente als die, die in den vorhergehenden Arbeitsbeispielen als Bestandteile M erwähnt wurden, verwendet.
Das Dauermagnetmaterial der vorliegenden Erfindung ist durch Zusatz einer winzigen Menge B in der Lage, deutlich verbesserte Sintereigenschaften zu erzielen und so in den Genuß bemerkenswerter Verbesserungen an Produktivität und Ausbeute bezüglich des in einem Industrieofen durchgeführten Sinterns zu kommen.

Claims

1. Dauermagnetmaterial mit einer Zusammensetzung, die durch die folgende Formel dargestellt ist:

R(Co1-X-Y-alpha-betaFeXCuyMalphaM'beta)A

worin X, Y, alpha, beta und A respektive die folgenden Zahlen darstellen:

0,01 ≤ X, 0,02 ≤ Y ≤ 0,25, 0,001 ≤ alpha ≤ 0,15, bzw.

0,0001 ≤ beta ≤ 0,001, und 6,0 ≤ A ≤ 8,3,

unter der Voraussetzung, daß die hinzuzufügende Menge Fe weniger als 15 Gew.% betragen sollte, basierend auf der Gesamtmenge der Zusammensetzung, und R, M und M' respektive die folgenden Konstituenten darstellen:

R: Mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe der Seltenerdelemente,

M: Mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ti, Zr, Hf, Nb, V und Ta, und

M': B oder B + Si

2. Dauermagnetmaterial gemäß Anspruch 1,

worin die Menge der Bestandteile Sm und/oder Ce nicht weniger als 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge des Bestandteils R, beträgt.

3. Dauermagnetmaterial gemäß Anspruch 1,

worin der Bestandteil M mindestens ein Element, ausgewählt aus Ti, Zr und Hf ist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Dauermagnetmaterials, gekennzeichnet durch Kombination der relevanten metallischen Elemente als Rohmaterialbestandteile in Anteilen, die durch die folgende Formel gegeben sind:

R(Co1-X-Y-alpha-betaFeXCuyMalphaM'beta)A

worin X, Y, alpha, beta und A respektive die folgenden Zahlen darstellen:

0,01 ≤ X, 0,02 ≤ Y ≤ 0,25, 0,001 ≤ alpha ≤ 0,15,

0,0001 ≤ beta ≤ 0,001, und 6,0 ≤ A ≤ 8,3,

unter der Voraussetzung, daß die hinzuzufügende Menge Fe weniger als 15 Gew.% betragen sollte, basierend auf der Gesamtmenge der Zusammensetzung, und R, M und M' respektive die folgenden Bestandteile darstellen:

R: Mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe der Seltenerdelemente,

M': B oder B + Si,

Schmelzen und Vergießen der resultierenden Mischung unter einer inerten Atmosphäre, wodurch ein Gußblock erhalten wird, grobes Zerbrechen dieses Gußblocks in grobe Partikel, Feinzerkleinern dieser groben Partikel zu feinen Partikeln mit einem Partikeldurchmesser von nicht mehr als 10 um, Ausrichten einer Menge dieser fein zerkleinerten Mischung in einem magnetischen Feld, dann Verformen dieser Menge an Mischung wie verdichtet, wodurch ein Formgegenstand erhalten wird, Sintern dieses Formgegenstands in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur im Bereich von 1150ºC bis 1230ºC während eines Zeitraums im Bereich von 3 bis 6 Stunden, Unterwerfen des gesinterten Formgegenstands einer Lösungsbehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 1120ºC bis 1210ºC während eines Zeitraums im Bereich von 3 bis 12 Stunden, nachfolgend Halten des resultierenden Formgegenstands bei einer Temperatur im Bereich von 750ºC bis 850ºC während eines Zeitraums im Bereich von 4 bis 12 Stunden und danach Altern des Formgegenstandes durch Kühlung.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4,

worin die Menge des Bestandteils Sm und/oder Ce nicht weniger als 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge des Bestandteils R, beträgt.

6. Verfahren gemäß Anspruch 4,

worin der Bestandteil M mindestens ein Element ausgewählt aus Ti, Zr oder Hf ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Dauermagnetmaterials, umfassend die Schritte der Mischung einer pulverisierten Legierung einer Zusammensetzung, dargestellt durch die Formel

R(Co1-X-Y-alphaFeXCuYMalpha)A

und einer pulverisierten Legierung einer Zusammensetzung, dargestellt durch die Formel

R(Co1-X-Y-alpha-beta,FeXCuXMalphaM'beta,)A

in einem Verhältnis, das in den Bereich von 1:1 bis 1000:1 fällt, wodurch eine Mischung einer Zuammensetzung, dargestellt durch die Formel

R(Co1-X-Y-alpha-betaFeXCuXMalphaM'beta)A

hergestellt wird, worin X, Y, alpha, beta und A respektive die folgenden Zahlen darstellen:

0,01 ≤ X, 0,02 ≤ Y ≤ 0,25, 0,001 ≤ alpha ≤ 0,15,

0,0001 ≤ beta ≤ 0,001, und 6,0 ≤ A ≤ 8,3,

und 2beta = beta'

vorausgesetzt, daß die zuzugebende Fe-Menge weniger als 15 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, betragen sollte, und R, M und M' respektive die folgenden Bestandteile darstellen:

R: Mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe der Seltenerdelemente,

M': B oder B + Si,

Verformen dieser Mischung in einem magnetischen Feld unter Druck, wodurch ein Formgegenstand erhalten wird, und Sintern dieses Formgegenstandes bei einer Temperatur, die 0ºC bis 40ºC niedriger als die Verlusttemperatur durch Schmelzen (die Temperatur, bei welcher der Gegenstand die verlangte Form nicht mehr erhalten kann, weil die Menge an seiner flüssigen Phase im Sinterschritt einen bestimmten Grad überschreitet) ist.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7,

9. Verfahren gemäß Anspruch 7,

worin der Bestandteil M mindestens ein Element, ausgewählt aus Ti, Zr oder Hf ist.