DE3780984T2

DE3780984T2 - Polymermasse.

Info

Publication number: DE3780984T2
Application number: DE19873780984
Authority: DE
Inventors: Fredric Neil Cogswell; Michael Kenneth Cox; David Colin Leach
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1986-01-30
Filing date: 1987-01-15
Publication date: 1993-03-25
Anticipated expiration: 2007-01-16
Also published as: JPH08239487A; EP0235885B1; EP0235885A1; DE3780984D1; AU6794987A; JPH0912885A; AU593318B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polymermasse, insbesondere eine Masse, die ein Polyaryletherderivat und ein faserförmiges Verstärkungsmittel enthält.
Unter Polyaryletherderivaten, die ein gutes Verhalten bei hohen Temperaturen zeigen, sind Polyarylethersulfone im allgemeinen amorph, haben jedoch Glasumwandlungstemperaturen, die oberhalb von 200ºC liegen können, und sind Polyaryletherketone im allgemeinen kristallin, haben jedoch typischerweise Glasumwandlungstemperaturen, die unterhalb von 200ºC, beispielsweise zwischen 140ºC und 165ºC, liegen. Einige Polyaryletherketone haben Glasumwandlungstemperaturen von etwa 200ºC, jedoch haben diese typischerweise Schmelzpunkte, die in der Nähe oder sogar oberhalb von 400ºC liegen, und müssen folglich bei einer Temperatur verarbeitet werden, die in der Nähe der Temperatur liegt, bei der ein schneller Abbau bzw. Qualitätsverlust eintritt.
Polyaryletherderivat-Massen, die faserförmige Verstärkungsmittel enthalten, wie sie beispielsweise in der EP-A 31198 beschrieben sind, haben einen hohen Biegemodul und eine hohe Wärmefestigkeitsgrenze, zeigen jedoch oberhalb der Glasumwandlungstemperatur ein deutliche Verschlechterung, und viele solche Massen, die auf Polyaryletherketonen basieren, zeigen die Verschlechterung bei Temperaturen, die in beträchtlichem Maße unterhalb von 200ºC liegen, typischerweise zwischen 140ºC und 165ºC.
Ein Verfahren zur Herstellung einer faserverstärkten Masse mittels Hindurchziehens von kontinuierlichen Fasern bzw. Endlosfasern durch eine Schmelze, die ein thermoplastisches Polymer enthält, ist in der EP-A 0102159 beschrieben. Unter den offenbarten Polymeren befinden sich Polysulfone der allgemeinen Formel -E-O-E'-.
Wir haben nun gefunden, daß eine Polymermasse, die auf einer besonderen Reihe von Copolymeren basiert, bei Temperaturen, die oberhalb von 200ºC liegen, eine verbesserte Beibehaltung mechanischer Eigenschaften zeigt.
Gemäß der Erfindung enthält eine Polymermasse
a) mindestens ein aromatisches Polysulfon, das aus den Repetiereinheiten
-Ph-SO&sub2;-Ph-Ph-SO&sub2;-Ph- I
und
-Ph-SO&sub2;-Ph- II
besteht, worin Ph para-Phenylen ist, wobei die Einheiten durch Etherbindungen miteinander verbunden sind und in einem relativen molaren Verhältnis I : II, das im Bereich von 25 : 75 bis 60 : 49 liegt, vorhanden sind, und
b) ein faserförmiges Verstärkungsmittel in Form von im wesentlichen kontinuierlichen Fasern aus Glas oder Kohlenstoff,
wobei die Masse mindestens 20 Volumen-% der Komponente a) und zwischen 5 und 80 Masse-%, auf der Grundlage der Gesamtmasse der Komponenten a) und b) berechnet, der Komponente b) enthält.
Die Etherbindungen können zwei Einheiten I oder zwei Einheiten II miteinander oder eine Einheit I mit einer Einheit II verbinden.
Wenn Komponente a) der Masse eine Mischung von Polysulfonen ist, besteht sie vorzugsweise aus zwei von ihnen, wobei eines nur Einheiten II enthält und das andere aus beiden Einheiten besteht, und die Mischung sollte die Einheiten I und II trotzdem jeweils in den relativen molaren Anteilen von 25 : 75 bis 60 : 40 enthalten. Somit kann die Mischung beispielsweise jeweils 50 Mol-% eines Polymers, das nur Einheiten II enthält, und eines - Polymers, das aus Einheiten I und II in den relativen molaren Anteilen von 50 : 50 besteht, enthalten. - Wenn als Komponente a) eine Mischung von Polysulfonen verwendet wird, ist sie vorzugsweise entweder ein Polymer, das nur Einheiten II enthält, (vorzugsweise unter 20 Masse-%), das mit einem, das aus Einheiten I und II besteht, in den relativen molaren Anteilen I : II in dem Bereich von 25 : 75 bis 60 : 40 gemischt ist, oder sie ist eine Mischung von Polymeren, von denen jedes aus Einheiten I und II in den relativen molaren Anteilen I : II in dem Bereich von 25 : 75 bis 60 : 40 besteht. Bei allen derartigen Systemen beträgt der bevorzugte Bereich 25 : 75 bis 50 : 50.
Wir haben brauchbare Ergebnisse erhalten, wenn Komponente a) ein einziges Polysulfon ist, das aus Einheiten I und II in äquimolaren Anteilen besteht.
Wir ziehen es vor, daß das Polysulfon oder die Mischung eine reduzierte Viskosität (RV), bei einer 1%igen (Masse-%) Lösung in N,N-Dimethylformamid bei 25ºC gemessen, hat, die mindestens 0,05 und vorzugsweise nicht mehr als 2,0 beträgt. Besonders bevorzugte Polysulfone haben eine RV im Bereich von 0,2 bis 1,0 und insbesondere von 0,3 bis 0,8.
Das faserförmige Verstärkungsmittel ist ein Glasfaserstoff oder vorzugsweise ein Kohlenstoff-Faserstoff. Für Anwendungen im Bau wird es bevorzugt, daß der kontinuierliche Faserstoff, beispielsweise Glas oder Kohlenstoff, 30 bis 70 und insbesondere 50 bis 70 Volumen-% der Masse ausmacht.
Die Masse kann ein oder mehr als ein anderes Material enthalten, beispielsweise organische und anorganische Füllstoffe wie z. B. Polytetrafluorethylen, Graphit, Bornitrid, Glimmer, Talk und Vermiculit; Keimbildner und Stabilisatoren wie z. B. Phosphate. Die Gesamtmenge solcher Materialien und des faserförmigen Verstärkungsmittels sollte derart sein, daß die Masse mindestens 20 Volumen-% des Polysulfons oder der Mischung enthält.
Die Masse wird hergestellt, indem das faserförmige Verstärkungsmittel als im wesentlichen kontinuierlicher Faserstoff aus Glas oder Kohlenstoff einem Kontakt mit einer Schmelze, die aus dem Polysulfon oder der Mischung und Diphenylsulfon gebildet worden ist, zugeführt wird. Die Masse, die nun die Form von Filamenten (Fasern) des faserförmigen Verstärkungsmittels hat, die mit dem Polysulfon oder der Mischung imprägniert sind, kann alleine oder zusammen mit anderen Materialien, beispielsweise mit einer weiteren Menge desselben oder eines anderen Polysulfons oder derselben oder einer anderen Mischung, verwendet werden, um ein Formteil zu bilden. Dieses Verfahren ist in der EP-A 56703, 102158 und insbesondere 102159 näher beschrieben.
Bei noch einem weiteren Verfahren zur Herstellung der Masse wird aus dem Polysulfon oder der Mischung eine Lösung hergestellt und das faserförmige Verstärkungsmittel damit in Kontakt
gebracht. Geeignete Lösungsmittel schließen Dichlormethan, N,N-Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid und N-Methyl-2-pyrrolidon ein. Ein im wesentlichen kontinuierlicher Faserstoff aus Glas oder Kohlenstoff kann durch einen Behälter, der die Lösung enthält, und dann zum Abdampfen des Lösungsmittels durch eine erhitzte Zone hindurchgehen gelassen werden. Die Lösung enthält typischerweise 1 bis 20 und vorzugsweise 2 bis 10 g Polysulfon je 100 cm³ der Lösung. Dies ist kein sonderlich bevorzugtes Verfahren, weil es schwierig ist, das Lösungsmittel vollständig zu entfernen, und das Vorhandensein von Lösungsmittel die Eigenschaften der Masse beeinträchtigen kann.
Bei noch einem weiteren Verfahren wird das Polysulfon oder die Mischung in Folienform auf das faserförmige Verstärkungsmittel in Form eines im wesentlichen kontinuierlichen Glas- oder Kohlenstoff-Faserstoffs laminiert. Die Folie kann durch Gießen aus einer Lösung, jedoch vorzugsweise durch Extrudieren aus einer Schmelze, beispielsweise durch Extrudieren durch eine Schlitzform bzw. Breitschlitzdüse und Abziehen der extrudierten Folie über Walzen, gebildet werden. Ein solches Laminieren von Folie auf Faserstoff wird unter Temperatur- und Druckbedingungen durchgeführt, die ausreichen, um zu bewirken, daß das Polysulfon oder die Mischung fließt und die Fasern imprägniert, vorzugsweise bei mindestens 320º und typischerweise im Bereich von 340ºC bis 420ºc und bei einem Druck von mindestens 0,1 und vorzugsweise mindestens 10 MN/m². Das Laminieren wird geeigneterweise unter Anwendung von mindestens einem Paar erhitzten Walzen durchgeführt.
Jedes Polysulfon der Komponente (a) der Masse kann durch ein elektrophiles Verfahren hergestellt werden, wird jedoch zweckmäßigerweise durch ein nucleophiles Verfahren hergestellt.
Nucleophile Verfahren zur Herstellung solcher Polysulfone sind unter anderem in der GB-A 1078234, 1153035, 1397260, 1558671, 1569602 und 1586972 und der Kanadischen 847963 beschrieben. Polysulfone, die Einheiten I enthalten, und ihre Herstellung sind in der GB-A 1397260 und in Polymer 18 (1977), Seiten 359 bis 364 und 369 bis 374, beschrieben. Polysulfone, die Einheiten I und II enthalten, sind in der US-A 3941748 beschrieben.
Die Polysulfone werden vorzugsweise durch Polykondensation mindestens eines Aryldihalogenids mit mindestens einem Bisphenol oder von mindestens zwei verschiedenen Halogenphenolen hergestellt. Die Polykondensation kann durchgeführt werden, indem ein Metallphenolat, insbesondere ein Alkalimetallphenolat, gebildet wird, beispielsweise durch Reaktion mit einem Alkalimetallhydroxid, Dihalogenid zugesetzt wird und die Reaktionsmischung danach auf die Polykondensationstemperatur, typischerweise mindestens 150ºC, erhitzt wird. Die Polykondensation erfolgt vorzugsweise in Gegenwart eines Alkalimetallcarbonats oder -hydrogencarbonats oder einer Mischung davon. Sie erfolgt auch vorzugsweise in Gegenwart eines Lösungsmittels, beispielsweise Diphenylsulfon oder eines substituierten Derivats davon. Die Temperatur liegt zweckmäßigerweise zwischen 150ºC und 400ºC, wobei die Endtemperatur vorzugsweise im Bereich von 280ºC bis 320ºC liegt.
Die Polysulfone werden geeigneterweise durch die Polykondensation von Verbindungen der Formeln
X¹-Ph-SO&sub2;-Ph-Ph-SO&sub2;-Ph-X² III
und
X³-Ph-SO&sub2;-Ph-X&sup4; IV
in den molaren Anteilen von III: IV in dem Bereich von 25 : 75 bis 60 : 40 hergestellt,
worin Ph wie vorstehend definiert ist und
X¹, X², X³ und X&sup4; jeweils ein Halogen oder -OH bedeuten,
wobei die Anteile von III und IV und die Art der Gruppen X¹ X², X³ und X&sup4; derart sind, daß Halogen und -OH in im wesentlichen stöchiometrischen Anteilen vorhanden sind. Bevorzugte Polysulfone werden unter Verwendung von 4,4'-Bis(4-chlorphenylsulfonyl)biphenyl (A) als Verbindung III und 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon (B) oder einer Mischung von (B) und 4,4'-Dichlordiphenylsulfon (C) als Verbindung IV hergestellt. Die Anteile der Verbindung (A), (B) und (C) betragen 1 : 2 : 1 bis 2 : 2 : 0. Ein im wesentlichen stöchiometrischer Anteil umfaßt einen kleinen Überschuß von Dihalogenid oder Bisphenol, beispielsweise bis zu 5 Mol-%, und die Verwendung von überschüssigem Dihalogenid wird besonders bevorzugt.
Filamente (Fasern) aus Glas oder Kohlenstoff, die mit dem Polysulfon oder der Mischung imprägniert worden sind, insbesondere die, die durch das Verfahren gemäß einer oder mehr als einer der EP-A 56703, 102158 und 102159 hergestellt worden sind, können durch die Anwendung von Hitze und Druck, beispielsweise durch Formpressen oder durch erhitzte Walzen bei einer Temperatur, die oberhalb der Glasumwandlungstemperatur des Polysulfons oder der Mischung liegt, zweckmäßigerweise bei mindestens 320ºC und typischerweise bei etwa 400ºC, und bei einem Druck von insbesondere mindestens 0,1 und vorzugsweise mindestens 5 NM/m² miteinander laminiert werden.
Aus der Masse kann ein mehrlagiges Laminat geformt werden. Dieses kann ein anisotropes sein, in dem die Fasern im wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind, oder ein quasiisotropes sein, bei dem die Fasern in jeder seiner Lagen in einem Winkel, der zweckmäßigerweise 45º beträgt wie bei den meisten quasiisotropen Laminaten, jedoch möglicherweise zum Beispiel 30º oder 60º oder 90º beträgt oder dazwischen liegt, zu denen in der darüber und der darunter befindlichen Lage ausgerichtet sind. Ausrichtungen, die zwischen anisotropen und quasiisotropen liegen, und Kombinationslaminate sind auch vorgesehen. Geeignete Laminate enthalten mindestens 4 und vorzugsweise mindestens 8 Lagen. Die Zahl der Lagen hängt von der Anwendung für das Laminat, beispielsweise von der erforderlichen Festigkeit, ab, und Laminate, die 32 oder noch mehr, beispielsweise mehrere hundert, Lagen enthalten, können erwünscht sein.
Bei einer besonders bevorzugten Masse besteht das Polysulfon aus den Repetiereinheiten I und II in im wesentlichen äquimolaren Anteilen und kontinuierlichem Kohlenstoff-Faserstoff. Formteile oder insbesondere Laminate, die daraus gebildet sind, zeigen bei einer Temperatur bis zu 240ºC eine weniger als 30% betragende Verschlechterung des bei 23ºC gemessenen Biegemoduls. Ferner hat die Masse, obwohl dieses Polysulfon amorph ist, eine Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse, die besser ist als die vieler anderer amorpher Polymere. So zeigte eine solche Masse, nachdem sie 14 Tage lang Wasser bei 100ºC ausgesetzt worden war, eine Massezunahme von weniger als 5% und eine Biegefestigkeit in Querrichtung und eine mit kurzem Balken gemessene Scherfestigkeit, die im wesentlichen nicht beeinträchtigt waren. Ferner zeigte eine ähnliche Masse, nachdem sie 14 Tage lang einer Hydraulikflüssigkeit bei 70ºC ausgesetzt worden war, nur einen geringen Masseverlust (weniger als 0,2 Masse-%), eine mit kurzem Balken gemessene Scherfestigkeit, die im wesentlichen nicht beeinträchtigt war, und eine Biegefestigkeit in Querrichtung, die um weniger als 30% abgenommen hatte.
Nähere Einzelheiten der Erfindung sind zur Erläuterung in den folgenden Beispielen dargelegt.

Beispiel 1

Ein Polysulfon, das die vorstehend erwähnten Einheiten I und II in im wesentlichen äquimolaren Anteilen enthielt, die durch Etherbindungen miteinander verbunden waren, und eine bei 25ºC unter Verwendung einer 1,0%igen (Masse-%) Lösung in 100 cm³ einer Lösung in N,N-Dimethylformamid gemessene reduzierte Viskosität von 0,37 hatte, wurde durch Schleudern in einem geschlossenen Behälter mit Diphenylsulfon in einem 1 : 1 betragenden Masseverhältnis trocken vermischt.
25 parallel angeordnete Kabel aus kontinuierlichen Kohlenstofffasern ("Magnamite" AS-4, geliefert durch Hercules Inc aus Delaware, USA), wobei jedes Kabel etwa 12000 einzelne Filamente enthielt, wurden mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/Minute über eine Reihe von stationären Führungsstangen gezogen, um ein etwa 150 mm breites Band mit einer Zugspannung von etwa 50 kg zu erhalten. Als die Fasern derart geführt worden waren, daß sie aneinander anstießen, wurden sie über eine Reihe von 4 feststehenden, erhitzten zylinderförmigen Stangen mit 12,6 mm Durchmesser gezogen, die bei 390ºC gehalten wurden. Die Pulvermischung aus Polymer und Diphenylsulfon wurde dem zwischen dem Kohlenstoff-Faserband und der ersten feststehenden zylinderförmigen Stange gebildeten Spalt zugeführt. Das Pulver schmolz schnell, so daß in dem Spalt ein Schmelzbad bereitgestellt wurde, durch das das Faserband, das über die Stange geführt wurde, imprägniert wurde. Die Struktur wurde ohne den Zusatz einer weiteren Menge der Polymermischung über und unter die drei weiteren erhitzten Stangen geführt. Es wurde dafür gesorgt, daß die entwickelten Diphenylsulfon-Abdämpfe abgesaugt wurden. Das erhaltene Produkt war ein kontinuierliches bzw. endloses Band mit einer Breite von 150 mm und einer Dicke von etwa 0,125 mm, das 60 Masse-% (53 Volumen-%) des Kohlenstoff- Faserstoffs enthielt, der durch das Polymer gut benetzt worden war.

Bildung von anisotropen Laminaten

Von dem Band abgeschnittene Stücke wurden durch fünfminütiges Formpressen bei 400ºC unter Ausübung eines Druckes von 10 MN/m² miteinander laminiert und dann - noch in der Presse und unter Druck - unter Anwendung von Luft und dann von Wasser auf etwa 80ºC abgekühlt, wobei eine Abkühlungsgeschwindigkeit von etwa 15ºC pro Minute erzielt wurde. Sechzehn Dicken des Bandes wurden verlegt, um eine uniaxiale Ausrichtung des Kohlenstoff- Faserlaminats mit einer Dicke von etwa 2 mm zu erhalten.

Mechanische Eigenschaften

In Tabelle Eins sind die Ergebnisse der Prüfung mechanischer Eigenschaften bei verschiedenen Temperaturen angegeben. Tabelle Eins Temp. Biegung in Längsrichtung Modul Festigkeit Biegung in Querrichtung

Anmerkungen zu Tabelle Eins

(a) Die Biegung in Längsrichtung wurde durch das Verfahren gemäß ASTM Test Method D 790-80 unter Anwendung einer Stützweite von 100 mm gemessen. ND bedeutet "nicht ermittelt".
(b) Die Biegung in Querrichtung wurde durch das Verfahren gemäß ASTM Test Method D 790-80 unter Anwendung einer Stützweite von 40 mm gemessen.
(c) SBSS ist die mit kurzem Balken gemessene Scherfestigkeit und wird durch das Verfahren gemäß ASTM Test Method D2344-72 unter Anwendung eines 5 : 1 betragenden Verhältnisses von Stützweite zu Probendicke ermittelt.

Beständigkeit gegen Umgebungseinflüsse

Proben der Laminate wurden heißem Wasser und andere einer Hydraulikflüssigkeit ("Skydrol" grade LD4, erhältlich von Monsanto Chemical) ausgesetzt. Die Masse der Laminate und ihre mechanischen Eigenschaften wurden vorher und nachher ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle Zwei dargelegt. Tabelle Zwei Umgebung Änderung der Masse Beibehaltung der Biegefestigkeit in Querrichtung Beibehaltung von SBSS Wasser Skydrol

Anmerkungen zu Tabelle Zwei

(b) und (c) sind beide wie in den Anmerkungen zu Tabelle Eins definiert.
(d) Wasser bedeutet 14 Tage lang Wasser bei 100ºC. Skydrol bedeutet 14 Tage lang Hydraulikflüssigkeit ("Skydrol" grade LD4) bei 70ºC.
(e) Die Änderung der Masse ist als prozentualer Anteil der ursprünglichen Masse angegeben. + zeigte eine Massezunahme. - zeigt einen Masseverlust.
(f) Die Beibehaltung ist als prozentualer Anteil des ursprünglichen Meßwertes ausgedrückt.

Vergleichsbeispiel

Unter Anwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens wurde aus einem Polysulfon, das nur Einheiten II hatte, nämlich "Victrex" (eingetragenes Warenzeichen) PES (Polyarylethersulfon) aromatic polymer 5200 P grade, erhältlich von Imperial Chemical Industries PLC, mit einer reduzierten Viskosität von 0,52 eine Masse gebildet. Das Masseverhältnis von Polymer zu Diphenylsulfon betrug 1 : 1.
Einige Proben von daraus wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellten Laminaten wurden Wasser und andere Skydrol ausgesetzt. Prüfungsergebnisse sind in Tabelle Drei dargelegt. Tabelle Drei Umgebung Änderung der Masse Beibehaltung der Biegefestigkeit in Querrichtung Beibehaltung von SBSS Wasser Skydrol

Anmerkungen zu Tabelle Drei

(b) und (c) sind beide wie in den Anmerkungen zu Tabelle Eins definiert.
(d), (e) und (f) sind alle wie in den Anmerkungen zu Tabelle Zwei definiert.
Aus einem Vergleich der in Tabellen Zwei und Drei dargelegten Ergebnisse geht hervor, daß die Masse von Beispiel 1 eine Beständigkeit gegen Wasser und gegen Hydraulikflüssigkeit zeigt, die besser ist als die der Masse des Vergleichsbeispiels. Dies ist in bezug auf die Beibehaltung der Biegefestigkeit in Querrichtung, wobei diese Eigenschaft die gegen etwaige Mängel der Polymermasse empfindlichste ist, besonders klar ersichtlich.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß das Masseverhältnis von Polymer zu Diphenylsulfon 1 : 2 betrug und die Masse 73 Masse-% (65 Volumen-%) Kohlenstoff-Faserstoff enthielt.

Beispiel 3

Ein quasiisotropes Laminat wurde hergestellt, indem 16 Dicken des Bandes von Beispiel 1 mit einem Winkel von 45º zwischen aufeinanderfolgenden Lagen verlegt und dann wie in Beispiel 1 durch Formpressen vereinigt wurden. Es wurde durch das Verfahren von C.J. Hooley und S. Turner (Mechanical Testing of Plastics, Institute of Mechanical Engineers, Juni/Juli 1979, Automotive Engineer) unter Anwendung eines Fallgewichtspfeils mit einem Durchmesser von 12,7 mm und einer Probe (75 mm · 75 min), die unbefestigt auf einem 50-mm-Stützring auf lag, auf Schlagfestigkeit bei verschiedenen Temperaturen geprüft. Die Werte der Energie, die beim Hervorrufen einer Standard-Schädigungsfläche absorbiert wurde, sind in Tabelle Vier gezeigt. Tabelle Vier Temp. Bei maximaler Kraft absorbierte Energie Gesamte absorbierte Energie

Beispiel 4

Die in Beispiel 1 beschriebene Herstellung von Laminaten wurde unter Verwendung einer anderen Charge des Polymers und mit 68% (Masse/Masse) des Faserstoffs wiederholt. Die Produkte wurden in derselben Weise bei verschiedenen Temperaturen geprüft, wobei jedoch der Biegemodul in Querrichtung ausgenommen wurde. Außerdem wurde eine 40lagige anisotrope Schicht- bzw. Laminatplatte hergestellt und durch das Verfahren gemäß ASTM D695-85 geprüft, bei dem die Platte durch maschinelle Bearbeitung senkrecht zu den Fasern auf jeder Seite mit einer 6 mm breiten, rechteckigen Nut versehen wird, wobei ein 1 mm dicker mittiger, ebener Bereich zurückbleibt, und dann die Druckfestigkeit gemessen wird, indem auf die Platte in der Richtung der Fasern Kraft ausgeübt wird. Ergebnisse sind in Tabelle Fünf gezeigt. Tabelle Fünf Temp. Biegung in Längsrichtung Modul Festigkeit Biegefestigkeit in Querrichtung Druckfestigkeit
Anmerkungen: Die Zusätze (a), (b) und (c) haben dieselbe Bedeutung wie für Tabelle Eins.

Claims

1. Polymermasse, die

a) mindestens ein aromatisches Polysulfon, das aus den Repetiereinheiten

-Ph-SO&sub2;-Ph-Ph-SO&sub2;-Ph I

und

-Ph-SO&sub2;-Ph- II

besteht- worin Ph para-Phenylen ist, wobei die Einheiten durch Etherbindungen miteinander verbunden sind und in einem relativen molaren Verhältnis I : II, das im Bereich von 25 : 75 bis 60 : 40 liegt, vorhanden sind, und

b) ein faserförmiges Verstärkungsmittel in Form von im wesentlichen kontinuierlichen Fasern aus Glas oder Kohlenstoff enthält, wobei die Masse mindestens 20 Volumen-% der Komponente a) und zwischen 5 und 80 Masse-%, auf der Grundlage der Gesamtmasse der Komponenten a) und b) berechnet, der Komponente b) enthält.

2. Masse nach Anspruch 1, bei der die Komponente a) ein einziges Polysulfon ist oder eine Mischung aus zwei Polysulfonen ist, von denen eines nur Einheiten II enthält und das andere aus den Repetiereinheiten I und II in dem relativen molaren Verhältnis I : II, das im Bereich von 25 : 75 bis 60 : 40 liegt, besteht.

3. Masse nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei der die Komponente a) eine reduzierte Viskosität hat, die im Bereich von 0,05 bis 2,0 und vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 1,0 liegt.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der der Bereich des Verhältnisses der Einheiten I : II 25 : 75 bis 50 : 50 beträgt. B/B

5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die die Komponente a), in der das Polysulfon aus den Repetiereinheiten I und II in im wesentlichen äquimolaren Anteilen besteht, und die Komponente b), die aus Kohlenstoffasern besteht, enthält.

6. Laminat, das aus einer Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5 gebildet ist.

7. Verfahren zur Herstellung einer Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Komponente b) einem Kontakt mit einer Schmelze, die aus der Komponente a) zusammen mit Diphenylsulfon gebildet worden ist, zugeführt wird, um die Komponente b) mit der Komponente a) zu imprägnieren.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Masse in Form von imprägnierten Fasern durch Anwendung von Hitze und Druck auf andere imprägnierte Fasern davon laminiert wird.