DE3780078T2

DE3780078T2 - Korrosionsbestaendige beschichtung.

Info

Publication number: DE3780078T2
Application number: DE8787102904T
Authority: DE
Inventors: Olyn P Jaboin; James N Tuttle
Original assignee: Lea Manuf Co
Current assignee: Lea Manuf Co
Priority date: 1986-05-12
Filing date: 1987-03-02
Publication date: 1992-12-24
Anticipated expiration: 2007-03-03
Also published as: EP0245597B1; US4673445A; MX172336B; ATE77851T1; DE3780078D1; AU7268987A; KR920009992B1; KR870011274A; JPS62274077A; US4749417A; ES2033249T3; CA1300989C; EP0245597A1; AU597061B2; JPH0674508B2

Description

Hintergrund der Erfindung

I. Einleitung

Die Erfindung betrifft eine verbesserte korrosionsfeste Phosphatbeschichtung für Eisen- und Stahlteile.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Phosphatbeschichtungen sind bekanntlich Umwandlungsbeschichtungen für Eisen und Stahl. Die Beschichtungen dienen als Grundlage für organische Beschichtungen zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit, und/oder um dem Basismetall Farbe und Korrosionsfestigkeit zu verleihen. Meistenteils handelt es sich bei den Beschichtungen um Mischphosphate des Metalls der Phosphatierungslösung (Primärmetall) und des Eisens aus dem Basismetall. Die Phosphatbeschichtung wird durch Kontaktierung des Basismetalls mit einer Phosphatierungszusammensetzung während einer für die Erzeugung einer Beschichtung der gewünschten Dicke erforderlichen Dauer und bei einer dafür notwendigen Temperatur gebildet. Verfahren und Zusammensetzungen für die Phosphatierung sind bekannt und in zahlreichen Veröffentlichungen beschrieben, darunter beispielsweise in der 44. Jahresausgabe von Metal Finishing Guidebook and Directory, Metal and Plastics Publications, Inc., Hackensack, New York 1976, Seiten 554 bis 566; Burns and Bradley, Protective Coatings for Metals, Reinhold 1967, 3. Auflage, Seiten 568 bis 575; US-Patente 2 164 042, 2 326 309, 2 351 605, 3 118 792 und 4 168 983.
Zusammensetzungen zur Phosphatierung einer 0berfläche umfassen typischerweise eine verdünnte wäßrig-saure Lösung eines durch Auflösen eines primären Metallsalzes in Phosphorsäure gebildeten Metallphosphats, Phosphorsäure und ein Oxidationsmittel als Beschleuniger. Das in der Phosphorsäure gelöste Metallsalz ist meistens Zinkoxid, wobei eine primäre Zinkphosphatbeschichtung gebildet wird, doch werden häufig Salze von Mangan und Eisen entweder allein oder in Kombination mit dem Zinkoxid verwendet. Die Phosphatbeschichtung wird durch freie Phosphorsäure gebildet, die die Metalloberfläche angreift und Eisen freisetzt, das in Lösung geht und so zusätzlich zu den Primärmetallphosphaten in Lösung befindliches Eisenphosphat bildet. An der Grenzfläche zwischen Basismetalloberfläche und Lösung ändert sich der pH, wodurch die Phosphate unlöslich werden und auf der Oberfläche des Basismetalls unter Bildung der Umwandlungsbeschichtung gefällt werden. Die Gesamtreaktion zur Bildung der Beschichtung kann bei Verwendung von Zink als Beispiel für das Primärmetal in der Lösung wie folgt wiedergegeben werden:
3Zn(H&sub2;PO&sub4;)&sub2; + Fe + 4H&sub2;O -> Zn&sub3;(PO4)&sub2;.4H&sub2;O
+ FeHPO&sub4; + 3H&sub3;P0&sub4; + H&sub2;
Die Kombination aus Zink- und Eisenphosphaten in der vorstehenden Gleichung stellt die Phosphatbeschichtung dar.
Obwohl Phosphatbeschichtungen seit vielen Jahren zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit von Eisen- oder Stahlteilen verwendet werden, sind weitere Verbesserungen wünschenswert. Eine solche bekannte Verbesserung schließt die Verwendung einer sekundären Behandlungslösung ein. So ist es beispielsweise bekannt, eine phosphatbeschichtete Oberfläche mit einer wäßrigen Lösung eines Zinn(II)salzes zu behandeln, das wasserlöslich und in Wasser stabil ist. Eine bevorzugte Lösung umfaßt eine wäßrige Lösung von Zinn(II)chlorid, wie in der US-PS 2 478 954 beschrieben. Eine Verbesserung des in der US-PS 2 478 954 beschriebenen Verfahrens ist in der US-PS-3 118 792 beschrieben, bei dem die Korrosionsfestigkeit durch Eintauchen eines Bleches aus Blei in die Zinn(II)salzlösung weiter verbessert wird, wobei man annimmt, daß das Bleiblech eine Quelle für Bleichlorid ist, das durch Neutralisierung von während der Reaktion entstehender Salzsäure gebildet wird. Andere Verbesserungen der durch Phosphatierungslösungen bewirkten Korrosionsfestigkeit werden durch Zusätze zur primären Phosphatlösung hervorgerufen. Ein solcher Zusatz ist ein zyklisches Trimetaphosphat gemäß der US-PS 4 168 983.
Außerdem ist aus EP-A-0 149 720 ein Verfahren zur Passivierung von Phosphatüberzügen durch Verwendung wäßriger Lösungen bekannt, die Kationen von Titan und/oder Mangan und/oder Kobalt und/oder Nickel und/oder Kupfer enthalten, wobei der Gesamtgehalt der Lösung an Ionen bis zu 10 g/l, d.h. 1,0 Gew.-%, beträgt.
Trotz der vorstehend beschriebenen bekannten Verbesserungen der Phosphatierung stellt die Korrosion von Eisen und Stahl ein großes Problem dar, so daß weitere Verbesserungen wünschenswert sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur merklichen Verbesserung der Korrosionsfestigkeit eines Eisen- oder Stahlteils, das mit einer Phosphatierungslösung unter Bildung einer Phosphatumwandlungsbeschichtung behandelt wird. Die Bildung der Phosphatbeschichtung entspricht bekannten Verfahren. Nach der Bildung der Phosphatbeschichtung wird das Teil mit einer wäßrigen Lösung eines Nickel- oder Kobaltsalzes nachbehandelt.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung enthält die wäßrige Behandlungslösung das Nickel- oder Kobaltsalz in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-% der Lösung, wobei ein Gesamtgehalt der Behandlungslösung an Kobalt- oder Nickelionen von 1,0 Gew.-% oder weniger vom Schutz ausgenommen wird.
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist die wäßrige Behandlungslösung eine Lösung eines wasserlöslichen Zinn(II)salzes und eines zweiten Salzes, das aus Nickeloder Kobaltsalzen ausgewählt ist, wobei das zweite Salz in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-% der Lösung vorliegt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Korrosionsfestigkeit eines Eisen- oder Stahlteils signifikant verbessert. Ein herkömmlicher Test für die Korrosionsfestigkeit ist der Salzsprühtest gemäß der ASTM-Norm B-117. Bei einer herkömmlichen Phosphatbeschichtung beträgt die Salzsprühfestigkeit eines Teils mit einer Phosphatumwandlungsbeschichtung, die zwischen etwa 10,8 und 32,4 g/m² wiegt, etwa 2 bis 6 Stunden. Das gleiche Teil, erfindungsgemäß behandelt, hätte eine mindestens doppelt so hohe Salzsprühfestigkeit, typischerweise eine solche von mehr als 100 Stunden.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

Bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Eisen- oder Stahlteil zuerst behandelt, um es mit einer Phosphatumwandlungsbeschichtung zu versehen. Das Primärmetall der Phosphatierungszusammensetzung ist vorzugsweise Zink. Mangan kann allein oder im Gemisch mit Zink verwendet werden, aber es hat sich gezeigt, daß Mangan allein schlechtere Ergebnisse erbringt, verglichen mit den mit Zink erhaltenen Ergebnissen. Metallkombinationen wie Zink-Kalzium-Kombinationen oder Zink- Kalzium-Mangan-Kombinationen können verwendet werden. Die Konzentration an Primärmetall in der Phosphatierungslösung kann bekanntermaßen innerhalb eines weiten Bereiches verändert werden, je nach der gewünschten Schwere der Beschichtung. Üblicherweise variiert die Konzentration von etwa 0,1 bis 3,0 Mol/l, wobei die höheren Konzentrationen zu schwereren Beschichtungen führen, d.h. 10,8 g/m² oder mehr.
Phosphorsäure wird als Quelle für Azidität und als Phosphatquelle zur Bildung von Phosphaten des Primärmetalls und von gelöstem Eisen verwendet. Ihre Konzentration kann ebenfalls innerhalb weiter Grenzen variieren, wiederum abhängig vom Gewicht der gewünschten Beschichtung. Die Phosphorsäurekonzentration liegt typischerweise zwischen etwa 1,0 und 8,0 Mol/l. Lediglich als Richtschnur gesagt, kann sie vorteilhaft in Mengen verwendet werden, die leicht über derjenigen liegen, die erforderlich ist, um Phosphat in der Lösung gelöst zu halten.
Um die Geschwindigkeit der Phosphatierungsreaktion zu erhöhen und die Bildung von Eisen(II)ionen in Lösung zu verhindern, wird üblicherweise ein Oxidationsmittel in die Phosphatierungslösung gegeben, das im Stand der Technik als Beschleuniger bezeichnet wird. Typische Beschleuniger schließen Salze wie Nitrite, Chlorate und Peroxide sowie oxidierende Säuren wie Salpetersäure und Perchlorsäure ein. Andere als Beschleuniger vorgeschlagene Stoffe schließen (1) Reduktionsmittel wie Sulfite und Hydroxylamine, (2) organische Verbindungen wie Chinolin, Toluidin und Nitrophenole und (3) Schwermetalle wie Kupfer, Nickel und Chrom ein. Nur die Oxidationsmittel haben jedoch größere industrielle Bedeutung als Beschleuniger erreicht.
Bekanntlich können weitere Additive der Phosphatierungslösung zugegeben werden, beispielsweise Mittel zur pH-Einstellung, Egalisierungsmittel und dergleichen. Ein erfindungsgemäß bevorzugtes Additiv ist ein zyklisches Trimetaphosphat, wie in der bereits genannten US-PS 4 168 983 beschrieben. Die Konzentration des Trimetaphosphats wird vorzugsweise niedrig gehalten, wobei 0,001 Mol/l von einem gewissen Nutzen sind und steigende Mengen bis zu einem Maximum von etwa 0,15 Mol/l zusätzliche Vorteile bringen. Ein bevorzugter Bereich liegt zwischen 0,01 und 0,1 Mol/l. Wenn die Konzentration über 0,15 Mol/l ansteigt, fällt die Korrosionsfestigkeit ab, steigt aber dann wieder an, wenn die Konzentration etwa 0,25 Mol/l erreicht. Folglich sind höhere Konzentrationen zwar anwendbar, aber wegen der Kosten weniger bevorzugt, und außerdem sind die Ergebnisse bei höherer Konzentration schwer reproduzierbar, und die guten Ergebnisse sind nur mit verhältnismäßig frischen Lösungen zu erzielen. Erfindungsgemäß behandelt werden kann jedes Eisen- oder Stahlteil, das mit einer Phosphatierungsbeschichtung nach dem Stand der Technik versehen worden ist. Das Teil wird nach bekannten Verfahren hergestellt und dann in eine Phosphatierungszusammensetzung, wie oben beschrieben, eingetaucht, typischerweise bei einer Temperatur zwischen etwa 66 und 93ºC während einer zum Aufbau einer Beschichtung gewünschter Dicke ausreichenden Dauer.
Nach der Bildung einer Phosphatumwandlungsbeschichtung und vorzugsweise einer Chromfreispülung mit Wasser wird das Teil mit einer Lösung behandelt, die ein gelöstes Nickel- oder Kobaltsalz enthält, wodurch die Korrosionsfestigkeit des Teils signifikant erhöht wird. Kobaltsalze führen zu deutlich besseren Ergebnissen als Nickelsalze, obwohl Nickelsalze von gewissem Nutzen sind. Von den Nickel- und Kobaltsalzen führen Acetate und Chloride zu den besten Ergebnissen, wobei die Acetate am meisten bevorzugt werden. Die Nitrate und Sulfate sind durchaus geeignet, aber die damit erhaltenen Ergebnisse sind deutlich schlechter als die mit Acetat erzielten Ergebnisse.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird eine einfache wäßrige Lösung des Salzes in Wasser gebildet. Der Formulierung können jedoch andere Additive, wie dem Fachmann geläufig, zugegeben werden, beispielsweise Mittel zur pH-Einstellung, Puffer, oberflächenaktive Mittel und dergleichen.
Die Konzentration des Kobalt- oder Nickelsalzes in der Behandlungslösung kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, doch ist das Salz im allgemeinen mindestens in einer Menge vorhanden, die zur Verdoppelung der Salzsprühfestigkeit des Teils ausreicht (unter Verwendung des ASTM B-117-Verfahrens, wie oben beschrieben), verglichen mit einem Teil, das nicht mit der Lösung des Kobalt- oder Nickelsalzes behandelt worden ist. Vorzugsweise liegt das Salz in Lösung in einer Konzentration von 0,1 bis 20 Gew.-% vor. Aus nicht völlig geklärten Gründen wurde gefunden, daß die Salzsprühfestigkeit steigt, wenn die Salzkonzentration in der Behandlungslösung von 0 bis etwa 1 % steigt. Wenn die Salzkonzentration weiter auf zwischen etwa 1 und 1,5 % steigt, steigt die Salzsprühfestigkeit eines Teils im Vergleich mit einem unbehandelten Teil an, ist aber geringer als die Salzsprühfestigkeit eines Teils, das mit einer Lösung mit geringerer Salzkonzentration behandelt worden ist. Wenn die Salzkonzentration über 1,5 % ansteigt, steigt die Salzsprühfestigkeit wieder als eine Funktion der Salzkonzentration an.
Ein Teil wird in der erfindungsgemäßen Behandlungslösung durch Eintauchen oder durch Besprühen des Teils mit der Lösung behandelt. Vorzugsweise wird die Behandlungslösung auf erhöhter Temperatur gehalten, bevorzugt innerhalb des Bereiches von 66 bis 93ºC, besonders bevorzugt innerhalb des Bereiches von etwa 79 bis 88ºC. Die Behandlungsdauer kann zwischen etwa 1 Minute und 30 Minuten schwanken, vorzugsweise von etwa 3 bis 10 Minuten.
Bei einer zweiten bevorzugteren Ausführungsform der Erfindung wird das Nickel- oder Kobaltsalz mit einer Zinn(II)-Behandlungslösung kombiniert. Eine typische Zinn(II)-Behandlungslösung ist in der US-PS 2 854 367 beschrieben. Gemäß diesem Patent werden verschiedene wasserlösliche Zinn(II)salze verwendet, wenngleich Zinn(II)chlorid bevorzugt wird. Ein Konzentrat kombiniert 1000 g oder mehr an Zinn(II)chlorid-Dihydrat je Liter Lösung, zusammen mit anderen geeigneten Inhaltsstoffen. Die Behandlungslösung wird durch Verdünnen des Zinn(II)salzkonzentrats mit Wasser in Mengen zwischen 10 ml bis 1000 ml Konzentrat je Liter Behandlungslösung hergestellt, wobei eine bevorzugte Behandlungslösung 30 bis 50 g Zinn(II)chlorid je Liter Lösung enthält. Die Behandlungslösung umfaßt somit eine wäßrige Lösung eines Zinn(II)salzes, worin das Zinn(II)salz in einer Menge von etwa 10 bis 1000 g je Liter Behandlungslösung vorliegt.
Zusätzlich zum Zinn(II)salz in der Zinn(II)-Behandlungslösung kann die Lösung außerdem eine wasserlösliche aliphatische Polyhydroxysäure in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Zinn(II)salz, enthalten. Weinsäure ist eine bevorzugte Säure. Ein Bleisalz kann ebenfalls in der Lösung vorliegen. Gemäß der US-PS 3 118 792 ist es wünschenswert, daß die Behandlungslösung zusätzlich zur Zinn(II)-Lösung auch Blei enthält, vorzugsweise in Form von Blechen, Stangen oder dergleichen, die in das Bad gehängt werden, wobei die der Behandlungslösung ausgesetzte Bleioberfläche etwa 6,5 cm² je Liter Lösung beträgt. Dies hält die Azidität des Bades auf der gewünschten Höhe.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Nickel- oder Kobaltsalz der Zinn(II)-Behandlungslösung in der genannten Konzentration oder in einer Menge von 10 bis 1000 g je Liter Behandlungslösung zugegeben, und die kombinierte Zinn(II)-Kobalt- oder -Nickel-Salzlösung wird unter denselben Bedingungen, wie oben für die Lösung des Nickeloder Kobaltsalzes allein beschrieben, verwendet.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, daß die Salzsprühfestigkeit durch Eintauchen eines Teils in ein korrosionshinderndes Öl verbessert wird. Solche Öle sind dem Fachmann bekannt. Wenn ein erfindungsgemäß behandeltes Teil in ein korrosionshinderndes Öl eingetaucht wird, kann die Salzsprühfestigkeit auf über 1000 Stunden verbessert werden.
Die Erfindung wird in Verbindung mit den folgenden Beispielen noch besser verstanden werden, worin die folgenden Behandlungslösungen verwendet werden:

Lösung A - Phosphatbehandlungslösung

Phosphorsäure (75 %) 380 g
Salpetersäure (67 %) 142 g
Zinkoxid 160 g
Natriumtrimetaphosphat 3,3 g
Wasser auf 1 l.
Um ein funktionierendes Bad aus dem vorgenannten Konzentrat herzustellen, werden 7,5 Teile des Konzentrats mit 92,5 Teilen Wasser verdünnt. Um eine gebrauchte gewerbliche Formulierung zu simulieren, werden 0,7 Gew.-% Eisen in Form von Stahlwolle zugegeben.

Lösung B - Kobalt-Behandlungslösung

Kobaltacetat 20 g
oberflächenaktives Mittel 2 g
Wasser auf 1 l
pH 6,8

Lösung C - Kobalt/Zinn(II)-Behandlungslösung

Zinn(II)chlorid 65 g
Kobaltacetat 5 g
Weinsäure 5g
Wasser auf 1 l

Beispiel 1

Die nachstehende Behandlungsfolge wurde benutzt, um eine Stahl-Testtafel aus einer 1010-Legierung herzustellen:
(a) Eintauchen in heißen alkalischen Reiniger, 10 Minuten lang bei 82ºC (Reiniger S-9 von Lea Manufacturing);
(b) Spülen mit heißem Wasser (etwa 77ºC);
(c) Beizen in 10 Gew.-%iger Salzsäure durch 10 minütiges Eintauchen bei Raumtemperatur;
(d) Spülen mit kaltem Wasser;
(e) Eintauchen in Konditioniermittel aus Oxalsäure während einer Minute bei Raumtemperatur;
(f) Spülen mit kaltem Wasser;
(g) Eintauchen in Lösung A, die auf einer Temperatur von 77ºC gehalten wird, während 20 Minuten unter Bildung einer Phosphatbeschichtung mit einem Gewicht von etwa 21,6 g/m²;
(h) Spülen mit kaltem Wasser;
(i) Eintauchen in Lösung B, die auf einer Temperatur von 79ºC gehalten wird, während 5 Minuten;
(j) Spülen mit kaltem Wasser;
(k) Spülen mit heißem Wasser;
(l) Trocknen.
Ein gemäß vorstehendem Verfahren behandeltes Teil wurde auf Korrosionsfestigkeit durch Salzsprühen nach ASTM B-117 geprüft. Der Test wurde entweder bis zum Versagen oder 200 Stunden lang durchgeführt, je nachdem, was länger dauerte. "Versagen" wird in diesem Zusammenhang als Auftreten von Rost definiert, und zwar sowohl an den scharfen Kanten des Teils als auch leicht sichtbar auf den glatten Oberflächen. Da der Test mit etwas Subjektivität verbunden ist, besteht die Möglichkeit geringfügiger experimenteller Abweichung. Es wurde eine Salzsprühfestigkeit von 40 Stunden gefunden.

Beispiel 2

Die Verfahrensweise gemäß Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch Schritt (i) weggelassen wird. Es wurde eine Salzsprühfestigkeit von 4 Stunden gefunden.

Beispiel 3

Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei Lösung B in Stufe (i) durch Lösung C ersetzt wird. Es wurde eine Salzsprühfestigkeit von 120 Stunden gefunden.

Beispiel 4

Die Verfahrensweise von Beispiel 3 wird wiederholt, wobei das behandelte Teil zusätzlich in ein korrosionshinderndes Öl, nämlich Lea 571 Drying Oil von Lea Manufacturing Company, Waterbury/Connecticut, eingetaucht wird. Es wurde eine Salz sprühfestigkeit von mehr als 1000 Stunden gefunden.

Beispiel 5

Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei in der Lösung C in Stufe (i) Kobaltacetat durch Nickelacetat ersetzt wird. Es wurde eine Salzsprühfestigkeit von 8 Stunden gefunden.
Die in den Beispielen 1 bis 5 gewonnenen Ergebnisse werden tabularisch wie folgt festgehalten: Beispiel Nr. Erfindungsgemäße Lösung Salzsprühfestigkeit (Stunden) keine Kobaltacetat Kobaltacetat/Zinn(II)chlorid Beispiel 3 mit Drying Oil Nickelacetat/Zinn(II)chlorid * Beispiele, die nicht unter den Schutzumfang der Erfindung fallen.

Beispiel 6

Die Verfahrensweise von Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei anstelle von Stahlteilen aus der Legierung 1010 Stahlteile aus den Legierungen 1022, 1038 und 1050 verwendet wurden und ähnliche Ergebnisse erzielt wurden.
Die Beispiele 3 und 4 stellen die bevorzugtesten Ausführungsformen der Erfindung dar.
Die nach dem Erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Umwandlungsbeschichtung enthält in der Beschichtung geringe Mengen an Kobalt. Die Menge hängt von der Kobaltkonzentration in der Beschichtungslösung ab, wobei jedoch gefunden wurde, daß die Konzentration zwischen etwa 0,1 und 1,0 Gew.-% der Abscheidung variieren kann. Ohne an eine Theorie gebunden werden zu wollen, wird angenommen, daß das Kobalt die Korrosionsfestigkeit durch chemische Reaktion mit der Umwandlungsbeschichtung erhöht.

Claims

1. Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit eines mit einer Phosphat-Umwandlungsbeschichtung überzogenen Eisenoder Stahlteils, bei dem die Phosphat-Umwandlungsbeschichtung mit einer wäßrigen Behandlungslösung eines Kobalt- oder Nickelsalzes in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung das Nickel- oder Kobaltsalz in einer Menge von 0,1 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht der Lösung, enthält, mit Ausnahme einer Behandlungslösung, deren Gesamtgehalt an Kobalt- oder Nickelionen 1,0 Gew.-% oder weniger beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung eine Lösung eines wasserlöslichen Kobaltsalzes ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung eine Lösung von Kobaltacetat ist.

4. Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit eines mit einer Phosphat-Umwandlungsbeschichtung überzogenen Eisenoder Stahlteiis, bei dem die Phosphat-Umwandlungsbeschichtung mit einer wäßrigen, gelöste Kobalt- oder Nickelsalze enthaltenden Behandlungslösung in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung eine Lösung eines wasserlöslichen Zinn(II)salzes und eines zweiten Salzes ist, das aus den Nickel- oder Kobaltsalzen ausgewählt ist, und daß das zweite Salz in einer Menge von 0, 1 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht der Lösung, vorliegt und daß die Lösung ggf. zusätzlich eine wasserlösliche aliphatische Polyhydroxysäure, ein Bleisalz und/oder metallisches Blei enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Salz ein wasserlösliches Kobaltsalz ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Salz Kobaltacetat ist.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Zinn(II)salzes zwischen 10 und 1000 g/l Lösung liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung zusätzlich metallisches Blei enthält.

9. Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit eines Eisen- oder Stahlteils, bei dem zuerst eine Phosphat-Umwandlungsbeschichtung auf dem Teil durch Behandeln des Teils mit einer Phosphatierungslösung gebildet und dann die Phosphat- Umwandlungsbeschichtung mit einer wäßrigen Behandlungslösung eines Kobalt- oder Nickelsalzes in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung das Nickeloder Kobaltsalz in einer Menge von 0,1 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht der Lösung, enthält, mit Ausnahme einer Behandlungslösung, deren Gesamtgehalt an Kobalt- oder Nickelionen 1,0 Gew.-% oder weniger beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Phosphatierungslösung Zinkphosphat enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Phosphatierungslösung ein zyklisches Trimetaphosphat enthält.

12. Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit eines Eisen- oder Stahlteils, bei dem zuerst eine Phosphat-Umwandlungsbeschichtung auf dem Teil durch Behandlung des Teils mit einer Phosphatierungslösung gebildet und dann die Phosphat- Umwandlungsbeschichtung mit einer wäßrigen, gelöste Kobalt- oder Nickelsalze enthaltenden Behandlungslösung in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungslösung eine Lösung eines wasserlöslichen Zinn(II)salzes und eines zweiten Salzes ist, das aus den Nickel- oder Kobaltsalzen ausgewählt wird, und daß das zweite Salz in einer Menge von 0,1 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht der Lösung, vorliegt und daß die Lösung ggf. zusätzlich eine wasserlösliche aliphatische Polyhydroxysäure, ein Bleisalz und/oder metallisches Blei enthält.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Salz Kobaltacetat ist.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Zinn(II)salzes zwischen 10 und 1000 g/l Lösung liegt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung zusätzlich metallisches Blei enthält.

16. Verwendung einer Behandlungslösung, die eine wäßrige Lösung eines Zinn(II)salzes und eines aus der Gruppe der Kobalt- und Nickelsalze ausgewählten Vertreters umfaßt, wobei jedes der Zinn(II)- und der Nickel- oder Kobaltsalze in einer Konzentration von zwischen 10 und 1000 g/l Lösung vorliegt, zur Verbesserung der Korrosionsfestigkeit eines mit einer Phosphat-Umwandlungsbeschichtung überzogenen Eisen- oder Stahlteils.

17. Verwendung nach Anspruch 16, wobei der ausgewählte Vertreter ein Kobaltsalz ist.

18. Verwendung nach Anspruch 16, wobei die Behandlungslösung zusätzlich metallisches Blei enthält.