DE3732939A1 - Stahlerzeugungsverfahren und vorrichtung zu dessen durchfuehrung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Stahlerzeugungsverfahren und eine Vorrichtung nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10.

Aus der DE-AS 18 00 610 ist ein kontinuierlich arbeitendes Schrotteinschmelzverfahren bekannt, bei dem mit Sauerstoff- Brennstoffbrennern von unten in einem Schachtofen der Einsatz eingeschmolzen und mit kontinuierlichem Auslauf in ein Auffang­ gefäß überführt wird. Wie aus dem übrigen Stand der Technik, u.a. aus "Stahl und Eisen" 92 (1970), Nr. 11, S. 501 ff. hervorgeht, erfolgt dann in diesem Auffanggefäß durch vorherige Zugabe von Roheisen oder Kohle die Umsetzung mit der aus dem Einschmelzgefäß zulaufenden Mischung aus Metall und Fe-O-Schlacke. Im Prinzip handelt es sich bei diesem Auffanggefäß um einen Ofen, d.h. die Auskochreaktion zwischen Roheisen bzw. Kohle und der Einschmelzschlacke erfordert ein entsprechendes Ofen­ raumvolumen wie beim Elektro- bzw. SM-Ofen. Selbst das aus der DE-AS 18 00 610 bekannte bewegliche Auffanggefäß, das nach dem Füllvorgang an einem separaten Lichtbogenüberhitzungs­ stand zum Auskochen und zum Überhitzen dient, hat die Funktion eines Ofens, d.h. mit ausreichend bemessenem Ofenraum für die ablaufenden Kochreaktionen, die dafür notwendige Wärmezufuhr, die Schlackenarbeit, und die Schmelzüberhitzung. Erst nachdem der Stahl in diesem Auffanggefäß ausgekocht und die Schlacke reduziert ist, wird wie üblich in die Gießpfanne abgestochen und abgegossen.

Aus der DE-AS 23 25 593 ist ferner ein Verfahren zur konti­ nierlichen Herstellung von Stahl unter Einsatz von Schrott, Eisenschwamm oder dergleichen und entsprechenden Eisenmetallen bekannt, wobei die kontinuierlich von unten aufgeschmolzenen Einsatzmaterialien in ein beheiztes Durchlaufgefäß gefüllt werden, in dem kontinuierlich eine Schlackenabscheidung er­ folgt, das im Gefäß befindliche Material überhitzt und durch Zugabe entsprechender Legierungs- und Desoxidationszuschläge die gewünschte Stahlanalyse eingestellt wird. Die Überhitzung und Schlackenreduktion werden dabei zweckmäßigerweise elektrisch vorgenommen. Bei Vorliegen sauberer Einsatzmaterialien, bei denen sich eine besondere metallurgische Raffination er­ übrigt und der Einsatz nur umgeschmolzen und entsprechend der gewünschten Stahlzusammensetzung auflegiert werden muß, kann zur Durchlaufüberhitzung die Beheizung nach vorheriger Schlackenabscheidung induktiv in basisch zugestellten Durch­ laufgefäßen erfolgen. Für die Durchlaufüberhitzung bei zu­ sätzlicher Schlackenreduktion und FeO-Reduktion ist dagegen eine Lichtbogenerwärmung zweckmäßig.

Nachteiligerweise versagt das Verfahren jedoch bei "nicht sauberen" Einsatzmaterialien, die bekanntlich dazu führen, das Durchlauf­ gefäß so auszugestalten, daß es eine separate Lichtbogenüber­ hitzung zum Auskochen und zum Überhitzen aufweist. Es muß also nach wie vor ein ausreichend bemessener Ofenraum für die ablaufenden Kochreaktionen vorgesehen sein, die dafür not­ wendige Wärmezufuhr, die Schlackenarbeit und die Schmelzüber­ hitzung. Erst nachdem der Stahl in dem Durchlaufgefäß ausgekocht und die Schlacke reduziert ist, wird wie üblich vergossen, was nach der DE-AS 23 25 593 in ein dafür vorgesehenes Auffang­ gefäß (Gießpfanne) auch kontinuierlich vorgenommen werden kann.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das kontinuierliche Schrotteinschmelzverfahren und die hierzu benötigte Vorrichtung weiterhin zu verbessern und weiterzuentwickeln, insbesondere soll das Verfahren bzw. die Vorrichtung die Kontinuität der direkten Stahlerzeugung aus festem Einsatzmaterial bis zum kontinuierlichen Stranggußabguß auf direktem Wege gewähr­ leisten, ohne daß der Stahl zwischenzeitlich gesammelt und an anderen Orten behandelt und abgegossen wird. Ferner ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, eine gattungsgemäße Vorrichtung bzw. ein gattungsgemäßes Verfahren zu schaffen, die bzw. das unter Einsparung von Energie und Anlagenteilen kostengünstiger arbeitet bzw. durchzuführen ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß durch die Wahl der oxidierenden Einschmelzbedingungen und des Kohlenstoffgehaltes im Einsatz Kohlenstoffgehalte zwischen 0,002 und 0,01% im Metall in dem Durchlaufgefäß eingestellt werden und das verflüssigte Material in eine erste Kammer des als Tundish ausgestalteten Durchlaufgefäßes fließt, wo es abgeschlackt wird, und das abgeschlackte Metall in eine zweite Kammer des Durchlaufgefäßes fließt, wo es legiert, desoxidiert, überhitzt und durchmischt wird und aus der zweiten Kammer kontinuierlich in eine Stranggießkokille vergossen wird. Vorteilhafterweise wird damit die Zwischenphase des Aus­ kochens der Reaktionsfolge bzw. Umsetzung zwischen Roh­ eisen oder Kohle und dem eingeschmolzenen Stahl mit der Einschmelzschlacke vermieden und damit gleichzeitig das Auffanggefäß mit der Funktion eines Reaktionsofens völlig eingespart. Erfindungsgemäß wird das oxidierende Einschmelzen im Einschmelzgefäß so gesteuert und geregelt, daß einerseits beim Einschmelzen alle sauerstoffaffinen Begleitelemente des Schrottes fast vollständig herausgefrischt werden, d.h. schon beim Einschmelzen die Frischphase erfolgt. Das gilt auch für den Kohlenstoff, wobei die Zugabe an festem Kohlen­ stoff bzw. festem Roheisen so auf die Einschmelzbedingungen und die Schrottsorten abgestimmt sind, daß einerseits der eingeschmolzene Stahl im Durchlaufgefäß keine Kohlenstoff­ gehalte aufweist, die über 0,01% liegen, andererseits mit der Kohlenstoffzugabe einer weitergehenden Eisenverschlackung beim Einschmelzen entgegengewirkt wird, die sonst zu völlig unwirtschaftlichen Verschlackungsverlusten führen würde. Der Auskochvorgang bzw. Frischvorgang findet damit gewissermaßen schon im Einschmelzgefäß statt. Das hat zur Folge, daß im Durchlaufgefäß keine oder nur sehr geringe Umsetzungen zwischen dem Restgehalt der Schmelze an Kohle und dem FeO-Gehalt der zufließenden Schlacke stattfinden können. Da der Stahl in dem Durchlaufgefäß damit kaum noch entkohlt und so auch dafür kein Reaktionsvolumen vorzusehen ist, kann aus dem Durchlaufgefäß unmittelbar in die Stranggießkokille vergossen werden. Vorher, nämlich in der zweiten Kammer des Durchlauf­ gefäßes, wird der Rohstahl wegen der mangelnden Überhitzungs­ möglichkeit im Einschmelzgefäß dort überhitzt und durch Zusatz der vorher vollständig entfernten Legierungskomponenten auf die endgültige Stahlqualität gebracht. Insbesondere besteht der Vorteil dieser Verfahrensweise darin, daß vom Chargieren des Festeinsatzes bis zum unmittelbaren Vergießen des fertigen Stahls im kontinuierlichen Strangguß das Durchlaufeinschmelz- und das Durchlaufgefäß, bezogen auf die Leistung, geringst­ mögliche Durchlaufvolumina und damit geringstmögliche ff- Zustellungsvolumina aufweist und die mittlere Verweilzeit vom Einsatz bis zum Vergießen ohne die sonst übliche diskon­ tinuierliche Sammelpuffer- und Überführungszeit auskommt und nur noch von der Durchsatzleistung von der kontinuierlich im Durchlauf arbeitenden Schmelz- und Gießgefäße abhängt.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird die Einschmelzleistung in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit und weiterhin vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Badspiegel in dem Durch­ laufgefäß geregelt. Hierdurch wird vorteilhafterweise erreicht, daß nur so viel Festmaterial eingeschmolzen wird, wie auch in entsprechender Menge flüssiges Metall kontinuierlich vergossen wird.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens wird die Gießtemperatur unabhängig von der Durchlauf­ geschwindigkeit des flüssigen Metalls durch Regelung der vorzugsweise induktiv erzeugten Wärmezufuhr in der zweiten Kammer konstant gehalten.

Um ein Einfrieren des Metalls in der ersten Kammer zu vermeiden, wird die Wärmezufuhr und die Wärmeleitung entgegen der Durch­ laufrichtung des flüssigen Metalls von der ersten in die zweite Kammer geregelt. Hierdurch wird eine separate Wärmezufuhr in der ersten Kammer erspart, vielmehr wird diese indirekt über das flüssige Metall erwärmt, wozu selbstverständlich die Durchlaufquerschnitte von der ersten zur zweiten Kammer und die Verweilzeit des Metalls in den einzelnen Kammern berück­ sichtigt werden.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung hat es sich als vorteil­ haft erwiesen, daß die Einschmelzleistung im Einschmelzgefäß so eingestellt wird, daß pro Stunde maximal 2 bis 3 mal so viel Metall eingeschmolzen wird, wie das Durchlaufgefäß aufnehmen kann. Anders ausgedrückt, soll die Aufnahmekapazität des Durchlaufgefäßes etwa der Schmelzleistung einer halben bis einer Stunde entsprechen.

Vorzugsweise wird verhindert, daß Schlacke in die zweite Kammer des Durchlaufgefäßes gelangt, um dortige Schlacken­ freiheit des Metalls zu gewährleisten und zu vermeiden, daß die induktiv arbeitende Wärmeeinrichtung durch Schlacke zerstört wird. Diese Gefahr besteht insbesondere beim Anfahren und Abstellen des Einschmelzens.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird in die erste Kammer kontinuierlich Kalk in Abhängigkeit der Einschmelz­ leistung zur basischen Abpufferung Fe-O-reicher Schlacke gegeben. Weiterhin vorzugsweise wird in die zweite Kammer kontinuierlich in Abhängigkeit von der Einschmelzleistung und/oder der Gießgeschwindigkeit und/oder des dortigen Badspiegels in entsprechender Menge ein Desoxidations- und Legierungszuschlag gegeben.

Die Aufgabe wird ferner bei der eingangs bezeichneten Vorrichtung dadurch gelöst, daß das Auffanggefäß als Durchlaufgefäß mit zwei Kammern ausgebildet ist, von denen die erste, an den Boden­ auslauf des Einschmelzgefäßes eingeschlossene Kammer eine entsprechende Zulauföffnung, eine Schlackenüberlauföffnung und eine Durchlauföffnung im Bodenbereich zu der zweiten Kammer aufweist und die zweite Kammer mit einem Ausguß versehen ist, an den eine Stranggußkokille anschließbar ist. Wie bereits oben erwähnt, werden bei dieser Vorrichtung solche bisher notwendigen Anlagenteile eingespart, die zum Transport der Gießpfanne, dem Auffanggefäß, zur Stranggußkokille notwendig waren. Im übrigen kommt die Vorrichtung mit einem einzigen Durchlaufgefäß aus, d.h. es werden Gießpfannen eingespart.

Vorzugsweise wird das Einschmelzgefäß, insbesondere dessen Auslaufbereich und die erste Kammer über nach dem Stand der Technik bekannte Einrichtungen basisch zustellbar gestaltet. Ferner besitzt die zweite Kammer eine indirekte Heizeinrichtung, vorzugsweise eine induktive Heizung. Um den Fluß des flüssigen Metalls von der ersten in die zweite Kammer variabel einstellen zu können, ist der Durchlaufquerschnitt zwischen diesen Kammern veränderbar ausgestaltet, vorzugsweise über in Abhängigkeit der Badspiegel in der ersten und/oder zweiten Kammer, der Gießgeschwindigkeit und/oder der Schmelzleistung arbeitende Steuereinrichtungen.

Die erste Kammer weist nach einer Weiterbildung der Erfindung einen Entleerungsablauf im Bodenbereich auf. Dieser dient vor allen Dingen dazu, beim An- und Abstellen des Einschmelzens Schlacke oder flüssiges Metall mit Schlacke ablaufen zu lassen, etwa um zu verhindern, daß diese Flüssigkeit in die zweite Kammer des Durchlaufgefäßes gelangt. Dies kann wirkungsvoll auch noch dadurch unterstützt werden, daß die zweite Kammer in der Nähe des Durchlaufes von der ersten Kammer eine Auf­ wärtsstufe aufweist, die vorzugsweise in Höhe des oberen Randes des Durchlaufes oder darüber endet. Anders ausgedrückt, der Boden der ersten Kammer liegt tiefer als der der zweiten Kammer, so daß dort angesammeltes Material erst gar nicht in die zweite Kammer gelangen kann.

Weiterhin ist in der zweiten Kammer der Ausguß mit einem Gießschieber versehen, der den Abfluß des fertigen Stahls in die Stranggußkokille regelt.

Schließlich ist die zweite Kammer mit Einrichtungen zur Zugabe von Legierungs- und/oder Desoxidationsmitteln und/oder einer Spülvorrichtung, vorzugsweise einem Bodenspülstein zum Mischen des Metalls ausgestattet.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in der Zeichnung dargestellt, die den schematischen Aufbau eines Einschmelz­ gefäßes mit daran gekoppeltem Durchlaufgefäß und wiederum daran gekoppelter Stranggußkokille zeigt.

Der Schrott bzw. entsprechend fester metallischer Einsatz 2 sowie Kohlenstoffträger werden kontinuierlich bzw. in ratier­ lichen Mengen von oben in das schachtofenähnliche Einschmelz­ gefäß 1 chargiert. Der Anteil der Kohlenstoffträger richtet sich nach dem Schrotteinsatz, speziell nach dem der Schrott­ sortenauswahl und liegt größenordnungsmäßig zwischen 30 und 100 kg/Einsatz. Der Schrott wird von unten mittels Brennstoff- Sauerstoffeinschmelzbrennern 4, vorzugsweise mit ungekühlten Ringspaltbrennern gemäß DE-PS 25 04 946 eingeschmolzen. Während des oxidierenden Einschmelzens werden die oxidierbaren Bestandteile wie beispielsweise Mangan, Silizium, Chrom und Kohlenstoff weitgehend verschlackt, bzw. abgebrannt, so daß das abfließende Metall kaum überhitzt ist und nur noch gering­ fügige Anteile an oxidierbaren Bestandteilen enthält. Die Energie im Einschmelzgefäß wird vorzugsweise durch die gestufte Nachverbrennungsluft 5 gemäß DE-PS 25 04 945 optimiert. Das eingeschmolzene Metall 3 läuft am Boden über einen Bodenaus­ lauf 7 ab. Der Bodenauslauf 7 ist an eine entsprechend aus­ gestaltete Zulauföffnung 9 einer ersten Kammer 6′ des Durch­ laufgefäßes 6 angeschlossen. Die durch die Auslauföffnung 7 bzw. die Zulauföffnung 9 gegebene Übergangsöffnung muß so groß sein, daß sich kein flüssiges Metall 3 aus dem Einschmelz­ gefäß anstauen kann, der kontinuierliche Ablauf sich nicht zusetzt und außerdem die sich in dem Durchlaufgefäß bildenden Gase ins Einschmelzgefäß übergeleitet werden.

Das weitgehend überfrischte, d.h. von üblichen Begleitelementen befreite Metall 3 läuft mit der Frisch- bzw. Oxidationsschlacke in das Durchlaufgefäß 6 (Tundish). Um Schwankungen der Einschmelz­ geschwindigkeit auszugleichen, sollte das Durchlaufgefäß 6 eine Auffangkapazität haben, die in etwa der Schmelzleistung einer halben bis einer Stunde entspricht. Das Einschmelz­ gefäß 1 soll weitgehend ausflammdicht und lösbar an das Durchlaufgefäß gekoppelt sein. Das Durchlaufgefäß 6 soll ferner eine Schlackenüberlauföffnung 8 aufweisen, aus der die mitgelaufene Schlacke kontinuierlich abfließt. Durch kontinuierliche Kalkzugabe im Einschmelzgefäß 1 mit dem Schrott und/oder in der ersten Kammer 6′ des Durchlauf­ gefäßes 6 über eine dosierte Zufuhr bzw. Zustelleinrichtung 13 im Deckel, ggf. auch durch pneumatisches Einblasen unter die Badoberfläche, wird die sich beim Einschmelzen bildende Fe-O-reiche Schlacke basisch abgepuffert, gegenüber der ff-Zustellung in ihrer Aggressivität inaktiviert und zur S- und P-Aufnahme begünstigt.

Der Durchlauftundish 6 weist durch eine ff-Trennwand 10 voneinander getrennte Durchlaufkammern 6′ und 6′′ auf, die so ausgestaltet ist, daß im Bodenbereich zwischen den beiden Kammern 6′ und 6′′ eine Durchlauföffnung 11 verbleibt, so daß die in der ersten Kammer 6′ auf dem Bad oben befindliche Schlacke über eine Schlackenüberlauföffnung 8 in einen Schlacken­ kübel 20 abfließen kann. Im Bodenbereich der zweiten Kammer 6′′ befindet sich noch eine Stufe 19, die oberhalb der unteren Kante der Trennwand 10 endet. Diese Stufe verhindert z.B. beim Anfahren der kontinuierlichen Schmelzeinrichtung, daß die zusammen mit dem flüssigen Metall in die erste Kammer 6′ gelangende Schlacke in die zweite Kammer 6′′ strömt und dort die induktive Heizung 16 schädigt. Im Bodenbereich der ersten Kammer 6′ ist ferner ein Entleerungsablauf 12 vorge­ sehen. Hierüber kann zunächst einlaufende Schlacke aus der ersten Kammer 6′ oder nach Abstellen des Einschmelzvorganges etwa verbliebenes flüssiges Metall entleert werden. In der zweiten Kammer 6′′ wird das durchlaufende Metall kontinuierlich entsprechend der Ablaufgeschwindigkeit (Gießleistung) legiert, desoxidiert und über eine induktive Wandbeheizung 16 überhitzt und durchmischt. Hierzu dienen eine Einrichtung 15 zur Zugabe von Legierungs- und/oder Desoxidationsmittel sowie nicht dargestellte Spülsteine wie z.B. Bodenspülsteine.

Die Rückkoppelung bzw. die Wärmerückführung der induktiven Überhitzung von der zweiten in die erste Kammer des Durch­ laufgefäßes 6 muß so intensiv sein, daß das nur gering überhitzte zulaufende Metall nicht in der ersten Kammer zur Teilerstarrung führt.

Die zweite Kammer weist ferner einen Ausguß 14 mit einem Gießschieber 17 auf, der unmittelbar an eine Stranggußkokille 18 angeschlossen ist.

Der Auslauf aus dem Durchlaufgefäß bzw. die Regelung der Gießgeschwindigkeit in der Stranggußkokille erfolgt in nach dem Stand der Technik üblicher Weise. Die kontinuierliche Zufuhr an Kalk in der ersten Kammer bzw. die Legierungs- und Desoxidationsmittelzugabe in der zweiten Kammer muß ebenso wie die zugeführte induktive Überhitzungswärme direkt mit der Gießleistung gekoppelt bzw. geregelt werden, wobei die Gießleistung unter Inkaufnahme begrenzter Zulaufschwankun­ gen in das Durchlaufgefäß direkt die Einschmelzleistung steuert. Über eine Badspiegelregelung, die gewisse Zulauf­ schwankungen toleriert, wird entsprechend dem Abfluß in die Stranggußkokille 18 die Einschmelzgeschwindigkeit ge­ steuert.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird gewährleistet, daß im Durchlaufgefäß keine nennenswerten, Reaktionsraum beanspruchenden Kochreaktionen ablaufen, d.h. der einge­ schmolzene Schrott wird bereits beim Einschmelzen über­ frischt und enthält nur noch Rest-Kohlenstoffgehalte, die zu keiner raumbeanspruchenden Auskochreaktion führen. Ferner wird die aus dem Einschmelzgefäß mit ablaufender Einschmelz­ schlacke kontinuierlich aus der ersten Kammer 6′ des Durch­ laufgefäßes 6 abgeschieden, so daß keine Schlacke in die zweite Durchlaufkammer 6′′ des Durchlaufgefäßes 6 gelangt, in der die kontinuierliche Legierungszugabe und die Überhitzung erfolgt. Für die Überhitzung ist die Schlackenfreiheit wegen der Schlackenzerstörungsanfälligkeit der Induktionserwärmung gesichert, die nicht nur während des normalen Durchlaufs, sondern auch bei der Neufüllung oder bei der Entleerung aufrecht erhalten bleibt.

Der Gesamtprozeß wird so abgestimmt, daß der Durchsatz takt- bzw. geschwindigkeitsbestimmend von der Gießgeschwindig­ keit bzw. die Gießleistung der Stranggußanlage abhängt. Daran gekoppelt ist die Einschmelzgeschwindigkeit, d.h. die Energiebeaufschlagung der Brenner. Das Durchlauf­ gefäß hat außer der Funktion des Sammelns auch eine gewisse Pufferfunktion, d.h. Ungleichmäßigkeiten des Einschmelzens werden mengenmäßig abgepuffert. Über eine laufende Gieß­ spiegelregelung im Durchlaufgefäß wird die Schmelzleistung in die Gießleistungssteuerung einbezogen. Die Einstellung einer konstanten Überhitzungstemperatur erfolgt über die Regelung der induktiven Erwärmung. Die Legierungszugabe und damit in erster Linie die kontinuierliche Zugabe von Mangan, Silizium und Aluminium wird ebenfalls durch die Gießleistung geregelt. Als Endprodukt entsteht ein fertiger Gießstrang 20, der weiteren Bearbeitungsvorgängen zuge­ führt werden kann.

Claims (16)

1. Stahlerzeugungsverfahren von Schrott, Eisenschwammpellets in vorreduzierter Form oder desgleichen gegebenenfalls mit Zusätzen entsprechender Rohmetalle in einem sta­ tionären Einschmelzgefäß mit im wesentlichen gleichblei­ bendem Querschnitt und Sauerstoffbrenner-Beaufschlagung von unten, wobei die kontinuierlich von unten aufge­ schmolzenen Einsatzmaterialien in ein beheiztes Durch­ laufgefäß gefüllt werden, in dem kontinuierlich eine Schlackenabscheidung erfolgt, das im Durchlaufgefäß befindliche Material überhitzt und durch Zugabe entsprechender Legierungs- und Desoxidationszuschläge die gewünschte Stahlanalyse eingestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Wahl der oxidierenden Einschmelzbedingungen und des Kohlenstoffgehaltes im Einsatz Kohlenstoffge­ halte zwischen 0,002 und 0,01% im Metall in dem Durchlaufgefäß eingestellt werden und das verflüssigte Material in eine erste Kammer des als Tundish ausgestal­ teten Durchlaufgefäßes fließt, wo es abgeschlackt wird, und das abgeschlackte Metall in eine zweite Kammer des Durchlaufgefäßes fließt, wo es legiert, desoxidiert, überhitzt und durchmischt wird und aus der zweiten Kammer kontinuierlich in eine Stranggießkokille vergossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschmelzleistung in Abhängigkeit von der Gieß­ geschwindigkeit geregelt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschmelzleistung, ggf. zusätzlich, in Ab­ hängigkeit von dem Badspiegel in dem Durchlaufgefäß geregelt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießtemperatur unabhängig von der Durchlauf­ geschwindigkeit des flüssigen Metalls durch Regelung der vorzugsweise induktiv erzeugten Wärmezufuhr in der zweiten Kammer konstant gehalten wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr und die Wärmeleitung entgegen der Durchlaufrichtung des flüssigen Metalls von der ersten in die zweite Kammer so geregelt werden, daß ein Ein­ frieren des Metalls in der ersten Kammer vermieden wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschmelzleistung im Einschmelzgefäß pro Stunde maximal 2 bis 3 mal so groß ist wie das Durchlaufgefäß flüssiges Metall aufnehmen kann.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß (auch) beim Anfahren und Abstellen des Einschmelzens im wesentlichen keine Schlacke von der ersten Kammer in die zweite Kammer fließt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß in die erste Kammer kontinuierlich Kalk in Abhängigkeit der Einschmelzleistung zur basischen Abpufferung Fe-O-reicher Schlacke gegeben wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß in die zweite Kammer kontinuierlich in Abhängigkeit von der Einschmelzleistung und/oder der Gießgeschwindigkeit und/oder des dortigen Badspiegels Desoxidations- und Legierungszuschläge gegeben werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1-9, bestehend aus einem Einschmelzgefäß mit im wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt, das einen Bodenauslauf und ein damit verbundenes Auffang­ gefäß aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffanggefäß als Durchlaufgefäß (6) mit zwei Kammern (6′, 6′′) ausgebildet ist, von denen die erste, an den Bodenauslauf (7) des Einschmelzgefäßes (1) ange­ schlossene Kammer (6′) eine entsprechende Zulauf­ öffnung (9), eine Schlackenüberlauföffnung (8) und eine Durchlauföffnung (11) im Bodenbereich zu der zweiten Kammer (6′′) aufweist und die zweite Kammer (6′′) mit einem Ausguß (14) versehen ist, an den eine Strang­ gußkokille (18) anschließbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Einschmelzgefäß (1), insbesondere dessen Auslauf­ bereich und die erste Kammer (6′) über nach dem Stand der Technik bekannte Einrichtungen (13) basisch zustell­ bar sind.

12. Vorrichtung nach Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Kammer (6′′) eine indirekte Heizeinrichtung vorzugsweise eine induktive Heizung (16) aufweist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Kammer (6′) einen Entleerungsablauf (12) im Bodenbereich aufweist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10-13, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten Kammer (6′′) der Ausguß (14) mit einem Gießschieber (17) versehen ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Kammer (6′′) Einrichtungen (15) zur Zugabe von Legierungs- und/oder Desoxidationsmitteln und/oder eine Spülvorrichtung, vorzugsweise einen Boden­ spülstein, aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10-15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Kammer (6′′) in Nähe des Durchlaufes (11) von der ersten Kammer (6′) eine (Aufwärts-)Stufe (19) aufweist, die vorzugsweise in Höhe des oberen Randes des Durchlaufes oder darüber endet.