AT503909A2

AT503909A2 - Vorrichtung zum chargieren von materialien in eine metallurgische anlage

Info

Publication number: AT503909A2
Application number: AT0900406A
Authority: AT
Original assignee: Obschestvo S Ogranichennoi Otv
Priority date: 2005-02-07
Filing date: 2006-02-03
Publication date: 2008-01-15
Also published as: AT503909A5; KR101001258B1; AT503909B1; UA81680C2; CA2597105A1; US7776253B2; CN101137879A; CN101137879B; RU2279484C1; CA2597105C; US20080211146A1; WO2006085795A1; HK1118330A1; BRPI0607858A2; KR20070116812A

Description

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Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage

Die Erfindung bezieht sich auf die Eisenmetallurgie, und zwar, auf die Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine Stahlherstellungsanlage, in eine Stahlpfanne, in eine Vorrichtung zum sekundärmetallurgischer Behandlung oder in einen Verteiler der Stranggießanlage, wobei diese Erfindung auf die Stahlherstellung mit Hilfe der direkten Legierung gerechtet ist.

Vorläufiger Stand der Technik

Zurzeit nehmen die Vorgänge der direkten Legierung weltweit an Bedeutung bei der Stahlherstellung zu, wobei nichtmetallische Verbindungen als Legierungs- bzw. Modifizierungszusätze verwenden werden. Diese Zusätze enthalten das Legierungselement und werden einer metallurgischen Anlage mit dem Reduktionsmittel nacheinander oder zusammen, als auch in Form von Mischung oder Brikett zugegeben. Eine der Hauptvoraussetzungen für direkte Legierung liegt in einer Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes und mit der Stahldesoxidation. Die Zugage der Ausgangszusätze wird in solcher Reihenfolge als auch bei solchem Verhältnis durchgeführt, dass das Aufschmelzen dieser Ausgangszusätze gleichzeitig und im Wesentlichen mit gleicher Geschwindigkeit abläuft. Solche Zugabe ermöglicht eine Bildung von einer homogenen Phase bestehend aus Materialen, die in dem Reduktionsprozess beschäftigt sind. Die Reaktion von Reduktion der Legierungselemente fängt an und läuft deswegen gleichzeitig mit dem Aufschmelzen ab, wodurch erhöhte Geschwindigkeit und Vollständigkeit des Reduktionsprozesses erreicht werden könnten.

Ausgehend der heutigen, steigenden Anforderungen zur Stahlqualität für alle Stahlsorten wächst auch die Notwendigkeit der Verwendung von zusätzlichen Maßnahmen, insbesondere Stahl-Mikrolegierung und Modifizierung. Die Kombinierung der Legierung und Modifizierung von Stahl sieht mittels der bekannten Vorrichtungen zum Chargieren von benötigen Materialien als unmöglich aus. Die verfügbaren Technologien sehen vor, dass der Legierungsvorgang und der Modifizierungsvorgang getrennt durchgeführt werden, wobei die Legierung in einer Stahlpfanne beim Stahlabstich und Mikrolegierung und Modifizierung in den Anlagen für Sekundär-Metallurgie realisiert werden. Dies hat zur Folge die Notwendigkeit der Verwendung von zusätzlicher Einrichtung, wie Einblasanlagen, Treibapparate usw., als auch braucht eine Metallüberhitzung vor dem Abstich oder in der Pfannenofen-Anlage, wobei eine Verlängerung des Schmelzezyklus zusammen mit dem steigenden Aufwand an Energie und an Materialien vorhanden ist.

Solche Systeme zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage sollten zur Stahlherstellung mit der direkten Legierung als auch zur Kombinierung der Legierung mit der ·· ·· ·· 2 ·· ·· ·· 2 • « ♦ · • · ·· • · f ··· • ·♦· · f • ♦ · I ···· ·· ··

Modifizierung verwendet werden, welche eine Chargierung von benötigen Materialien mit Steuerung von der Geschwindigkeit, der Masse als auch der Reihenfolge der Zugabe zulassen. Die Stahlherstellung umfasst die direkte Legierung bei der Möglichkeit einer Kombinierung der Legierung mit der Modifizierung braucht die Lösung der Aufgabe von Herstellung einer Vorrichtung, welche die Chargierung der genau bestimmten Mengen von benötigen Materialien gemäß der vorbestimmten Programm und in einer vorgegebenen Reihenfolge realisiert.

Bekannt ist eine Einrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage (Ofen oder Stahlpfanne), umfassend Speicherbunker für Schlackebildner, für kohlenstoffhaltige Materialien und für oxidierte Materialien, als auch Vorratsbunker für Reduktionsmittel und Legierungen, und ein Chargiersystem für Zugabe der Materialien in eine metallurgische Anlage bestehend aus technologisch nacheinander angeordneten Elementen, wie Siebapparat, Elektro-Rüttelaufgeber, Gewichtsdosator, Zwischenbunker mit den Verschlüssen, die oberhalb der metallurgischen Anlage angeordnet sind, und ein Chargiersystem für Zugabe der Materialien in eine Stahlpfanne bestehend aus technologisch nacheinander angeordneten Elementen, wie Elektro-Rüttelaufgeber, Gewichtsdosator, und Einlauftrichter mit dem Rohrrutsche. (Sieh Arist L.M., Scherbin A.I.: Mechanisazija rabot v domennom i staleplavilnich proisvodstwach; Verlag K. Technika 1991, Seiten 48-49).

Eine solche Einrichtung ist nicht dafür geeignet, eine Stahllegierung und eine Stahlmodifizierung mittels der direkten Legierung zu schaffen, weil die konstruktive Aufbau dieser Einrichtung keine rechtzeitige Zugabe aller für direkte Legierung benötigen Materialien wie nichtmetallische Materialien, welche das Legierungselement enthalten, Reduktionsmittel und Schlackebildner in eine metallurgische Anlage oder eine Stahlpfanne ermöglicht.

Bekannt ist auch eine Fließlinie zur Vorbereitung und Chargierung der Mischungen für Schlackebildung in einen Ofen oder in einer Stahlpfanne umfassend die nacheinander angeordneten in einem technologischen Prozess Elemente, wie die Eingangsbunker mit Verschlüssen, Gewichtsdosator, Speicherbunker, die miteinander mittels der Fliessband mit Ablagestellen und Rutschen verbunden sind, wobei die Einlaufbunker mit den geneigten Rutschen versehen sind, die oberhalb der Verschlüsse angeordnet sind, und die Fließlinie weist die Mittel für das kontinuierlichen Wiegen, die Überströmungs-Rutschen, und einen zusammengesetzten Behälter mit dem Aspirationssystem auf, wobei die Mittel für das kontinuierlichen Wiegen oberhalb der geneigten Rutschen und von den Einlaufbunkem versehen und paarweise in den zusammengesetzten Behälter eingebaut sind, und die Überströmungs-Rutschen für umgekehrte Zugabe der Materialien aus der Aufladesystem des Ofens in ein Pfanne-Aufladesystem geeignet sind. (RU-Cl-2010865, IPK C21C 7/00,1994) .··. .i .··..··..·· 3· · · « · · · ··· • · · · · ··· · f

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Die Verwendung der bekannten Einrichtung bedeckt nur die Zugabe von zwei Materialien in eine metallurgische Anlage oder in eine Stahlpfanne. Die Materialien sind die Schlackebildner wie Kalk und Flussspat. Diese bekannte Vorrichtung ist für eine konkrete Lösung geeignet, und zwar für Vorbereitung einer Mischung der Schlackebildner bestehend ausschließlich aus Kalk und Flussspat.

Die Direkte-Legierung-Technologie von Stahl mit einem Legierungselement, welches in oxidischer oder anderer Form zur Verfügung steht, basiert sich mindestens auf drei Eingangsmaterialien: ein Material, welches das Legierungselement enthält, ein Reduktionsmittel und einen Schlackebildner.

Die Lösung nach RU 2010865 sieht vor, dass die vorbereitete Mischung der Schlackebildner bestehend aus Kalk und Flussspat im Verhältnis 4 : 1, in einen zusammengesetzten Behälter geführt wird, wonach die Mischung durch die entsprechenden Rohrrutschen in eine metallurgische Anlage oder in eine Stahlpfanne zugegeben wird.

Die Verwendung der bekannten Einrichtung ermöglicht keine bestimmte Betriebsweise und keine geregelte Zugabe von den für direkte Legierung benötigen Materialien, und deswegen keine regelbare und rechtzeitige Zugabe der Materialien, als auch keine Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne zu erreichen sind.

Da die Zugabe der Materialien bei der direkten Legierung nach einer bestimmten, immer sein-genaue beschriebenen Reihenfolge und nicht in Form einer Mischung aller Materialien durchgeführt werden soll, was durch die unterschiedlichen Aufschmelzungszeiten für die Materialien verursacht wird, sieht die Verwendung der bekannten Einrichtung als nicht zweckmäßig aus, weil es zur Störungen der vorgegebenen Betriebsweise und zur Unmöglichkeit bei der Realisierung der direkten Legierung führen wird.

Bekannt ist auch eine weitere Einrichtung zum Chargieren von Materialien in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne, wobei die Einrichtung in einer Fliesslinie für Materialzugabe für einen Elektrolichtbogenofen angeordnet ist, umfassend eine Verteilungseinrichtung in Form eines mehrteiligen Trichters mit der oberhalb angeordneten und mit dem Antrieb versehenen, schwenkbaren Rinne, wobei die Teile des Trichters mittels der Freifluss-Rutschen für Zugabe der Materialien in den Elektrolichtbogenofen und in die Stahlpfanne verbunden sind, und die unabhängigen Rutschen für Zugabe der Materialien bei der Stahlbehandlung in der Pfanne, wobei darunter die Zwischenbunker mit den Aufgebern und die Bunkerwaage für kleine Portion neben der Basis der Aufgeber und darunter einen Trichter und einen Stromteiler vorgesehen sind (SU 1020442, IPK C21C 7/00,30.05.1983). 4 4 ·· M t« • · f « · • 1 · ··· • ··· t · .1. · * 1 • · · • * • ·

Bei der Verwendung der bekannten Einrichtung sieht es als unmöglich aus, eine Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von den für direkte Legierung benötigen Materialien nach einer geregelten Reihenfolge und mit einer geregelten Geschwindigkeit zu erreichen, weil die Zugabe aller Materialien aus einem Behälter durchgeführt wird, und zwar aus der Bunkerwaage für kleine Portion, welche mit den benötigen Materialien aus den Zwischenbunkem mittels der Aufgeber beaufschlagt wird. In diesem Fall ist es z.B. bei der Zugabe von drei Materialien erforderlich, entweder alle benötigen Materialien nacheinander in die Bunkerwaage einzuschicken und danach als eine Mischung in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne einzugeben, was für direkte Legierung mit erwünschte Zugabe der Ordnung nach unannehmbar ist, oder alle Materialien der Ordnung nach einzugeben.

Die Synchronisierung der Prozesse bei der direkten Legierung ist bei dieser Aufbau der Vorrichtung zum Chargieren von Materialien aus den Zwischenbunker in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne unerreichbar, weil eine Störung in dem Regime der unabhängigen Zugabe von den benötigen Materialien als auch eine Störung in der Betriebsweise der Vorrichtung bei der direkten Legierung vorhanden sind.

Die Erfindung löst die Aufgabe von Herstellung einer Vorrichtung, welche eine schnelle Zugabe der Materialien in eine metallurgische Anlage zur Synchronisierung von dem Aufschmelzen der Eingangsstoffe mit der Reduktion der Legierungselemente aus den nichtmetallischen Verbindungen bei der direkten Legierung gewährleistet.

Der erwartete technische Effekt der Erfindung liegt in der Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von den Materialien nach einem bestimmten Regime und in einer benötigen Ordnung bei der direkten Legierung.

Dieser Effekt wird dadurch erreicht, dass die Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage umfassend eine Verteilungseinrichtung, welche als einen Trichter und eine mit dem Antrieb versehene schwenkbare Rinne ausgeführt ist, und die an eine Rohrrutsche gekoppelten Zwischenbunker, wobei die Vorrichtung erfindungsgemäß mit einem Gehäuse, welches einen Deckel aufweist, und mit den Mitteln zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion versehen ist, wobei der Trichter im Deckel und die schwenkbare Rinne unter diesem Deckel angeordnet sind, wobei die Zwischenbunker radial in dem Gehäuse angeordnet sind, und die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker einen Hohlraum bilden, wobei dieser Hohlraum von den Innenräumen der Zwischenbunker abgetrennt ist, und wobei die Zwischenbunker zur Kopplung an die Rohrrutsche mit der Abladeöflhungen und mit den relativ zu den Längsachsen der Zwischenbunker bewegbaren Schiebern versehen sind. 5 5 .< ·* ! .1. < :< • ·

Es ist zweckmäßig, wenn der Querschnitt des Zwischenbunkers ein Segment ist. Es ist erforderlich für eine optimale, radiale Anordnung der Bunker im Gehäuse, wodurch eine gleichzeitige Zugabe unterschiedlicher Materialien aus mehreren Bunkern erreicht wird und eine Brückenbildung bei einer Grobfraktion (Größe mehr als 70 mm) vermindert wird.

Es ist zweckmäßig, wenn die Zwischenbunker abnehmbar ausgefuhrt sind. Die Anwesenheit der abnehmbaren Zwischenbunker in der Vorrichtung ermöglicht eine einfache Ersetzung des Bunkers ohne Unterbrechung des technologischen Prozesses als auch die Montage das Bunkers in die Vorrichtung nach Befüllung mit den für die direkte Legierung benötigen Materialien, wie z.B. die feinkörnigen Materialien für Stahlmikrolegierung, enthaltend die Oxide oder andere Verbindungen von den Seltenerdelementen, Erdalkalielementen oder von anderen Elementen.

Es ist zweckmäßig, wenn das Gehäuse mit den radial angeordneten Trennwänden versehen ist, wobei diese Trennwände im Gehäuse und entlang der Längsachse der Vorrichtung bewegbar sind. Bei der Befüllung der Bunker mit den Materialien, die für direkte Legierung benötigt sind, sind es auch zu berücksichtigen, dass einige Materialien oft und fast für alle Stahlsorten benötigt sind. Solche Materialien sind die Mangan enthaltenden Materialien, als auch die Materialien, die gegebenenfalls für Spezial-Stähle verwendet werden, wie Materialien mit Seltenerdelementen, Vanadium, Barium, Bor usw. Es ist deswegen vorzugsweise, wenn größere Bunker für oft verwendbare Materialien und kleinere Bunker für die Herstellung der Spezial-Stähle vorgesehen sind. Man konnte in diesem Fall eine Zusammenstellung der Vorrichtung mittels der radial angeordneten Trennwände, welche entlang der Längsachse der Vorrichtung bewegbar sind, und durch die Wahl von den entsprechenden Bunkern mit bestimmter Kapazität realisieren.

Es ist auch zweckmäßig, wenn das Gehäuse rahmenförmig ausgeführt ist. Der rahmenförmige Aufbau des Gehäuses der beanspruchten Vorrichtung gewährleistet eine operative Bewegung der Vorrichtung zu den verschiedenen Hüttenanlagen, eine operative Bedienung und Wartung der Vorrichtung und eine Senkung des gesamten Metallaufwandes für die Vorrichtung.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Abladeöffnungen in solchen Flächen der Zwischenbunker ausgeführt sind, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wobei die Schieber mittels der Preßluftzylinder entlang der Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker gebildet ist, angeordnet ist.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Abladeöffnungen in den Boden der Zwischenbunker ausgeführt sind, wobei die Schieber mittels der Preßluftzylinder quer zu den Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder unter diesen Boden der Zwischenbunker angeordnet sind. 2 6

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Es ist auch zweckmäßig, wenn der Boden der Zwischenbunker als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche gerichtet ist, ausgeführt ist. In diesem Fall ist auch wünschenswert, wenn der Querschnitt des Zwischenbunkers ein Segment ist und die Abladeöffnungen in solchen Flächen der Pyramide ausgefuhrt sind, welche auf das Gehäuse gerichtet sind, wobei die Schieber mittels der Preßluftzylinder relativ den Längsachsen der Zwischenbunker geneigt bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder außerhalb des Gehäuses angeordnet ist.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Zwischenbunker auf der tensometrischen Waage angeordnet sind und mit dem Gehäuse mittels der Führungsrollen verbunden sind, wobei diese Führungsrollen auf solchen Seitenflächen des Gehäuses angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.

Eine Voraussetzung für Durchführung der direkten Legierung sieht vor, dass die genaue operative Information über die zugegebenen Mengen der Materialien in einer oder mehreren Portionen und aus jedem Bunker erreichbar ist, wofür die Zwischenbunker auf der tensometrischen Waage angeordnet sind, und wodurch eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes gewährleistet wird.

Es ist auch zweckmäßig, wenn die Vorrichtung mit einem Vibrator versehen ist, wobei der Vibrator mit den Zwischenbunkem verbunden ist.

Es ist auch zweckmäßig, wenn eine Trennwand innerhalb des Trichters vorgesehen ist, wobei diese Trennwand in vertikaler Ebene um die Längsachse der Vorrichtung drehbar angeordnet ist. Diese Vorrichtung ist für eine schnelle Zugabe der Materialien nach einem bestimmten Regime und in einer benötigen Ordnung geeignet, und wodurch die direkte Stahllegierung in unterschiedlichen metallurgischen Anlagen, wie LD-Konverter, Elektrolichtbogenofen, Stahlpfanne, Pfannenofen usw. realisierbar ist. Die Verwendung der beanspruchten Vorrichtung zur Realisierung der direkten Stahllegierung führt zur wesentlichen Verkürzung des Schmelzezyklus durch die Verkürzung der Pfannenbehandlung umfassend die Stahllegierung, und zur Erhöhung der Produktivität und Stahlqualität.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt der Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage; die Fig. 2 zeigt den Schnitt A-A nach Fig.l; Fig.3 zeigt einen Längsschnitt der Vorrichtung mit den Schiebern, die quer zu den Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind; Fig.4 zeigt einen Längsschnitt der Vorrichtung mit den abnehmbaren Bunkern und Schiebern, die geneigt gegen die Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind.

Vorzugsweise Ausführung der Erfindung

Die Vorrichtung umfasst das Gehäuse 1 mit dem daran angeordneten Deckel 2. Ein Aufladetrichter 3 ist in diesem Deckel 2 angeordnet, wobei im unteren Teil des Trichters und unter dem Deckel 2 eine Lagerung 4 für Anordnung einer schwenkbaren Rinne 5 vorgesehen ist Ein Elektromotor 6 mit dem Reduktor 7 ist auf dem Deckel 2 befestigt wobei eine ausragende Antriebswelle 8 durch das Antriebsrad 9 mit der schwenkbaren Rinne 5 gekoppelt ist. Eine Trennwand 10 ist innerhalb des Trichters 3 vorgesehen, wobei diese Trennwand in vertikaler Ebene um die Achse 11 mittels der nicht gezeigten Antrieb drehbar angeordnet ist. Das Gehäuse 1 weist die Mitteln 12 zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion auf.

Die abnehmbaren Zwischenbunker 13, welche der Querschnitt in Form eines Segmentes haben, sind radial im Gehäuse 1 angeordnet. Im unteren Teil der Bunker sind die Abladeöffnungen 14 ausgeführt und die Schieber 15 vorgesehen, wobei die Schieber durch die Stangen 16 mit den Preßluftzylindern gekoppelt sind. Bei der Ausführung der Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen der Zwischenbunker 13, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wird der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 entlang der Längsachse von dem Zwischenbunker 13 bewegt, wobei dieser Preßluftzylinder 17 in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker gebildet ist, angeordnet ist. (Fig.l)

Bei der Ausführung der Abladeöffnung 14 im Boden des Zwischenbunkers 13 wird der Schieber 15 mittels der Preßluftzylinder 17 quer zu den Längsachsen der Zwischenbunkem 13 bewegbar sind, wobei dieser Preßluftzylinder unter den Boden der Zwischenbunker angeordnet ist. (Fig.2) Bei der Ausführung vom Boden des Zwischenbunkers 13 als eine Pyramide mit der auf die Rohrrutsche gerichteten Spitze sind die Abladeöffnungen 14 in solcher Fläche der Pyramide ausgeführt, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet sind, wobei die Schieber 15 mittels der Preßluftzylinder 17 relativ zur Längsachse vom Zwischenbunker 13 geneigt bewegbar sind, und die Preßluftzylinder 17 sind außerhalb des Gehäuses angeordnet. Fig. (3) Für die Bunker 13 ist eine tensometrische Stütz-Bühne 18 vorgesehen, wobei diese Stütz-Bühne 18 auf der tensometrischen Waage 19 aufgestellt ist. Die tensometrische Waage weist die Stützen 20 auf, welche auf das Gehäuse und quer zur Längsachse der Vorrichtung angeordnet sind. Die Zwischenbunker 13 sind mit dem Gehäuse 1 mittels der Führungsrollen 21 verbunden, wobei diese Führungsrollen auf solchen Seitenflächen des Gehäuses angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.

Die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 bilden einen Hohlraum, wobei dieser Hohlraum von den Innenräumen der Zwischenbunker abgetrennt ist. Ein Vibrator 22 ist in diesem Hohlraum angeordnet, wobei der Vibrator mit den 8 • · · ·* « ·«*

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Zwischenbunkem 13 verbunden ist. Eine Rohrrutsche 23 mit dem Ausgangstrichter 24 ist im Gehäuse 1 unter den Zwischenbunkem 13 vorgesehen.

Die Vorrichtung funktioniert wie folgt.

Zunächst wird die Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage bei der direkten Legierung an der Hüttenkonstruktion mittels der Mittel 12, welche auf das Gehäuse vorgesehen sind, befestigt.

Bevor die Behandlung der Schmelze in einem Ofen oder in einer Stahlpfanne, oder nacheinander in den beiden Aggregaten anfängt, werden die Zwischenbunker mittels einer Fliessband (nicht gezeigt) mit den entsprechend vorbereiteten Materialien für Legierung einer Schmelze oder einer Sequenz der Schmelzen befüllt. Das technologisch benötigte Material ist in einen Einlauftrichter 3 im Deckel 2 eingeführt, wobei die Anordnung der Trennwand 10, welche in vertikaler Ebene um die Achse 11 drehbar gelagert ist, parallel zur Längsachse der Vorrichtung einen Freifluss des Materials in die schwenkbare Rinne 5 zulässt. Der Einsatz dieser Trennwand 10 im Einlauftrichter 3 mindert den Eingang der Fremdstoffe in die Zwischenbunker, wodurch eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der Eingangsmaterialien mit der Reduktion des Legierungselementes als auch eine genaue Prognostizierung der Stahlzusammensetzung nach der direkten Legierung erreicht sind.

Der Deckel 2 auf dem Gehäuse 1 führt zwei Funktionen aus, und zwar er ist ein Schutzmittel von den in den Zwischenbunker zugegebenen Materialien gegen den Eingang der Fremdstoffe und hat eine Tragfunktion für Befestigung des Trichters und der schwenkbaren Rinne. Bei der Abwesenheit des Deckels konnten die Fremdstoffen oder Fremdmedien, wie Luft, Feuchtigkeit und Staub, in die Zwischenbunker einlaufen, wodurch die Störungen des Betriebs bei der direkten Legierung und eine Senkung der Stahlqualität z.B. durch den Wasserstoff-Aufbau aus der Feuchtigkeit verursacht werden können. Die Anordnung des Einlauftrichters 3 im Deckel führt zur Senkung des Gewichtes der Vorrichtung und erhöht die Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien in die Zwischenbunker.

Nach Einschaltung des Elektromotors 6 wird der Drehmoment über den Reduktor 7, die Antriebswelle 8 und das Antriebsrad 9 zu der schwenkbaren Rinne 5 übertragt, wobei die schwenkbare Rinne 5 mittels der Lagerung 4 gelagert ist. Die schwenkbare Rinne 5 wird oberhalb entsprechenden Bunkers 13 positioniert, um die Befüllung mit der benötigen Material durchzuführen.

Die Anordnung der Bunker im Gehäuse 1 mit Deckel 2, wobei das Gehäuse 1 die Mitteln 12 zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion aufweist, führt zu einem kompakten Aufbau der Vorrichtung, ermöglicht eine zweckmäßige Anordnung der Vorrichtung für Durchführung der Behandlung und eine Speicherung als auch eine Zugabe der benötigen Mengen der Materialien, ·« • » ·♦* *· ♦ * t

• « I erleichtert die Möglichkeit einer Änderung von dem Anzahl tler Bunker bei einer Senkung des gesamten Metallaufwandes, gewährleistet eine operative Bewegung der Vorrichtung zu den verschiedenen Hüttenanlagen. Die Ausführung des Zwischenbunkers 13 mit dem Querschnitt in Form des Segmentes fördert die Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von benötigen Materialien beim Betrieb der Vorrichtung, weil die Zugabe jedes Materials imabhängig von Zugabe anderer Materialien aus anderen Bunkern erfolgt. Dies ist erforderlich für eine radiale Anordnung des Bunkers, für eine gleichzeitige Zugabe unterschiedlicher Materialien aus mehreren Bunkern und für Vermeidung einer Brückenbildung bei einer Grobfraktion (Größe mehr als 70 mm). Die abnehmbare Ausführung der Bunker gewährleistet in der beanspruchten Vorrichtung eine operative Bewegung der Bunker, eine operative Montage der Teile von der Vorrichtung, als auch operative Benutzung, weil die Möglichkeit der Ersetzung des Bunkers ohne Unterbrechung der Stahlerzeugung vorhanden ist. Die Führungsrollen 21 erleichtern die Montage von den Bunkern 13 im Gehäuse 1, wobei diese Führungsrollen auf solchen Seitenflächen des Gehäuses angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.

Die radiale Anordnung der Bunker im Gehäuse mit Bildung des Hohlraums, wobei dieser Hohlraum von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker gebildet ist, führt zur Abtrennung von den Innenräumen der Zwischenbunker von dem Hohlraum. Die von der technologischen Besonderheiten abhängig bewegbaren Trennwänden geben auch die Möglichkeit der Abnahme oder Zunahme der Bunkerkapazität beim Betrieb der Vorrichtung. Außerdem erleichtert diese radiale Anordnung der Bunker eine schnelle Zugabe von benötigen Materialien in den Ofen oder in die Stahlpfanne, wodurch ein bestimmtes Regime und eine benötige Ordnung bei der Zugabe der Materialien erreichbar ist. Während der Zugabe erfolgt eine automatische Wägung des in den Bunker 13 zugegebenen Materials, diese Wägung stattfindet bei der Einwirkung der tensometrischen Stütz-Bühne 18 auf die tensometrische Waage 19, auf die Stützen 20, welche an den quer zur Längsachse der Vorrichtung gerichteten Gehäuseelemente angeordnet sind.

Die Anwesenheit solcher tensometrischen Waage erhöht die Genauigkeit einer Gewichtsregelung bei der Zugabe von den Materialien während der direkten Legierung, wodurch die Möglichkeit zur Variierung der Mengen von den zugegebenen Materialien in einem weiten Bereich vorhanden ist, insbesondere bei der Kombinierung der direkten Legierung mit Mikrolegierung und mit Modifizierung, welche gleichfalls die Vorgänge der direkten Legierung benutzen, und bei welchen die Massen sich dabei mehr als eine Größenordnung unterscheiden. Die benötigen Materialien sind auf gleicher Weise und mengengeregelt in die Bunker 13 eingegeben. 10 *· • « ·♦ ·· +· ♦ « • • · * «*· • 4 • *·· · • · m » * % ·

Bei der Behandlung der Metallschmelze in einer metallurgischer Anlage sind alle erforderlichen Materialien aus den Bunkern 13 als eine Portion oder als mehrere Portionen gleichzeitig oder folgend zugegeben. Die Abladung von dem Material erfolgt durch die Abladeöffnung 14, welche bei der Bewegung des Schiebers 15 mittels der Stange 16 und des Preßluftzylinders 17 geöffnet wird. Nach der Abladung einer bestimmten Menge des Materials aus dem Bunker 13 wird die Abladeöffnung 14 geschlossen. Die Materialien werden durch den Auslauftrichter 23 und die Rohrrutsche 24 in die entsprechende Anlage geführt. Die Verbindung der Zwischenbunkem 13 mit der Rohrrutsche 24, welche für die geregelte Zugabe der benötigen Materialien in einen Ofen oder in eine Stahlpfanne geeignet ist, mittels der Abladeöffnungen 14 des Bunkers 13 und mittels der Schieber 15 ermöglicht jederzeit eine unabhängige Zugabe jeder der Materialien aus den Zwischenbunkem 13. Die Lösung der Aufgabe einer Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes ist dadurch beim Betrieb der Vorrichtung realisiert.

Ein der typischen Engpässe bei der Stahlerzeugung liegt in der Gewährleistung einer schnellen Geschwindigkeit der der Zugabe von benötigen Materialien in einen Ofen oder eine Stahlpfanne. Diese Aufgabe wird durch konstruktive Besonderheiten des Zwischenbunkers gelöst.

Eine Ausführung der Erwindung sieht vor, dass die Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen der Zwischenbunker vorgesehen sind, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wobei die Schieber 15 entlang der Längsachsen von den Zwischenbunkem 13 bewegbar sind. Durch diese Ausführung wird eine erhöhte Geschwindigkeit der Zugabe von Materialien in den Ofen oder in die Pfanne erreicht. Dieser Effekt ist durch die Anordnung der Abladeöffnungen 14 in der Nähe zum Trichter 23 und zum Rohrutsche 24, als auch durch die Abwesenheit von dem zusätzlichen Weg des Materials bei der Zugabe, und durch den vertikalen Bunkeraufbau verursacht, wobei sogar die grobkörnigen Materialien ohne Brückenbildung im Freifluss durch die Rohrrutsche 24 in den Ofen oder in die Stahlpfanne geführt werden.

Bei der Zugabe von kleinkörnigen Materialien (Größe 5 bis 20 mm) aus dem Bunker und bei einer diskreten Zugabe unter Berücksichtigung der Zugabe von anderen Materialien aus anderen Bunkern ist es erforderlich, eine geregelte Zugabe zu realisieren. Dafür ist weitere Ausführung der Erfindung geeignet, bei welcher die Abladeöffnungen 14 in den Boden der Zwischenbunker 13 ausgeführt sind, wobei die Schieber 15 quer zu den Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind, und einen Vibrator 22 bei der Zugabe von kleinkörnigen Materialien unbedingt verwendet wird.

Bei der Zugabe von feinkörnigen Materialien (Größe weniger als 2,0 mm) für Stahlmikrolegierung und Stahlmodifizierung während der direkten Legierung ist es vorteilhaft, die benötigen Materialien nach der für direkte Legierung üblicher Ordnung einzugeben, und 11

» ·· ·· ♦ * ♦ · ♦ 4 * *·4 ’ "I ! 3 zwar mit Mischung der Materialien in der Rohrrutsche und'mit einer synchron-folgende Zugabe von feinkörnigen Reduktionsmittel und zusammen mit den grobkörnigen Materialien, wodurch eine Mischung der Materialien auf die Oberfläche der Rohrrutsche 24 erfolgt, und die feinkörnigen Materialien mit Hilfe der grobkörnigen Materialien in die Schmelze eingetaucht werden können. Dieser Effekt wird dadurch erreicht, dass der Boden der Zwischenbunker 13 als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche 24 gerichtet ist, ausgeführt ist, und dadurch, dass der Querschnitt des Zwischenbunkers ein Segment ist. Die Ausführung der Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen der Pyramide, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet sind, fuhrt zur Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes und Modifizierungselementes, wobei die Schieber relativ den Längsachsen von den Zwischenbunkem geneigt bewegbar sind.

Die Anwesenheit eines Vibrators 22, wobei der Vibrator mit den Zwischenbunkem 13 verbunden ist, in der Vorrichtung verhindert die Brückenbildung und gewährleistet einen Freifluss des Materials aus dem Bunker 13 als auch eine intensive Bewegung des Materials zu der Rohrrutsche, wodurch eine erforderliche Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien erreicht wird. Es fuhrt zur Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Die beanspruchte Vorrichtung ist dazu geeignet, die direkte Legierung der Stahlschmelze zu realisieren, und zwar bei der Herstellung von Kohlenstoffstähle, oder legierte Stähle, oder solcher Stähle, die bei der Herstellung der Mikrolegierung bzw. der Modifizierung unterworfen werden, wobei der Gehalt an Mikrolegierung- bzw. Modifizierungselemente im Stahl sich dabei mehr als eine Größenordnung weniger ist. Der Schutz von den in den Zwischenbunker zugegebenen Materialien gegen den Eingang der Fremdstoffe oder Fremdmedien ist erforderlich für Realisierung der direkten Legierung. Die Anwesenheit einer Trennwand 10 innerhalb des Trichters, wobei diese Trennwand in vertikaler Ebene um die Längsachse der Vorrichtung drehbar angeordnet ist, ermöglicht den Schutz von den in den Zwischenbunker zugegebenen Materialien gegen den Eingang der Fremdstoffe oder Fremdmedien, wodurch eine genaue Regelung der Stahlendanalyse bei der direkten Legierung und eine Erhöhung der Stahlqualität durch Senkung des Gehaltes an Begleitelemente erreicht wird.

Beispiele Beispiel 1.

Die Vorrichtung wurde zur Chargierung der Materialien bei der direkten Legierung von einem Cr-Mn-Stahl in einem LD-Konverter benutzt. Die direkte Legierung wurde mit Hilfe von nichtmetallischen Materialien durchgeführt, welche dennoch entsprechenden Legierungselemente enthalten. Ein Material mit der Korngröße von 100 bis 150 mm war ein Mn- 12 12 ♦* # ·#···« * * 4Ä # ♦ « % · ♦ « 4 mf »4 «μ 4 ♦ # #·♦ · enthaltenden Matenalien, wobei Mangan in Form von MnO vorhanden war. Das andere Material mit der Korngröße von 10 bis 50 mm war ein Cr-enthaltenden Material, wobei Cr in Form von Cr203 vorhanden war. Jedes der Materialien war in den Zwischenbunker 13 eingefüllt, wobei die Zwischenbunker die Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen hatten, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind. Die Öffnung der Abladeöffnungen wurde durch Schieber 15 erreicht, wofür der Schieber 15 mittels der Preßluftzylinder 17 entlang der Längsachse der Zwischenbunker 13 bewegbar war, wobei dieser Preßluftzylinder in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker gebildet war, angeordnet war. Für die Materialien mit einer Korngröße mehr als 50 mm wurden die Bunkern 13 verwendet, welche die Abladeöffnungen 14 in solchen Flächen hatten, die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind. Für die Grobkörnigen Materialien ist solcher Aufbau zweckmäßig, weil dadurch ein Freifluss der Materialien durch den Auslaufstrichter 23 in die Rohrrutsche 24 erreicht wird.

Als Reduktionsmittel für Legierungselemente wurde ein kohlenstoffhaltiges Material mit der Korngröße von 10 bis 15 mm benutzt. Dieses Material wurde in den Zwischenbunker 13 eingefüllt, wobei die Abladeöffnung 14 in den Boden der Zwischenbunker ausgeführt war, wobei der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 quer zur Längsachse von dem Zwischenbunker 13 bewegbar war, und dieser Preßluftzylinder unter diesem Boden des Zwischenbunkers angeordnet war. Für die Materialien mit einer Korngröße von 10 bis 15 mm wurden die Bunkern 13 verwendet, welche die Abladeöffnungen 14 in Boden hatten, wobei die Abladeöffnungen 14 mittels der Schiebern 15 verschließbar waren, wobei die Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 quer zur Längsachse von dem Zwischenbunker 13 bewegbar waren, und die Preßluftzylinder unter den Boden der Zwischenbunker 13 angeordnet waren. Solche Ausführung der Abladeöffnungen 14 ermöglicht einen Freifluss von kleinkörnigen Materialien mit geregelter Geschwindigkeit, wodurch eine direkte Legierung mit vorbestimmten Bedingungen und mit der Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes realisierbar ist.

Die Vorrichtung funktioniert wie folgt.

Die Materialien im Verhältnis Mn/Cr =2/1 werden batchweise mit einer Portion von 20 % von dem gesamten Verbrauch aus den Bunkern 13 umfassend oxidische Verbindungen der Legerungselemente genommen, und durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen LD-Konverterg geführt. Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe von der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf das Gehäuse 1 angeordnet sind. Es gewährleistet eine geregelte und batchweise Zugabe der Materialien mit gleichmäßiger Β· # ·· «* t · * fe · « M« • * j · f * · ·

Verteilung auf die Oberfläche des Metalls im LD-Konverter und eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Das Reduktionsmittel wird ebenfalls batchweise mit einer Portion von 20 % von dem gesamten Verbrauch durch die Abladeöffhungen 14 des Zwischenbunkers 13, und danach durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen LD-Konverterg zugegeben, wobei der Vibrator während dieser Zugabe eingeschaltet wird, und der Vibrator in dem Hohlraum angeordnet ist, und wobei der Hohlraum von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker gebildet ist. Es ermöglicht eine intensive Bewegung des kleinkörnigen Materials zu der Rohrrutsche und in den LD-Konverter. Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe von der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf das Gehäuse 1 angeordnet sind. Es gewährleistet eine geregelte und batchweise Zugabe des Reduktionsmittels mit gleichmäßiger Verteilung auf die Oberfläche des Metalls im LD-Konverter und eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Beispiel 2.

Die Vorrichtung wurde zur Chargierung der Materialien bei der direkten Legierung und Mikrolegierung mit V von einem Mn-Baustahl in einem Pfannenofen benutzt. Die direkte Legierung wurde mit Hilfe von nichtmetallischen Materialien durchgeführt, welche dennoch entsprechenden Legierungselemente enthalten. Ein Material mit der Korngröße von 20 bis 50 mm war ein Mn- enthaltenden Materialien, wobei Mangan in Form von MnO vorhanden war. Das andere Material mit der Korngröße von 1 bis 1,5 mm war ein V-enthaltenden Material, wobei V in Form von V2O5 vorhanden war. Als Reduktionsmittel wurde granuliertes Al mit der Korngröße von 8 bis 10 mm benutzt.

Jedes der Materialien war in den Zwischenbunker 13 eingefüllt. Das Mn- enthaltenden Material wurde in Zwischenbunker 13 mit der Abladeöffnung 14 befüllt, wobei der Zwischenbunker die Abladeöffnung 14 in solchen Fläche hatte, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet war. Die Öffnung der Abladeöffnung wurde durch Schieber 15 erreicht, wofür der Schieber 15 mittels der Preßluftzylinder 17 entlang der Längsachse von dem Zwischenbunker 13 bewegbar war, wobei dieser Preßluftzylinder in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker gebildet war, angeordnet war. Granuliertes Al wurde in Zwischenbunker 13 mit der Abladeöffnung 14 eingefüllt, wobei die Abladeöffnung 14 in den Boden der Zwischenbunker ausgeführt war und die Abladeöffnung 14 mittels der Schiebern 15 verschließbar war, wobei die Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders 17 quer zur Längsachse von dem Zwischenbunker 13 bewegbar war. Das V-enthaltenden Material wurde in einen Zwischenbunker 13 eingefüllt, wobei der Boden des Zwischenbunkes 13 als eine 14 14 ft· • • ftft ftft •ft ♦ * t • · ft ft ftftft ♦ ♦ • ft ftftft ft • ft • ftft ft • «ft ftftft -'ftftft ftftft· ft« ftft

Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche gerichtet war, ausgeführt war, und wobei die Abladeöffnung 14 in solcher Fläche der Pyramide ausgeführt war, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet war. Die Öffnung der Abladeöffnung wurde durch Schieber 15 erreicht, wofür der

Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders relativ der Längsachse von dem Zwischenbunker geneigt bewegbar war, und dieser Preßluftzylinder außerhalb des Gehäuses 1 angeordnet war. Für die kleinkörnige Fraktion (1 -1,5 mm) wurde einen Zwischenbunker 13 benutzt, wobei der Boden des Zwischenbunkes 13 als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche gerichtet war, ausgefiihrt war, und wobei die Abladeöffnung 14 in solcher Fläche der Pyramide ausgefiihrt war, welche auf das Gehäuse 1 gerichtet war. Die Öffnung der Abladeöffnung 15 wurde durch Schieber 15 erreicht, wofür der Schieber 15 mittels des Preßluftzylinders relativ der Längsachse von dem Zwischenbunker geneigt bewegbar war, und der Preßluftzylinder außerhalb des Gehäuses 1 angeordnet war.

Solche Ausführung der Abladeöffnungen ermöglicht eine intensive Bewegung des kleinkörnigen Materials in der kontinuierlichen, diskreten oder gemischten Weise zu der Rohrrutsche und in den Pfanennofen. Diese Zugabe erlaubt die Möglichkeit der Realisierung einer Stahlmodifizierung mit Hilfe der direkten Legierung, bei welcher das kleinkörniges nichtmetallisches Material enthaltend das Oxid oder das Carbid von dem Legierungselement mit dem Reduktionsmittel bevor die Zugabe auf die Metalloberfläche vermischt wird.

Die Vorrichtung funktioniert wie folgt.

Das Mn enthaltender Material wird als eine Portion aus dem Bunker 13 und durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen Pfannenofen geführt. Zu gleicher Stelle wird granuliertes Aluminium aus dem Bunker 13 für Reduktionsmittel durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 geführt. Der Vibrator 22 wird während dieser Zugabe eingeschaltet, wobei der Vibrator in dem Hohlraum angeordnet ist, und wobei der Hohlraum von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 gebildet ist.

Solche Ausführung ermöglicht eine intensive Bewegung des kleinkörnigen Materials zu der Rohrrutsche und in den Pfannenofen. Diese Zugabe gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung von dem Material auf die Metalloberfläche in dem Pfannenofen und eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes. Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe von der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf das Gehäuse 1 angeordnet sind.

Die Mikrolegierung von V wird durch die Zugabe von V enthaltendem Material mit dem Reduktionsmittel (granuliertes Al) geführt.

Das V enthaltender Material wird als eine Portion aus dem Bunker 13 und durch einen Auslauftrichter 23 und eine Rohrrutsche 24 in einen Pfannenofen auf die Metalloberfläche 15 j geführt. Zu gleicher Stelle wird granuliertes Aluminiuir i

Der Vibrator 22 wird während dieser Zugabe eingeschaltet, wobei der Vibrator in dem Hohlraum angeordnet ist, und wobei der Hohlraum von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen der Zwischenbunker 13 gebildet ist.

Solche Ausführung ermöglicht eine intensive Bewegung des feinkörnigen, V enthaltenden Materials and des kleinkörnigen, Al enthaltenden Materials zu der Rohrrutsche und in den Pfannenofen.

Die Wägung jeder Portion erfolgt mit Hilfe von der tensometrischen Waage 19 mit Stützen 20, welche auf das Gehäuse 1 angeordnet sind.

Diese Zugabe gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung von dem Material auf die Metalloberfläche in dem Pfannenofen und eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes.

Anwendbarkeit

Es ist klar von vorigen Beispielen, dass die Anwendung der beanspruchten Erfindung eine Operationsgeschwindigkeit bei der Zugabe von Materialien in eine metallurgische Anlage gewährleistet. Solche Vorrichtung erlaubt eine Einhaltung der benötigen Reinfolge der Zugabe von Materialien währen der direkten Legierung, wodurch eine Synchronisierung von dem Aufschmelzen der zugegebenen Materialien mit der Reduktion des Legierungselementes erreicht wird.

Die konstruktive Besonderheiten der Vorrichtung erlauben nicht nur eine Zugabe der Materialien batchhweise nach einer Ordnung, sonder eine Zugabe der Materialien als eine Portion oder die Realisierung der diskreten Zugabe mit gleichen oder unterschiedlichen Portionen und bei geregelten Zugabegeschwindigkeit.

Die Verwendung der beanspruchten Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage verkürzt wesentlich die Länge des Wegs von Material bei der Zugabe, und zwar die Länge von den Einlaufbunkem bis zu Schmelze, wobei die Operationsgeschwindigkeit der Zugäbe durch die Komplettierung aller Materialien für die Schmelze erhöht wird.

Claims

Ansprüche 1. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien in eine metallurgische Anlage umfassend eine Verteilungseinrichtung, welche als einen Trichter und eine mit dem Antrieb versehene schwenkbare Rinne ausgeführt ist, und die an eine Rohrrutsche gekoppelten Zwischenbunker, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem Gehäuse, welches einen Deckel aufweist, und mit den Mitteln zur Befestigung an der Hüttenkonstruktion versehen ist, wobei der Trichter im Deckel und die schwenkbare Rinne unter diesem Deckel angeordnet sind, wobei die Zwischenbunker radial in dem Gehäuse angeordnet sind, und die auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker einen Hohlraum bilden, wobei dieser Hohlraum von den Innenräumen der Zwischenbunker abgetrennt ist, wobei die Zwischenbunker zur Kopplung an die Rohrrutsche mit der Abladeöffnungen und mit den relativ zu den Längsachsen der Zwischenbunker bewegbaren Schiebern versehen sind.
2. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Zwischenbunkers ein Segment ist.
3. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenbunker abnehmbar ausgeführt sind.
4. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse mit den radial angeordneten Trennwänden versehen ist, wobei diese Trennwände entlang der Längsachse der Vorrichtung bewegbar sind.
5. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse rahmenformig ausgeführt ist.
6. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abladeöffnungen in solchen Flächen der Zwischenbunker ausgeführt sind, welche auf die Längsachse der Vorrichtung gerichtet sind, wobei die Schieber mittels der Preßluftzylinder entlang der Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind, und dass die Preßluftzylinder in dem Hohlraum, der von den auf die Längsachse der Vorrichtung gerichteten Flächen dieser Zwischenbunker gebildet ist, angeordnet sind.
7. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abladeöffnungen in den Boden der Zwischenbunker ausgeführt sind, wobei die Schieber mittels der Preßluftzylinder quer zu den Längsachsen von den Zwischenbunkem bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder unter diesen Boden der Zwischenbunker angeordnet sind.
8. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Zwischenbunker als eine Pyramide, wobei die Spitze auf die Rohrrutsche gerichtet ist, ausgeführt ist.
9. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abladeöffnungen in solchen Flächen der Pyramide ausgefuhrt sind, welche auf das Gehäuse gerichtet sind, wobei die Schieber mittels der Preßluftzylinder relativ den Längsachsen von den Zwischenbunkem geneigt bewegbar sind, und dass diese Preßluftzylinder außerhalb des Gehäuses angeordnet ist.
10. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenbunker auf der tensometrischen Waage angeordnet sind und mit dem Gehäuse mittels der Führungsrollen verbunden sind, wobei diese Führungsrollen auf solchen Seitenflächen des Gehäuses angeordnet sind, welche die mit der Längsachse der Vorrichtung gleichlaufenden Achsen aufweisen.
11. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einem Vibrator versehen ist, wobei der Vibrator mit den Zwischenbunkem verbunden ist.
12. Vorrichtung zum Chargieren von Materialien nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trennwand innerhalb des Trichters vorgesehen ist, wobei diese Trennwand in vertikaler Ebene um die Längsachse der Vorrichtung drehbar angeordnet ist.