DE3704949A1 - Verfahren zur herstellung von schaeften mit einer endverdickung sowie einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents
Verfahren zur herstellung von schaeften mit einer endverdickung sowie einrichtung zur durchfuehrung des verfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schäften mit
mindestens einer Endverdickung, insbesondere Ventilen von Kolben
maschinen, durch Warmstauchen von abgelängten Rundstäben sowie eine
Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Verfahren der eingangs beschriebenen Art sind bereits bekanntgeworden
durch ein Prospekt der Maschinenfabrik Hasenclever GmbH, 4000
Düsseldorf 1, Witzelstraße 55 mit der Nr. BM-56-D3/72-3000-K.
sowie durch "Stauchen und Pressen" 2. Auflage, Billigmann/Feldmann,
Hanser-Verlag, Seiten 150, 151; 194-200). Bei solchen Einrichtungen wird
z. B. ein Werkstückrohling zur Herstellung von Ventilen im umzuformen
den Bereich in einer Elektrostauchanlage durch eine elektrische
Widerstandserwärmung erwärmt und dabei gestaucht, so daß eine sogen.
Stauchbirne entsteht. Das solcherart erhitzte und gestauchte Werkstück
wird dann der Elektrostauchmaschine entnommen und in eine Fertig
schmiedepresse eingelegt, die den Ventilkopf mit dem Ventilteller formt.
Da die Fertigschmiedepresse wesentlich schneller arbeitet als die
Elektrostauchmaschine, ist es zur Auslastung der Fertigschmiedepresse
notwendig, entsprechend der Leistung der Fertigschmiedepresse mehrere
Elektrostauchmaschinen vorzusehen, die die Fertigschmiedepresse
beliefern. Dies geschieht dadurch, daß zwischen den einzelnen Elektro
stauchmaschinen und der einzelnen Schmiedepresse ein Bedienungsmann
steht, der den Elektrostauchmaschinen die Werkstücke entnimmt und in
die Fertigschmiedepresse einlegt. Es sind jedoch, wie dem genannten
Prospekt zu entnehmen ist, hierzu auch sehr aufwendige Automaten
entwickelt worden, bei denen in der Elektrostauchmaschine eine
entsprechende Anzahl von Staucheinheiten auf einem Karusell angeord
net sind und sich drehen. Hierbei drehen sie sich an der Schmiedepresse
vorbei und es wird während der Karuselldrehung elektrisch vorgestaucht.
Beim Vorbeifahren an der Schmiedepresse wird das fertig vorgestauchte
Werkstück automatisch in das Schmiedewerkzeug eingelegt und dort
fertiggeschmiedet (siehe Seite 12 des genannten Prospektes). Das
Werkstück, das die Fertigschmiedepresse verläßt, ist lediglich ein
Rohling. Es muß nun gerichtet, mindestens oberflächengehärtet und
nachfolgend auf Fertigmaß des Schaftes geschliffen werden. Dies ist sehr
ungünstig, weil der bereits angeschmiedete Ventilteller ein Rundschlei
fen gegen Anschlag erzwingt und damit ein wesentlich wirtschaftlicheres,
spitzenloses Rundschleifen im Durchlaufverfahren verhindert. Darüber
hinaus werden die Ventilschäfte in aller Regel nur oberflächengehärtet,
so daß sie vorher eingesetzt und nitriert werden müssen. Auch dieser
Arbeitsvorgang wird durch die bereits angeschmiedeten Ventilteller
behindert und könnte an glatten, unverformten Rundstäben wesentlich
wirtschaftlicher durchgeführt werden.
Aber auch das Warmstauchen selbst ist nicht ganz befriedigend, weil die
elektrische Widerstandserwärmung zu einer inhomogenen Wärmevertei
lung und Temperaturverteilung im erwärmten Bereich führt. Dies ist auch
ohne weiteres einsichtig, denn mit der sich verändernden Abmessung des
Kopfes ändert sich auch dessen Widerstand. Zwar sind Automatiken
vorgesehen, die den fließenden Strom konstant halten, jedoch ist durch
die automatische Konstanthaltung des fließenden Stromes keineswegs
eine gleichmäßige Wärme- und Temperaturverteilung gewährleistet.
Insbesondere tritt an der Kontaktfläche der Werkstückstirn mit der
entsprechenden Gegenfläche der Warmstauchmaschine eine unerwünschte
Temperaturveränderung am Werkstück auf. Da die Temperaturverteilung
nicht zuverlässig beherrscht wird, kann auch die unerwünschte Zunder
bildung am Werkstück nicht befriedigend verhindert werden.
Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung
damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der
genannten Werkstücke vorzuschlagen, mit dem eine bessere Beherrschung
des Umformvorganges erreicht wird, das auch vollautomatisch betrieben
werden kann und das eine wirtschaftlichere Herstellung solcher
Werkstücke ermöglicht.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Verfahren der eingangs
beschriebenen Art dadurch gelöst, daß die Stäbe im Durchmesser
mindestens angenähert auf Fertigmaß des Schaftes bearbeitet und
nachfolgend in einer das umzuformende Ende umfassenden Wärmezone
induktiv erwärmt, sowie am umzuformenden Ende in mehreren aufein
anderfolgenden Teilschritten gestaucht werden. Die induktive Wärmebe
handlung und die nachfolgend in mehreren Teilschritten durchgeführte
Stauchung erlaubt es, den Schaft bereits vor der Erwärmung und
Umformung, also am noch unverformten Rohling, fertig zu bearbeiten,
das heißt die Oberflächenhärtung oder die Härtung allgemein durchzu
führen im Schaftbereich und den Schaft auf Fertigdurchmesser zu
schleifen und zu finishen. Zur Oberflächenhärtung werden die noch
unverformten Stäbe beispielsweise zur Durchführung der notwendigen
Nitrierung in üblicher Weise eingesetzt. Hierbei ist wegen des Fehlens
beispielsweise der Ventilteller eine wesentlich größere Werkstückdichte
im Einsatzraum und damit höhere Wirtschaftlichkeit möglich. Nach
ausreichendem Einsetzen können die Werkstücke dann oberflächenge
härtet und anschließend geschliffen werden. Da jetzt immer noch
unverformte Stäbe vorliegen, kann das Schleifen der Werkstücke auf das
gewünschte Durchmessermaß - dies kann auch bereits das Fertigmaß sein -
auf spitzenlosen Schleifmaschinen im Durchlaufverfahren erfolgen und
ist damit wesentlich wirtschaftlicher als die herkömmliche Vorgehens
weise. Es ist zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sogar
anzustreben die Werkstücke vor der Umformung nicht nur angenähert auf
Fertigmaß, sondern vollständig auf Fertigmaß zu bearbeiten. Der fertige
Schaft wird durch die nachfolgende induktive Erwärmung nicht gefährdet,
weil die Wärme- und Temperaturverteilung mit einer induktiven
Erwärmung sehr präzise beherrschbar ist. Die mehreren aufeinander
folgenden Stauchschritte erlauben eine Umformung immer im Ideal
temperaturbereich und ermöglichen außerdem ein sehr schnelles Takten
und damit eine Produktionserhöhung. Wegen der über die induktive
Erwärmung exakt beherrschbaren Erwärmung kann Zunderbildung
vollständig verhindert werden. Hierdurch werden die notwendigen
Bearbeitungswerkzeuge geschont.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist einfach durchführbar durch einen in
einer Tragplattform (65) in Taktschritten um eine Drehachse drehan
treibbar gelagerten Drehtisch mit in Umfangsrichtung im Taktabstand
zueinander angeordneten Fertigformmatrizen mit je einer Schaftführung,
sowie mit mindestens einem mindestens einer Arbeitsstation zugeordne
ten Döpper, wobei an mindestens einer Arbeitsstation eine induktive
Heizeinrichtung vorgesehen ist und wobei mindestens eine Arbeitsstation,
der mindestens ein Döpper zugeordnet ist, mindestens eine Ausstoß
einrichtung für die Werkstücke aufweist. Der in Taktschritten drehan
treibbar gelagerte Drehtisch weist also in Umfangsrichtung im Taktab
stand zueinander angeordnete Fertigformmatrizen auf, die je mit einer
Schaftführung ausgerüstet sind. In diese Schaftführung können die fertig
bearbeiteten, stangenförmigen Werkstücke eingesetzt werden. Sie sind
damit gleichzeitig sehr sorgfältig und genau relativ zur Fertigformma
trize justiert. Die genaue Justage der umzuformenden Stange relativ zur
Fertigformmatrize ist besonders wichtig, um Kopffehler des Werkstückes
und damit Ausschußproduktion zu verhindern. Die Längsachsen von umzu
formendem Stab, Schaftführung und Fertigformmatrize müssen möglichst
genau, z. B. mit einer Achsenabweichung von <0,05 mm, übereinander
liegen. Diese Genauigkeit muß mindestens während des Stauchvorganges
erreicht und vorhanden sein. Da der Drehtisch Fertigformmatrizen im
Taktabstand aufweist, kann außerhalb der Anlaufphase der Maschine mit
jedem Taktschritt ein fertiges Werkstück erzeugt werden. Hierzu wird an
der letzten Taktstation, die auch gleichzeitig die erste ist, das fertige
Werkstück entnommen und es kann an dieser Taktstation gleichzeitig ein
neuer, auf Länge und Durchmesser z. B. fertig bearbeiteter Stab
eingeschoben werden. Hierbei kann der einzuschiebende Stab gleichzeitig
das fertige Werkstück ausstoßen. Der neu eingeschobene Stab taktet nun
mit der taktweisen Drehung des Drehtisches durch die verschiedenen
Heiz- und Umformstationen und wird hierbei in der notwendigen Weise
induktiv aufgeheizt und in mehreren aufeinanderfolgenden Stufen
immer weiter umgeformt bis zum fertigen Werkstück. Hierzu sind am
Drehtisch in Umfangsrichtung im Taktabstand zueinander die erwähnten
Fertigformmatrizen vorgesehen. Hierdurch wird erreicht, daß bei jedem
Takt an der letzten Umformstation, an der die fertige Kopfform des
Werkstückes hergestellt wird, in jedem Fall immer auch eine Fertigform
matrize zur Verfügung steht. Die Ausstoßeinrichtungen sorgen hierbei
dafür, daß an den Heizstationen das Werkstück jeweils in der richtigen
Längspositionierung angeordnet ist, um eine Aufheizung zu ermöglichen.
Mindestens die Ausstoßeinrichtung, die der ersten Döpperstation zugeord
net ist, dient auch gleichzeitig in einer zurückgezogenen Lage als
Gegenhalteeinrichtung für das Werkstück zur Durchführung der ersten
Kopfumformung. Nach dieser ersten Kopfumformung hält sich das
Werkstück mit dem umgeformten Teil selbst in der richtigen axialen
Lage zur Fertigformmatrize. Falls die erste Umformung hierfür zu gering
ist, können auch nachfolgende Ausstoßeinrichtungen als Gegenhalteein
richtungen arbeiten.
Mit den Ausgestaltungen nach den Unteransprüchen 2 bis 7 und 9 bis 29
sollen weitere vorteilhafte Wirkungen erreicht werden. So soll mit den
ausgestaltenden Maßnahmen sichergestellt werden, daß bei jedem
Umformvorgang das Werkstück mindestens im umzuformenden Bereich
die erwünschte Temperatur- und Wärmeverteilung aufweist.
Es soll weiter die Möglichkeit geschaffen werden nicht nur den gesamten
umzuformenden Bereich gleichmäßig im notwendigen Umfang zu
erwärmen sondern vielmehr eine beliebige, mindestens für den vorzuneh
menden Umformschritt zweckmäßige, unterschiedliche Temperaturvertei
lung zu erreichen.
Auch soll erreicht werden, daß eine Entnahme des Werkstückes und eine
Umsetzung des Werkstückes nach irgendeinem Erwärmungs- oder
Umformvorgang vermieden werden kann.
Weiterhin soll erreicht werden, daß die an sich bei einem Stauchvorgang
üblichen und bekannten Stauchkräfte möglichst reduziert werden,
wodurch ein leichterer Maschinenaufbau erreichbar ist.
Weiterhin soll mit den ausgestaltenden Maßnahmen eine bessere Zugäng
lichkeit des zu erwärmenden Werkstückbereiches erreicht werden, um
die gewünschte Wärmezufuhr und Wärmeverteilung zu erleichtern.
Es soll weiter erreicht werden, daß die gesamte Einrichtung trotz der
schnellen Arbeitsgeschwindigkeit und der durch den Umformvorgang ent
stehenden hohen Kräfte einen einfachen aber starren Aufbau aufweist
und dennoch schnell und präzise arbeiten kann.
Auch soll die Zeitspanne zwischen Aufheizvorgang und Umformvorgang
minimiert werden können.
Da eine solche Einrichtung im hydraulischen Bereich mit Höchstdrücken
arbeitet, sollen Schlauchleitungen und gewundene Rohrleitungen
vermeidbar sein, um eine unerwünschte Elastizität der Hydraulik zu
vermeiden.
Darüber hinaus soll auch eine leichte Umrüstung auf andere Werkstück
abmessungen ermöglicht werden.
Die Erfindung soll nun anhand der Zeichnungen, die ein
Ausführungsbeispiel zeigen, näher erläutert werden.
Es zeigt
Fig. 1 schematischer Aufbau der Maschine mit
den wesentlichen Steuerelementen in abge
wickelter Form,
Fig. 2 Hydraulikschaltplan,
Fig. 3 Schnitt B-B nach Fig. 4,
Fig. 4 Ansicht in Richtung des Pfeils D nach Fig. 3
und des Pfeils E nach Fig. 5,
Fig. 5 Schnitt A-A nach Fig. 4,
Fig. 6 Ausschnittvergrößerung des Bereichs eines
Werkzeuges mit eingesetztem Werkstück in
Aufheizstellung.
Eine erfindungsgemäße Maschine besteht im wesentlichen aus einem
Maschinenbrett 87, das im Ausführungsbeispiel gleichzeitig als Hydraulik
behälter ausgebildet ist. Das als Hydraulikbehälter ausgebildete
Maschinenbett 87 ist von zwei Abdeckplatten 88 bzw. 88′ abgedeckt.
Senkrecht zur Abdeckplatte 88′ ist eine Tragplattform 65 angeordnet.
Senkrecht zur Abdeckplatte 88 ist eine Tragplattform 66 angeordnet. Die
Tragplattformen 65 und 66 sind über Zuganker 67, 68, 69 und 70
miteinander verbunden und werden durch diese Zuganker parallel
zueinander im Abstand 64 gehalten. Oberhalb der Tragplattformen 65
und 66 und auf diesen aufliegend, kann ein Elektroschaltschrank 89
vorgesehen sein.
Die Tragplattform 65 kann aus zwei parallel zueinander angeordneten
Platten 90 und 91 bestehen, die von einem Steg 92 auf Abstand
zueinander gehalten werden. Zentral in der Tragplattform 65 ist ein
Drehtisch 29 über eine Welle 93 um die Drehachse 72 drehantreibbar
gelagert. Über den Drehantrieb HM 1 kann der Drehtisch 29 taktweise
gedreht werden. Hierzu ist ein übliches Rollensterngetriebe 94 und eine
zusätzliche, nicht näher bezeichnete Indizierung für den Drehtisch 29
vorgesehen.
Der Drehtisch 29 ist lösbar auf der Welle 93 befestigt und weist,
konzentrisch zur Drehachse 72 angeordnet, auf einem möglichst großen
Durchmesser im Taktabstand zueinander angeordnete Fertigformmatrizen
28 auf, die in gleichmäßiger Verteilung einen geschlossenen Kreis und
damit die Arbeitsstationen 1 bis 24 bilden. Hierbei kann, wie aus Fig. 6
ersichtlich, die Fertigformmatrize 28 von einer Ausgleichsbuchse 95
umgeben sein und in diese eingesetzt sein. Auf diese Art und Weise
können Fertigformmatrizen 28 mit unterschiedlichen Abmessungen in den
Drehtisch 29 dadurch eingesetzt werden, daß die Fertigformmatrize 28
zusammen mit einer angepaßten Ausgleichsbuchse 59 verwendet wird.
Die entsprechende Bohrung im Drehtisch 29 kann dann immer gleich
bleiben. Um einen kompletten Werkzeugsatz zu wechseln kann entweder
der ganze Drehtisch (29) ausgetauscht werden oder ein in Fig. 3 ange
deuteter Wechselring 117, der einen kompletten Werkzeugsatz trägt und
lösbar am Drehtisch 29 befestigt ist und daher gegen einen anderen
Wechselring 117 ausgetauscht werden kann, der vorher mit den anderen
Werkzeugen ausgerüstet wurde.
Ausgleichsbüchse 95 und Fertigformmatrize 28 stützen sich ab an einer
Schaftführung 31, die mit einem nicht näher bezeichneten Kragen in der
entsprechenden Bohrung des Drehtisches 29 zur Anlage kommt und auf
der Rückseite des Drehtisches 29 etwas übersteht, so wie dies in Fig. 6
dargestellt ist. Innerhalb der Schaftführung 31 ist auswechselbar die
eigentliche Schaftführungsbüchse 96 eingesetzt. Der ganze Aufbau kann
in Position gehalten werden von einem Haltering 97, der auf der
Vorderseite des Drehtisches 29 befestigt ist. Der ganze Aufbau kann
hierbei von Kühlwasserkanälen 98 umflossen sein, die bei Bedarf für die
notwendige Kühlung sorgen.
Die der Tragplattform 65 in paralleler Anordnung gegenüberliegende
Tragplattform 66 kann ganz ähnlich wie diese strukturiert sein. Auch die
Tragplattform 66 besteht aus zwei parallel zueinander angeordneten
Platten 99 und 100, die durch einen Steg 101 auf Abstand zueinander
gehalten werden. Die so aufgebaute Tragplattform 66 kann im Mittelbe
reich eine Öffnung 102 aufweisen.
Die Tragplattform 65 trägt in einer rundgeführten Anordnung induktive
Heizeinrichtungen 37 bis 43 sowie Döpperstationen 49 bis 53. Hierbei
tragen die induktiven Heizeinrichtungen jeweils in unterschiedlichen
Gruppen zusammengefaßt Hochfrequenzschwingkreise SK mit den Spulen
78 bzw. 79. Die Spulen 78 weisen hierbei mehrere Windungen auf,
während die Spulen 79 nur eine Windung aufweisen. Die jeweiligen
Hochfrequenzspulen sind den Arbeitsstationen des Drehtisches 29 exakt
gegenüberliegend angeordnet. Hierbei trägt die induktive Heizeinrich
tung 37 Schwingkreise SK mit je einer Spule, während die nachgeord
neten induktiven Heizeinrichtungen 38, 39 und 40 jeweils drei Schwing
kreise mit je einer Spule tragen. Die induktiven Heizeinrichtungen 41
und 42 tragen jeweils zwei Schwingkreise SK mit je einer Spule und die
induktive Heizeinrichtung 43 trägt nur einen Schwingkreis SK mit einer
Spule. Die genannten induktiven Heizeinrichtungen weisen je einen
Verfahrantrieb 80-86 auf, mit dem die beschriebenen Gruppen der
Schwingkreise SK mit den Hochfrequenzspulen axial verfahren werden
können. Für den notwendigen Antrieb sorgen hierbei die Motore SM 1 bis
SM 7.
Zwischen der induktiven Heizeinrichtung 39 und 40 ist in der Tragplatt
form 66, einer entsprechenden Arbeitsstation gegenüberliegend, die
Döpperstation 49 angeordnet. Eine weitere Döpperstation 50 bzw. 51
bzw. 52 bzw. 53 in den induktiven Heizeinrichtungen 40 bzw. 41 bzw. 42
bzw. 43 nachfolgend in der Tragplattform 66 jeweils einer entsprechen
den Arbeitsstation gegenüberliegend angeordnet. Hierbei weisen die
genannten Döpperstationen verfahrbare Kolbenstangen 73 bis 77 auf, die
an ihrem dem Drehtisch 29 zugeordneten Ende die Döpper 32 bis 36
tragen. Hierbei sind die Döpper 32-36 über einen Außenkegel von dem
entsprechenden Innenkegel der Kolbenstangen 73-77 aufgenommen, so
daß mindestens der wesentliche Teil der Gravur jedes Döppers innerhalb
der zugeordneten Kolbenstange verläuft.
Die den Arbeitsstationen 1 bis 24 zugeordneten Fertigformmatrizen 28
weisen untereinander ebenso wie die Hochfrequenzspulen 78 bzw. 79 den
Taktabstand 30 auf. Dieser Taktabstand 30 liegt auch vor zwischen der
Achse einer Hochfrequenzspule und der Achse eines benachbarten
Döppers.
In den Döppern 49 bis 53 gegenüberliegender Anordnung sind in der
Tragplattform 65 die Ausstoßeinrichtungen 44 bis 48 angeordnet. Hierbei
sind die genannten Ausstoßeinrichtungen ausgebildet als Hydraulikzy
linder, bei denen als Ausstoßer die Kolbenstangen 59 bis 63 eingesetzt
werden. Im Ausführungsbeispiel sind die Ausstoßeinrichtungen 44 und 45
mit einer von außen leicht einzustellenden Hubeinstellung 103
ausgerüstet, während die Ausstoßeinrichtung 46, 47 und 48 lediglich eine
innere, wenn auch austauschbare, Hubbegrenzung 104 aufweisen. Den
Hydraulikzylindern der Ausstoßeinrichtungen wurde die Bezeichnung AZ
1 bis AZ 5 gegeben. Die genannten Baueinheiten sind aus Gründen der
Übersicht in Fig. 5 nicht mehr eingezeichnet. Im Ausführungsbeispiel
arbeiten die Ausstoßeinrichtungen 44 und 45 gleichzeitig als Gegenhalte
einrichtung. Als Ausstoßeinrichtung bringen sie das Werkstück 25 in die
richtige Längsposition für eine Aufheizung und als Gegenhalteeinrich
tung halten sie das Werkstück 25 in der richtigen Längsposition für eine
Umformung und erzeugen so die Gegenkraft zur Kraft der Döpper 32 und
33. Nachdem ein Kopf angeformt ist, bedarf es dieser Abstützung nicht
mehr.
Auf der Kolbenstangenseite der Ausstoßeinrichtungen 44 bis 48 weist die
Tragplattform 65 zwei als Ringstücke ausgebildete und konzentrisch
zueinander angeordnete Zwischenstücke 71 und 71′ auf, die einen
konzentrisch verlaufenden Zwischenraum 105 zueinander aufweisen.
Diese Zwischenstücke 71 und 71′ dienen als axiales Gegenlager z. B. für
die Schaftführung 31 und damit für die Fertigformmatrize 28 zur
Aufnahme der Stauchkraft. In Ruhelage besteht zwischen den Zwischen
stücken 71 bzw. 71′ und der entsprechenden stirnseitigen Gegenfläche
der Schaftführung 31 ein sehr kleiner Spalt (nur in Fig. 6 dargestellt),
der eine ungehinderte Drehbewegung des Drehtisches 29 ermöglicht.
Damit die genannten Teile zur gegenseitigen Anlage gebracht werden
können, ist der Drehtisch 29 in seinem Lagergehäuse 106 und in der
Tragplattform 65 (das Lagergehäuse 106 ist an der Tragplattform 65
befestigt) um einen geringen Betrag gegen eine Federvorlast entspre
chend axial beweglich. Kommt nun beispielsweise in Fig. 6 der Döpper
36 zur Fertigformung des Stabs 25 in Bewegung und drückt diesen mit
dem bereits vorgeformten Kopf in die Fertigformmatrize 28 hinein, so
wird damit gleichzeitig der gesamte Drehtisch 29 axial belastet, so daß
sich die Fertigformmatrize 28 gegen die Schaftführung 31 und diese
wiederum gegen die entsprechenden Planflächen der Zwischenstücke 71
und 71′ legt. Hierdurch wird die vom Döpper 36 ausgeübte Kraft von der
Tragplattform 65 aufgenommen, die ja über die Zuganker 67 bis 70 mit
der Tragplattform 66 verbunden ist, wobei ja die Tragplattform 66 die
entsprechenden Döpperstationen trägt, so daß durch diese Konstruktion
ein Kräftekurzschluß hergestellt wird. Gleichzeitig hat dieser Aufbau den
großen Vorteil, daß der lösbare Drehtisch 29 ungehindert zwischen den
Tragplattformen 65 und 66 entnommen und ausgetauscht werden kann.
Die in der Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 1 versehene Arbeitsstation ist
die Station, in der das Werkstück ausgestoßen wird, wobei ebenfalls in
dieser Station das neue Werkstück als Stab 25 wieder eingeschoben wird.
Die Arbeitsstation 1 ist in Fig. 3 noch einmal mit dem Auswerfpfeil
gekennzeichnet. Um Werkstücke zuzuführen ist hinter der Station 1 und
vorzugsweise an der Tragplattform 65 befestigt eine Zuführeinrichtung
107 mit einer zugeordneten Magazinvereinzelung vorgesehen, wobei die
Zuführeinrichtung 107 in Fig. 4 lediglich mit dem entsprechenden
Zuführpfeil dargestellt ist. Eine etwas ausführlichere Darstellung findet
sich in Fig. 1. Mit dieser Zuführeinrichtung 107 werden in Durchmesser
und Länge z. B. fertig bearbeitete und mindestens über die notwendige
Länge gehärtete Stäbe 25 vereinzelt und dann, wenn eine Taktstation
dem Einstoßer gegenüberliegt, mit dem umzuformenden Ende voran von
hinten in die Fertigformmatrize 28 hineingestoßen, wobei hierdurch
gleichzeitig, wenn nötig, das dort befindliche, soeben fertiggeformte
Werkstück ausgestoßen wird.
Im Maschinenbett 87, das als Hydraulikbehälter ausgebildet ist, sind die
wesentlichen Schaltelemente und Antriebsmotoren der hydraulischen
Steuerung, wie in Fig. 2 dargestellt, untergebracht. Hierbei kann der
gesamte Arbeitsbereich der Maschine, der auf den Abdeckplatten 88 und
88′ aufgebaut ist, über das in Fig. 2 schematisch angedeutete
Hebesystem angehoben werden, so daß das Innere des als Behälter
ausgebildeten Maschinenbettes 87 und damit die entsprechenden
Antriebs- und Steuerelemente zugänglich werden. Die notwendigen
hydraulischen Verbindungsleitungen mindestens zu den Zylindern AZ 1-5
und SZ 1-5 sind hierbei, von den Schaltelementen ausgehend, durch die
Abdeckplatten 88, 88′ und durch die Platten 90, 91; 99, 100 gebohrt, so
daß Rohre und Schläuche fast vollständig vermieden werden. Hierdurch
wird ein sehr kompakter Aufbau erreicht. Da bei solchen Einrichtungen
in der Hydraulik mit Höchstdruck (z. B. 500 bar) gearbeitet werden muß,
kann durch diese Gestaltung der Verbindungsleitungen die unerwünschte
Elastizität von Rohren und Schläuchen vermieden werden. Dadurch, daß
die Zylinder AZ 1-5 sowie SZ 1-5 in ihren zugeordneten Tragplattformen
eingeschweißt sind, erhalten diese höhere Stabilität. Gleichzeitig wird
eine kompakte Hydraulikverbindung ermöglicht. Gleichzeitig erlaubt
diese Anordnung eine Fertigung der genannten Zylinder in einer
Bohrwerksaufspannung und damit einem Bohrwerksstich, so daß die
Achsen der Zylinder mit hoher Genauigkeit fluchten. Dies ist eine
entscheidende Voraussetzung für ein präzises Arbeitsergebnis der
erfindungsgemäßen Maschine.
Arbeitsablauf und Steuerfunktionen sind hierbei wie nachfolgend
beschrieben.
Der Rotor eines Unteröl-Drehstrommotors MO ist einerseits auf der
Verstellpumpe HP 5 und andererseits auf einem Verteilergetriebe 108 so
aufgesetzt, daß der Rotor durch Pumpe und Getriebe gelagert wird,
wobei er durch entsprechende Verbindung diese beiden Einheiten
antreibt. Das Verteilergetriebe 108 treibt dann die Verstellpumpen HP 1
bis HP 4 und die Nullhubpumpen HP 01 und HP 02 an. Die Fördermenge
der Verstellpumpen HP 1 bis HP 5 werden durch die Proportional
magnete Y 10, Y 20, Y 30, Y 40 und Y 50 beeinflußt. Der maximale
Hydraulikdruck der Pumpensysteme HP 1 bis HP 5 wird außerhalb des
Ölbehälters 87 durch die Druckabschneidungsventile AHP 1 bis AHP 5
bestimmt. Wird der an diesen Ventilen eingestellte Druck erreicht, so
wird die Fördermenge der zugeordneten Pumpe auf Null zurückgeführt.
Die Verstellpumpen HP 1 bis HP 5 erzeugen die Hydraulikpotentiale P 1
bis P 5. Die Nullhubpumpen HP 01 und HP 02 erzeugen die Hydraulik
potentiale PO 1 und PO 2. Das Potential PO 1 spannt die Hydraulik
zylinder AZ 1 bis AZ 5 (44-48) und SZ 1 bis SZ 5 (49-53) vor. Das
Potential PO 2 betätigt alle hydraulischen Hilfsantriebe.
Hilfsantriebe werden für das Hebelsystem HZ (Aushebung des Arbeitsbe
reiches der Maschine aus dem Ölbehälter), der Taktschaltung für den
Drehtisch 29 (HM 1) und deren Verriegelung sowie für die Betätigung der
Anschlag- und Ausstoßzylinder AZ 1 bis AZ 5 der Gegenhalteeinrich
tungen 44 bis 48 benötigt. Je eine Gegenhalteeinrichtung 44 bis 48 mit
einem zugeordneten Anschlag- und Ausstoßzylinder AZ 1 bis AZ 5 bilden
mit einer zugeordneten Döpperstation 49 bis 53 eine Staucheinheit.
Die die Kolbenstangen 37 bis 77 enthaltenden Stauchzylinder SZ 1 bis SZ 5
der Döpperstation 49-53 sind je mit den Stellungsgebern I 1 und I-2
ausgerüstet. I-2 signalisiert, daß die Endstauchstellung fast erreicht ist
und I-1 signalisiert die Grundstellung, die im Automatikbetrieb die
Drehtischschaltung gerade zuläßt. Aus dieser Stellung beginnt der
Stauchvorgang. Ein nicht näher bezeichneter Sollwertgeber beeinflußt
über ein Steuergerät den Proportionalmagneten YHP einer zugeordneten
HP-Pumpe so, daß diese eine bestimmte Ölmenge fördert. Diese Förder
menge, z. B. Q 1 der Pumpe HP 1, bildet das Potential P 1 und fließt
durch das 2/2-Wegeventil Y 11 als Potential PR durch einen Ölkühler
109 zurück in den Tank, solange an diesem Ventil keine Spannung
anliegt.
Erregt man den Magneten Y 11 jedoch, dann steigt der Druck P 1 solange
an, bis der eingestellte Sollwert der Druckabschneidung (AHP 1) erreicht
ist. Erregt man gleichzeitig mit dem Magneten von Y 11 den Magneten Y
12, so fließt Q 1 durch das zugeordnete 2/2-Wegeventil als Potential
P 1.1 in den Zylinder SZ 1. Dieser Zylinder wird nun durch die Förder
menge Q 1 in seiner Geschwindigkeit geführt (Stauchvorgang). Ändert
man den vorgegebenen Sollwert für die Fördermenge Q 1 so, daß er z. B.
nach Art einer Exponentialfunktion während des Stauchvorganges
abklingt, verringern sich merklich die Stauchkräfte. Durch den
Stauchvorgang tritt eine Verfestigung des Werkstoffes und damit sehr
hoher Kraftbedarf auf. Die Wärme entfestigt den Werkstoff alsbald
wieder. Die Entfestigung geschieht hierbei um so langsamer, je weiter
fortgeschritten der einzelne Stauchvorgang ist. Es ist somit sehr
vorteilhaft, die Stauchgeschwindigkeit immer unterhalb der Entfesti
gungsgeschwindigkeit zu halten und entsprechende Regeleinrichtungen
vorzusehen. Erreicht der Zylinder SZ 1 den Signalgeber I-2, so wird etwas
später (Zeitsollwert) das Ventil zu
Y 11 geöffnet (Magnet Y 11 spannungslos) und der Zylinder SZ 1 fährt
zurück. Nach Erreichen von I-2 stützt sich der Stauchdöpper 32 gegen die
gegenüberliegende Fertigformmatrize 28 ab und blockiert so die
Stauchbewegung des Zylinders SZ 1.
Während der Zeitsollwert "Ende Stauchbewegung" abläuft, begrenzt die
Druckabschneidung AHP 1 auch die Stauchkraft. Beginnt die Rückfahrt
des Zylinders SZ 1, so wird auch der Ausstoßzylinder AZ 1 ausgefahren
durch Erregen des Magneten YAZ 1. Der zurückfahrende Zylinder SZ 1
und der ausfahrende Zylinder AZ 1 spannen dabei das Werkstück 25 ein,
bis der Zylinder AZ 1 blockiert wird. Der Stauchzylinder SZ 1 erreicht
den Signalgeber I-1, und das Magnetventil Y 12 schließt durch Entregung.
Schaltet man YAZ 1 ab, fährt auch der Zylinder AZ 1 zurück. Nach dieser
Methode arbeiten alle Staucheinheiten.
Wichtig ist der abklingende Sollwert während des Stauchvorganges und
die Einspannung des Werkstückes durch den Stauch- und Anschlagzylinder
beim Zurücksetzen des Werkstückes.
Die Werkstückrohlinge sind vorgeschliffene oder z. B. im Schaftbereich
fertig bearbeitete Stäbe 25. Sie werden im Magazin der Zuführeinrich
tung 107 gebunkert und vereinzelt. Eine Hubbewegung des Pneumatik
zylinders PZ 1 schwenkt dabei eine Nutwalze 110 und wirft den in der
Nut befindlichen Stab 25 in ein Prisma 111. Der Pneumatikzylinder PZ 2
schiebt den Stab 25 von hinten in eine Fertigformmatrize 28 des
Drehtisches 29 ein. Das Prisma 111 läßt sich gegenüber der Fertigform
matrize 28 justieren, um unterschiedliche Werkstückdurchmesser
anzupassen. Aus Sicherheitsgründen wird dem Einschubsystem ein
Auszugsystem 112 für fertig gestauchte Ventile zugeordnet. Ein
verdrehsicherer Zylinder PZ 3 trägt eine Auszugskralle 113, die vom
Zylinder PZ 4 betätigt einhaken kann. Diese Einheit ist pneumatisch
gesteuert. Die so in die Fertigformmatrize 28 des Drehtisches 29
geschobenen Stäbe 25 takten durch die Arbeitsstationen 1 bis 24. Sie
werden in der Arbeitsstation 2 bis 11 erwärmt. In der Arbeitsstation 12
erfolgt die erste Vorstauchung. Weitere Erwärmungen und Vorstau
chungen folgen bis zur Endstauchung in der Arbeitsstation 24. Die
Aufheizung erfolgt durch Induktionsspulen 78, 79 im Hochfrequenzfeld,
wobei jeder Induktionsspule ein Schwingkreis mit Hochfrequenzgenera
tor zugeordnet ist (SK 1.1 bis SK 5.1).
Die Schwingkreise sind in Gruppen zusammengefaßt und können über die
Werkstücke 25 geschoben werden. Die Schlitteneinheiten mit ihren
Motoren SM 1 bis SM 7 enthalten je eine Längsführung 114 und eine
Antriebsspindel 115. Die Schrittmotore SM 1-SM 7 können die Induk
tionsspulen in Verbindung mit der Hochfrequenz-Ein-Aus-Schaltung so
über den zu erwärmenden Stab 25 verschieben, daß eine bestimmte,
ungleichmäßige, gewollte Erwärmung erfolgt, die für das Stauchen
funktionsgerecht ist. Die Führungseinheiten (37-43) sind als Einschub
einheiten in die Tragplattform 66 eingesetzt. Entsprechend der
Abkühlung, z. B. durch Kontaktwärmeverluste beim Vorstauchen, werden
mehr oder weniger Nacherwärmungsschwingkreise eingesetzt.
Die Schrittmotore SM 1-SM 7 können auch z. B. durch Gleichstrom
nebenschlußmotore ersetzt werden, wenn Stellungsgeber angebaut
werden.
In den Döpperstationen 49-53 sind die Döpper mittels Anzugsspindel 116
befestigt. Durch die hohle Anzugsspindel 116 fließt Kühlwasser für die
Döpperkühlung zum jeweiligen Döpper und um die Anzugsspindel 116
herum zurück. In gleicher Weise kann auch Kühlwasser durch die
Kühlwasserkanäle 98 geführt werden zur Kühlung der Fertigform
matrizen 28. Statt des Signalgebers I-1 und I-2 kann ein Stellungsgeber
angesetzt werden.
Die Schaltung des Drehtisches 29 erfolgt durch ein bekanntes Rollen
sterngetriebe 94. Der Drehtisch 29 kann zusätzlich indiziert werden.
Die Entlastungsventile YP 1-5 dienen dazu, den Höchstdruck möglichst
ohne Entspannungsschlag abzubauen.
- Liste der verwendeten Bezugszeichen
1-24 Arbeitsstationen
25 Stäbe
26 umzuformendes Ende
27 unmittelbarer Stirnbereich
28 Fertigformmatrize
29 Drehtisch
30 Taktabstand
31 Schaftführung
32-36 Döpper
37-43 induktive Heizeinrichtung
44-48 Ausstoßeinrichtung
49-53 Döpperstationen
54-58 Regeleinrichtung
59-63 Gegenhalter
64 Abstand
65 Tragplattform
66 Tragplattform
67-70 Zuganker
71, 71′ Zwischenstück
72 Drehachse Drehtisch
73-77 Kolbenstange
78 Spule
79 Spule
80-86 Verfahrantrieb
87 Maschinenbett
88, 88′ Abdeckplatte
89 Elektroschaltschrank
90 Platte
91 Platte
92 Steg
93 Welle
94 Rollensterngetriebe
95 Ausgleichbuchse
96 Schaftführungsbuchse
97 Halterung
98 Kühlwasserkanäle
99 Platte
100 Platte
101 Steg
102 Öffnung
103 Hubeinstellung
104 Hubbegrenzung
105 Zwischenraum
106 Lagergehäuse
107 Zuführeinrichtung
108 Verteilergetriebe
109 Ölkühler
110 Nutwalze
111 Prisma
112 Auszugsystem
113 Auszugskralle
114 Längsführung
115 Antriebsspindel
116 Anzugsspindel
117 Wechselring
Claims (28)
1. Verfahren zur Herstellung von Schäften mit mindestens einer
Endverdickung, insbesondere Ventilen von Kolbenmaschinen, durch
Warmstauchen von abgelängten Rundstäben, dadurch gekennzeichnet,
daß die Stäbe (25) im Durchmesser mindestens angenähert auf
Fertigmaß des Schaftes bearbeitet und nachfolgend in einer das
umzuformende Ende (26) umfassenden Wärmezone induktiv erwärmt,
sowie am umzuformenden Ende (26) in mehreren aufeinander
folgenden Teilschritten gestaucht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
vor jedem Umform-Teilschritt im Bereich des umzuformenden Endes
(26) eine induktive Wärmezufuhr erfolgt.
3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß vor mindestens einem Teilschritt die Wärme
zufuhr auf eine Heizzone beschränkt ist, die kürzer als die Wärme
zone ist, wobei die Heizzone während der Wärmezufuhr im Bereich
der Wärmezone bewegt wird.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die zugeführte Wärmemenge im Bereich der
Wärmezone so geregelt wird, daß sich in der Wärmezone eine
gewünschte Temperaturverteilung ergibt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens bei der Wärmezufuhr vor der letzten
Umformung der unmittelbare Stirnbereich (27) des umzuformenden
Bereiches kälter als der benachbarte Bereich belassen wird.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der mindestens angenähert auf Fertigmaß des
Schaftes bearbeitete Stab (25) in eine zugeordnete Fertigform
matrize (28) eingesetzt und zusammen mit dieser durch alle Arbeits
stationen (1-24) bis zur fertigen Formgebung geführt und dann
entnommen wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Stauchgeschwindigkeit während des
Stauchvorganges geregelt wird, derart, daß die Stauchgeschwindig
keit immer unterhalb der Entfestigungsgeschwindigkeit des zu
stauchenden Werkstoffes bleibt.
8. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem
der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen in einer
Tragplattform (65) in Taktschritten um eine Drehachse drehantreib
bar gelagerten Drehtisch (29) mit in Umfangsrichtung im Taktab
stand (30) zueinander angeordneten Fertigformmatrizen (28) mit je
einer Schaftführung (31), sowie mit mindestens einem mindestens
einer Arbeitsstation (12, 16, 19, 22, 24) zugeordneten Döpper (32-36)
wobei an mindestens einer Arbeitsstation (1-11; 13-15; 17, 18;
20, 21; 23) eine induktive Heizeinrichtung (37-43) vorgesehen ist und
wobei mindestens eine Arbeitsstation (12, 16, 19, 22, 24), der
mindestens ein Döpper (32-26) zugeordnet ist, mindestens eine
Ausstoßeinrichtung (44-48) für die Werkstücke (25) aufweist.
9. Einrichtung mindestens nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Döpper (32-36) in Döpperstationen (49-53) angeordnet sind,
die mit Döpperantrieben (HP 1-HP 5) verbunden sind, wobei die
Döpperantriebe (HP 1-HP 5) je mit einer Regeleinrichtung (54-58)
verbunden sind, zur Regelung der Arbeitsgeschwindigkeit der Döpper
(32-36) und zur Arbeitskraftbegrenzung.
10. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 und 9, dadurch
gekennzeichnet, daß jede Ausstoßeinrichtung (44-48) einen beweg
lichen Gegenhalter (59-63) aufweist.
11. Einrichtung mindestens nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Ausstoßeinrichtung (46, 47, 48) als Hydraulikzylinder
ausgebildet ist, wobei die Kolbenstange den Gegenhalter (61, 62, 63)
bildet.
12. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8-11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Ausstoßeinrichtungen (44-48) einerseits und
die Döpperstationen (49-53) mit den Döppern (32-36) andererseits
sich gegenüberliegend je in einer im Abstand (64) zueinander
angeordneten Tragplattform (65, 66) befestigt sind, zwischen denen
der Drehtisch (29) angeordnet ist, wobei die Tragplattformen über
Zuganker (67-70) miteinander verbunden sind.
13. Einrichtung mindestens nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß der Drehtisch (29) in seiner Lagerung um einen kleinen Betrag
axial verschiebbar ist und sich direkt oder über Zwischenstücke (71,
71′) mindestens während des Arbeitsvorganges an der Tragplattform
(65) für die Gegenhalteeinrichtung (44-48) abstützt.
14. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8-13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Tragplattformen (65, 66) undrehbar und
parallel zueinander und zum Drehtisch (29) angeordnet sind.
15. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8-14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Döpperstationen (49-53) als Strömungs
mittelzylinder (SZ 1-SZ 5) ausgebildet sind mit parallel zu den
Schaftführungen (31) der Fertigformmatrizen (28) des Drehtisches
(29) verfahrbaren Kolbenstangen (73, 77).
16. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß an mindestens einer Arbeitsstation (11, 15, 18,
21, 23), die unmittelbar vor einer Döpperstation (49-53) liegt, eine
induktive Heizeinrichtung (39-43) mit je mindestens einem Schwing
kreis (SK 1.1-1.4; SK 1.5-1.7; SK 1.8-1.10; SK 2.1-
2.3; SK 3.1-3.2; SK 4.1-4.2; SK 5.1) vorgesehen ist.
17. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß jeder Kolbenstange (73-77) zugeordnete
Arbeitszylinder in die Tragplattform (66) eingeschweißt ist.
18. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens eine induktive Heizeinrichtung (37-
43) mit einem Verfahrantrieb (80-86) verbunden ist.
19. Einrichtung mindestens nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß der Verfahrantrieb (80-86) in seiner Verfahrgeschwindigkeit
einstellbar, regelbar oder programmierbar ist.
20. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß der Drehtisch (29) gegen die Tragplattform (65)
axial verschiebbar ist, soweit, bis beide Bauteile direkt oder über an
oder in ihnen angeordnete weitere Bauteile (31-71) zur gegensei
tigen Anlage kommen.
21. Einrichtung mindestens nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein Hydraulikzylinder (44) Mittel für eine Hubein
stellung aufweist.
22. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zylinder (AZ 1-AZ 5) in die Tragplattform
(65) eingeschweißt sind.
23. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß die Hydraulikleitungen mindestens für die
Ausstoßzylinder (AZ 1-AZ 5) und für die Döpperstationen (49-53) als
Kanäle in die entsprechenden, aneinander angrenzenden Bauteile der
Einrichtung eingearbeitet sind.
24. Einrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Döpper (32-36) über einen Außenkegel von
einem entsprechenden Innenkegel der Kolbenstangen (73-77)
aufgenommen sind, so daß mindestens der wesentliche Teil der
Gravur jedes Döppers (32-36) innerhalb der zugeordneten Kolben
stange (73-77) verläuft.
25. Einrichtung mindestens nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Döpper (32-36) mittels einer längs durch die gesamte
Kolbenstange (73-77) verlaufenden Anzugsspindel (116) in den
Innenkegel der Kolbenstange eingezogen wird.
26. Einrichtung mindestens nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet,
daß die Anzugsspindel (116) hohl ausgebildet ist und als Wasserzu
führung zur Kühlung der Döpper (32-36) dient, wobei das Kühlwasser
durch die hohle Kolbenstange (73-77) um die Anzugsspindel (116)
herum zurückgeführt wird.
27. Einrichtung mindestens nach einem der Ansprüche 8 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß alle hydraulischen Bauelemente oder Bau
gruppen oberhalb oder unterhalb und an der Abdeckplatte (88, 88′)
angeordnet sind, wobei die notwendigen Verbindungskanäle minde
stens zu den Ausstoßeinrichtungen (AZ 1-AZ 5) und zu den Döpper
zylindern (SZ 1-SZ 5) durch Abdeckplatte (88, 88′) sowie Platten (90,
91; 99, 100) verbohrt sind.
28. Einrichtung mindestens nach einem der Ansprüche 8 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß der Drehtisch (29) lösbar mit der Welle (93)
verbunden ist.
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---|---|---|---|
DE19873704949 DE3704949A1 (de) | 1987-02-17 | 1987-02-17 | Verfahren zur herstellung von schaeften mit einer endverdickung sowie einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
EP87110123A EP0279013A1 (de) | 1987-02-17 | 1987-07-14 | Verfahren zur Herstellung von Schäften mit einer Endverdickung sowie Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
JP32755287A JPS63203239A (ja) | 1987-02-17 | 1987-12-25 | 端部を太くしたシヤフトの作製方法とその製造装置 |
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- 1987-12-25 JP JP32755287A patent/JPS63203239A/ja active Pending
Also Published As
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EP0279013A1 (de) | 1988-08-24 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: WINDELBANDT, HERBERT, DIPL.-ING., 5100 AACHEN, DE |
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8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |