DE3641700C3 - Verfahren zur Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate und deren Verwendung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate und deren VerwendungInfo
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Description
Aus der US-PS 40 59 552 sind vernetzte, wasserquellbare, feinteilige
Polymerisate bekannt, deren Teilchendurchmesser weniger als 4 µm beträgt.
Sie werden durch Polymerisieren von wasserlöslichen ethylenisch ungesättigten
Monomeren, wie Acrylamid, in Gegenwart von Vernetzern, z. B.
Methylen-bis-acrylamid, in der wäßrigen Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion
in Gegenwart von Polymerisatinsinitiatoren und Wasser-in-Öl-Emulgatoren
hergestellt. Die feinteiligen Polymerisate werden aus den so erhaltenen
Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen isoliert und als Verdickungsmittel für
wäßrige Dispersionen oder Lösungen verwendet. Um derart feinteilige
vernetzte Polymerisate herzustellen, benötigt man aber zum Emulgieren der
wäßrigen Monomerlösung in der Ölphase spezielle Emulgierwerke.
Aus der DE-PS 24 55 036 ist ein Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen,
wasserlöslichen, linearen Polymerisation mit sehr hohem Molekulargewicht bekannt,
bei dem man wasserlösliche Monomere, wie Acrylamid, Methacrylamid,
Acrylsäure, Methacrylsäure oder die wasserlöslichen Salze dieser Verbindungen,
zunächst in Form einer Öl-in-Wasser-Emulsion polymerisiert, zu deren Herstellung
ein Emulgiermittel mit einem HLB-Wert von 8 bis 13 verwendet wird. Die
Polymerisation wird bei einer Temperatur unterhalb von 35°C durch Zusatz eines
Redoxinitiators gestartet und anschließend ohne zu kühlen in einem geschlossenen
Behälter bis zum Erreichen der Maximaltemperatur fortgeführt. Im Verlauf
des Temperaturanstiegs tritt aufgrund einer Phasenumkehr eine schlagartige Verflüssigung
des Reaktionsgemisches ein. Diese Inversion erfolgt, nachdem etwa 40
bis 60% der Monomeren polymerisiert sind und die Reaktionsmischung eine Temperatur
von ca. 40 bis 50°C erreicht hat. Die so erhältlichen Polymerisate werden
azeotrop entwässert und danach beispielsweise durch Abfiltrieren isoliert.
Hieraus sind keine Hinweise auf die Herstellung feinteiliger, stabiler Wasser-
in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate zu entnehmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur
Herstellung einer stabilen Wasser-in-Öl-Emulsion von vernetzten, wasserquellbaren
Polymerisaten sowie Verdickungsmittel für Textildruckpasten
zur Verfügung zu stellen. Die Verdickungsmittel sollen dabei so beschaffen
sein, daß bei deren Anwendung in Druckpasten farbstarke und egale
Drucke mit scharfen Konturen herstellbar sind.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung von
Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate durch Copolymerisation
von wasserlöslichen ethylenisch ungesättigten Monomeren mit 100 bis
5000 ppm, bezogen auf die Monomermischung, eines mindestens bifunktionellen
Vernetzers, in der wäßrigen Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion in Gegenwart
eines Polymerisationsinitiators, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
die Copolymerisation zusätzlich in
Gegenwart von 0,25 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Emulsion, eines Emulgators
mit einem HLB-Wert 10 und unter Verwendung
wasserlöslicher Azostarter als Polymerisationsinitiatoren,
bei einer Temperatur zwischen 20 und 100°C durchführt. Die so
hergestellten Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen sind selbstinvertierend,
d. h. beim Eingießen der Emulsion in Wasser tritt eine Phasenumkehr ein.
Sie werden direkt - ohne vorherige Isolierung des Polymerisates - bei der
Herstellung von Druckpasten als Verdickungsmittel verwendet.
Als wasserlösliche ethylenisch ungesättigte Monomere eignen sich
beispielsweise monoethylenisch ungesättigte C3- bis C5-Carbonsäuren und
deren Amide, z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure,
Crotonsäure, Itaconsäure, Acrylamid und Methacrylamid. Eine weitere
Gruppe von wasserlöslichen ethylenisch ungesättigten Monomeren sind
N-Vinylcarbonsäureamide, die sich von Carbonsäuren mit 1 bis 6
Kohlenstoffatomen ableiten, z. B. N-Vinylformamid, N-Vinyl-N-methylformamid,
N-Vinylacetamid und N-Vinyl-N-methyl-acetamid. Die genannten Monomeren
können entweder allein oder in Mischung der Copolymerisation unterworfen
werden. Geeignet sind beispielsweise Mischungen aus Acrylsäure und
Methacrylsäure, Acrylsäure und Acrylamid, Acrylsäure und Methacrylamid,
Acrylsäure und Maleinsäure, und Acrylsäure und N-Vinylformamid.
Eine weitere Gruppe von Monomeren, die in Wasser vollständig oder nur
teilweise löslich sind, jedoch mit den oben genannten Monomeren (ethylenisch
ungesättigte C3- bis C5-Carbonsäuren und deren Amide sowie N-Vinyl-
carbonsäureamide) copolymerisiert werden, sind beispielsweise die Hydroxyalkylester
von Acrylsäure und Methacrylsäure, z. B. 2-Hydroxyethylacrylat,
2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat sowie Hydroxyethylmethacrylat
und Hydroxypropylmethacrylat. Zu dieser Gruppe von Monomeren, die
mit Acrylsäure bzw. Acrylamid copolymerisiert werden, gehören beispielsweise
auch N-Vinylpyrrolidon, Acrylnitril und Methacrylnitril. Die
Hydroxyalkyl(meth)acrylate, Acrylnitril und Methacrylnitril werden in
solcher Menge bei der Copolymerisation eingesetzt, daß die Monomerenmischung
noch in Wasser löslich ist. Die ethylenisch ungesättigten
Carbonsäuren können bei der Polymerisation in Form der freien Säuren bzw.
in teilweise oder auch in vollständig neutralisierter Form eingesetzt
werden. Zur Neutralisation verwendet man Alkalimetallbasen, wie Natronlauge
oder Kalilauge, bzw. Ammoniak.
Vorzugsweise verwendet man als Monomere bei der Copolymerisation Acrylsäure,
Methacrylsäure und Acrylamid entweder allein oder Mischungen dieser
Monomeren sowie Monomermischungen, die außer Acrylsäure noch N-
Vinylpyrrolidon, Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Acrylnitril oder
Methacrylnitril sowie ggf. noch weitere wasserlösliche ethylenisch ungesättigte
Monomere enthalten. Die Konzentration der Monomeren in der
wäßrigen Lösung beträgt 10 bis 60 Gew.-%.
Die genannten wasserlöslichen ethylenisch ungesättigten Monomeren werden
mit ebenfalls in Wasser löslichen, mindestens bifunktionellen Vernetzern
der Copolymerisation unterworfen. Geeignete bifunktionelle Vernetzer sind
beispielsweise Methylen-bis-acrylamid sowie die Acrylsäure- und Methacrylsäureester
von zwei- oder mehrwertigen Alkoholen, z. B. Ethylenglykoldiacrylat
und Ethylenglykoldimethacrylat. Außerdem eignen sich solche
(Meth)acrylsäureester, die bei der Veresterung von mehrwertigen Alkoholen,
z. B. Glycerin, Pentaerythrit, Glucose, Fructose und Succrose mit
Acrylsäure oder Methacrylsäure im Molverhältnis 1 zu mindestens 2 erhalten
werden. Der Anteil der wasserlöslichen Vernetzer beträgt, bezogen auf
die gesamte Monomerenmischung, 100 bis 5000, vorzugsweise 100 bis
2000 ppm.
Um Wasser-in-Öl-Emulsionen von Polymerisaten herzustellen, löst man die
Monomeren in Wasser und emulgiert dann die wäßrige Phase in einem
hydrophoben organischen Dispersionsmedium in Gegenwart eines hierfür
üblicherweise verwendeten Wasser-in-Öl-Emulgators. Dieses Polymerisationsverfahren
ist beispielsweise aus der US-PS 32 84 393 bekannt. Als Ölphase
der Wasser-in-Öl-Emulsion kommen für das verwendete Verfahren sämtliche
Kohlenwasserstoffe in Betracht, die dafür in der vorstehend genannten
US-PS angegeben sind, z. B. aromatische flüssige Kohlenwasserstoffe, wie
Toluol und Xylol, aliphatische flüssige Kohlenwasserstoffe, wie Paraffinöle
und gesättigte Kohlenwasserstoffe, deren Siedepunkt bei einem Druck
von 1013 mbar in dem Bereich von 120 bis 350°C liegt. Man kann reine
aliphatische Kohlenwasserstoffe oder auch Mischungen von zwei oder
mehreren gesättigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen einsetzen. Vorzugsweise
verwendet man Gemische aus gesättigten Kohlenwasserstoffen, die bis
zu 20 Gew.-% Naphthene enthalten. Die gesättigten Kohlenwasserstoffe sind
dabei n- und i-Paraffine. Die Siedegrenzen des Gemisches betragen 192 bis
254°C (bestimmt nach ASTM D-1078/86). Als Ölphase eignen sich außerdem
chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Perchlorethylen, Tetrachlorethylen und
Tetrachlorkohlenstoff. Der Anteil der Ölphase an der gesamten Emulsion
beträgt 15 bis 70, vorzugsweise 20 bis 35 Gew.-%.
Um die wäßrige Monomerlösung in dem Kohlenwasserstofföl zu dispergieren,
verwendet man die dafür bekannten Wasser-in-Öl-Emulgatoren. Hierbei handelt
es sich beispielsweise um Sorbitanmonostearat, Sorbitanmonooleat und
Glycerinester, deren Säurekomponente sich von C14- bis C20-Carbonsäuren
ableitet. Weitere geeignete Emulgatoren sind in der DE-PS 25 57 324
beschrieben. Diese Emulgatoren haben einen HLB-Wert von höchstens 8.
Unter HLB-Wert versteht man die hydrophile-lipophile Balance des Emulgators,
vgl. W. C. Giffin, J. Soc. Cosmet. Chem. 1, 311 (1950). Die
Wasser-in-Öl-Emulgatoren werden in einer Menge von 2 bis 10, vorzugsweise
2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Emulsion, eingesetzt. Ein
wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die
Copolymerisation in Gegenwart eines Emulgators mit einem HLB-Wert von mehr als
10 vorgenommen wird. Die Menge an diesen Emulgatoren beträgt 0,25 bis 10,
vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Emulsion. Bei diesen
Emulgatoren handelt es sich im wesentlichen um hydrophile wasserlösliche
Produkte, wie ethoxylierte Alkylphenole bzw. ethoxylierte Fettalkohole.
Produkte dieser Art werden erhalten, indem man C8- bis C12-Alkylphenole
bzw. C12- bis C18-Fettalkohole mit Ethylenoxid umsetzt. Das Molverhältnis
von Alkylphenol bzw. Fettalkohol zu Ethylenoxid beträgt dabei im allgemeinen
1 : 5 bis 20. Von den genannten Emulgatoren mit einem HLB-Wert
oberhalb von 10 werden vorzugsweise die mit 8 bis 20 Mol Ethylenoxid pro
Mol umgesetzten Octyl- oder Nonylphenole und C13- bis C18-Fettalkohole
verwendet. Die Emulgatoren mit einem HLB-Wert oberhalb von 10 werden zur
Herstellung der Monomerenemulsion den Monomeren vor dem Emulgieren in dem
Kohlenwasserstofföl zugesetzt. Für das Emulgieren benötigt man keine
speziellen Vorrichtungen, sondern man kann die wäßrige Monomerphase in
einem Standardpolymerisationsgefäß durch Rühren mit Hilfe eines z. B.
üblicherweise verwendeten Ankerrührers bei einer Drehzahl von 100 bis
400 Umdrehungen pro Minute emulgieren.
Als Polymerisationsinitiatoren
setzt man wasserlösliche
Azostarter ein, wie beispielsweise 2,2′-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid,
2,2′-Azobis(N,N′-dimethylenisobutyramidin)hydrochlorid und 4,4′-Azobis-
(4-cyanovaleriansäure).
Bezogen auf die Monomerenmischung verwendet man 100 bis 1000, vorzugsweise
100 bis 500 ppm eines wasserlöslichen Azostarters
oder eine Mischung mehrerer solcher Initiatoren.
Die Temperatur, bei der die Polymerisation erfolgt, kann in einem weiten
Bereich schwanken. Sie liegt zwischen 20 und 100°C. In aller
Regel führt man die Polymerisation bei Normaldruck und Temperaturen
zwischen 40 und 80°C durch, wobei man für eine gute Durchmischung der
Komponenten sorgt. Die Monomeren werden praktisch vollständig polymerisiert.
Man erhält Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter wasserquellbarer
Polymerisate mit einem Polymergehalt zwischen 10 und 40 Gew.-%. Der
Polymergehalt der Emulsion kann erhöht werden, indem man die Emulsion
azeotrop entwässert. Dadurch erhält man Wasser-in-Öl-Emulsionen von
Polymerisaten mit einem Feststoffgehalt von bis zu 70 Gew.-%. Für die
Anwendung der Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen ist es wünschenswert, daß die
Emulsionen beim Eingießen in Wasser rasch invertieren. Hierzu kann man
ggf. in die Polymeremulsion ein hydrophiles Netzmittel einarbeiten oder
es auch dem Verdünnungswasser zusetzen, in das die Polymeremulsion gegeben
wird. Vorzugsweise verwendet man nichtionische Netzmittel in einer
Menge von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Emulsion. Netzmittel
dieser Art sind beispielsweise die Umsetzungsprodukte von C8- bis C12-
Alkylphenolen mit 8 bis 20 Mol Ethylenoxid und C12-C18-Fettalkohole, die
mit Ethylenoxid oder mit Ethylenoxid und Propylenoxid umgesetzt worden
sind.
Die erfindungsgemäß hergestellten Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter
wasserquellbarer Polymerisate werden als Verdickungsmittel für Textildruckpasten
verwendet. Die Polymerisate werden nicht isoliert, sondern
direkt in Form der Wasser-in-Öl-Emulsionen zur Bereitung der Textildruckpasten
eingesetzt. Pro 1000 Gew.-Teile der Textildruckpaste benötigt man
3 bis 30 Gew.-Teile eines vernetzten wasserquellbaren Polymerisats. Die
Verdickungswirkung der Wasser-in-Öl-Emulsionen tritt direkt nach dem
Vermischen der Emulsionen mit den anderen Bestandteilen der Textildruckpaste
ein. Bei Verwendung von Carboxylgruppen enthaltenden Polymeremulsionen
beobachtet man das Optimum der Verdickungswirkung bei einem
pH-Wert zwischen 5,0 und 10,0. Der pH-Wert für eine optimale Verdickungswirkung
kann durch Zugabe von Natronlauge oder Kalilauge bzw. Ammoniak
oder Aminen zur Druckpaste eingestellt werden. Sofern man jedoch bereits
bei der Copolymerisation neutralisierte oder partiell neutralisierte
Carbonsäuren eingesetzt hat, wird bei der Anwendung der Wasser-in-Öl-
Polymeremulsionen die optimale Verdickungswirkung erzielt, ohne eine weitere
Neutralisation vornehmen zu müssen.
Die Teilchengröße des Polymeren in den Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen
liegt unter 5 µm, vorzugsweise sogar unter 2 µm. Textildruckpasten, die
mit Hilfe der erfindungsgemäß zu verwendenden Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen
verdickt sind, ergeben bei der Anwendung farbstarke und egale
Druckbilder, die sich vor allem
durch scharfe Konturen auszeichnen.
Die Druckpasten enthalten außer dem gemäß Erfindung zu verwendenden
Verdickungsmittel Farbstoffe sowie ggf. weitere in der Druckerei übliche
Hilfsmittel wie beispielsweise die für die jeweilige Farbstoffklasse
erforderlichen Fixierhilfsmittel sowie gegebenenfalls Bindemittel. Die
Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate können
zum Verdicken von Druckpasten verwendet werden, die zum Bedrucken von
allen natürlichen und synthetischen Fasermaterialien, insbesondere von
flächenförmigen Fasermaterialien, wie Geweben, Gewirken, Bändern, Fliesen
und Papier, geeignet sind, wobei das bedruckte Papier für den Transferdruck
mit Pigment- und Dispersionsfarbstoffen verwendet wird. Die Fasermaterialien
können aus Cellulose, regenerierter Cellulose, Wolle, Seide,
Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polyamid, wie Poly-ε-caprolactam,
sauer modifizierten Polyestern und Polyamiden, Polyacrylnitril, Polycarbonaten,
Polyolefinen oder Polyurethanen bestehen bzw. diese Fasern in
Mischung mit anderen Fasern enthalten. Die jeweils zu verwendende Farbstoffklasse
richtet sich nach dem betreffenden Fasertyp. Als Farbstoffe
kommen beispielsweise Pigment-, Dispersions-, Küpen-, Säure-, Metallkomplex-
oder Reaktivfarbstoffe in Betracht. Beispiele für die Farbstoffe
sind im Color Index, Third Edition, 1971, Vol. 4, beschrieben.
Bei den ggf. den Druckpasten zugesetzten üblichen Hilfsmitteln handelt es
sich beispielsweise um hydrotrope Mittel, wie Harnstoff, Glykole oder
Glykolether, um Basen, wie Ammoniak, Soda oder Pottasche bzw. Natriumhydrogencarbonat,
Natronlauge, Kalilauge, um Alkalispender, wie beispielsweise
Natriumtrichloracetat. Weitere Hilfsmittel sind beispielsweise
Weinsäure, Zitronensäure oder Milchsäure oder Säurespender, wie
Diammoniumphosphat. Außerdem können die Druckpasten oberflächenaktive
Substanzen bzw. Emulgatoren, die nichtionogene Umsetzungsprodukte von
Alkylenoxiden mit Phenolen sowie anionaktive Verbindungen enthalten. Im
Fall von Pigmentdruckpasten zählen außerdem Bindemittel zu den üblichen
Hilfsmitteln. Geeignete Bindemittel sind beispielsweise vernetzbare
Dispersionen auf Basis von Styrol und Acrylsäureestern, die als vernetzbares
Monomeres N-Methylol(meth)acrylamid bzw. die entsprechenden
veretherten Verbindungen enthalten sowie Dispersionen auf Basis von
Styrol-Butadienlatices, die ebenfalls N-Methylolverbindungen, die ggf.
verethert sind, als vernetzend wirkende Komponente einpolymerisiert
enthalten. Weitere Druckpastenbestandteile sind Komplexbildner, wie
Natriummetahexaphosphat oder Vernetzer, wie beispielsweise vollständig
oder teilweise veretherte Derivate des Hexamethylentetramins. Zu den
Hilfsstoffen für Druckpasten zählen außerdem Entschäumer oder Hilfsmittel,
die den Griff des bedruckten Materials verbessern.
Das Auftragen der Druckpaste auf die zu bedruckenden Materialien erfolgt
mit den im Textildruck üblichen Maschinen, z. B. Flachfilm-, Rouleaux- und
Rotationsfilmdruckmaschinen.
Die Viskositäten, die in den folgenden anwendungstechnischen Beispielen
angegeben sind, wurden mit Hilfe eines Haake-Viskosimeters VT-24
gemessen.
Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben
in Prozent beziehen sich auf das Gewicht der Stoffe.
In einem 2 l fassenden Polymerisationsbehälter, der mit Ankerrührer,
Rückflußkühler, Thermometer, Stickstoffeinlaß u. -auslaß versehen ist,
wird jeweils die nachstehend beschriebenen Monomerenemulsion vorgelegt.
Die polymerisierbare Mischung wird unter Zugabe der halben Startermenge
30 Minuten bei Raumtemperatur unter einer Stickstoffatmosphäre bei einer
Rührgeschwindigkeit von 400 Umdrehungen pro Minute emulgiert. Danach wird
die polymerisierbare Mischung auf eine Temperatur in dem Bereich von 50
bis 55°C erhitzt. Die Polymerisation wird anschließend in diesem Temperaturbereich
durchgeführt. Nach Zugabe der zweiten Hälfte des Starters wird
das Reaktionsgemisch noch 2 Stunden bei einer Temperatur von 55 bis 60°C
nachpolymerisiert, danach gekühlt und filtriert. Man erhält in allen
Fällen feinteilige Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer
Polymerisate, deren Teilchendurchmesser 4 µm beträgt. Die jeweils verwendeten
Emulgatoren mit einem HLB-Wert von mehr als 10 sind in Tabelle 1
angegeben.
(273-x) g destilliertes Wasser
200 g Acrylsäure
175 g Ammoniak, 25%ig
50 g Acrylamid, 50%ig
1,2 g Pentanatriumsalz der Diethylentriaminpentaessigsäure
15,8 g Methylenbisacrylamid, 1%ig in Wasser
250 g Kohlenwasserstoffgemisch (Siedebereich = 192-254°C) (Mischung aus 84% gesättigten aliphatischen und 16% naphthenischen Kohlenwasserstoffen)
20 g Sorbitanmonooleat
x g Emulgator mit HLB-Wert 10
2 × 0,056 g 2,2′-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid
200 g Acrylsäure
175 g Ammoniak, 25%ig
50 g Acrylamid, 50%ig
1,2 g Pentanatriumsalz der Diethylentriaminpentaessigsäure
15,8 g Methylenbisacrylamid, 1%ig in Wasser
250 g Kohlenwasserstoffgemisch (Siedebereich = 192-254°C) (Mischung aus 84% gesättigten aliphatischen und 16% naphthenischen Kohlenwasserstoffen)
20 g Sorbitanmonooleat
x g Emulgator mit HLB-Wert 10
2 × 0,056 g 2,2′-Azobis(2-amidinopropan)dihydrochlorid
Nach der oben angegebenen allgemeinen Vorschrift zur Herstellung der
Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen werden die in Tabelle 2 angegebenen
Mischungen polymerisiert. Die maximale Teilchengröße der Polymerisate
beträgt bei den Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen der Beispiele 6 bis 8
jeweils 2µm bei den Vergleichsbeispielen 2 und 3 jeweils 7 µm.
Eine Mischung aus
46 Teilen der Wasser-in-Öl-Emulsion gemäß Vergleichsbeispiel 1,
834 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte und
100 Teilen eines handelsüblichen Bindemittels auf Basis einer 50-%igen wäßrigen Copolymerisatdispersion aus Butylacrylat, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid und Teilen des blauen Pigmentfarbstoffs der Color Index Nr. 74 160 wird 2 Minuten mit einem Schnellrührer bei 10 000 Umdrehungen pro Minute gerührt. Die erhaltene Druckpaste wird anschließend mit Hilfe einer Filmflachdruckschablone auf ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe mit 65% Polyesteranteil gedruckt. Das bedruckte Material wird 5 Minuten bei 100°C getrocknet und anschließend 5 Minuten bei 150°C mit Heißluft fixiert. Man erhält einen farbschwachen, trüben, graublauen Druck mit sehr unscharfen Konturen.
46 Teilen der Wasser-in-Öl-Emulsion gemäß Vergleichsbeispiel 1,
834 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte und
100 Teilen eines handelsüblichen Bindemittels auf Basis einer 50-%igen wäßrigen Copolymerisatdispersion aus Butylacrylat, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid und Teilen des blauen Pigmentfarbstoffs der Color Index Nr. 74 160 wird 2 Minuten mit einem Schnellrührer bei 10 000 Umdrehungen pro Minute gerührt. Die erhaltene Druckpaste wird anschließend mit Hilfe einer Filmflachdruckschablone auf ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe mit 65% Polyesteranteil gedruckt. Das bedruckte Material wird 5 Minuten bei 100°C getrocknet und anschließend 5 Minuten bei 150°C mit Heißluft fixiert. Man erhält einen farbschwachen, trüben, graublauen Druck mit sehr unscharfen Konturen.
Eine Mischung aus
46 Teilen der gemäß Beispiel 1 erhaltenen Wasser-in-Öl-Polymeremulsion,
834 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte und
100 Teilen einer durch Copolymerisation von Butylacrylat, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid hergestellten 50-%igen wäßrigen Dispersion und
20 Teilen des blauen Pigmentfarbstoffs der Color Index Nr. 74 160 wird 2 Minuten gerührt. Die erhaltene Druckpaste wird mit Hilfe einer Flachfilmdruckschablone auf ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe mit 65% Polyesteranteil gedruckt. Das bedruckte Material wird dann 5 Minuten bei 100°C getrocknet und 5 Minuten bei 150°C mit Heißluft fixiert. Man erhält einen brillanten, farbstarken blauen Druck mit gutem Konturenstand.
46 Teilen der gemäß Beispiel 1 erhaltenen Wasser-in-Öl-Polymeremulsion,
834 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte und
100 Teilen einer durch Copolymerisation von Butylacrylat, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid hergestellten 50-%igen wäßrigen Dispersion und
20 Teilen des blauen Pigmentfarbstoffs der Color Index Nr. 74 160 wird 2 Minuten gerührt. Die erhaltene Druckpaste wird mit Hilfe einer Flachfilmdruckschablone auf ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe mit 65% Polyesteranteil gedruckt. Das bedruckte Material wird dann 5 Minuten bei 100°C getrocknet und 5 Minuten bei 150°C mit Heißluft fixiert. Man erhält einen brillanten, farbstarken blauen Druck mit gutem Konturenstand.
Beispiel 9 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß man anstelle des dort
angegebenen Verdickungsmittels 46 Teile der gemäß Beispiel 2 erhaltenen
Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen einsetzt. Mit Hilfe dieses Verdickungsmittels
erhält man einen farbstarken blauen Druck mit gutem Konturenstand.
Beispiel 9 wird mit dem Unterschied wiederholt, daß man anstelle des dort
angegebenen Verdickungsmittels 46 Teile der gemäß Beispiel 3 erhaltenen
Wasser-in-Öl-Polymeremulsionen einsetzt. Man erhält einen sehr farbstarken
und brillanten Druck mit sehr scharfem Konturenstand.
Eine Mischung aus
36 Teilen der im Vergleichsbeispiel 1 angegebenen Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
628,8 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte,
5 Teilen Harnstoff und
0,2 Teilen Diammoniumphosphat wird 1 Minute mit einem Schnellrührer bei 5000 Umdrehungen pro Minute homogenisiert. Anschließend gibt man unter Rühren
200 Teile Benzin zu, rührt die Mischung eine weitere Minute bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen pro Minute und fügt nacheinander
100 Teile eines handelsüblichen Bindemittels auf Basis einer 45-%igen wäßrigen Copolymerisatdispersion aus Butadien, Styrol, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid sowie
30 Teile des violetten Pigmentfarbstoffs der Color Index SNr. 51 319 zu und rührt das Gemisch nochmals 1 Minute bei einer Geschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen pro Minute. Die so erhaltene Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe gedruckt. Der Druck wird 10 Minuten bei 85°C getrocknet und 7 Minuten mit Heißdampf bei 170°C fixiert. Man erhält einen trüben, farbschwachen violetten Druck mit unscharfen Konturen.
36 Teilen der im Vergleichsbeispiel 1 angegebenen Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
628,8 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte,
5 Teilen Harnstoff und
0,2 Teilen Diammoniumphosphat wird 1 Minute mit einem Schnellrührer bei 5000 Umdrehungen pro Minute homogenisiert. Anschließend gibt man unter Rühren
200 Teile Benzin zu, rührt die Mischung eine weitere Minute bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen pro Minute und fügt nacheinander
100 Teile eines handelsüblichen Bindemittels auf Basis einer 45-%igen wäßrigen Copolymerisatdispersion aus Butadien, Styrol, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid sowie
30 Teile des violetten Pigmentfarbstoffs der Color Index SNr. 51 319 zu und rührt das Gemisch nochmals 1 Minute bei einer Geschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen pro Minute. Die so erhaltene Druckpaste wird dann mit Hilfe einer Rouleauxdruckmaschine auf ein Baumwollgewebe gedruckt. Der Druck wird 10 Minuten bei 85°C getrocknet und 7 Minuten mit Heißdampf bei 170°C fixiert. Man erhält einen trüben, farbschwachen violetten Druck mit unscharfen Konturen.
Eine Mischung aus
36 Teilen der gemäß Beispiel 4 hergestellten Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
628,8 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte,
5 Teilen Harnstoff und
0,2 Teilen Diammoniumphosphat
wird 1 Minute mit einem Schnellrührer bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen pro Minute homogenisiert. Anschließend gibt man unter Rühren
200 Teile Benzin zu, rührt die Mischung eine weitere Minute bei 10 000 Umdrehungen pro Minute und fügt nacheinander
100 Teile eines handelsüblichen Bindemittels auf Basis einer 45-%igen wäßrigen Copolymerisatdispersion aus Butadien, Styrol, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid sowie
30 Teile des violetten Pigmentfarbstoffs der Color Index Nr. 51 319 zu und rührt diese Mischung nochmals 1 Minute bei 10 000 Umdrehungen pro Minute.
36 Teilen der gemäß Beispiel 4 hergestellten Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
628,8 Teilen Wasser, 15° deutscher Härte,
5 Teilen Harnstoff und
0,2 Teilen Diammoniumphosphat
wird 1 Minute mit einem Schnellrührer bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 10 000 Umdrehungen pro Minute homogenisiert. Anschließend gibt man unter Rühren
200 Teile Benzin zu, rührt die Mischung eine weitere Minute bei 10 000 Umdrehungen pro Minute und fügt nacheinander
100 Teile eines handelsüblichen Bindemittels auf Basis einer 45-%igen wäßrigen Copolymerisatdispersion aus Butadien, Styrol, Acrylnitril und N-Methylolmethacrylamid sowie
30 Teile des violetten Pigmentfarbstoffs der Color Index Nr. 51 319 zu und rührt diese Mischung nochmals 1 Minute bei 10 000 Umdrehungen pro Minute.
Die so erhaltene Druckpaste wird mit Hilfe einer Rouleauxmaschine auf
ein Baumwollgewebe gedruckt. Das bedruckte Gewebe wird anschließend
10 Minuten bei 85°C getrocknet und dann 7 Minuten im Heißdampf bei
170°C fixiert. Man erhält einen sehr brillanten, farbstarken,
violetten Druck mit scharfen Konturen.
Eine Mischung aus
46 Teilen einer Wasser-in-Öl-Polymeremulsion gemäß Beispiel 1,
924 Teilen Wasser und
30 Teilen des Farbstoffs der Formel
46 Teilen einer Wasser-in-Öl-Polymeremulsion gemäß Beispiel 1,
924 Teilen Wasser und
30 Teilen des Farbstoffs der Formel
wird 2 Minuten mit einem Schnellrührer bei 10 000 Umdrehungen pro
Minute gerührt. Die so erhaltene Druckpaste wird anschließend mit
Hilfe einer Flachfilmdruckschablone auf ein Polyester-Satingewebe
gedruckt. Der Druck wird dann 3 Minuten bei 100°C getrocknet und
danach 6 Minuten bei 175°C einer Heißdampffixierung unterworfen.
Man erhält einen trüben, farbschwachen blauen Druck mit sehr
schlechtem Konturenstand.
Eine Mischung aus
46 Teilen der gemäß Beispiel 5 erhaltenen Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
924 Teilen Wasser und
30 Teilen des Farbstoffs der Formel
46 Teilen der gemäß Beispiel 5 erhaltenen Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
924 Teilen Wasser und
30 Teilen des Farbstoffs der Formel
wird 2 Minuten mit Hilfe eines Schnellrührers bei 10 000 Umdrehungen
pro Minute gerührt. Die erhaltene Druckpaste wird mit Hilfe
einer Flachfilmdruckschablone auf ein Polyester-Satingewebe
gedruckt und der Druck 3 Minuten bei 100°C getrocknet und danach
6 Minuten bei einer Temperatur von 175°C mit Heißdampf fixiert. Man
erhält einen brillanten, farbstarken blauen Druck mit gutem
Konturenstand.
Eine Mischung aus
48 Teilen einer gemäß Vergleichsbeispiel 2 erhaltenen Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
920 Teilen Wasser,
2 Teilen eines handelsüblichen Entschäumers auf Basis von Aluminiumstearat und
30 Teilen des Farbstoffs der Formel
48 Teilen einer gemäß Vergleichsbeispiel 2 erhaltenen Wasser-in-Öl- Polymeremulsion,
920 Teilen Wasser,
2 Teilen eines handelsüblichen Entschäumers auf Basis von Aluminiumstearat und
30 Teilen des Farbstoffs der Formel
wird 2 Minuten mit einem Schnellrührer bei 10 000 Umdrehungen pro
Minute homogenisiert. Die so hergestellte Druckpaste wird dann mit
Hilfe einer Flachfilmdruckschablone auf ein Polyester-Satingewebe
gedruckt. Anschließend wird das bedruckte Material 2 Minuten bei
120°C getrocknet und 6 Minuten bei 170°C unter Heißdampfbedingungen
fixiert. Das Material wird dann kalt gespült, nach der beim Druck
mit Dispersionsfarbstoffen üblichen Methode reduktiv nachgereinigt
und danach getrocknet. Man erhält einen trüben blauen Druck mit
sehr schlechtem Konturenstand.
Das Vergleichsbeispiel 7 wird mit der Ausnahme nachgearbeitet, daß man
anstelle des dort angegebenen Verdickungsmittels 48 Teile der
Wasser-in-Öl-Polymeremulsion gemäß Beispiel 6 einsetzt. Mit der so
hergestellten Druckpaste erhält man einen klaren, blauen Druck mit deutlich
besserem Konturenstand.
Das Vergleichsbeispiel 7 wird nochmals wiederholt, jedoch mit dem
Unterschied, daß man als Verdickungsmittel 48 Teile gemäß Beispiel 7
hergestellten Wasser-in-Öl-Polymeremulsion einsetzt. Man erhält auf diese
Weise einen brillanten, farbstarken blauen Druck mit scharfem Konturenstand.
Eine Mischung aus
40 Teilen einer gemäß Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Wasser-in-Öl-Emulsion,
920 Teilen Wasser und
40 Teilen des Farbstoffs der Color Index Nr. 62 030 wird 3 Minuten mit einem Schnellrührer bei 10 000 Umdrehungen pro Minute gerührt. Man erhält eine Druckpaste, die mit einer Rotationsfilmdruckmaschine auf ein Polyester-Satingewebe gedruckt wird. Das bedruckte Material wird 3 Minuten bei 100°C getrocknet und danach 8 Minuten bei 175°C unter Heißluftbedingungen fixiert. Das Material wird dann kalt gespült, nach der beim Druck mit Dispersionsfarbstoffen üblichen Methode reduktiv nachgereinigt und danach getrocknet. Es resultiert ein relativ farbschwacher, violetter Druck mit sehr schlechtem Konturenstand.
40 Teilen einer gemäß Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Wasser-in-Öl-Emulsion,
920 Teilen Wasser und
40 Teilen des Farbstoffs der Color Index Nr. 62 030 wird 3 Minuten mit einem Schnellrührer bei 10 000 Umdrehungen pro Minute gerührt. Man erhält eine Druckpaste, die mit einer Rotationsfilmdruckmaschine auf ein Polyester-Satingewebe gedruckt wird. Das bedruckte Material wird 3 Minuten bei 100°C getrocknet und danach 8 Minuten bei 175°C unter Heißluftbedingungen fixiert. Das Material wird dann kalt gespült, nach der beim Druck mit Dispersionsfarbstoffen üblichen Methode reduktiv nachgereinigt und danach getrocknet. Es resultiert ein relativ farbschwacher, violetter Druck mit sehr schlechtem Konturenstand.
Das Vergleichsbeispiel 8 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß man als
Verdickungsmittel 40 Teile einer gemäß Beispiel 8 hergestellten Wasser-in-
Öl-Polymeremulsion einsetzt. Man erhält auf diese Weise einen deutlichen
farbstärkeren und schärferen violetten Druck.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer
Polymerisate durch Copolymerisation von wasserlöslichen ethylenisch
ungesättigten Monomeren mit 100 bis 5000 ppm, bezogen auf die Monomerenmischung,
eines mindestens difunktionellen Vernetzers, in der wäßrigen
Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion in Gegenwart eines Polymerisationsinitiators,
dadurch gekennzeichnet, daß man die Copolymerisation zusätzlich in
Gegenwart von 0,25 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Emulsion, eines
Emulgators mit einem HLB-Wert 10 und unter Verwendung
wasserlöslicher Azostarter als Polymerisationsinitiatoren,
bei einer Temperatur zwischen 20 und 100°C durchführt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als
Emulgatoren mit einem HLB-Wert 10 die Umsetzungsprodukte von C8-
bis C10-Alkylphenolen und/oder C12- bis C18-Fettalkoholen mit
Ethylenoxid verwendet.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
man als Polymerisationsinitiatoren wasserlösliche Azostarter
in einer Menge von 100 bis 2000 ppm, bezogen auf die Monomeren,
einsetzt.
4. Verwendung der nach den Ansprüchen 1 bis 3 erhaltenen
Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter wasserquellbarer Polymerisate
als Verdickungsmittel für Textildruckpasten.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3641700A DE3641700C3 (de) | 1985-12-19 | 1986-12-06 | Verfahren zur Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate und deren Verwendung |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3545005 | 1985-12-19 | ||
DE3641700A DE3641700C3 (de) | 1985-12-19 | 1986-12-06 | Verfahren zur Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate und deren Verwendung |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3641700A1 DE3641700A1 (de) | 1987-06-25 |
DE3641700C3 true DE3641700C3 (de) | 1994-07-07 |
DE3641700C2 DE3641700C2 (de) | 1994-07-07 |
Family
ID=6288903
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE3641700A Expired - Fee Related DE3641700C3 (de) | 1985-12-19 | 1986-12-06 | Verfahren zur Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen vernetzter, wasserquellbarer Polymerisate und deren Verwendung |
Country Status (1)
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6174946B1 (en) | 1995-02-23 | 2001-01-16 | Basf Aktiengesellschaft | Agglomerated particles of water-swellable addition polymers, preparation thereof and use thereof |
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IT1229507B (it) * | 1989-01-26 | 1991-09-03 | Sigma Prodotti Chimici Srl | Addensanti sintetici, ottenuti per polimerizzazione in emulsione acqua in olio, con migliorate caratteristiche per l'impiego nella stampa tessile. |
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US5200433A (en) * | 1992-04-20 | 1993-04-06 | Shell Oil Company | Process for preparing low density porous crosslinked polymeric materials |
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FR2251573B1 (de) * | 1973-11-21 | 1977-06-17 | Nobel Hoechst Chimie | |
US4059552A (en) * | 1974-06-21 | 1977-11-22 | The Dow Chemical Company | Cross-linked water-swellable polymer particles |
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DE3005446C2 (de) * | 1980-02-14 | 1984-08-30 | Chemische Fabrik Stockhausen GmbH, 4150 Krefeld | Gel auf der Basis wasserlöslicher Polymerisate, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung |
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-
1986
- 1986-12-06 DE DE3641700A patent/DE3641700C3/de not_active Expired - Fee Related
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US6174946B1 (en) | 1995-02-23 | 2001-01-16 | Basf Aktiengesellschaft | Agglomerated particles of water-swellable addition polymers, preparation thereof and use thereof |
Also Published As
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DE3641700A1 (de) | 1987-06-25 |
DE3641700C2 (de) | 1994-07-07 |
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