DE3636966A1 - Vakuumleistungstrennschalter und verfahren zum herstellen desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Vakuumleistungstrennschalter und insbesondere das Zusammenbauen von Hüllenteilen eines solchen Leistungstrennschalters.

Vakuumleistungstrennschalter weisen eine evakuierte Hülle von im wesentlichen zylindrischer Konfiguration und mit ent­ gegengesetzten Endteilen auf. Die Endteile tragen eine be­ wegliche Stange bzw. eine feste Stange, welche jeweils einen Kontakt tragen. Die Bewegung der beweglichen Stange bewirkt das Schließen und Öffnen der Kontakte. Die Hülle weist me­ tallische Teile und Isolierteile zum elektrischen Voneinan­ derisolieren der beweglichen und der festen Stange auf. Die­ se Teile müssen aneinander befestigt werden, um ein Hüllen­ gebilde mit hoher mechanischer Festigkeit und hohem Wärmewi­ derstand zu schaffen, das seine hermetischen Abdichtungen behält, so daß das innere Vakuum aufrechterhalten wird. Die Hüllenteile werden üblicherweise in flächigem Kontakt mit­ einander verbunden, wobei die Stirnfläche des einen Teils durch Hartlöten an der Stirnfläche des anderen Teils be­ festigt wird. Die Verbindung zwischen den Teilen muß aus­ reichend abgedichtet sein, d.h. ausreichend dicht hartver­ lötet sein, um Lecks zu verhindern. Selbst kleine Lecks kön­ nen zum Versagen der Vorrichtung führen. Es ist daher er­ wünscht, die Anzahl von miteinander verbundenen Hüllentei­ len und daher die Anzahl von hartverlöteten Hüllenteilen zu minimieren, um so die Gefahr von Lecks und Ausfällen zu reduzieren.

Die Hüllenteile werden bei hohen Temperaturen in dem unge­ fähren Bereich von 800 bis 1050°C aneinander befestigt, d.h. durch Hartlöten miteinander verbunden und sind daher während ihres Zusammenbaus thermischer Ausdehnung ausge­ setzt. Wenn ungleiche Materialien, d.h. ein Isolierteil und ein metallisches Teil, die unterschiedliche Wärmeausdeh­ nungskoeffizienten haben, aneinander befestigt werden, be­ steht die Gefahr, daß die unterschiedliche Wärmeausdehnung und die anschließende unterschiedliche thermische Kontrak­ tion Spannungen hervorrufen, die die Verbindung schwächen und zum späteren Reißen der Dichtung führen. Selbst ein kleiner Riß in einer Verbindung kann die Abdichtung zerstö­ ren und somit den Leistungstrennschalter außer Betrieb setzen. Es wäre erwünscht, daß sämtliche Materialien der Hülle gleiche thermische Koeffizienten haben, damit unter­ schiedliche Ausdehnung und Zusammenziehung verhindert wer­ den. Die Hüllenteile müssen jedoch so gewählt werden, daß sie eine Vielzahl von Kenndaten und Leistungserfordernis­ sen erfüllen. Es ist deshalb schwierig, zufriedenstellende Isolier- und Metallteile zu gewinnen, die darüber hinaus im wesentlichen gleiche Wärmeausdehnungskoeffizienten ha­ ben.

Es sind demgemäß unterschiedliche Lösungen erforderlich, um Spannungen verursachendes Reißen zu verhindern. Diese soll­ ten die Verfahren zum Zusammenbauen des Leistungstrenn­ schalters weder übermäßig komplizieren noch das Einfügen von Extrateilen in das Hüllengebilde erfordern. Die Anzahl der Hüllenteile und daher die Anzahl der Verbindungen zwi­ schen den Teilen sollte minimiert werden, um die Möglich­ keit von Lecks zu reduzieren.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Leistungstrennschalter zu schaffen, dessen Hülle eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit hat, um atmosphärische Kräfte und mechanische Kräfte auszuhalten, die während der Betätigung der Kontak­ te ausgeübt werden, und so ausgebildet ist, daß Spannungen verursachendes Reißen minimiert wird.

Weiter soll eine Leistungstrennschalterhülle mit metalli­ schen und isolierenden Teilen geschaffen werden, die in einer relativ spannungsarmen Verbindung flächig miteinan­ der verbunden sind.

Ferner soll eine Leistungstrennschalterhülle geschaffen werden, welche ein zentrales zylindrisches Isolierteil und einstückige metallische Endteile hat, die mit ihm an jedem seiner entgegengesetzten Enden auf im wesentlichen span­ nungsarme Weise durch Hartlöten verbunden sind.

Gemäß der Erfindung hat ein zylindrisches Gehäuse aus Iso­ liermaterial ein erstes und ein zweites metallisches End­ teil, die mit ihm auf dessen entgegengesetzten Seiten ver­ bunden sind. Die bewegliche und die feste Kontaktstange erstrecken sich durch das eine bzw. andere Endteil und sind durch diese gehaltert. Wenigstens eines der Endteile ist ein einstückiges Gebilde, das einstückig hergestellt ist, so daß es einen Endteil aufweist, der eine der Stangen trägt, und eine zylindrische Seitenwand, deren Stirnfläche an einer Stirnfläche des Gehäuses befestigt ist, beispiels­ weise durch Hartlöten. Dieses einstückige Gebilde muß aus­ reichend steif sein, um atmosphärische und mechanische Be­ tätigungskräfte auszuhalten. Ein zylindrischer Teil der Seitenwand, der sich von der Stirnfläche aus zu dem End­ teil erstreckt, hat eine Wanddicke, die in bezug auf die Wanddicke der anderen Teile des Endteils wesentlich redu­ ziert ist, um eine unterschiedliche thermische Verformung zwischen der zylindrischen Wand und dem isolierten Gehäuse zu ermöglichen. In einer bevorzugten Ausführungsform haben beide Endteile die oben beschriebene Konfiguration.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Längsschnittansicht eines Va­ kuumleistungstrennschalters nach der Erfindung,

Fig. 2 eine auseinandergezogene Endansicht einer Endkappe und einer Endab­ schirmung mit einem Hartlötring, der benutzt werden kann, um diese Teile aneinander zu befestigen, und

Fig. 3 in auseinandergezogener Darstellung eine Schnittansicht von Teilen der Endkappe, des isolierten Gehäuses und des Hartlötringes.

Die Erfindung ist bei Vakuumleistungstrennschaltern der in Fig. 1 gezeigten allgemeinen Bauart verwendbar. Der darge­ stellte Vakuumleistungstrennschalter weist eine hochevaku­ ierte Hülle 11 auf, die ein rohrförmiges Gehäuse 12 aus elektrischem Isoliermaterial und zwei metallische Endkappen 13 und 14 aufweist. Innerhalb der Hülle sind zwei relativ­ bewegliche Kontakte 15 und 16 angeordnet.

Der Kontakt 15 ist ein stationärer Kontakt, der an einer stationären Kontaktstange 17 angebracht ist, die sich abge­ dichtet durch die obere Endkappe 13 erstreckt. Der Kontakt 16 ist ein beweglicher Kontakt, der an einer beweglichen Kontaktstange 18 angebracht ist, die sich frei durch eine zentrale Öffnung 19 in der unteren Endkappe 14 erstreckt.

Ein flexibler Metallfaltenbalg 22 bildet eine Abdichtung um die bewegliche Kontaktstange 18. Der Faltenbalg 22 ist an seinem oberen Ende 23 mit der beweglichen Kontaktstange 18 und an seinem unteren Ende 24 mit dem Umfang der unte­ ren Endkappe, der die zentrale Öffnung 19 begrenzt, ver­ bunden.

Der gezeigte Leistungstrennschalter ist in seiner offenen Stellung, in der seine Kontakte 15 und 16 voneinander weg­ bewegt sind. Das Schließen erfolgt durch Bewegen der be­ weglichen Kontaktstange 18 nach oben, wodurch die Kontakte in gegenseitige Berührung gebracht werden. Das Öffnen, d.h. die Stromkreisunterbrechung erfolgt durch Absenken der be­ weglichen Kontaktstange 18 in die dargestellte Stellung.

Das Öffnen oder Trennen der Kontakte ergibt einen Lichtbo­ gen zwischen den Kontakten, der im allgemeinen ungefähr so lange andauert, bis der Strom auf natürliche Weise den Wert null erreicht hat. Zu dieser Zeit ist die Trennung abge­ schlossen. Die Lichtbogenbildung erzeugt Metalldämpfe, die sich auf umgebenden Oberflächen niederschlagen.

Eine Faltenbalgabschirmung 29 ist vorgesehen, um den Fal­ tenbalg 22 vor den Metalldämpfen zu schützen.

Es ist offensichtlich wesentlich, einen Metalldampfnieder­ schlag auf dem isolierten Gehäuse 12 zu verhindern. Eine rohrförmige metallische Hauptabschirmung 26 bietet einen primären Schutz gegen diesen Niederschlag. Die Hauptab­ schirmung 26 ist an dem inneren Umfang des Isoliergehäu­ ses 12 konzentrisch befestigt. Das kann beispielsweise durch Metallklammern 27 erfolgen, die in gleichabständigen Punkten um den äußeren Umfang der Abschirmung 26 und in ihrer Längsmitte befestigt sind, beispielsweise durch Punktschweißen. Die Klammern 27 erfassen Vorsprünge 28, die von dem Gehäuse 12 nach innen vorstehen.

Das isolierte Gehäuse 12 wird weiter vor dem Metalldampf­ niederschlag durch Endabschirmungen 32 und 33 geschützt. Die obere metallische Endabschirmung 32 und die untere metallische Endabschirmung 33 sind an der oberen Endkappe 13 bzw. unteren Endkappe 14 befestigt und erstrecken sich konzentrisch zwischen dem isolierten Gehäuse 12 und der Hauptabschirmung 26. Metalldämpfe, die aus den Enden der Hauptabschirmung 26 entweichen, werden daher durch die Endabschirmungen 32 und 33 daran gehindert, das isolier­ te Gehäuse 12 zu erreichen. Eine gleichzeitig eingereich­ te weitere deutsche Patentanmeldung der Anmelderin steht in Beziehung zur vorliegender Anmeldung. Diese weitere An­ meldung beschreibt Anordnungen zum Befestigen der Endab­ schirmungen 32 und 33 an der Hülle des Vakuumleistungs­ trennschalters.

Das Hüllengebilde des Leistungstrennschalters weist das isolierte Gehäuse 12 und die Endkappen 13 und 14 auf, die an entgegengesetzten Enden des Gehäuses dicht befestigt sind. In einem Ausführungsbeispiel besteht das isolierte zylindrische Gehäuse 12 aus einer dichten, undurchlässigen, verlustarmen, vakuumdichten, einen hohen Aluminiumoxidge­ halt aufweisenden Keramik, die glasiert ist. Die entgegen­ gesetzten Stirnflächen 53 des Gehäuses 12 haben einen dün­ nen Metallüberzug 54 (Fig. 2 und 3) zum Erleichtern des Hartlötens. Es kann sich dabei um einen hochschmelzenden, d.h. gesinterten Metallüberzug mit einer Dicke von etwa 25,4 µm (1 mil) und einen dünneren galvanisch abgeschiede­ nen und gesinterten Nickelüberzug auf dessen Außenseite handeln. Die Keramik, die Glasur und der Metallüberzug müssen Temperaturen bis zu etwa 1000°C ohne Verschlech­ terung aushalten. In einer bevorzugten Ausführungform hat das Gehäuse 12 eine Höhe von etwa 101,6 mm (4 Zoll), einen Innendurchmesser von etw 116,84 mm (4,6 Zoll) und eine Wanddicke von etwa 6,35 mm (0,25 Zoll).

Die Endkappen, d.h. die Endteile 13 und 14 bilden ein ein­ stückiges, im wesentlichen glocken- oder becherförmiges Ge­ bilde, das einen Endteil 51 und eine daran angeformte und an­ grenzende zylindrische Seitenwand 38 aufweist. Der Endteil hat die zentrale Öffnung 19, die eine Kontaktstange aufnimmt, und gekrümmte Abschnitte 52, welche in die Seitenwand 38 übergehen. Bei der oben erwähnten Ausführungsform haben die Endteile eine Höhe von etwa 50,80 mm (2 Zoll), und die zylin­ drische Seitenwand hat einen Innendurchmesser von etwa 121,92 mm (4,8 Zoll). Die Endteile sind aus Metallblech ge­ bildet, beispielsweise aus dem Stahlblech Nr. 304. Bei der oben erwähnten Ausführungsform hat das Metallblech eine Dicke von etwa 1,52 mm (0,06 Zoll). Diese Dicke wird gewählt, damit das Endteil eine ausreichende Festigkeit zum Tragen der Kontaktstange mit dem Kontakt und zum Aushalten des Atmosphärendrucks aufweist. Die Durchmesser der zylindri­ schen Seitenwand 38 und des isolierten Gehäuses 12 sind so gewählt, daß die Stirnfläche 55 der Seitenwand 38 an der Stirnfläche 53, d.h. an dem Metallüberzug 54 des Gehäuses 12 anliegt. Die Wand des Gehäuses 12 ist wesentlich dicker als die Wand der Endteile. Vorzugsweise befindet sich die Grenz­ fläche zwischen dem Gehäuse und jedem Endteil ungefähr in der Mitte zwischen der inneren und der äußeren Wandoberflä­ che des isolierten Gehäuses 12.

Der oben angegebene Typ von Stahlblech ist nichtmagnetisch. Ein Magnetfluß wird während des Betriebes des Vakuumlei­ stungstrennschalters erzeugt. Dieser Fluß geht durch die Endplatten hindurch. Wenn die Endteile aus magnetisierbarem Material hergestellt wären, würden Wirbelströme erzeugt werden. Diese Wirbelströme würden unerwünschte Temperatur­ erhöhungen in den Endteilen hervorrufen.

Das isolierte Gehäuse 12 und die Endteile 13 und 14 haben unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten. Der Koef­ fizient der linearen Wärmeausdehnung des Gehäuses 12 reicht in dem interessierenden Temperaturbereich von 7,5 bis 9,0× 10^-6 Millimeter pro Millimeter pro Grad Celsius (7,5-9,0× 10^-6 Zoll pro Zoll pro Grad Celsius). Der Koeffizient der linearen Ausdehnung des Stahlblechs Nr. 304 der Endteile ist größer, d.h. beträgt ungefähr 17,3×10^-6 Millimeter pro Mil­ limeter pro Grad Celsius (17,3×10^-6 Zoll pro Zoll pro Grad Celsius).Während des Zusammenbaus der Leistungstrennschalter­ hülle, d.h. während des Verbindens der Stirnflächen der End­ teile 13 und 14 mit den Stirnflächen des Gehäuses 12 durch Hartlöten können die Hüllenteile auf eine Temperatur von un­ gefähr 1000° Celsius erhitzt werden. Das ergibt eine be­ trächtliche unterschiedliche Ausdehnung. Insbesondere beim Erhitzen des Gehäuses und des daran anstoßenden Endteils dehnt sich der Teil der zylindrischen Seitenwand 38, der der Grenzfläche benachbart ist, radial aus. Die Stirnfläche 55 der Seitenwand 38 wandert daher längs der Stirnfläche 53, d.h. längs des Metallüberzugs 54 des Gehäuses 12 zu der äuße­ ren Wandoberfläche des Gehäuses hin. Wenn die Hüllenbau­ gruppe abgekühlt wird, kühlt sich die schmelzflüssige Hart­ lötlegierung an der Grenzfläche zwischen dem Endteil und dem Gehäuse ab und erstarrt. Die Stirnfläche 55 des Endteils wird also mit der Stirnfläche und dem Metallüberzug des Ge­ häuses 12 hartverlötet. Während des Abkühlens kommt es zu unterschiedlicher Kontraktion zwischen dem Gehäuse 12 und der Seitenwand 38 des Endteils. Die Grenzfläche zwischen den Stirnflächen 53 und 55 ist jedoch nun hartgelötet und fest­ gelegt. Die Stirnfläche 55 des Endteils kann daher nicht radial nach innen längs der Stirnfläche des Gehäuses 12 wan­ dern. Demgemäß verformt sich der Seitenwandteil, der der Stirnfläche 55 benachbart ist, nach innen zu der Mittelachse des Leistungstrennschalters hin. Das erzeugt eine beträcht­ liche Beanspruchung an der Grenzfläche zwischen dem Endteil und dem Gehäuse. Diese Restspannung kann die hartgelötete Dichtung zwischen dem Endteil und dem Gehäuse zerreißen. Selbst kleine Risse können die Vakuumdichtung und somit die Funktionsfähigkeit des Vakuumleistungstrennschalters zer­ stören.

Gemäß der Erfindung wird die Wanddicke der zylindrischen Seitenwand 38 ausreichend reduziert, um die Spannung an der Grenzfläche zu minimieren. Die Wanddicke wird reduziert, um der Wand zu gestatten, sich ausreichend zu biegen, wodurch die Spannung minimiert wird, die sich sonst während des Er­ hitzens und Abkühlens während des Hüllenzusammenbaus ergeben würde. Die Wanddicke des gesamten Endteils kann jedoch nicht ausreichend reduziert werden. Diese Reduzierung würde das Endteil übermäßig schwächen. Weiter ist es unerwünscht, ein getrenntes, z.B. zylindrisches Teil reduzierter Wanddicke zwischen dem Endteil und dem Gehäuse vorzusehen. Das würde wenigstens eine zusätzliche kreisförmige Verbindung an jedem Ende der Hüllenbaugruppe erfordern. Bei solchen Verbindungen besteht immer die Gefahr von unvollkommenen Abdichtungen und von Vakuumdichtungsrissen, und zusätzlich erfordern sie zu­ sätzliche Kosten und Arbeit.

Statt dessen ist gemäß der Erfindung die Wanddicke eines zy­ lindrischen Teils 56 der Seitenwand 38, der sich von der Stirnfläche 55 aus zu dem Endteil 51 des Endteils erstreckt, reduziert worden. Bei der oben beschriebenen Ausführungsform wurde die äußere Wand so reduziert, daß der zylindrische Wandteil 56 eine Wanddicke von bis zu 5,08 mm (0,02 Zoll) hat. Seine Wanddicke beträgt daher nicht mehr als etwa die Hälfte der Dicke des verbleibenden Wandteils des Endteils.

In der oben beschriebenen Ausführungsform erstreckt sich der zylindrische Wandteil 56 über eine Länge von ungefähr 7,62 mm (0,3 Zoll) von der Stirnfläche 55 aus. Der dünnwandige zylindrische Teil 56 erstreckt sich also über nur einen sehr kleinen Teil der gesamten Höhe von beispielsweise 50,80 mm (2 Zoll) des Endteils. Der zylindrische Teil 56 ist aus­ reichend dünn und ausreichend lang, um ausreichendes Biegen zu gestatten und so die Restspannung an der Verbindungsstel­ le zwischen dem Endteil und dem Gehäuse zu minimieren. Umge­ kehrt hat es sich gezeigt, daß die reduzierte Wanddicke des zylindrischen Teils 56 ausreichend kurz und von ausreichen­ der Wanddicke ist, um den Festigkeitsverband des Hüllenge­ bildes des Leistungstrennschalters nicht zu beeinträchtigen. Die Endteile sind vorzugsweise durch eine Hartlötlegierung an dem isolierten Gehäuse 12 befestigt. Für diesen Zweck kann ein Hartlötring 57 zwischen die metallischen Stirnflä­ chen des Endteils und des isolierten Gehäuses eingefügt wer­ den. Der Hartlötring 57 wird vorzugsweise vor dem Hartlöten vorpositioniert, beispielsweise indem er durch Punktschweißen an der Stirnfläche 55 des Endteils befestigt wird. Das End­ teil mit seinem Hartlötring kann somit an dem Gehäuse 12 zum Hartlöten positioniert werden. Die in einer bevorzugten Aus­ führungsform benutzte Hartlötlegierung hat eine Schmelztem­ peratur von 925° Celsius und eine Erstarrungstemperatur von 880° Celsius.

Das Zusammenbauen des Vakuumleistungstrennschalters kann folgendermaßen vor sich gehen. Die Endteile werden aus Me­ tallblech hergestellt, so daß sie frei von Risse erzeugen­ den Spannungen sind. Das Blech, z.B. Stahl Nr. 304, wird zu­ erst geglüht, d.h. erweicht. Das Endteil wird dann durch Gesenkschmieden in die beschriebene becher- oder glockenför­ mige Konfiguration mit dem Endteil 51 und der zylindrischen Wand 38 gebracht. Die Wand 38 wird dann zugeschnitten, um die ebene Stirnfläche 55 genau herzustellen. Anschließend wird ein Seitenwandteil 56 durch Wegschneiden, d.h. durch Reduzieren der Dicke eines Teils der zylindrischen Wand 38 wie beschrieben gebildet. Das Endteil wird erneut geglüht, bevor diese Schritte abgeschlossen sind, um sicherzustellen, daß das sich ergebende Endteil spannungsfrei ist.

Anschließend an das Herstellen der Endteile werden die in­ neren Teile unter Anwendung von herkömmlicher Technik zu­ sammengebaut. Beispielsweise können die Teile des stationä­ ren Endes und die Teile des beweglichen oder Betätigungs­ endes jeweils mit geeigneten Hartlötringen und -beilagen gesondert zusammengebaut werden. Bei Bedarf kann eine Endab­ schirmung in die Endkappe eingefügt werden, wie es in der oben erwähnten weiteren deutschen Patentanmeldung der Anmel­ derin beschrieben ist. Die stationäre und die bewegliche Bau­ gruppe können dann gesondert hartgelötet werden. Die Haupt­ abschirmung 26 kann in das Gehäuse 12 eingeführt und darin befestigt werden, beispielsweise durch die Klammern 27. Schließlich können die stationäre Baugruppe und die bewegli­ che Betätigungsbaugruppe an dem isolierten Gehäuse 12 auf die beschriebene Weise befestigt werden, so daß der Lei­ stungstrennschalter hartgelötet wird, der anschließend eva­ kuiert wird.

Claims (15)

1. Vakuumleistungstrennschalter, gekennzeichnet durch:

• a) ein zylindrisches Gehäuse (12) aus Isoliermaterial und ein erstes und ein zweites metallisches Endteil (13, 14), die mit dem Gehäuse an dessen entgegengesetzten Enden dicht verbunden sind;
• b) eine bewegliche und eine feste Kontaktstange (17, 18), die sich durch das erste bzw. zweite Endteil erstrecken und durch diese gehaltert sind;
• c) wobei wenigstens eines der Endteile ein einstückiges Ge­ bilde aus einem Endteil (51) mit einer daran angeformten zylindrischen Seitenwand (38) ist;
• d) wobei der Endteil (51) eine der Kontaktstangen trägt;
• e) wobei die zylindrische Seitenwand (38) eine Stirnfläche (55) hat, die an einem der entgegengesetzten Enden des zylindrischen Gehäuses (12) befestigt ist,
• f) wobei ein zylindrischer Teil (56) der Seitenwand (38), der sich von der Stirnfläche (55) aus zu dem Endteil (51) erstreckt, eine Wanddicke hat, die in bezug auf die Wand­ dicke der anderen Teile der zylindrischen Seitenwand und des Endteils wesentlich reduziert ist, damit sich eine unterschiedliche thermische Verformung zwischen der zy­ lindrischen Wand (38) und dem isolierten Gehäuse (12) er­ gibt.

2. Vakuumleistungstrennschalter nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß wenigstens das eine Endteil (13, 14) im wesentlichen becherförmig ist.

3. Vakuumleistungstrennschalter nach Anspruch 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Wanddicke des zylindrischen Teils (56) kleiner ist als 60% der Wanddicke der anderen Teile der zylindrischen Seitenwand (38) und des Endteils (51).

4. Vakuumleistungstrennschalter nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Wanddicke des zylindrischen Teils (56) kleiner ist als 1,27 mm (0,05 Zoll).

5. Vakuumleistungstrennschalter nach Anspruch 3 oder 4, da­ durch gekennzeichnet, daß die Höhe des zylindrischen Teils (56) reduzierter Dicke in dem Bereich von 2,54 mm (0,1 Zoll) bis 12,7 mm (0,5 Zoll) liegt.

6. Vakuumleistungstrennschalter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die entgegengesetzten Enden des zylindrischen Gehäuses (12) eine metallisierte Schicht (54) haben und daß die Stirnfläche (55) der zylindri­ schen Seitenwand (38) im wesentlichen eben und durch Hart­ löten mit der metallisierten Schicht auf einem der entgegen­ gesetzten Enden des zylindrischen Gehäuses (12) verbunden ist.

7. Vakuumleistungstrennschalter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens das eine End­ teil (13, 14) aus Metallblech mit im wesentlichen gleich­ förmiger Wanddicke gebildet ist und daß die Wanddicke des zylindrischen Teils (56) in bezug auf die gleichförmige Wanddicke reduziert ist.

8. Vakuumleistungstrennschalter nach Anspruch 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Wand des zylindrischen Teils (56) an ihrem äußeren Umfang reduziert ist.

9. Vakuumleistungstrennschalter, gekennzeichnet durch:

• a) ein zylindrisches Gehäuse (12) aus Isoliermaterial und ein erstes und ein zweites metallisches Endteil (13, 14), die mit dem Gehäuse an dessen entgegengesetzten Enden dicht verbunden sind;
• b) wobei jedes Endteil (13, 14) ein einstückiges Gebilde aus einem Endteil (51) und einer daran angeformten zylindri­ schen Wand (38) ist;
• c) wobei der Endteil (51) des ersten und des zweiten End­ teils (13, 14) eine bewegliche bzw. eine feste Kontakt­ stange (17, 18) koaxial zu der Längsmittelachse des Leistungstrennschalters tragen;
• d) wobei die zylindrische Seitenwand (38) jedes Endteils aufweist:
  • 1. eine Stirnfläche (55), die an einem der entgegen­ gesetzten Enden des zylindrischen Gehäuses (12) befestigt ist; und
  • 2. einen zylindrischen Teil (56), der sich von der Stirnfläche (55) aus zu dem Endteil (51) erstreckt und eine Wanddicke hat, die in bezug auf die Wand­ dicke der anderen Teile der zylindrischen Seitenwand (38) und des Endteils (51) wesentlich reduziert ist, damit es zu einer thermischen Verformung zwischen der zylindrischen Wand (38) und dem isolierten Ge­ häuse (12) kommen kann.

10. Leistungstrennschalter nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Endteile (13, 14) aus Metallblech mit im wesentlichen gleichförmiger Dicke, mit Ausnahme der reduzier­ ten Wanddicke des zylindrischen Teils (56), gebildet sind.

11. Leistungstrennschalter nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Endteile (13, 14) im wesentlichen becher­ förmig sind.

12. Leistungstrennschalter nach einem der Ansprüche 9 bis 11, gekennzeichnet durch eine Hauptabschirmung (26), die konzen­ trisch um die bewegliche und die feste Kontaktstange (17, 18) angeordnet und an dem zylindrischen Gehäuse (12) aus Isolier­ material befestigt ist.

13. Leistungstrennschalter nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das zylindrische Gehäuse (12) wenigstens einen inneren Vorsprung (28) aufweist und daß die Hauptabschirmung (26) Verriegelungslappen (27) aufweist, die an dem inneren Vorsprung festgeklemmt sind.

14. Leistungstrennschalter nach Anspruch 12 oder 13, gekenn­ zeichnet durch eine erste und eine zweite Endabschirmung (32, 33) mit im wesentlichen konischer Konfiguration, die an der zylindrischen Seitenwand (38) des ersten bzw. zweiten End­ teils (13, 14) befestigt sind.

15. Verfahren zum Herstellen eines Vakuumleistungstrennschal­ ters, dessen Hülle metallische Endteile hat, die durch Hart­ löten mit einem zylindrischen Gehäuse aus Isoliermaterial verbunden sind und Kontaktstangen tragen, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• a) Glühen von Blech vorbestimmter Wanddicke;
• b) Verformen des Bleches zu einem im wesentlichen becherför­ migen Endteil, das einen gelochten Endteil und eine an diesen angeformte zylindrische Wand, die in einer Stirn­ fläche endigt, hat;
• c) Reduzieren der Wanddicke eines Teils der zylindrischen Wand, der sich von der Stirnfläche aus zu dem Endteil er­ streckt;
• d) Glühen des becherförmigen Endteils, um es spannungsfrei zu machen;
• e) Einsetzen und Hartlöten einer Kontaktstangenbaugruppe in das gelochte Endteil;
• f) Bereitstellen eines zylindrischen Isoliergehäuses, das einen metallisierten Überzug auf wenigstens einem seiner Enden hat;
• g) Hartlöten der Stirnfläche des Endteils an den metallisier­ ten Überzug des zylindrischen Gehäuses, wodurch der Teil der zylindrischen Wand, der eine reduzierte Wandoberfläche hat, sich verformt, um Restspannungen an der Grenzfläche des Endteils und des isolierten Gehäuses zu beseitigen.