DE3631424A1 - Verfahren zur schadstoffentsorgung mit gleichzeitiger energiegewinnung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Schadstoffentsor­ gung, das an die Energieerzeugung gekoppelt ist. Das heißt, Schadstoffentsorgung und Energieerzeugung sind in diesem Verfahren gleichzeitig zu betreiben. Es wird die Aufgabe gelöst, ein Wasser-Schadstoffgemisch in den flüssigen Teil des Erdinnern einzubringen und die - am Ende der hinführen­ den Rohrleitung entstehende Dampfblase - zur Energieerzeu­ gung zu nutzen.

Es gehört zum Stand der Technik, Schadstoffe auf Halden zu lagern und, wenn sie dann dort Schaden anrichten, die Stof­ fe an neue Orte zu verbringen, an denen sie weiteren Scha­ den verursachen. Dies ist dem Bericht entnommen, den der Beauftragte des Gerling Konzerns (Sachversicherer für Um­ weltschäden), Dr. Everts, auf einem Lehrgang gegeben hat. (Lehrgang für Altdeponien/Altlasten Nr. 7518/13.017, in der Technischen Akademie Esslingen, am 15. 2. 1985)

Die Verwirklichung des oben genannten vorteilhaften Verfah­ rens beruht auf einer Weiterentwicklung der Bohrtechnik, die es ermöglicht, fast beliebige Tiefen zu erreichen. Nach dem Stand der Technik (Patentschrift DE 32 28 737 C 1) ist es üb­ lich, Erdbohrungen mit Bohrschnecken zu erstellen, die über eine Blechwendel das erbohrte Material an die Oberfläche bringen.

Schon aus Gründen der begrenzten Materialfestigkeit des Bohrerschaftes ist es nicht möglich, mit Bohrern der oben genannten Bauart, in die beabsichtigte Tiefe vorzudringen. Denn der Bohrer würde durch sein Eigengewicht zerreißen.

Auch die Streckenvortriebsmaschinen aus dem Untertagebau eignen sich für die beabsichtigte Tiefbohrung nicht (Pa­ tentschrift DE 29 30 136 C 2). Maschinen dieser Art haben ih­ ren Antrieb direkt vor Ort. Eine Spindel bis an die Erdober­ fläche, die durch ihr Eigengewicht zerreißen könnte, gibt es hier nicht. Dennoch können solche Maschinen nicht Bohrungen in die beabsichtigte Tiefe führen, weil es bei den bisher vor­ geschlagenen Systemen keine Transportmöglichkeiten für den Aushub, für die verschlissenen Werkzeuge und für die Ersatz­ werkzeuge in diesen Tiefen gibt.

Die Erfindung stellt ein System dar, das diese Transportauf­ gaben übernehmen kann, dabei die schwierigen Umgebungsverhält­ nisse beherrschbar macht, die sich durch die hohen Temperatu­ ren in großen Tiefern ergeben, das sich den geologischen Ver­ änderungen in verschiedenen Tiefen anpaßt und die Verfahrens­ weise angibt, wie die Öffnung zum Erdinnern zu nutzen ist.

Das System ist dadurch gekennzeichnet, daß ein doppelwandiges Rohr ins Erdreich eingebracht wird, in dessen Innenrohr ein Fräskopf 35 schwenkbar um den Drehpunkt 31 angeordnet ist. Der Fräskopf sitzt an einer wasserdurchspülten Trommel 15, die von dem Getriebemotor 10 über das Ritzel 29 und den Zahnkranz 30 angetrieben wird. Der gegenüber der Drehbewegung der Trommel 15 feststehende Rohrabschnitt 12 bewegt sich in einem Kugelgehäu­ se 11, wenn der Fräser 35 über den Stellmotor 9 mit seiner Spindel 28 um den Drehpunkt 31 geschwenkt wird. Das Spülwasser kann nicht an der Außenseite des Rohrabschnittes 12 vorbeilau­ fen, weil der am Umfang angebrachte Steg 13 und seine Dich­ tung 14 den Durchlauf verhindern.

Der Fräskopf 35 hat die Aufgabe, den Freiraum zu schaffen, in den das doppelwandige Rohr 33 hineingeschoben werden soll. Wie bereits beschrieben, führt die Trommel 15 zusammen mit dem Fräser 35 zu diesem Zweck eine Drehbewegung aus. Gleich­ zeitig rotiert der Rohrabschnitt 27, weil er durch den Motor 24 über das Ritzel 25 und über den Zahnkranz 26 angetrieben wird. So wird der gesamte Raum unterhalb des doppelwandigen Rohres 33 für das abwärts bewegte Rohr erschlossen. Durch die Überlagerung der geradlinigen Vorschubbewegung des doppelwandigen Rohres 33 mit der Rotationsbewegung des Rohr­ abschnitts 27 ergibt sich eine wendelförmige Vorschubbewe­ gung des Fräsers 35 in den Untergrund.

Das Aushubmaterial, das sich vor dem Schneiden 34 + 36 in Hohlkehlen am Fräser 35 sammelt, wird durch das Spülwasser nach oben geführt. Das Spülwasser bewegt sich dabei durch das Rückschlagventil 32, durch das Zentrum des Fräsers 37 und strömt dann zwischen innerem und äußerem Rohr des dop­ pelwandigen Rohres 33 mit dem Aushub zur Erdoberfläche.

Es besteht keine Veranlassung anzunehmen, daß im rotwarmen Untergrund bei ständiger Kühlung durch das Spülwasser die­ ses Fräsverfahren nicht mehr anwendbar wäre. Die zulässige Temperatur des Fräsers muß bei höheren Temperaturen der Um­ gebung immer durch erhöhten Kühlmitteldurchsatz gehalten werden können. Dafür steht neben der Erhöhung des Pumpen­ drucks für das Spülwasser noch als kontruktive Gestaltungs­ variable die Hohlkehle an der Fräserschneide zur Verfügung, durch die das Spülwasser hindurch muß. Die Tiefbohrarbeiten sind zu begleiten durch ständige Analysen des Aushubs. Auf diesem Wege verschafft man sich ein genaues Bild der Boden­ verhältnisse am Bohrungsgrund und kann Schnitt- und Vor­ schubgeschwindigkeit den Verhältnissen anpassen. Außerdem ist mit diesem Verfahren noch die Umgebung der Rohrleitung gestaltbar.

Wenn nämlich die nähere Umgebung deformierbar ist, also nicht aus felsigem Untergrundmaterial besteht, dann ist es denkbar, daß man die Drehrichtung der Trommel 27 zur Dreh­ richtung des Fräsers 35 gegenläufig wählt, so daß wegen der Abwälzbewegung das Aushubmaterial zum Teil in den Untergrund hineingedrückt wird und diesem Material der beschwerliche Weg bis an die Erdoberfläche erspart bleibt. Unter günsti­ gen geologischen Verhältnissen kann diese Arbeitsweise den Fräsvorgang beschleunigen. Dies gilt besonders, wenn man sich dem flüssigen Teil des Erdinnern nähert und den Frei­ raum für die Rohleitung dadurch entstehen läßt, daß man das im Weg stehende Material in den flüssigen Teil hineinwalzt.

Darzustellen ist jetzt noch, wie die elektrischen Verbrau­ cher am Bohrungsgrund mit Energie zu versorgen sind. Zu die­ sem Zweck sind die beiden Rohre, die das doppelwandige Rohr bilden, gegeneinander isoliert, so daß man sie als Elektro­ den benutzen kann, die gegeneinander eine Spannung haben. Diese Spannung wird an der Erdoberfläche angelegt, und zwar zweckmäßigerweise so gerichtet, daß alle außenliegenden Tei­ le an der Erdoberfläche gefahrlos berührt werden dürfen.

So wie beim Kraftfahrzeug sind alle elektrischen Verbraucher in diesem System beim Anschrauben an die Metallunterlage be­ reits mit einem Pol verbunden. Die Versorgung erfolgt nun durch einpolige Verlegung von Anschlüssen, die Kontakt haben zum Außenrohr. Der Schalter 1 überträgt Spannung auf den Kontaktstift 5, dieser gibt die Spannung auf den Ring 6, daran liegt die Versorgungsringleitung 19, die ihrerseits mit den einzelnen elektrischen Verbrauchern verbunden ist. Da auch Verbraucher zu versorgen sind, die sich in dem ro­ tierenden Rohrabschnitt 27 befinden, wird die Spannung aus der Ringleitung 19 auf den Kontaktstift 22 übertragen, geht dort auf den Schleifring 7 und versorgt die Leitung 8 mit den Verbrauchern 9 + 10.

Der Ringraum, in dem der Schleifring 7 läuft, wird geschützt mit einer Sperrflüssigkeit 20, die verhindern soll, daß Spül­ wasser in diesen Raum eindringt.

Es gibt noch eine weitere Gattung von elektrischen Verbrau­ chern, die bisher noch nicht erwähnt und zeichnerisch auch nicht dargestellt worden sind. Dabei handelt es sich um Vi­ brationsvorschubautomaten, die gleichmäßig über die gesamte Rohrleitung verteilt sind. Sie sind auch über einen Spreng­ ring, wie in 2 , an die elektrische Versorgung angeschlossen. Die Vorschubautomaten übernehmen die Aufgabe, die Rohrleitung in den freigefrästen Raum zu bewegen und haben im Zentrum ei­ ne Bohrung, um das von oben zugeführte Spülwasser passieren lassen zu können. Außerdem sind die Automaten, wie auch das Fräsaggregat, mit Auskoppelungsmechanismen versehen.

Die feste Verankerung aller Einrichtungen, die im Innenrohr sitzen, wird bewerkstelligt durch den Schieber, wie in 17, der den Sprengring, wie in 2 Fig. 1, fest in seine im Rohr befindliche Nute preßt. Diese Verankerung ist zu lösen, in dem der Stellmotor, wie in 21, mit Hilfe seiner Spindel, wie in 18, den Schieber, wie in 17, in Richtung auf den Stell­ motor bewegt und damit den Sprengring 2 lockert. Die Kompli­ ziertheit des elektrischen Übertragungssystems wird erst ver­ ständlich erklärbar, wenn man die gleichzeitige mechanische und elektrische Auskoppelung betrachtet, die zum Zwecke des Fräskopfwechsels erforderlich ist. Dieser Auskoppelungsvor­ gang wird bewerkstelligt über elektrische Impulse und Steu­ erströme, die über die Ringleitung 19 laufen, sie bleiben wirksam bis der Sprengring 2 sich aus der Nute im doppel­ wandigen Rohr löst und der Kontakt mit dem Stift 5 abreißt.

Für die Beförderung des Fräswerkzeuges mit seinem Antriebs­ aggregat an die Erdoberfläche sind nachfolgende Operationen in der aufgezählten Reihenfolge erforderlich:

• A. Abstellen der Vibrationsvorschubautomaten. Solche fern­ gesteuerten Schaltvorgänge von einer Zentrale aus sind auslösbar durch Spannungsveränderungen oder aber durch das Aufgeben von Oberfrequenzen auf die Versorgungslei­ tung, wobei die Leitungsfunktion von den Rohrleitungen zu übernehmen ist.
• B. Bei laufenden Motoren 10, 24 wird der Stellmotor 9 be­ tätigt; mit Hilfe der Spindel 28 schwenkt er den Fräs­ kopf um den Drehpunkt 31, so daß die Achsen des Fräskopfes 37 und des doppelwandigen Rohres 33 zusammen­ fallen.
• C. Es ist abzuwarten, bis der letzte Aushub mit dem an die Erdoberfläche zurückströmenden Spülwasser angekommen ist. Neuer Aushub entsteht in diesem Augenblick nicht mehr, weil der Fräser - wegen der abgestellten Vorschubauto­ maten - keine neue Bodenberührung bekommt. Danach ist die Bewegungsrichtung des Spülwasserstromes umzudrehen. Die Pumpe bewegt das Wasser jetzt zwischen Innen- und Außenrohr nach unten, dabei schließt sich das Rückschlag­ ventil 32, und das Fräsaggregat bekommt Auftrieb.
• D. Nach dem Einsetzen des Auftriebs ist das Signal zu ge­ ben zur Lockerung des Sprengringes 2 , der, wie beschrie­ ben, über den Stellmotor 21 einzuleiten ist. Mit einem weiteren Signal wird dann die Spule 16 betätigt, die den Eisenkern 23 anzieht, dabei den Sprengring 2 aus seiner Nute entfernt, so daß er im Hohlraum 3 zu liegen kommt. Daraufhin treibt das Fräsaggregat, durch den Was­ serdruck von unten, nach oben. Dabei unterbricht der Schalter 1 den Stromfluß, und Antriebsmotoren 10 + 24 kommen zum Stehen.

Auf dem Weg nach oben trifft das Fräsaggregat auf die Vor­ schubautomaten, die ihrerseits ausgekoppelt werden mussen, damit sie den Weg nach oben freigeben. Das bedeutet, daß alle Werkzeuge gemeinsam den Weg nach oben antreten.

Da nun in der Rohrleitung eine Vielzahl von Vorschubautoma­ ten installiert ist - weil eben nur so der Vorschub der lan­ gen Rohrleitung zu bewerkstelligen ist - müssen diese Automa­ ten nun alle nacheinander ausgeklinkt werden, und zwar immer dann, wenn das Fräsaggregat mit den anderen Vorschubautomaten von unten dort vorbeikommt.

Da man nun nicht für jeden Vorschubautomaten ein eigenes Aus­ klinksignal auf den Weg bringen kann ist es so geregelt, daß dieses Signal nur dann den Ausklinkvorgang einleitet, wenn das auftauchende Fräsaggregat unter dem Vorschubautomaten ei­ nen Schalter betätigt, wodurch dann das Signal durchgelassen wird.

Nach der Schalterbetätigung läuft dann folgender Vorgang ab:

Ein Stellmotor, wie in 21, läuft über ein von der Schaltzen­ trale gegebenes Signal I an, löst mit Hilfe einer Spindel, wie in 18, den Schieber, wie in 17, so daß sich ein Spreng­ ring, wie in 2 , lockert. Ein weiteres Signal II betätigt eine Spule, wie in 16, diese bewegt einen Eisenkern, wie in 23, in sich hinein und zieht dabei den Springring zusammen, wonach die Aufwärtsbewegung eingeleitet werden kann. Unter ständigem Pumpen, begleitet von den Signalen I und II, kom­ men alle im Rohr befindlichen Werkzeuge an die Erdoberflä­ che. Wenn der nächsthöhere Vorschubautomat aus seiner Veran­ kerung gehoben wird, dann fallen alle nachfolgenden Automa­ ten und auch das Fräsaggregat mit ihren Sprengringen in die Nuten, wie in Blatt 2, Fig. 2, 46 + 47, dargestellt. Durch das Signal II sind diese kurzzeitigen Zwischenverankerungen aber sofort wieder lösbar. Diese Zwischenverankerungen eig­ nen sich dazu, die Positionen der aufsteigenden Werkzeuge zu ermitteln, um sie auf einem Bildschirm darzustellen. Wenn das Fräsaggregat bei der letzten Nute in der Nähe der Erd­ oberfläche angekommen ist, wird es dort fixiert, das heißt, mit Hilfe des Schiebers 17 und dem Sprengring 2 im Innen­ rohr befestigt.

Danach wird die Pumpe stillgelegt, die den Wasserstrom be­ wegt hat, mit dem die Werkzeuge nach oben kamen. Darauf folgt die Abnahme des Kopfes 58, Blatt 3, Fig. 5. Die Umlenkrolle 51 für die Schläuche 52 + 53 muß zusammen mit dem Kopf 58 aus der Ebene geschwenkt werden, damit Raum geschaffen wird für den Greifer 54, der die Werkzeuge einzeln dem Innenrohr ent­ nehmen soll. Zuletzt kommt dann der Fräser mit seinem An­ triebsaggregat. Dies sitzt noch in seiner Verankerung. Wenn der Greifer gefaßt hat, muß das Aggregat durch Signal I und II gelöst werden, dann kann der Greifer es entnehmen.

Nach der Überholung der Werkzeuge und Wechseln des Fräsers sind sie in umgekehrter Reihenfolge wieder in die Rohrlei­ tung einzusetzen. Das heißt, der Greifer bringt zuerst das Fräsaggregat in die Rohrleitung ein, das dann an seinem obersten Fixpunkt durch den Schieber 17 befestigt wird. Der Greifer löst sich dann durch die Betätigung des Seils 50 von dem Fräsaggregat und setzt die anderen Werkzeuge, die Vorschubautomaten, nacheinander in der Rohrleitung auf dem Fräsaggregat ab.

Mit der Länge der Rohrleitung wächst die Zahl der Vorschub­ automaten, die im Rohr zu installieren sind. Die variable Größe der Zahl der Automaten soll n sein. Nach der Einset­ zung des n-ten Automaten in die Rohrleitung auf das Fräs­ aggregat ist das Rohrleitungssystem mit dem Kopf 58 zu ver­ schließen. die daran befindlichen Schläuche 52, 53 führen zur Spülwasserpumpe und zu anderen Apparaturen.

Nach der Verschließung des doppelwandigen Rohres wird das innere Rohr durch Pumpen unter dem Fräsaggregat mit Wasser gefüllt, so daß das Gewicht aller Werkzeuge von dem unter Druck stehenden Wasser getragen werden kann. Danach wird über ein Reduzierventil, das hinter dem Schlauch 53 instal­ liert ist, die unter Druck stehende Wassersäule unter den Werkzeugen langsam abgelassen. Die Durchflußmenge am Redu­ zierventil, die steuerbar sein muß, bestimmt die Geschwin­ digkeit, mit der sich die Werkzeuge nach unten bewegen. Gleichzeitig wird das Signal I und II auf die Rohrleitung gegeben, damit sich das Fräsaggregat von seinem Fixpunkt ab­ koppeln kann. Nacheinander fallen alle Vorschubautomaten, die sich über dem Fräsaggregat befinden, mit ihrem Spreng­ ring, wie in 2 , in den Fixpunkt, finden dabei elektrischen Kontakt, werden registriert und dann mit dem Signal II wie­ der gelöst. Erst der letzte Vorschubautomat wird über den Schieber, wie in 17, fest installiert. Das Fräsaggregat be­ wegt sich dann mit den übrigen Vorschubautomaten nach unten zum nächsten Fixpunkt. Das heißt, das Fräsaggregat verläßt den oberen Fixpunkt mit n-1 Vorschubautomaten. Am nächsten Fixpunkt wird wieder auf die beschriebene Weise ein Vorschub­ automat installiert, wonach das Aggregat diesen Fixpunkt mit n-2 Vorschubautomaten verläßt. Auf diese Art werden alle Vorschubautomaten installiert, bis zuletzt das Fräsaggregat allein an seinem Einsatzort ankommt, um dort installiert zu werden. Wenn die Werkzeugkolonne eine gewisse Tiefe er­ reicht, dann wird das Eigengewicht der Werkzeuge durch die aufsteigende Wassersäule zwischen Innen- und Außenrohr aus­ geglichen. Der weitere Transport der Werkzeuge wird dann durch die zugeschaltete Spülwasserpumpe übernommen, die den Freiraum im inneren Rohr oberhalb der Werkzeuge mit Wasser füllt. So erreicht dann auch das Fräsaggregat den unteren Fixpunkt, der sein Einsatzort ist; nach der Verriegelung und dem Einschwenken des Fräsers wird die Arbeit fortgesetzt.

Wie bereits erläutert, schafft der Fräser den Freiraum, in den die Rohrleitung hineingeschoben wird. Kontinuierlich be­ bewegt sich mit Hilfe der Vorschubautomaten die Rohrleitung in die Tiefe. An der Erdoberfläche müssen daher ständig neue Rohrabschnitte nachgerüstet werden. Die Einrichtung für die­ se Nachrüstung am Bohrturm ist in Blatt 3, Fig. 5, nicht mit dargestellt, weil sich daran keine patentfähigen Neuerungen ergeben.

Für diese Nachrüstung muß die Spülwasserpumpe abgeschaltet, der Kopf 58 abgenommen und alle im Rohr selbst befindlichen Einrichtungen stillgelegt werden. Nach der Verschraubung mit dem neuen Rohrabschnitt ist der Kopf 58 auf entsprechend höherem Niveau aufzusetzen, und alle Einrichtungen sind wie­ der in Betrieb zu nehmen.

Während dieser kurzen Arbeitsunterbrechung fällt der Kühl­ effekt durch das fließende Spülwasser am Fräswerkzeug aus. Allerdings kann auch die stehende Wassersäule einen Wärme­ betrag aufnehmen und die Aufheizung des Fräswerkzeugs ver­ zögern. Es gibt zwei Möglichkeiten, die hohen Temperaturen, die in großen Tiefen auf das Fräswerkzeug während der Ar­ beitsunterbrechung wirken, zu berücksichtigen. Entweder man läßt die Aufheizung zu und kühlt das Werkzeug, bevor es wie­ der zum Laufen kommt, auf seine Arbeitstemperatur herunter, oder man koppelt das Fräsaggregat vor der Arbeitsunterbre­ chung aus und fährt es zum nächsthöheren Fixpunkt hoch, hebt dort den Vorschubautomaten aus seiner Verankerung und setzt das Fräsaggregat dort während der Arbeitspause ab.

Der Weg des Aushubs soll in diesem Abschnitt noch verdeut­ licht werden. Wie bereits erläutert, sammelt sich der Aushub in den Hohlkehlen des Fräsers vor dem Schneiden. Mit Hilfe des Spülwassers, das von der Erdoberfläche aus durch das Mit­ telrohr gepumpt wird, durch das Zentrum des Fräsers hindurch­ tritt, wird der Aushub aus den Hohlkehlen mitgerissen und mit dem Wasser zwischen Außen- und Innenrohr nach oben geführt. Hier strömt es in den Kopf 58, Blatt 4 (im Schnitt gezeich­ net) - der identisch ist mit dem Kopf 58, Blatt 3 -, fließt in den Ringquerschnitt 60, Blatt 4, ein, bewegt sich durch die Düse 56, Blatt 3, die in den Schlauch 53 einmündet. Die­ ser Schlauch wird bis zur Zentrifuge - möglichst geradlinig - senkrecht geführt, damit sich keine Ablagerungen sammeln kön­ nen. Die geradlinige Führung wird gewährleistet durch eine mitlaufende Umlenktrommel 51, die durch das Gegengewicht 57 gespannt wird und der Bewegung des doppelwandigen Rohres folgt.

In der Zentrifuge trennt sich der Aushub von dem Spülwasser, das Wasser wird über einen Kühlturm geleitet und von dort aus wieder in das Mittelrohr gepumpt.

Die weiteren Erläuterungen beziehen sich auf die Versorgung der elektrischen Verbraucher im doppelwandigen Rohr und die damit verbundene, etwas aufwendige Zuführung der elektrischen Energie.

Um als elektrischer Leiter genutzt werden zu können, sind die Rohre des doppelwandigen Rohres gegeneinander zu isolieren. Zu diesem Zweck sind die Laschen 44, 43 über eine elektrisch nicht leitende Vergußmasse miteinander verbunden. Die Span­ nung soll über den Verteiler 55, Blatt 4 oder auch 55, Blatt 3, an die beiden Rohrleitungen angelegt werden, und zwar so gerichtet, daß die äußeren Teile gefahrlos berührt werden können. Das Außenrohr muß auf der Innenseite bis zum Ge­ winde 45 mit einer feuerfesten Isolierung versehen sein, ebenso muß das Innenrohr an der Außenseite bis zu den Anschußstellen isoliert werden, damit das durchströmende Wasser die beiden Rohre elektrisch nicht verbinden kann.

Wie nun die Spannung des Außenrohres zu den elektrischen Verbrauchern geführt werden soll, wird im Prinzip in Blatt 2, Fig. 3+4 dargestellt. Der Schalter 1 überträgt die Spannung über die Leitung 4 auf den Kontaktstift 5, der die Verbindung zu den Verbrauchern herstellt. Tritt nun ein Sprengring, dem immer verschiedene elektrische Ver­ braucher zuzuordnen sind, in die Nute ein, so läuft über die Betätigung des Schalters 1 die Versorgung der Ver­ braucher an. Um die Spannungsübertragung sicherzustellen, sind mehrere Übertragungsstellen am Umfang vorzusehen. Weil nun die Ankoppelung der elektrischen Verbraucher un­ ter hohem Druck im Innenrohr stattfindet, sorgt eine Aus­ gleichsleitung 41 für die freie Beweglichkeit des Über­ tragungsstifts 5. In der Leitung befindet sich eine elek­ trisch nicht leitende Sperrflüssigkeit, die auch den Fe­ derraum 40 ausfüllt. Gegen das Wasser im Innenrohr ist die Sperrflüssigkeit durch den beweglichen Kolben 42 ge­ schützt.

Die folgenden Ausführungen befassen sich mit der Abschluß­ arbeit am Bohrloch und der darauffolgenden Inbetriebnahme.

Die Kontinentaldecken auf dem Magma des Erdinnern tauchen in diese Flüssigkeit mehrere Kilometer ein. Daher versucht das Magma in einer Durchbohrung aufzusteigen. Die Abschlußarbei­ ten am Bohrloch sind so zu gestalten, daß man sich bei Inbe­ triebnahme des Bohrloches das Aufsteigen des flüssigen Erd­ innern zunutze machen kann.

Zu diesem Zweck ist der Vorraum am Bohrloch an der Übergangs­ stelle zum flüssigen Teil des Erdinnern so zu gestalten, daß durch das eingepumpte Wasser sich ein Hohlraum 82, 89, Blatt 5 Fig. 9+12, mit Dampf füllen kann, der durch das darunter befindliche Magma unter Druck gehalten wird.

Für die Abschlußarbeiten am Bohrloch bedeutet das, sobald man sich dem unteren Ende der Kontinentaldecke nähert, ist das Vorantreiben der Rohrleitung einzustellen, das Fräsaggre­ gat und die Vorschubautomaten sind auszubauen. Ermittelbar ist dieser Punkt durch die ständigen Analysen des Aushubs und durch Echolot-Messung.

Der Fortgang der Arbeit besteht nun darin, die Schläuche 52, 53 abzubauen und durch festverlegte Rohrleitungen zu erset­ zen. Dabei wird das Mittelrohr, mit Armaturen versehen, als Dampfleitung zum Kraftwerk verlegt und das Seitenrohr, das über die Düse 56 mit dem Ringquerschnitt des doppelwandigen Rohres verbunden ist, durch eine feste Leitung mit mehreren Hochdruckpumpen parallel versehen. Eine dieser Pumpen wird in Betrieb gehen und am Ende der doppelwandigen Rohrleitung einen mit Wasser gefüllten kugelförmigen Hohlraum 80 ausbil­ den. Dabei gelingt es unter günstigen geologischen Vorausset­ zungen, den letzten Brocken 81, 83 vor der Rohrleitung heraus­ zudrücken und sich damit Zugang zum flüssigen Teil des Erdin­ nern zu verschaffen. Dieser Öffnungsvorgang hat zur Folge, daß sich das vor Ort befindliche Wasser schlagartig aufheizt mit der Auswirkung eines Druckanstiegs in der Rohrleitung. In diesem Stadium der Arbeit bleibt die Dampfleitung zum Kraftwerk noch verschlossen, weil die Dampfleitung noch mit Wasser gefüllt ist.

Die beschriebene Druckerhöhung wird durch ein Überdruckventil in der Dampfleitung abgegeben. Dabei entweicht dem Ventil zu­ nächst das Wasser, mit dem die Rohrleitung gefüllt ist. Er­ reicht jetzt der Dampf das Überdruckventil, ist der Schieber zum Kraftwerk zu öffnen, und der dortige Betrieb läuft an. Wäh­ rend der beschriebenen Abläufe bleibt die Hochdruckpumpe, die das Frischwasser zuführt, ständig in Betrieb.

Gelingt es auf Anhieb nicht, auf die beschriebene Weise den letzten Brocken vor der Rohrleitung zu entfernen, so bedeu­ tet dies, daß die geologischen Verhältnisse vor dem Rohr so stabil sind, daß eher das Rohr platzen würde, bevor der Brocken 81, 83 sich bewegt. Das heißt, durch das Überdruckventil in der Dampfleitung strömt genau die Wassermenge wieder aus, die durch die Hochdruckpumpe eingegeben wird; auch ein Zei­ chen dafür, daß der kugelförmige Hohlraum 80 vor der Rohrlei­ tung nicht mehr wächst.

Bei laufender Hochdruckpumpe, die gegen das Überdruckventil in der Dampfleitung arbeitet, ist jetzt über eine Schleuse ins Mittelrohr der doppelwandigen Rohrleitung eine kleine Sprengladung einzubringen; diese fällt von dort in den ku­ gelförmigen Hohlraum 80, durchschlägt den Boden und plaziert sich in Position 84, Blatt 5, Fig. 10. Von dieser Position aus schafft der Sprengkörper nach der Zündung einen neuen Hohl­ raum mit kugelförmiger Kontur 85, wobei sich das zerbrochene Material 86, Fig. 11, am Boden des neu entstandenen Raumes an­ sammelt. Diese Arbeit ist fortzusetzen mit einer weiteren Sprengladung, die sich in Position 87 plaziert und nach der Sprengung die Hohlraumkontur 88 hinterläßt. Auf diesem Wege gelingt dann der Durchbruch nach unten, wie in Fig. 12 darge­ stellt.

Ein Vergleich der über die Hochdruckpumpe eingegebenen Was­ sermenge mit der über das Überdruckventil abgegebenen Menge zeigt an, ob der vor der Rohrleitung befindliche Hohlraum sich durch die Sprengung ausgeweitet hat. Wenn der Raum ei­ ne Volumenvergrößerung zu erkennen gibt, sind weitere Spren­ gungen mit gleicher Stärke unter gleichen Bedingungen durch­ zuführen, bis eine Öffnung nach unten entstanden ist. Danach läuft dann nach dem beschriebenen Schema der Kraftwerksbe­ trieb an.

Sollte sich nach der ersten Sprengung keine Volumenvergrö­ ßerung des Hohlraumes ergeben, sind die Ladungsstärken der Sprengungen von Mal zu Mal so lange zu erhöhen, bis die Vo­ lumenvergrößerung erzwungen werden kann. Die Arbeit wird dann mit dieser Ladungsstärke fortgesetzt, bis die Öffnung nach unten frei wird.

Der Sprengkörper, der sich im freien Fall im Mittelrohr ge­ gen das aufwärts strömende Wasser bewegt, kann auch mit ei­ nem Antrieb versehen sein. Denn der Sprengkörper soll mit möglichst hoher Geschwindigkeit aus der Rohrleitung austre­ ten, um tief in den Untergrund eindringen zu können. Je tie­ fer das Explosionszentrum liegt, um so schneller schreitet die Öffnung nach unten voran.

Die durch die Explosion gebildeten Hohlräume werden in ihren Radien von Mal zu Mal größer. Das hat seinen Grund darin, daß das Bodenmaterial, je mehr man sich der unteren Kante nähert, immer fließfähiger wird und daher dem Explosions­ herd weniger Widerstand entgegensetzen kann. Es wäre denk­ bar, daß die letzte Explosion, die die Öffnung nach unten frei macht, überhaupt kein Material mehr zerbröckelt, son­ dern weil das Material hier knetfähig ist, eine Art Wulst­ ring um die Öffnung entstehen läßt, was sich günstig auf die Stabilität des Hohlraumes auswirken würde. In der Schlußpha­ se laufen vor Ort Umformungen ab, die an Glasblasvorgänge erinnern.

Die Unterseite der Kontinentaldecke wird die gleiche chemi­ sche Zusammensetzung haben wie das darunter befindliche Mag­ ma. Aber die festen Bestandteile haben eine höhere Dichte. Darum werden alle bei den Sprengungen losgebrochenen Bestand­ teile in den Untergrund wegtauchen; dies gilt auch, wenn, wie in Fig. 9, der Brocken 83 sich als ganzes löst.

Der Kraftwerksbetrieb setzt ein, sobald die Öffnung nach un­ ten gelungen ist. Dies ist aber nur die eine Aufgabe, die am Bohrloch zu bewältigen ist. Die Schadstoffentsorgung bei laufendem Kraftwerk geschieht dadurch, daß dem Frischwas­ serstrom, der sich in die Tiefe bewegt, über Dosiereinrich­ tungen Schadstoffe beigemischt werden. Da nun das Wasser im geschlossenen Kreislauf geführt wird - das heißt, der Dampf, der das Kraftwerk durchlaufen hat, wird rückgekühlt und als Wasser wieder der Hochdruckpumpe zugeführt -, kann ein Schad­ stoff in der Umwelt nicht wieder auftauchen.

Um nun die Möglichkeiten, die das Bohrloch bietet, für die Schadstoffentsorgung optimal zu nutzen, sollte das Kraft­ werk im Mittellastbereich arbeiten. Das heißt, in der Nacht, während der lastschwachen Zeit, stellt das Kraftwerk seinen Betrieb ein. In dieser Zeit wird die Dampfleitung, die das Kraftwerk versorgt, für die Schadstoffentsorgung frei. Wegen des größeren Querschnitts und der nicht vorhandenen Querstre­ ben kann über diese Leitung, mit Wasser zusammen, auch grob­ körniges Material in erheblicher Menge in den unteren Hohl­ raum gefördert werden. Wegen des hierbei mitgeführten Wassers kommt es dabei vor der Rohrleitung zu einer Ausdehnung des mit Dampf gefüllten Raumes, und zwar dadurch, daß das Niveau des flüssigen Erdinnern absinkt, um dem Dampf Platz zu ma­ chen. Der Kraftwerksbetrieb ist so zu steuern, daß der nachts entstandene Dampf am Tage mit verbraucht wird.

Die flüssige Oberfläche im Hohlraum vor der Rohrleitung ist stets aufnahmefähig für neue Schadstoffe, weil durch die Wär­ meabgabe an den Dampf die Qberfläche erkaltet, dabei spezi­ fisch schwerer wird, deshalb ständig in den Untergrund ab­ sinkt und dabei gelöste und abgelagerte Schadstoffe mitreißt.

Während der nächtlichen Entsorgung kommt kein schadstoffbela­ dener Dampf in Umlauf. Dieser befindet sich in relativer Ru­ he über dem Magma, das auf die beschriebene Weise reinigenden Einfluß hat. Deshalb ist es sinnvoll, die Schadstoffe in zwei Klassen aufzuteilen, in die hochgefährlichen, die bei still­ stehendem Kraftwerk einzubringen sind und in die weniger ge­ fährlichen, die jederzeit entsorgt werden können.

Vor der erneuten Inbetriebnahme des Kraftwerks wird die Dampf­ leitung durch Aussetzen der Schadstoffzufuhr mit reinem Was­ ser gespült. Wie beim ersten Anlaufen des Kraftwerkes, nach dem Durchbruch in die Tiefe, wird das noch in der Leitung be­ findliche Wasser durch ein darauf eingestelltes Überdruckven­ til abgegeben und - wenn die Dampfphase das Ventil erreicht - der Schieber zum Kraftwerk geöffnet.

Es klingt wie ein Widerspruch, aber durch den geschilderten unterbrochenen Kraftwerksbetrieb lassen sich die Wärmevorräte intensiver nutzen, weil die Seitenwände 90 tagsüber tief ins Magma eintauchen, dabei aufgeheizt werden und während der Nacht, wenn der Magmaspiegel fällt, ihre Wärme an die einge­ schlossene Dampfblase abgeben.

Wegen des im Hohlraum vorhandenen Reservedampfes kann während des Kraftwerksbetriebs der rückgekühlte Dampf als Wasser nicht vollständig an die Hochdruckpumpen weitergegeben werden. Ein Teil des Wassers aus diesem Kreislauf muß zwischengelagert werden - mit großer Umsicht, weil noch Schadstoffreste enthal­ ten sein können -; dieses Wasser wird erst über Nacht mit wei­ teren Schadstoffen dem Kreislauf wieder zugeführt.

Schlußbemerkung

Wenn nun die Befürchtung aufkommen sollte, daß von diesem Ver­ fahren irgendwelche Gefahren für die Bevölkerung ausgehen sollten, vielleicht daß durch die Sprengungen beim Abschluß der Arbeiten irgend ein Erdbeben ausgelöst wird, oder daß gar die Kontinentaldecke reißen könnte, dann sei dem entgegenzu­ halten, daß selbst bei unterirdischen Atomexplosionen solche Erscheinungen nicht aufgetreten sind. Ob Explosionen nun an der Oberseite der Kontinentaldecke oder an der Unterseite stattfinden, macht physikalisch keinen Unterschied; daher sind diese Explosionen auch miteinander zu vergleichen. Das heißt, das Verfahren ist so ungefährlich, daß es selbst im Zentrum einer Großstadt angewendet werden könnte.

Auch die Befürchtung, daß der nächstgelegene Vulkan bei ei­ nem Ausbruch die abgelagerten Schadstoffe wieder an die Ober­ fläche befördern könnte, ist irrig, denn an die Oberfläche kommt nur spezifisch leichtes Magma. Unter der Kontinental­ decke ist aber spezifisch schweres Magma zu erwarten, denn sonst würden die Kontinentaldecken darauf nicht schwimmen können. Dieses schwere Magma schafft den Aufstieg im Vulkan nicht. Daß eine Ader mit leichtem Magma direkt am Bohrloch vorbeiführt, ist extrem unwahrscheinlich.

Claims (42)

1. Verfahren zur Schadstoffentsorgung mit gleichzeitiger Ener­ giegewinnung löst die Aufgabe, ein Wasser-Schadstoffgemisch in den flüssigen Teil des Erdinnern einzubringen und die am Ende der hinführenden Rohrleitung entstehende Dampfblase zur Energiegewinnung zu nutzen, dadurch gekennzeichnet, daß ein doppelwandiges Rohr ins Erdreich eingebracht wird, an dessen Spitze, exzentrisch zur Rohrmittellinie, ein Fräskopf instal­ liert ist, der um die eigene und um die Rohrachse eine Dreh­ bewegung ausführt und dabei einen Freiraum schafft, in den kontinuierlich von der Erdoberfläche neue Rohrlängen nachzu­ schieben sind, wobei der Aushub über das Spülwasser an die Erdoberfläche kommt; daß die Antriebmotoren und Steuerein­ richtungen im Innenrohr durch die spannungsführenden Rohrlei­ tungen versorgt werden; daß das Spülwasser die Durchlaufrich­ tung umkehren kann und dabei die Aufgabe übernimmt, die ge­ samten Einrichtungen des Innenrohrs zu Wartungszwecken an die Oberfläche zu befördern; daß vor der fertig installier­ ten Rohrleitung durch Einpressen von Wasser ein kugelförmi­ ger Hohlraum geschaffen wird, der mit verschiedenen Operatio­ nen zur Öffnung nach innen weiterentwickelt wird, wonach der Kraftwerksbetriebs anlaufen kann und dem zum Zwecke der Dampf­ erzeugung zugeführten Frischwasser die Schadstoffe beige­ mischt werden; daß das Kraftwerk im Mittellastbereich zu ar­ beiten hat und die Dampfleistung während des Kraftwerksstill­ standes auch zur Schadstoffentsorgung genutzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Ausschwenkbarkeit des Fräsers 35 der Bohrungsdurchmesser über den Durchmesser des Innenrohres ausgedehnt werden kann.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die konische Fräserkontur im ausgeschwenkten Zustand die Schneiden 34 parallel zur Bohrungswandung verlaufen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Überlagerung der geradlinigen Vorschubbewe­ gung des doppelwandigen Rohres mit der Rotationsbewegung der Trommel 27 eine wendelförmige Vorschubbewegung des Frä­ sers 35 zustande kommt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das im Zentrum des Fräsers im Durchströmungskanal 37 stehenbleibende Material bei der Seitwärtsbewegung durch die Schneiden 36 mitgenommen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das vor den Schneiden des Fräsers in Hohlkehlen gesam­ melte Aushubmaterial von dem durch das Zentrum des Fräsers strömende Spülwasser mitgerissen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Fräsers nur geringfügig größer ist, als der Radius der damit produzierbaren Bohrung.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Spülwasser aus dem Zentrum des Fräsers radial aus­ tritt und dabei kühlend in Längsrichtung an den Schneiden vorbeifließt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine entsprechende Erhöhung des Spülwasserdurch­ satzes im Zusammenhang mit der Querschnitssvergrößerung der Hohlkehle an der Fräserschneide der Fräsvorgang auch im rot­ warmen Untergrund fortgesetzt werden kann.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushubmaterial genutzt werden kann, um die Umgebung der Rohrleitung zu verfestigen, indem man das Material an den Schneiden 34 in den Untergrund hineinwalzt; zu erreichen dadurch, daß man die Drehrichtung der Trommel 27 zur Dreh­ richtung des Fräsers gegenläufig wählt.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrleitungen des doppelwandigen Rohres gegenein­ ander isoliert sind und nach Anlegen einer Spannung die Versorgung elektrischer Verbraucher im Innenrohr überneh­ men.

12. Verfahren nach Anspruch 1 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre des doppelwandigen Rohres an ihren Laschen 43 und 44 über eine elektrisch nichtleitende Vergußmasse verbunden sind.

13. Verfahren nach Anspruch 1, 11 und 12 dadurch gekennzeichnet, daß beim doppelwandigen Rohr das Außenrohr auf der Innen­ seite und das Innenrohr auf der Außenseite feuerfest iso­ liert sind in der Weise, daß das durchfließende Wasser kei­ nen Kurzschluß verursachen kann.

14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die doppelwandige Rohrleitung im Innenrohr Nuten 46 und 47 mit Schaltern 1 hat, die nach Betätigung die Kon­ taktstifte 5 unter Spannung setzen, diese an einen Ring 6 weitergeben, der die elektrischen Verbraucher versorgt.

15. Verfahren nach Anspruch 1 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß der spannungsübertragende Stift 5 über eine Druckaus­ gleichsleitung 41 freie Beweglichkeit erhält, wobei die Leitung mit einer nichtleitenden Sperrflüssigkeit gefüllt und mit einem Kolben 42 zu verschließen ist; daß auch der Spielraum der Schaltertaste, zum Zwecke der freien Beweg­ lichkeit, an diese Ausgleichsleitern angeschlossen sind.

16. Verfahren nach Anspruch 1, 14 und 15, dadurch gekennzeich­ net, daß der Schalter 1 mit einer Zeitverzögerung den Strom­ kreis öffnet, die so bemessen ist, daß die Spule 16 solange elektrisch versorgt werden kann, bis die mechanische Aus­ koppelung aus der Nute vollendet ist.

17. Verfahren nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Raum des Schleifrings 7 durch eine nichtleitende Sperrflüssigkeit geschützt ist.

18. Verfahren nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß gleichmäßig über die Rohrleitung verteilte Vibrations­ vorschubautomaten den Vortrieb der Rohrleitung übernehmen, ausklinkbar sind und über eine Bohrung das Spülwasser pas­ sieren lassen.

19. Verfahren nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Fräsaggregat zur Erdoberfläche auffahren kann, zu diesem Zweck der Fräskopf einschwenkt, dabei die Achse des doppelwandigen Rohres und die Achse des Fräskopfs zur Deckung kommt.

20. Verfahren nach Anspruch 1 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß über die Umkehrung des Spülwasserstromes und der da­ mit verbundenen Schließung des Rückschlagventils 32 das Fräsaggregat Auftrieb bekommt.

21. Verfahren nach Anspruch 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Unter-Spannung-Setzen der Spule 16 der Spreng­ ring aus seiner Nute entfernt werden kann und daß dabei gleichzeitig die zugehörigen elektrischen Verbraucher ab­ geschaltet werden.

22. Verfahren nach Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausklinksignale für alle Vorschubautomaten einheit­ lich sind, dennoch immer nur der Automat ausklinkt, der durch das aufwärtsstrebende Fräsaggregat getragen wird, weil das Aggregat einen Schalter unter dem Automaten betä­ tigt, der das Ausklinksignal durchläßt.

23. Verfahren nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Fräsaggregat mit den darüber befindlichen Vor­ schubautomaten nach dem Aufstieg in der obersten Nute in der Nähe der Erdoberfläche fixiert wird und nach Abnahme des Kopfes 58 mit dem Greifer 54 die Automaten der Rohr­ leitung entnommen werden und zum Schluß das Fräsaggregat unter Zurhilfenahme der Signale I und II.

24. Verfahren nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugkolonne des Rohres in umgekehrter Reihen­ folge nach der Überholung und des Fräserwechsels wieder einzubringen, von unten mit Wasser unter Druck zu setzen ist, wonach durch langsames Ablassen des Wasserdrucks die Werkzeuge wieder an ihren Einsatzort kommen.

25. Verfahren nach Anspruch 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeuge im Vorbeifahren an ihren alten Plätzen fixiert werden.

26. Verfahren nach Anspruch 1, 24 und 25, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schalter, welche unter den Vorschubautomaten angebracht sind und nach Betätigung die Ein- und Ausklink­ signale durchlassen, den Schließvorgang für das Signal so­ weit verzögern, daß Zeit bleibt, bei abwärtsfahrendem Fräs­ aggregat den darüber befindlichen Vorschubautomaten an sei­ nem Einsatzort fest zu installieren.

27. Verfahren nach Anspruch 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß während der Nachrüstung von Rohrlängen das Fräsaggregat zum Schutz gegen Überhitzung zum nächsthöheren Fixpunkt hochgefahren wird und dort in Wartestellung bleibt, bis die Nachrüstung vollzogen ist, oder daß das Fräsermaterial so gewählt wird, daß es die Überhitzung aushält und der Fräser vor dem erneuten Einsatz erst gekühlt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchleitungen 52 und 53 nahezu senkrecht, ge­ radlinig über eine mit Gegengewicht 57 gespannte Umlenk­ trommel 51 geführt werden und dabei der Abwärtsbewegung der Rohrleitung folgen.

29. Verfahren nach Anspruch 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß vor der fertig installierten Rohrleitung durch Ein­ pressen von Wasser ein kugelförmiger Hohlraum 80 ausgebil­ det wird, den man solange wachsen läßt, bis der Preßdruck die Materialfestigkeit des Rohres erreicht.

30. Verfahren nach Anspruch 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Einpressen von Wasser solange fortgesetzt wird, bis sich vor der Rohrleitung der letzte Brocken Fig. 8, 81; Fig. 9, 83 löst und die Öffnung nach unten freigibt.

31. Verfahren nach Anspruch 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß eine notwendig werdende Erweiterung des Hohlraums vor der Rohrleitung, die nicht durch das Einpressen von Wasser zu erreichen ist, durch Sprengung in die Wege geleitet wird, wobei der Sprengkörper über eine Schleuse ins Mittel­ rohr kommt und sich im freien Fall durch das Wasser bewegt.

32. Verfahren nach Anspruch 1 und 31, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schutze der Konturen des Hohlraumes die Sprengla­ dung in kleinen Quanten vergrößert wird, um auf diese Wei­ se die richtige Ladungsstärke für die Umformungsarbeiten zu ermitteln.

33. Verfahren nach Anspruch 1, 31 und 32, dadurch gekennzeich­ net, daß man während und nach der Sprengung die Rohrlei­ tung mit maximal möglichem Wasserdruck belastet, um auf diese Weise freigesetzte, plastisch verformbare Zonen vor der Rohrleitung für die Raumvergrößerung zu nutzen.

34. Verfahren nach Anspruch 1, 31, 32 und 33, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Sprengkörper mit einem Antrieb versehen wird, damit er im Wasser stark beschleunigt werden kann, um damit die Einschlagtiefe in den Untergrund zu erhöhen.

35. Verfahren nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlraumerzeugung unter Ausnutzung des plastischen Verhaltens so zu gestalten ist, daß sich das bewegte Mate­ rial, möglichst vollständig, als Wulst am Öffnungsrand wiederfindet; dadurch zu erreichen, daß man sich mit klein­ sten Sprengungen langsam vorarbeitet.

36. Verfahren nach Anspruch 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Inbetriebnahme des Kraftwerks das Wasser aus der Dampfleitung über ein einstellbares Überdruckventil abgegeben und der nachfolgende Dampf durch Öffnen eines Schiebers dem Kraftwerk zugeführt wird; wonach sich das Überdruckventil auf einen höheren Druck einstellt, damit der Dampf nicht aus dem Ventil entweichen kann.

37. Verfahren nach Anspruch 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß dem Frischwasser, das der Dampferzeugung dient, Schad­ stoffe beigemischt werden.

38. Verfahren nach Anspruch 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, das das Kraftwerk im Mittellastbereich arbeitet und die Dampfleitung während des Kraftwerksstillstands zur Schad­ stoffentsorgung genutzt wird.

39. Verfahren nach Anspruch 1 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Schadstoffe unterschiedliche Gefahrenpotentiale und Merkmale haben, die während des Kraftwerksbetriebs und bei Stillstand entsorgt werden:
Über die Frischwasserleitung, bei laufendem Kraftwerk, sind weniger gefährliche, feinkörnige Schadstoffe zu ent­ sorgen.
Über die Dampfleitung, bei abgeschaltetem Kraftwerk, sind hochgefährliche, grobkörnige und in Kapseln eingeschlossene Schadstoffe zu entsorgen.

40. Verfahren nach Anspruch 1 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß während des Kraftwerkstillstands mit Wasser gemischte Schadstoffe dem Hohlraum vor der Rohrleitung zugeführt werden, mit der Folge, daß sich die Dampfblase ausweitet, Seitenwände 90, die zuvor tief ins Magma eintauchten, frei­ legt, die Wärmetauscherfläche vergrößert und damit die bessere Nutzung der Wärmevorräte möglich macht.

41. Verfahren nach Anspruch 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das im Umlauf befindliche Wasser bei laufendem Kraft­ werk zum Teil wegen eventuell vorhandener Schadstoffe zwi­ schengelagert und dann bei stillstehendem Kraftwerk mit neuen Schadstoffen dem Kreislauf wieder zugeführt wird.

42. Verfahren nach Anspruch 1 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die doppelwandige Rohrleitung durch das Erdreich unter mechanischer Vorspannung gehalten wird, zur festen Veran­ kerung im Erdreich, zu erreichen dadurch, daß der vordere Rohrabschnitt außen leicht konisch, nach vorn verjüngt ist.