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Beschreibung
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Verfahren zur Entfernung von Schwefeldioxid und Stickstoffoxiden
aus Abgasen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entfernung von Schwefeldioxid
und Stickstoffoxiden aus einem Abgas, bei dem das Abgas mindestens durch eine als
Wanderschicht ausgebildete erste Schicht aus einem körnigen, kohlenstoffhaltigen
Adsorptionsmittel und danach durch eine zweite Schicht aus einem solchen Adsorptionsmittel
strömt und bei dem zumindest vor der ersten Schicht Ammoniak oder eine Ammoniakvorstufe
in das Abgas zugegeben wird, wobei aus den sich im wesentlichen senkrecht erstreckenden
Schichten unten Adsorptionsmittel abgezogen und oben Adsorptionsmittel zugeführt
werden kann.
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Aus der DE-OS 31 01 053, Seite 7, zweiter Absatz ist ein zweistufiges
Verfahren bekannt, bei dem die als Wanderschicht von oben nach unten wandernde erste
Adsorptionsmittelschicht in erster Linie der adsorptiven Entfernung von Schwefeloxiden
dient, während in einer zweiten, der ersten sehr ähnlichen Wanderschicht vor allem
die katalytische Reduktion der Stickstoffoxide zu Stickstoff in Gegenwart von gasförmigem
Ammoniak erfolgt.
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Weiterhin ist aus der DE-OS 31 01 053 ein Verfahren bekannt, bei dem
das Adsorptionsmittel einer der beiden Wanderschichten aufgegeben wird, teilbeladenes
Adsorpionsmittel
von der einen Wanderschicht abgezogen und der anderen Wanderschicht aufgegeben wird,
beladenes Adsorptionsmittel von der anderen Wanderschicht abgezogen und einer Regenerierstufe
zugeführt wird und schließlich regeneriertes Adsorptionsmittel der einen Wanderschicht
wieder aufgegeben wird. Bei dieser Verfahrensführung wird bevorzugt, daß die Wanderschichten
übereinander angeordnet sind, und das unbeladene Adsorptionsmittel am obersten Ende
zugeführt und beladenes Adsorptionsmittel am untersten Ende abgezogen wird, wobei
zwischen den die beiden Wanderschichten bestimmenden Reaktoren ein Verbindungsorgan
für die überführung des teilbeladenen Adsorptionsmittels von der oberen in die untere
Wanderschicht vorgesehen ist. Bei beiden bekannten Verfahrensführungen werden die
Wanderschichten von dem gleichen Adsorptionsmittel gebildet, und es wird bei beiden
Verfahrensführungen angestrebt, das gesamte in dem Abgas enthaltene Schwefeloxid
mittels dem körnigen, kohlenstoffhaltigen Adsorptionsmittel abzuscheiden. Die für
die katalytische Reduktion der Stickstoffoxide erforderliche Einbringung des Ammoniaks
führt in Gegenwart von im Abgas vorhandenem Schwefeldioxid gemäß folgender Reaktionsgleichung
zur Bildung von Ammoniumsulfat in Form von Staubpartikeln.
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Es kommt auch zur Bildung von Ammoniumhydrogensulfat. Die Ammoniumsulfate
erhöhen somit den Staubgehalt im Abgas und führen zu einer Feststoffbeladung des
Adsorptionsmittels, das vorzugsweise in Form von Aktivkohle oder Aktivkoks vorliegt.
Hierdurch wird die katalytische Aktivität des Adsorptionsmittels beeinträchtigt.
Gleichzeitig kommt es auch zu einer unerwünschten Erhöhung des Druckverlustes über
die Schicht, weil der freie Strömungsquerschnitt zwischen den Adsorptionsmittelteilchen
verkleinert wird.
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Ferner besteht die Gefahr, daß im Abgas zum Schornstein ein zu hoher
Staubanteil bestehend aus Koks/Kohleabrieb, Ammoniumsulfat/Ammoniumhydrogensulfat
und Reststaub vorliegen kann.
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Ein weiteres Problem besteht darin, daß die Aktivität des katalytisch
wirksamen Adsoptionsmittels durch die Adsorption von Schwefeldioxid als Schwefelsäure
nach der folgenden Reaktionsgleichung:
gemindert wird.
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Weiterhin ist es zur Entfernung von Schwefeldioxid bekannt, das Abgas
einer Naßwäsche, einer Sprühadsorptionswäsche oder einer trockenen Wäsche zu unterziehen,
bei der Schwefeldioxid bindende Additive, insbesondere calciumhaltige Verbindungen
dem Abgas zugesetzt werden.
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Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren der vorstehend
genannten Art anzugeben, bei dem die Belastung des Adsorptionsmittels durch die
Bildung von Ammoniumhydrogensulfat verringert und zugleich die Wirtschaftlichkeit
des Verfahrens verbessert wird.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Hauptteil an Schwefeldioxid
vor der Ammoniakzugabe durch Zugabe von Schwefeldioxid bindenden Additiven entfernt
wird und für die Schichten unterschiedliche Adsorptionsmittel eingesetzt werden.
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Der Hauptteil des 502 wird in einer vorgeschalteten Wäsche, insbesondere
nach dem Trockenadditivverfahren, dem Halbtrockenverfahren oder dem Naßverfahren,
abgeschieden, wobei als Absorptionsmittel Kalk, Kalkstein, Natronlauge,
Magnesiumoxid
oder andere Absorbentien Verwendung finden können; dabei werden Abscheidewirkungsgrade
von über 80% bis 98% erreicht.
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Durch die vorherige Entfernung des Hauptteiles an Schwefeldioxid wird
die erste Schicht von einem Abgas mit nur einem Restgehalt an SO2 beaufschlagt,
so daß es nach Zugabe des Ammoniaks nur noch zu einer verringerten Bildung von Ammoniumsulfaten
kommt, sowie eine Abscheidung von Rest-SO2 erreicht wird.
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In der ersten Schicht werden die noch vom Rauchgas mitgeführten und
in Partikel- oder Aerosolform vorliegenden Verunreinigungen abgeschieden, wie auf
die Wäsche zurückzuführende Alkali- und/oder Erdalkaliverbindungen, insbesondere
Calciumverbindungen, Restflugstaub, Schwermetallverbindungen und das sich bildende
Ammoniumhydrogensulfat. Weiterhin erfolgt eine Adsorption von noch nicht gebundenem
Rest-SO2.
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Die Adsorptionsmittel können sich in ihrer Körnung, katalytischen
Aktivität und/oder ihrem Grundmaterial unterscheiden. Während für die zweite Schicht
hochwertige Aktivkohle/Aktivkoks eingesetzt wird, wird für die erste Schicht Koks
oder Kohle in relativ grobkörniger bis bruchstückhafter Form eingesetzt, die wesentlich
billiger ist als die hochwertige Aktivkohle/Aktivkoks. Das für die erste Schicht
eingesetzte Adsorptionsmittel besitzt dann zwar ein geringeres Porenvolumen, aber
noch ein sehr gutes Rückhaltevermögen für staubförmige Teilchen und noch eine ausreichende
katalytische Aktivität für die Entfernung des Rest-SO2.
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Die Adsorptionsmittel können sich in ihrem Grundmaterial unterscheiden,
wenn z.B.- als Grundmaterial Steinkohle oder Braunkohle benutzt wird. Für die erste
Schicht wird bevorzugt Braunkohlenkoks, insbesondere Bruchkoks,
Braunkohlen-Aktivkoks
oder Braunkohlen-Aktivkohle, eingesetzt. Die bevorzugte obere Korngröße der Körnung
liegt bei 10 mm, wobei im Falle des Einsatzes von Adsorptionsmittel auf Braunkohle-Basis
eine obere Korngröße von 4 mm wiederum bevorzugt wird.
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Die untere Korngrenze ist frei wählbar; es muß jedoch sichergestellt
werden, daß das Adsorptionsmittel durch das die Schicht quer anströmende Abgas nicht
mit ausgetragen wird. Sie wird daher vorzugsweise im Bereich von 1 bis 3 mm liegen.
Für den hochwertigen Aktivkoks/Aktivkohle für die zweite Schicht liegt die obere
Korngrenze üblicherweise bei 5 bis 10 mm.
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So lange das Adsorptionsmittel der ersten Schicht seine Aufgaben hinsichtlich
der Einbindung des Rest-SO2 und der Staubabscheidung erfüllen kann, kann es nach
entsprechender Feinteilabscheidung wieder der im oberen Ende der Wanderschicht zugeführt
werden. Ist dies nicht mehr der Fall, so kann das aus der ersten Schicht abgezogene
Adsorptionsmittel einer Feuerungsanlage zugeführt und dort verbrannt werden, insbesondere
der Feurerungsanlage, aus der die Abgase stammen. Es ist jedoch auch möglich, kein
Material vom unteren Ende der ersten Schicht zurückzuführen, sondern alles beladene
und verunreinigte Material der Feuerung zuzuführen. Diese Feuerung ist vorzugsweise
eine Schmelzfeuerung oder eine Staubfeuerung mit trockenem Ascheabzug, um die mit
dem Adsorptionsmaterial mitgeführten Bestandteile in die Schlacke bzw. Asche einzubinden.
Das Adsorptionsmittel kann vor Einbringen in die Feuerungsanlage noch gemahlen werden,
und zwar zusammen mit dem Hauptbrennstoff der Feuerungsanlage oder einer gesonderten
Mühle. Weiterhin kann das Adsorptionsmittel zusammen mit rückgeführtem Flugstaub
und/oder vermischt mit dem Hauptbrennstoff eingebracht werden. Auch kann das Adsorptionmittel
als Zusatzbrennstoff der Feuerung zugeführt werden, wie dies
in
der DE-OS 33 17 507 beschrieben ist.
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Da für die zweite Adsorptionsmittelschicht ein höherwertiges Adsorptionsmittel
in Form des Aktivkoks/ Aktivkohle eingesetzt wird, ist es zweckmäßig, wenn das abgezogene
Adsorptionsmittel in an sich bekannter Weise regeneriert und der zweiten Schicht
wieder zugeführt wird.
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Da eine SO#-Vorwäsche vorhanden ist, wird vorzugsweise das Desorptionsgas
der Regeneration dem Abgasstrom vor Zugabe der schwefeleinbindenden Additive zugeführt.
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Es ist natürlich auch möglich, das Adsorptionsmittel der zweiten Schicht
der Feuerungsanlage zuzuführen. Es ist grundsätzlich möglich, auch die zweite Schicht
als Wanderschicht auszubilden. Da bei der erfindungsgemäßen Verfahrensführung die
zweite Schicht jedoch nur sehr langsam beladen und damit desaktiviert wird, kann
an Stelle einer sich langsam bewegenden Wanderschicht auch eine chargenweise ersetzte
und somit über vorgegebene Zeiten ruhende Schicht verwendet werden. Es ist zweckmäßig,
das Ammoniak nicht nur vor der ersten Schicht, sondern auch vor der zweiten Schicht
zuzusetzen. Vor der ersten Schicht wird dem Abgas bezogen auf den SO2- und NOx-Gehalt
im Abgas eine überstöchiometrische Ammoniakmenge zugemischt, während vor der zweiten
Schicht Ammoniak bezogen auf den NOx-Gehalt im unterstöchiomtetrischen bis im wesentlichen
stöchiometrischen Verhältnis zugemischt wird. Um einen Minimalgehalt an SO, im Abgas
vor der zweiten Schicht zu erhalten, wird die Wandergeschwingigkeit des Adsorptionsmittels
in der ersten Schicht vorzugsweise in Abhängigkeit von einem Minimal-SO2-Gehalt
im Abgas nach der ersten Schicht und/oder dem Druckverlust in der ersten Schicht
geregelt.
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Das Abgas kann die Schichten quer zu Erstreckungsrichtung druchströmen.
Es ist aber insbesondere auch möglich, daß
bei Ausbildung der Schichten
als Wanderschicht das Abgas die Schicht im Gegenstrom durchströmt, also insbesondere
die erste Schicht im Gegenstrom durchströmt wird.
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Die Erfindung richtet sich auch auf eine Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens, bestehend aus mindestens zwei mit einem kohlenstoffhaltigen Adsorptionsmittel
gefüllten und hintereinander angeordneten Schichtreaktoren, von denen mindestens
der erste ein Wanderschichtreaktor ist, aus Aufgabeeinrichtungen am oberen Ende
der Reaktoren und Abfuhreinrichtungen am unteren Ende der Reaktoren und Abgaszuführ-
und -abführleitungen und aus mindestens einer Einrichtung für die Zufuhr von Ammoniak
in das Abgas.
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Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß ein
Wäscher für die trockene oder nasse Wäsche des Abgases mit Schwefeldioxid bindenden
Additiven vorgesehen ist und die Schichtreaktoren mit unterschiedlichen Adsorptionsmitteln
gefüllt sind.
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Es ist zweckmäßig, wenn die beiden Schichtreaktoren durch Anordnung
einer Gasdurchlässigen Trennwand in einem Behälter ausgebildet sind, wenn nur die
Zufuhr von Ammoniak in die Zuführleitung vorgesehen ist.
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Soll jedoch auch Ammoniak nach der ersten Schicht zugeführt werden,
ist es von Vorteil, wenn die beiden Schichtreaktoren von zwei getrennten Behältern
gebildet sind, die durch eine Verbindungsleitung miteinander verbunden sind, an
der eine weitere Einrichtung für die Zufuhr von Ammoniak vorgesehen ist.
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Der zweite Schichtreaktor kann ebenfalls ein Wanderbettreaktor oder
ein chargenweise beladbarer Reaktor sein.
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Weiterhin wird bevorzugt, daß der erste beschickte
Wanderschichtreaktor
ein Tiefbettreaktor ist, der als Quer- oder Gegenstromreaktor ausgebildet ist.
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Schließlich wird bevorzugt, daß die beiden Reaktoren Wanderschichtreaktoren
mit unterschiedlichen Wandergeschwindigkeiten sind.
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Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung sollen nachfolgend
anhand zweier Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den beigefügten Figuren näher
erläutert werden. Es zeigen: Fig. 1 ein Verfahrensschema einer ersten Verfahrensführung,
bei dem das Abgas beispielsweise einer Sprühabsorptionswäsche unterzogen wird, und
zwei Wanderschichten in einem Behälter angeordnet sind, und das Adsorptionsmittel
der ersten Schicht zumindest teilweise der Wanderschicht wieder zugeführt wird und
Fig. 2 ein Verfahrensschema, bei dem das aus der ersten Schicht abgezogene Adsorptionsmaterial
insgesamt der Feuerungsanlage zugeführt wird.
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Das aus einer Feuerungsanlage (1) eines Dampferzeugers kommende, Schwefeldioxid
und Stickstoffoxide enthaltende Abgas wird gemäß Fig. 1 einer Sprühadsorptionswäsche
in einem Sprühsorptionsreaktor (2) unterzogen, in dem das Abgas mit einer durch
eine Zerstäubereinrichtung (3) feinstversprühten Additiv-Wasser-Suspension behandelt
und dabei vom Hauptanteil an Schwefeldioxid befreit wird.
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Während dieser Schwefeldioxideinbindung trocknet die eingesprühte
Suspension im Reaktor (2) zu einem Pulver aus, das an einer Austrittsstelle (4)
eines trichterförmigen Teils des Reaktors (2) aus dem Prozeß entfernt wird. Das
so teilentschwefelte und grob entstaubte Abgas enthält in Staubform Flugstaub, Additiv,
Sulfite
und Sulfate des Additivs und Schwermetallverbindungen.
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Über eine Leitung (5) gelangt das Abgas in eine Filteranlage (6),
die ein Elektro- oder ein Gewebefilter, ein Zyklon oder eine andere bekannte Einrichtung
zur trockenen Staubabscheidung sein kann. Bei entsprechend kleinen Staubmengen im
teilentschwefelten Abgas kann ggf.
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auf diese Filteranlage verzichtet werden. Der durch das Filter (6)
aus dem Abgas abgeschiedene Staub wird an einer tiefsten Stelle (7) über filtereigene
Austragorgane abgeführt. Die Filteranlage kommt nur bei den Trocken-Verfahren zum
Einsatz, nicht aber bei Naßverfahren.
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Das nunmehr vorgereinigte Abgas gelangt über eine Leitung (8), in
die über eine Zuführleitung (9) Ammoniak in überstöchiometrischer Menge dem Abgas
zugemischt wird, in einen Wanderschichtadsorber (10), in dem durch Jalousien (11)
und (12) und eine gasdurchlässige Trennwand (13) zwei Wanderschichten (14) und (15)
bestimmt sind, die von dem Abgas querdurchströmt werden. Durch die Zugabe des Ammoniaks
werden die in dem Abgas enthaltenen Stickstoffoxide im wesentlichen nach den folgenden
Reaktionsgleichungen:
reduziert, wobei die Gastemperatur vorzugsweise im Bereich von 80 bis 18O0C, wiederum
bevorzugt 80 bis 150 0C, liegt.
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Die erste Wanderschicht (14) des Adsorbers (10) wird aus einem Bunker
(16) mit frischem Bruckkoks mit einer Körnung bis 10 mm beschickt, im Falle der
Verwendung von Koks oder Aktivkohle aus Braunkohle in einer Körnung bis 4 mm. In
dieser als Tiefbettfilter ausgestalteten Wanderschicht (14)
wird
der im Rauchgas verbliebene Staubrest durch Ablagerung auf der Oberfläche der Koksstücke
ausgefiltert.
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Gleichzeitig wird das Abgas von dem vergleichsweise geringen Teil
des noch vorliegenden Schwefeldioxids befreit. Auch das sich bildende Ammoniumhydrogensulfat
wird durch Ablagerung auf der Oberfläche der Koksstücke ausgefiltert.
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Der beladene Bruchkoks wird an einer Austrittsstelle (17) aus dem
Adsorber (10) abgezogen und einem Rüttelsieb (18) zugeführt, wo abgelagerte Staubpartikel,
sowie Koksabrieb ausgeschieden werden. Der Bruchkoks wird, sofern er noch brauchbar
ist, über eine Transportleitung (19) zum Bunker (16) rückgeführt. Andernfalls wird
er über eine Transportleitung (20) der Feuerungsanlage des Dampferzeugers zugeführt,
d.h. auf besonders einfache und wirtschaftlich vertretbare Weise entsorgt, da eine
relativ aufwendige und somit teure Regenerierung des Bruchkokses aus wirtschaftlichen
Erwägungen ausscheidet. Bei der Verbrennung in der Feuerungsanlage wird das am Bruchkoks
adsorbierte Schwefeldioxid wieder freigesetzt und aus dem Abgas in dem Sprühabsorptionsreaktor
(2) abgeschieden.
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Die Wandergeschwindigkeit der Schicht (14) ist so groß, daß das Abgas
mit einem minimalen SO-2--Gehalt durch die Trennwand (13) in die zweite Wanderschicht
(15) eintritt.
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Dieser Schicht können - falls erforderlich - weitere Schichten nachgeschaltet
werden. Die zweite Wanderschicht wird von hochwertigem Adsorptionsmittel in Form
von Aktivkohle und/oder Aktivkoks beschickt. Wegen des äußerst geringen Gehaltes
an Schwefeldioxid wird die zweite Schicht nur sehr langsam desaktiviert, wodurch
eine kleine Wandergeschwindigkeit des Adsorptionsmittels in der Wanderschicht (15)
möglich wird und zugleich eine geringere Zahl von Regenerierungsschritten erforderlich
ist. Wegen der geringen Beladung ist es auch möglich, die Schicht (15) chargenweise
zu ersetzen. Das zu
regenerierende Adorptionsmittel wird an einer
Austrittsstelle (21) des Adsorbers (10) ausgetragen und über eine Transportleitung
(22) zu einer Regenerationseinrichtung (23) gefördert, wo sie zur Mehrfachverwendung
in bekannter Weise einem Desorptionsprozeß, beispielsweise einer thermischen Behandlung
oder einer Mikrowellenbestrahlung unterworfen wird. Danach wird das regenerierte
Adsorptionsmittel über eine Transportleitung (24) zur zweiten Wanderschicht (15)
zurückgeführt. Das in der Regenerationseinrichtung (23) anfallende Desorptionsgas
wird über eine Leitung (25) abgezogen und dem Abgasstrom vor dem Sprühsorptionsreaktor
(2) zugeführt. Es könnte auch je nach der Schwefeldioxid-Konzentration zu flüssigem
Schwefeldioxid, elementarem Schwefel, Schwefelsäure oder anderen schwefelhaltigen
Produkten verarbeitet werden. Das vollständig gereinigte Abgas verläßt die Gesamtanlage
über einen dem Adsorber (10) nachgeschalteten Kamin (26).
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Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 sind soweit als möglich dieselben
Bezugszeichen verwendet worden.
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Die Ausführungsform gemäß Fig. 2 unterscheidet sich von der Ausführungsform
gemäß Fig. 1 im wesentlichen dadurch, daß an Stelle des einen Wanderschichtadsorbers
mit einem Behälter (2) von einander getrennte Wanderschichtreaktoren (27) und (28)
vorgesehen sind, in denen jeweils die erste Schicht (14) und die zweite Schicht
(15) geführt sind. Die beiden Wanderschichtreaktoren (27) und (28) sind durch eine
Leitung (29) mit einander verbunden, in der eine Meßstelle (30) für die Erfassung
des Schwefeldioxid- und Stickstoffoxid-Gehaltes angeordnet ist. Es können auch getrennte
Meßstellen vorgesehen sein. Weiterhin ist der Leitung (29) eine Zumischeinrichtung
(31) für die Zumischung von Ammoniak zugeordnet. Diese Zumischeinrichtung (31) weist
ein schematisch dargestelltes Ventil (32) für die Steuerung der
Einbringung
von Ammoniak in die Leitung (29) auf. Der Leitung (9) ist eine weitere NO, S02-Meßstelle
(33) zugeordnet, die ein Ventil (34) ansteuert, das der Zumischeinrichtung (9) zugeordnet
ist (eine solche Anordnung kann auch bei der Fig. 1 eingesetzt werden).
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Über die Zumischeinrichtung (9) wird Ammoniak bezogen auf NOx und
S02 überstöchiometrisch zugeführt, während über die Zumischeinrichtung (31) Ammoniak
bezogen auf NOx im wesentlichen stöchiometrisch zugeführt wird.
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Die der Entnahmestelle (17) zugeordnete Zellenradschleuse wird von
der Meßstelle (30) her so angesteuert, daß die Fließgeschwindigkeit in der Wanderschicht
(14) so eingestellt wird, daß der Rest-S02-Gehalt in der Leitung (29) gerade gegen
0 tendiert.
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Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ist eine Siebung und Rückführung
des Adsorptionsmittels nicht vorgesehen, sondern das gesamte abgezogene Adsorptionsmittel
wird über Leitung (20) der Feuerungsanlage (1) zugeführt.
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Das Verhältnis des über Leitung (20) der Feuerungsanlage (1) zugeführten
brennbaren Materials bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 variiert werden, indem
unter Umständen mehr oder weniger Material über die Leitung (19) über die Wanderschicht
im Kreis gefahren wird.
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Selbstverständlich muß bei der Fig. 1 der abgezogene Teil ersetzt
werden, während bei der Ausführungsform gemäß Fig.
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2 der gesamte abgezogene Teil fortlaufend ersetzt werden muß. Das
billige in der ersten Schicht verwandte Adsorptionsmittel, vorzugsweise Braunkohlenkoks,
Braunkohlenaktivkoks oder Braunkohlenaktivkohle, kann wirtschaftlich in der Feuerung
verbrannt werden; eine Regenerierung ist nicht wirtschaftlich. Diese könnte sich
nur für das höher wertige Adsorptionsmittel in der zweiten Schicht lohnen.
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Obwohl das Verfahren im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 2 nur in Zusammenhang
mit einem Sprühadsorptionsschritt zur Entfernung des Hauptanteils an Schwefeloxiden
beschrieben worden ist, können auch andere nasse oder trockene Waschverfahren eingesetzt
werden. Bei einem nassen Waschverfahren wäre eine Tröpfchenabscheidung nach dem
Wäscher erforderlich.
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Es wäre auch denkbar, bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1, bei der
beide Wanderschichten in einem Behälter angeordnet sind, durch geeignete Maßnahmen
eine Einbringung von Ammoniak im Bereich der Trennwand vorzunehmen. Es ist jedoch
einfacher, das Ammoniak in eine Verbindungsleitung zwischen zwei getrennten Behältern
einzubringen.