DE3587433T2

DE3587433T2 - Verfahren zum Lösen eines Betongiessteils von der Form durch Anbringen eines Formtrennmittels an die Form.

Info

Publication number: DE3587433T2
Application number: DE89104232T
Authority: DE
Inventors: Erik Nielsen
Original assignee: Castrol AS
Current assignee: Nordisk Bygge Kemi Rodekro Dk AS
Priority date: 1984-05-01
Filing date: 1985-04-30
Publication date: 1993-11-18
Anticipated expiration: 2005-05-01
Also published as: DK216984D0; EP0180630B2; DK609785A; WO1985005066A1; EP0328158B1; DE3584348D1; DK168518B1; US5100697A; DK609785D0; EP0328158A1; ATE68120T1; DE3587433D1; ATE91092T1; EP0180630A1; HK1002605A1; EP0180630B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verbesserung des Lösens eines geformten Betonkörpers aus der Form durch Aufbringen einer wirksamen Menge einer Betonlösezusammensetzung auf die Form, welche Zusammensetzung einen oder mehrere ölige Ester aliphatischer Carbonsäuren mit ein- oder zweiwertigen Alkoholen mit einem Schmelzpunkt von höchstens 35ºC, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in den Estern 8-46 beträgt, in einer Menge von 26-100 Gewichtsprozent, berechnet auf die ganze Zusammensetzung, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Zusätzen, wie Mineralölen, pflanzlichen Ölen, Glykolen, Glykoläthern, Alkanolen, Emulgiermitteln und/oder Wasser, enthält.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Um der Form zu erlauben, von dem geformten Betonkörper befreit zu werden, wenn dieser Betonkörper voll ständig oder teilweise gehärtet ist, ist es notwendig, eine Lösezusammensetzung vor dem Verformungsverfahren auf die Form aufzubringen, d. h. bevor die Betonzusammensetzung in die Form eingegossen wird. Die Wirkung eines Betonlösemittels beruht teilweise auf dem Prinzip, daß das Härten der Betonoberfläche verzögert oder sogar verhindert wird, so daß der Betonkörper nicht an der Oberfläche der Form haftet. Die Verzögerung des Härtens oder die Verhinderung des Härtens muß nur an einer sehr dünnen Schicht des Betonkörpers erfolgen, so daß die Stärke des Betonkörpers nicht beeinträchtigt wird oder nur in einem minimalen Ausmaß beeinträchtigt wird.
Solche Zusammensetzungen müssen verschiedenen Anforderungen genügen, d. h. sie müssen fähig sein, bis zu einem gewissen Grad an der Form zu haften, sie müssen auf die Oberflächenschicht des Betons eine verzögernde Wirkung ausüben, sie müssen einen geeigneten Viskositätsindex aufweisen, so daß sie auf die Oberfläche der Form sowohl unter winterlichen wie unter sommerlichen Temperaturbedingungen aufgesprüht werden können, und sie sollten eine minimale schädliche Wirkung auf die Umwelt aufweisen.
Ein anderer Weg, um eine Lösefähigkeit zu erzielen, besteht darin, eine hydrophobe Lösezusammensetzung aufzubringen, so daß der gehärtete Beton nicht an der Form haftet.
Die bisher verwendeten Lösezusammensetzungen basierten üblicherweise auf Mineralölen, und als Zusätze wurden üblicherweise Kerosin, um als viskositätsherabsetzendes Mittel zu wirken, Verzögerungsmittel zur Verbesserung der Löseeigenschaften und andere Zusätze verwendet, welche Netzmittel, Binde- und Korrosionsschutzmittel sein können. Üblicherweise enthalten bekannte Lösezusammensetzungen 65 bis 99 Gewichtsprozent Mineralöl und Kerosin und 1 bis 35 Gewichtsprozent Zusätze. Eine bevorzugte Ölkomponente ist Spindelöl mit einer Viskosität von etwa 20 mm²/sec. (CSt) (2·10&supmin;&sup5;m²sec&supmin;¹ bei 40ºC. Das verwendete Kerosin weist üblicherweise einen Siedepunkt von 150 bis 200ºC auf.
Es ist jedoch eine wohl bekannte Tatsache, daß die Verwendung von Mineralölen ein Gesundheitsrisiko umfaßt, indem sie toxische und allergische Ekzeme, Hautreizungen und Hautkrebs bewirken, und, wenn sie in versprühter Form verwendet werden, können die Mineralöle Lungenerkrankungen hervorrufen. Zusätzlich zu den Gesundheitsrisiken, welche mit der Verwendung von Mineralölen als solchen verbunden sind, bestehen auch noch Nachteile für die Umwelt, weil die Mineralöle üblicherweise nur schwach biologisch abbaubar sind. Die weitverbreitete Verwendung von Mineralölen als Betonlösemittel ist daher mit einem beträchtlichen Risiko von Umweltverschmutzung verbunden.
Es wurde vorgeschlagen, pflanzliche Öle zu verwenden, um Mineralöle in Betonlösemitteln ganz oder teilweise zu ersetzen. Die DE-OS 22 53 497 beschreibt ein Gemisch zur Verwendung beim Lösen von Beton und Gips aus der Form, welches ein Mineralöl- und/oder einen Kohlenwasserstoff und mindestens ein Glycerid enthält und welches zusätzlich ein oberflächenaktives Mittel enthält, welches von einem pflanzlichen oder tierischen Fett abgeleitet ist. Die Verwendung von oberflächenaktiven Mitteln ermöglicht die Bildung eines dünnen gleichmäßigen Films. Die Wirkung von Glyceriden besteht darin, Kalziumsalze oder Kalzium enthaltende Seifen zu bilden, welche nur ganz schwer in Wasser löslich sind und die Härtung des Betons verhindern. Glyceride sind jedoch oft zu reaktionsfähig (sie weisen eine zu starke das Härten verhindernde Aktivität auf), um in Formlösemitteln verwendet zu werden, da es schwierig ist, ihre Löseeigenschaften zu modifizieren. Die Glyceride ergeben daher oft eine poröse Oberflächenschicht, welche durch die Verhinderung des Härtens in den äußeren Schichten hervorgerufen wird. Die Verwendung von Glyceriden ist ferner durch ihre hohe Viskosität beschränkt. Glyceride von höher gesättigten Fettsäuren weisen einen hohen Schmelzpunkt auf, so daß sie bei normalen Temperaturen aus Lösungen, welche aus Mineralölen basieren, ausscheiden. Trotz ihrer Harmlosigkeit und ihrer biologischen Abbaubarkeit ist deren Verwendung daher beschränkt.
Um den Mineralöle und/oder pflanzliche Öle enthaltenden Formlösemitteln niedere Viskosität zu verleihen, wurden üblicherweise Lösungsmittel zugesetzt. Eine geeignete Viskosität zum Aufbringen von Formlösemitteln auf Formen liegt im Bereich von ≤ 35 cP (3,5·10&supmin;²kg m&supmin;¹sec&supmin;¹) bei 20ºC.
Japanische Patentanmeldung No. 30-97840 (Nippon Seikiyu K.K. und Mitsuo) offenbart Gemische von freien Fettsäuren und deren Estern, welche verwendet werden als Verzögerungsmittel für Formlöseöle auf Mineralölbasis. Das ölige Mittel (die Fettsäuren und Ester) und das Mineralöl werden in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1-20 verwendet, wobei das ölige Mittel a) 50 bis 96 Gewichtsprozent mindestens einer Komponente, ausgewählt aus C&sub1;&sub2;&submin;&sub2;&sub0; gesättigten und C&sub1;&sub8;&submin;&sub2;&sub2; ungesättigten Fettsäuren und b) 50 bis 4 Gewichtsprozent mindestens einer Komponente ausgewählt aus Fettsäureestern von C&sub1;&sub2;&submin;&sub2;&sub0; gesättigten und C&sub1;&sub8;&submin;&sub2;&sub2; ungesättigten Fettsäuren mit C&sub1;&submin;&sub8; einwertigen Alkoholen,enthält. Das Verzögerungsmittel enthält somit mindestens 50 Gewichtsprozent eines Mineralöls und höchstens 25 Gewichtsprozent eines Fettsäureesters.
In der japanischen Anmeldung ist beschrieben, daß Kombinationen gewisser Fettsäuren und gewisser Ester zusammen mit einem Mineralöl eine vorteilhafte Wirkung als Formlösemittel ergeben. Spezifisch wird der Methylester von Rinderfettsäure im Gemisch mit einem Mineralöl als Vergleich beschrieben. Methylester von Fettsäuren sind jedoch tatsächlich durch ihre sehr stark verzögernde Wirkung gekennzeichnet, so daß sie, wenn sie in nur kleinen Mengen zugesetzt werden, die Lösewirkung des Mineralöls erhöhen, das Mineralöl jedoch nicht ersetzen können.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Es wurde gefunden, daß eine Formlösezusammensetzung welche einen oder mehrere ölige Ester aliphatischer Carbonsäuren mit ein oder zweiwertigen Alkoholen, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in den Estern 8-46 beträgt, und mit einem Schmelzpunkt von höchstens 35ºC, in einer Menge von 26-100 Gewichtsprozent, insbesondere 50-100 Gewichtsprozent, vorzugsweise 70-100 Gewichtsprozent, berechnet auf die ganze verwendete Lösezusammensetzung, gegebenenfalls im Gemisch mit Zusätzen, wie Mineralöle, chlorierte Öle, Glykole, Glykoläther, Alkanole, Emulgiermittel und/oder Wasser, enthält, den Formen ausgezeichnete Löseeigenschaften verleiht und außerdem verschiedene Vorteile im Vergleich zu bekannten Formlösezusammensetzungen aufweist.
Wenn Emulsionen öliger Substanzen gebildet werden, sind drei Arten von Emulsionen möglich, d. h. Öl-in- Wasser-Emulsionen, Wasser-in-Öl-Emulsionen und Mikroemulsionen (Mikroemulsionen sind feindispers und durchsichtig).
Damit die Formlösezusammensetzung sich wirksam an die Form bindet, wäre es von Vorteil, wenn das Wasser in das Öl einverleibt würde, um eine Wasser-in-Öl- Emulsion zu bilden. Die Nützlichkeit solcher Emulsionen wird jedoch durch die Tatsache beschränkt, daß das Aufbringen der Emulsion auf die Form äußerst schwierig ist. Die Viskosität der Emulsion erhöht sich mit der Zunahme der Menge an emulgiertem Wasser, und daher erhöht sich die aufgebrachte Menge. Gleichzeitig besteht eine Tendenz, daß die Emulsion weniger viskos wird nach dem Auftrag, weil das Wasser verdampft, und es besteht daher eine Tendenz, daß sie von geneigten und vertikalen Oberflächen abläuft. Löseöle, welche aus Wasser-in-Öl- Emulsionen formuliert sind, besitzen daher nur beschränkte Nützlichkeit.
Öl-in Wasser-Emulsionen können als niederviskose Zusammensetzungen hergestellt werden. Üblicherweise weisen sie jedoch eine schlechte Haftung auf der Form auf, so daß sie beim Auffüllen mit Beton abgerissen werden. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß Ölin-Wasser-Emulsionen auf solche Weise hergestellt werden können, daß die Emulsion nach dem Auftragen auf die Form allmählich ihre Struktur ändert, um in einen öligen Film oder eine Wasser-in-Öl-Emulsion umgewandelt zu werden wenn das Wasser verdampft. Die Emulsion haftet dann stark auf der Form, so daß die Emulsion in einer Dosierung von 10 bis 100 g/m², vorzugsweise 15 bis 70 g/m² (0,01-0,1 kgm&supmin;²) und insbesondere 20 bis 50 g/m² (0,020-0,050 kgm&supmin;²), nach einer Trocknungszeit von 2 bis 20 Minuten, je nach der Temperatur, und bei einer relativen Feuchtigkeit von etwa 40 bis 70% in einen festhaftenden öligen Film oder eine Emulsion vom Wasser-in-Öl-Typus umgewandelt wird, welche beim Spülen mit Wasser nicht leicht weggewaschen wird oder beim Ausfüllen mit dem Betongemisch nicht leicht abgerissen wird.
Wenn die Emulsion umgewandelt ist, ist sie in vernünftigem Masse resistent gegen Regen, was eine wichtige Eigenschaft ist, wenn die Verformung im Freien erfolgt.
Als ölige Komponente in der Emulsion ist es möglich, ein Mineralöl oder ein Gemisch von mehreren Mineralölen; ein Triglycerid mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen in jeder Fettsäuregruppierung, gegebenenfalls im Gemisch mit einem Mineralöl; ein oder mehrere Ester einer aliphatischen Carbonsäure mit einem ein- oder zweiwertigen Alkohol mit Schmelzpunkten unterhalb 35ºC, vorzugsweise unterhalb 25ºC, insbesondere unterhalb 15ºC, wobei die Gesamtzahl an Kohlenstoffatomen in den Estern 8 bis 46, insbesondere 10 bis 38, vorzugsweise 12 bis 30 beträgt; ein Gemisch von Mineralöl(en) und Estern wie oben erwähnt, gegebenenfalls enthaltend ein Triglycerid mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen in jeder Fettsäuregruppierung, wobei der Gehalt an Ester 1 bis 100%, insbesondere 10 bis 100%, und vorzugsweise 35 bis 100% beträgt, zu verwenden.
Die als ölige Komponente in den Betonlösezusammensetzungen zu verwendenden Ester sind im Detail weiter unten definiert.
Emulsionen, welche mit einem Gemisch von Estern, wie oben definiert, und Mineralöl formuliert sind, sind im allgemeinen stabiler, wenn die emulgierte Ölphase aus einem Gemisch von Mineralöl und Ester wie oben definiert, in einem Mischungsverhältnis von 1 : 2 bis 2 : 1, bezogen auf das Gewicht, besteht.
Die ölige Phase in der Emulsion kann auch aus Gemischen von Triglyceriden mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen in jeder Fettsäuregruppierung und/oder Mineralöl und/oder einem oder mehreren Estern, wie oben und unten definiert, bestehen. Chlorierte Öle, Polyglykole, C&sub1;&sub0;&submin;&sub2;&sub0;-Fettalkohole und andere ölige Komponenten können als weitere ölige Komponenten verwendet werden.
Beispiele von Triglyceriden mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen in jeder Fettsäuregruppierung sind pflanzliche Öle und maritime Öle.
Wenn die ölige Komponente ein Mineralöl ist, wird bevorzugt, daß dieses Öl höchstens 9% aromatische Verbindungen,mehr bevorzugt höchstens 5% und insbesondere höchstens 2% aromatische Verbindungen als Anteile an aromatischen Verbindungen enthält, weil deren Toxizität so nieder als möglich gehalten werden sollte . . Bevorzugte Mineralöle weisen einen Siedepunkt von mindestens 250ºC auf.
Wenn die ölige Komponente ein Gemisch von Mineralöl(en) und einem pflanzlichen Öl oder einem maritimen Öl ist, beträgt ein bevorzugtes Verhältnis zwischen Mineralöl und pflanzlichem oder maritimen Öl von 99 : 1 bis 50 : 50.
Es wird bevorzugt, daß der Gehalt an öliger Komponente in der Emulsion 15 bis 75%, vorzugsweise 25 bis 55% des Gewichts der gesamten Emulsion beträgt.
Die Öl-in-Wasser-Emulsion kann hergestellt werden durch Vermischen von gewöhnlichem Leitungswasser in einer Menge von 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 20 bis so Gewichtsprozent und insbesondere 30 bis 65 Gewichtsprozent, mit einer öligen Komponente, wie oben definiert, in einer Menge von 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 15 bis 75 Gewichtsprozent und insbesondere 25 bis 55 Gewichtsprozent des gesamten Gemisches, einem oberflächenaktiven Gemisch bestehend aus einem oder mehreren nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mitteln, welche ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus äthoxylierten, propopoxylierten und co-äthoxylierten/propoxylierten oberflächenaktiven Mitteln mit einem Hydrophil-Lipophil Gleichgewicht entsprechend einem HLB-Wert von zwischen 5,0 und 11, vorzugsweise zwischen 5,5 und 9,9 und insbesondere zwischen 6,0 und 9, in einer Menge von 0,5 bis 20 Gewichtsprozent des gesamten Gemisches, vorzugsweise 1 bis 12 Gewichtsprozent und insbesondere 2 bis 7 Gewichtsprozent,und einem oder mehreren anionischen oberflächenaktiven Mitteln als Salze, wie oben definiert, wobei die Menge an anionischem oberflächenaktivem Mittel 1 bis 100% beträgt, berechnet im Verhältnis zur Menge an nichtionogenem oberflächenaktivem Mittel auf einer Gewichtsbasis, vorzugsweise 2 bis 50% und insbesondere 4 bis 25%, und gegebenenfalls Zusätzen wie Gefrierschutzmitteln, Korrosionsinhibitoren, weiteren Betonverzögerungsmitteln, Stabilisatoren und hydrophobizitätverleihende Mittel, wie polyvalente Metallsalze von C&sub1;&sub0;&submin;&sub2;&sub2;-Alkylcarbonsäuren, usw. (HBL = Hydrophil-Lipophil-Balance = Hydrophil- Lipophil-Gleichgewicht; HLB-Werte sind theoretische, berechnete Werte, welche im Zusammenhang mit äthoxylierten nicht-ionogenen Detergentien verwendet werden. Die HLB ist direkt proportional zu den Gehalten an Polyäthylenoxid. HLB-Werte liegen zwischen 0 und 20; eine niedere HLB zeigt ein öllösliches oberflächenaktives Mittel an, und die Wasserlöslichkeit erhöht sich mit steigenden HLB- Werten).
Beispiele bevorzugter nicht-ionogener oberflächenaktiver Mittel sind äthoxylierte C&sub4;&submin;&sub1;&sub5;-Alkyl- oder Di-C&sub4;&submin;&sub1;&sub5;-alkylphenole, wie äthoxyliertes Octyl- oder Nonylphenol und äthoxyliertes Dioctyl- oder Dinonylphenol, äthoxyliertes C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-Pettalkohole und Polyäthylenglykolestern von C&sub1;&sub0;&submin;&sub2;&sub2;-Fettsäuren, welche alle HLB-Werte, wie oben erwähnt, aufweisen.
Die anionischen oberflächenaktiven Mittel werden als ein Natrium-, Kalium-, Lithium-, Aminonium- oder ein niederes Amin- oder Alkanolaminsalz, welches nicht mehr als 8 Kohlenstoffatome und vorzugsweise höchstens 6 Kohlenstoffatome enthält (z. B. ein Monoäthanolammonium- oder ein Mono- oder Dialkyläthanolammoniumsalz) oder ein gemischtes Salz von Verbindungen wie unten erwähnt, eingesetzt.
Beispiele von bevorzugten anionischen oberflächenaktiven Mitteln sind Salze von Mono- und Diphosphorsäureestern von äthoxyliertem C&sub4;&submin;&sub1;&sub5;-Alkyl- und Di-C&sub2;&submin;&sub1;&sub5;-Alkylphenolen und äthoxylierten C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-Fettalkoholen. Salze von C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-Alkylsarcosinen, C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;-Alkylphenylcarbonsäuren, Arylcarbonsäuren, Aryl-C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;-alkylcarbonsäuren, C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;- Alkylaryl-C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;-alkylcarbonsäuren, Phenoxy-C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;-Alkylcarbonsäuren, C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;-Alkylphenoxy-C&sub1;&submin;&sub1;&sub5;-alkylcarbonsäuren, C&sub8;&submin;&sub3;&sub0;-Alkylcarbonsäuren und den entsprechenden Dicarbonsäuren sowie den entsprechenden ungesättigten Analogen davon sind ebenfalls nützlich. Andere nützliche Säuresalze sind Salze von dimerisierten oder trimerisierten ungesättigten Fettsäuren. Besonders nützlich sind Salze von C&sub1;&sub0;&submin;&sub3;&sub0;-Fettsäuren, wie Oleinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure. Salze von gesättigten Säuren werden besonders bevorzugt, da sie die homogensten Betonoberflächen ergeben, und von diesen ergeben Salze der Stearinsäure sehr stabile Emulsionen. Besonders bevorzugte anionische oberflächenaktive Mittel sind daher Salze von Stearinsäure, wie Natrium- und Ammoniumstearat. Salze der oben erwähnten Säuren können durch Neutralisieren der Säuren in den Emulsionen gebildet werden.
Es ist von Vorteil, daß das anionische oberflächenaktive Mittel als ein Ammonium- oder ein flüchtiges Aminsalz eingesetzt wird, da gleichzeitig mit der Verdampfung von Wasser eine Freisetzung von Ammoniak oder flüchtigem Amin stattfindet, so daß die Emulsion rascher in eine Wasser-in-Öl-Wmulsion umgewandelt wird. Es ist jedoch keine Bedingung, daß eine Umwandlung des Salzes in die Säure stattfindet; Zusammensetzungen können daher gebildet werden, in welchen das anionische oberflächenaktive Mittel als Natriumsalz zugegen ist und in welchen das Formlösemittel so stark an der Form haftet, daß es während des Verformungsverfahrens nicht abgerissen wird. Es ist keine Vorbedingung, daß die Emulsion vor dem Auffüllen der Form mit Beton in eine Wasser-in-Öl-Eniulsion umgewandelt worden ist. Beton ist hoch alkalisch und enthält eine gesättigte Lösung von Kalziumhydroxid. Wenn diese Lösung mit dem anionischen oberflächenaktiven Mittel in Berührung kommt, wird das letztere in ein Kalziumsalz umgewandelt, welches stärker hydrophob ist, so daß das Formlösemittel stärker an die Form gebunden wird.
Das oberflächenaktive Gemisch kann ein nicht-ionogenes oberflächenaktives Mittel in einer großen Menge, d. h. 0,5 bis 20 Gewichtsprozent der gesamten Emulsion, z. B. etwa 5 Gewichtsprozent, in Kombination mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel in einer geringeren Menge, d. h. 0,5 bis 6 Gewichtsprozent der ganzen Emulsion, z. B. etwa 0,5 bis 1%, wie 0,7 Gewichtsprozent, enthalten. Das nicht-ionogene oberflächenaktive Mittel übt in Kombination mit der geringen Menge an anionischem oberflächenaktiven Mittel eine stabilisierende Wirkung auf die Emulsion aus.
Es ist eine bekannte Tatsache, daß ein haftender öliger Film hergestellt werden kann aus einem Ammoniumsalz einer Fettsäure, wobei der Film gebildet wird, wenn der Ammoniakteil des Salzes freigesetzt wird und das Salz in eine freie Fettsäure umgewandelt wird. Es ist daher zu erwarten, daß anionische oberflächenaktive Mittel in der Form von Ammonium- und Aminsalzen, wie oben definiert, in großen Mengen verwendet werden sollten. Die Verwendung von großen Mengen an Ammoniumsalzen und die resultierende Freisetzung von Ammoniak in die Umgebung wäre jedoch nachteilig. Die Verwendung von anionischen oberflächenaktiven Mitteln in der Form von Salzen, wie oben definiert, in Kombination mit großen Mengen an nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mitteln führt zu stabilen Emulsionen, welche kurz nach dem Auftrag auf Oberflächen in haftende ölige Filme oder Wasser-in-Öl- Emulsionen umgewandelt werden.
Das pH der Emulsion ist sehr entscheidend für die Emulsionsstabilität, die Korrosionsstabilität und die Hautverträglichkeit. Ein pH der zu verwendenden Lösung von 7,4 bis 10,5, vorzugsweise 7,8 bis 10 und insbesondere 8,2 bis 9,5 sollte bevorzugt werden.
Die Qualität des verwendeten Wassers ist ebenfalls sehr wichtig sowohl für die Emulsionsstabilität wie für die Tendenz, Rost zu erzeugen, wenn das Mittel auf Metallformen aufgesprüht wird. Die Verwendung von deionisiertem Wasser bewirkt die geringsten Korrosionsprobleme, aber die Tendenz zur Korrosion hängt besonders von den verwendeten oberflächenaktiven Mitteln ab. Um eine befriedigende Langzeitstabilität der gebildeten Emulsion zu erhalten, ist es vorteilhaft, Wasser von einer bestimmten Härte zu verwenden. So wird die beste Emulsionsstabilität erhalten, wenn Wasser mit einer Härte von 2 bis 75ºd, vorzugsweise 3 bis 50ºd und insbesondere 5 bis 40ºd verwendet wird (das ºd des Wassers zeigt die Gesamtmenge an Ca + Mg, ausgedrückt als die äquivalente Menge an CaO, 1ºd entspricht 10 mg CaO).
Die Emulsion kann durch den Fabrikanten hergestellt werden oder sie kann durch den Verwender unmittelbar vor Verwendung durch Verdünnen eines öligen Konzentrats auf die gewünschte Konzentration, z. B. durch Verdünnen mit 2 Teilen Wasser hergestellt werden.
Falls das Produkt als gebrauchsfertiges Produkt hergestellt wird, ist es wichtig, daß die Emulsion langfristig stabil ist und daß die Kältebeständigkeit gut ist.
In Bezug auf das Verfahren zur Verbesserung des Lösens eines geformten Betonkörpers aus der Form durch Auftragen einer wirksamen Menge einer Öl-in-Wasser-Emulsion, kann die Emulsion durch Zusatz von Wasser zu einem Emulsionskonzentrat hergestellt werden, welches die Bestandteile der oben definierten Emulsion enthält, jedoch ohne den Gehalt an Wasser. Besondere Emulsionen sind Emulsionen, welche nach ihrem Auftrag auf einer Oberfläche in einen haftenden, öligen Film oder eine Wasser-in- Öl-Einulsion umgewandelt werden, welche nicht leicht abgewaschen werden kann, wenn die Oberfläche mit Wasser gespült wird.
Eine Öl-in-Wasser-Emulsion, wie oben definiert, welche verwendet werden soll zur Verbesserung des Losens eines geformten Betonkörpers aus der Form, wird durch ein Verfahren hergestellt, in welchem ein oder mehrere nichtionogene oberflächenaktive Mittel in der öligen Phase gelöst werden, und diese ölige Phase zu der wässerigen Phase zugesetzt wird, in welcher ein oder mehrere anionische und gegebenenfalls ein oder mehrere kationische oberflächenaktive Mittel gelöst oder dispergiert sind, wobei die wässerige Phase, falls notwendig, bezüglich des pH eingestellt wird, und der Zusatz der öligen Phase zu der wässerigen Phase unter kräftigem Rühren durchgeführt wird.
Um eine stabile Emulsion zu erhalten, kann das Gemisch der öligen und der wässerigen Phase mit deren Gehalten an Hilfsmitteln einem Emulgierverfahren in einer üblicherweise als Emulgator verwendeten Vorrichtung unterworfen werden, d. h. das Gemisch kann einer intensiven mechanischen Bearbeitung unterworfen werden, bei welcher es durch einen Schlitz hindurchgeht, in welchem es hohen Scherkräften unterworfen wird. Eine solche Schlitzöffnung sollte höchstens 10 mm, vorzugsweise höchstens 3 mm, noch bevorzugter höchstens 1 mm und insbesondere höchstens 0,2 mm betragen. Beispiele von Vorrichtungen, welche verwendet werden können,sind Homogenisatoren, Stift-Mühlen, Hochleistungsmischer vom Silverson-Typus, in welchen der bewegliche Teil in einen stationären Zylinder eingesetzt ist, und Hochdruckhomogenisatoren.
Um die Kältebeständigkeit sicherzustellen können Glykole und/oder niedere Polyglykole und/oder Glykoläther, wie Glycerin, Propylenglykol, Äthylenglykol, Butylglykol Propylenglykol-methyläther, Cellosolve und Diäthylenglykol zu dem Gemisch zugesetzt werden. Infolge ihrer guten Hautverträglichkeit werden insbesondere Glycerin und Propylenglykol bevorzugt. Außerdem üben die beiden Substanzen in einer Gesamtmenge von 1 bis 20%, insbesondere in Mengen von 5 bis 10%, berechnet auf einer Gewichtsbasis der fertigen Emulsion, einen positiven Einfluß auf die Emulsionsstabilität aus.
Strenge Anforderungen werden an die genaue Einstellung der beschriebenen Emulsionssysteme gestellt. Wenn die Löseölemulsion als fertige Emulsion in den Verkauf gelangen soll, was bevorzugt wird, sollte sowohl die Emulsionsstabilität während einer Dauer von etwa 3 bis 6 Monaten wie auch die Tendenz der Emulsion, nach dem Aufsprühen auf die Form in eine Wasser-in-Öl-Emulsion umgewandelt zu werden, optimiert werden. Strenge Auswahlanforderungen werden sowohl an die einzelnen Komponenten wie auch an die Einstellung der verwendeten Mengen gestellt.
Die fertige, lange Zeit haltbare Öl-in-Wasser- Löse-Ölemulsion, welche nach dem Trocknen einen öligen Film oder eine Wasser-in-Öl-Emulsion bildet, welche nicht leicht mit Wasser abgewaschen werden kann, kann somit hergestellt werden durch Vermischen von Wasser einer geeigneten Härte in einer Menge von 10 bis 90 Gewichtsprozent der ganzen Zusammensetzung, vorzugsweise 20 bis 80 Gewichtsprozent und insbesondere 30 bis 65 Gewichtsprozent, einem oder mehreren der oben beschriebenen öligen Komponenten in einer Menge von 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 15 bis 75 Gewichtsprozent und insbesondere 25 bis 55 Gewichtsprozent, einem oberflächenaktiven Gemisch von einem oder mehreren äthoxylierten, nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mitteln mit einem HLB-Wert zwischen 5,0 und 10,5, vorzugsweise zwischen 5,5 und 9,9 und insbesondere zwischen 6,0 und 9, in einer Menge von 0,5 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 12 Gewichtsprozent und insbesondere 2 bis 7 Gewichtsprozent, und einem oder mehreren anionischen oberflächenaktiven Mitteln, welche als ein Natrium-, Kalium-, Lithium-, Ammonium- oder ein niederes Amin- oder Alkanolaminsalz mit nicht mehr als 3 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise höchstens 6 Kohlenstoffatomen oder einem gemischten Salz davon vorhanden sein können, wobei die Menge an anionischem Detergens 0,05 bis 4 Gewichtsprozent der gesamten Emulsion, vorzugsweise 0,1 bis 4%, noch bevorzugter 0,13 bis 2 Gewichtsprozent und besonders 0,2 bis 1 Gewichtsprozent beträgt. Als weiterer Stabilisator und Zusatz für die Kältebeständigkeit kann die Löseölemulsion 1 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 bis 15% und insbesondere 5 bis 10 Gewichtsprozent eines Glykols und/oder eines niederen Polyglykols und/oder eines Glykoläthers enthalten. Das pH der Emulsion sollte 7,4 bis 10,5, vorzugsweise 7,8 bis 10 und noch bevorzugter 8,2 bis 9,5 betragen.
Die ölige Komponente in der Öl-in-Wasser-Emulsion ist vorzugsweise ein Ester einer aliphatischen Carbonsäure mit einem ein- oder zweiwertigen Alkohol, wobei die Gesamtzahl an Kohlenstoffatomen im Ester 8 bis 46, insbesondere 10 bis 38, vorzugsweise 12-30 beträgt, und der Ester einen Schmelzpunkt von höchstens 35ºC, vorzugsweise 25ºC noch bevorzugter 15ºC aufweist.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verbesserung der Trennung eines Beton-Formkörpers aus der Form durch Aufbringen einer wirksamen Menge einer Beton- Trennzusammensetzung auf die Form, wobei diese Zusammensetzung einen oder mehrere ölige Ester von aliphatischen Carbonsäuren mit ein- oder zweiwertigen Alkoholen enthält, die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in den Estern 8-46, insbesondere 10-38, vorzugsweise 12-30, beträgt und sie einen Schmelzpunkt von höchstens 35ºC, vorzugsweise 25ºC und noch bevorzugter 15ºC aufweist, in einer Menge von 26-100 Gewichtsprozent, vorzugsweise 70-100 Gewichtsprozent, berechnet auf die ganze Zusammensetzung, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Zusätzen, wie Mineralölen, pflanzlichen oder Fischölen, Glykolen, Glykoläthern, Alkanolen, Emulgiermitteln und/oder Wasser.
Sowohl wenn sie in Emulsionen der oben definierten Art wie auch wenn sie in nichtemulgierter Form verwendet werden, sind die Ester vom nachfolgend definierten Typus.
Es ist von Vorteil, Ester von aliphatischen Carbonsäuren, wie oben definiert, mit Schmelzpunkten von höchstens 35ºC und insbesondere 15ºC in Betonlöserzusammensetzungen, sowohl in emulgierter wie in nichtemulgierter Form zu verwenden, da die Ester von aliphatischen Carbonsäuren wesentlich besser biologisch abbaubar sind und weniger toxisch sind als Mineralöle. Es ist möglich, das Ausmaß an Freisetzung aus der Form zu modifizieren, um dem gewünschten maß an Verzögerung des Betons zu entsprechen. Die Ester sind weniger viskos als die üblicherweise verwendeten Mineralöle, und ihr Viskositätsindex ist geeigneter, d. h. viele Ester weisen Viskositätsindizes im Bereich von 120 bis 150 auf, was besonders vorteilhaft ist, wenn die Ester in nichtemulgierter Form verwendet werden.
Es ist daher üblicherweise nicht nötig, viskositätherabsetzende Mittel zuzusetzen, wenn die Ester in der nicht-emulgierten Form verwendet werden, und eine Gefahr für die Umwelt wird damit verhindert.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird bevorzugt, Fettsäureester in hohen Konzentrationen als Trennzusammensetzungen in nichtemulgierter Form zu verwenden. Es ist daher wichtig, daß die Ester nur leicht verzögernd wirken. Ein hoher Gehalt an starken Verzögerungsmitteln würde die Betonoberfläche dazu veranlassen, inhomogen, gefleckt und uneben zu werden. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Verwendung von nur leicht verzögernden Estern, welche Mineralöl als das inerte hydrophobe Material in konventionellen Trennzusammensetzungen in nichtemulgierter Form ersetzen können.
Tests haben gezeigt, daß Monoester von Fettsäuren derart ausgewählt werden können, daß sie nur eine unbedeutende Verzögerungswirkung auf die Betonoberfläche ausüben, wodurch sie die Oberfläche des geformten Betonkörpers hart und glatt belassen (eine verzögert abbindende Oberfläche eines geformten Betonkörpers kann rauh und porös sein). Anderseits ist es möglich, durch Modifizieren der Zusammensetzung, z. B. durch die Auswahl von Estern, die von einem kurzkettigen Alkohol abgeleitet sind, insbesondere von Methylestern, einen Monoester mit derselben Verzögerungswirkung wie pflanzliche Öle zu erhalten.
Eine bevorzugte Zusammensetzung enthält 65-99 Gewichtsprozent, vorzugsweise 80-97 Gewichtsprozent des Esters, während der Rest der Zusammensetzung aus Netzmitteln, Korrosionsinhibitoren und Verzögerungsmitteln besteht.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung kann die Alkoholgruppierung des Esters von einem einwertigen Alkohol der Formel I oder II
R&sub1;OH [I]
R&sub2;O-R&sub3;-OH [II]
abgeleitet sein, in welchen R&sub1; und R&sub2; jedes eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen ist und R&sub3; eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylengruppe mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, und die gesamte Anzahl an Kohlenstoffatomen in R&sub2; und R&sub3; höchstens 24 beträgt. Es wird bevorzugt, daß die Kohlenwasserstoffgruppen R&sub1; und R&sub2; jede 2 bis 20 Kohlenstoffatome, insbesondere 2 bis 12 und noch bevorzugter 6 bis 9 Kohlenstoffatome aufweisen, und daß R&sub3; eine geradkettige oder verzweigte gesättigte Alkylingruppe mit 2 bis 9 Kohlenstoffatomen ist.
Als Beispiele von Alkoholen für die Formeln I und II können genannt werden Methanol, Aethanol, Propanol, Isopropanol, Butanol, Isobutanol, Amylalkohol, Hexylalkohol, Heptylalkohol, Isoheptylalkohol, Octylalkohol, Isooctylalkohol, 2-Aethyl-hexylalkohol, Nonylalkohol, Cetylalkohol, Isocetylalkohol, Aethoxyäthanol, Butoxyäthanol und ungesättigte Analoge davon. Bevorzugte Alkohle sind Isopropanol, Isobutanol, Octylalkohol, Isooctylalkohol, 2-Aethyl-hexylalkohol und Nonylalkohol.
Die Säuregruppierung in den Estern kann abgeleitet sein von einer aliphatischen Monocarbonsäure der Formel R&sub4;COOH, in welcher R&sub4; eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 20 Kohlenstoffen, und gegebenenfalls substituiert mit einer oder mehreren Hydroxygruppen ist, wobei die Säuregruppierung vorzugsweise abgeleitet ist von einer gesättigten Carbonsäure. Beispiele solcher Säuren sind Buttersäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, 2-Aethylcapronsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure und hydroxysubstituierte Stearinsäure. Ferner können Gemische von technischen Fettsäuren, wie C&sub1;&sub6;- und C&sub1;&sub8;-Fettsäuren verwendet werden.
Eine bevorzugte Klasse von Estern, welche gemäß der Erfindung verwendet werden können, besteht aus Estern, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 2-Aethyl-hexyllaurat, 2-Aethyl-hexylmyristat, 2-Aethyl-hexylpalmitat, 2-Aethyl-hexylstearat, Isobutylstearat, Isopropylmyristat, Isooctylestern von C&sub1;&sub6;- und C&sub1;&sub8;-technischen Fettsäuren und Gemischen davon.
Eine weitere bevorzugte Klasse von Säuregruppierungen ist abgeleitet von ungesättigten Säuren, wie Oleinsäure oder Ricinoleinsäure, z. B. 2-Aethyl-hexyloleat und Isobutyloleat.
Besonders geeignete Ester sind C&sub2;&submin;&sub2;&sub0;-einwertige Alkoholester von Oleinsäure, C&sub2;&submin;&sub1;&sub2;-einwertige Alkoholester von Laurin- und Myristinsäuren und C&sub6;&submin;&sub9;-einwertige Alkoholester von Palmitin- und Stearinsäuren.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann die Säuregruppierung der Ester von einer Säure der allgemeinen Formel (HOOC- (A)m-COOH abgeleitet sein, in welcher A eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylenkette mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen ist, welche gegebenenfalls mit einer oder mehreren Hydroxygruppen substituiert dein kann, und m 0 oder 1 bedeutet.
Beispiele von Dicarbonsäuren sind Oxalsäure, Bernsteinsäure, 2-Hydroxybernsteinsäure, 2,3-Dimethylbernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Hexandicarbonsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure, wobei diese Säuren an eine oder beiden ihrer Säuregruppen verestert sind.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Esterkomponente in der Betontrennzusammensetzung sowohl in emulgierter wie in nicht-emulgierter Form ein Gemisch von mindestens zwei Estern, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Diisobutylsuccinat, Diisopropyladipat, Di-(äthyl-hexyl)-succinat, Di-(äthylhexyl)-adipat und Mono-(äthyl-hexyl)-adipat, gegebenenfalls im Gemisch mit 2-Aethyl-hexyl-stearat oder 2-Aethyl-hexylpalmitat. Diese Ester werden bevorzugt wegen ihrer Viskosität, welche sie besonders geeignet machen als Formtrennmittel in nicht-emulgierter Form. Außerdem sind sie billig.
Ein geeigneter Ester kann auch abgeleitet sein von einer Säure der Formel HOOC-A'-COOH, in welcher A' eine ungesättigte Alkylengruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen ist.
Weitere Beispiele von Estern, welche in den Formlösezusammensetzungen in den Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden können, sind Ester, in welchen die Alkoholgruppierung abgeleitet ist von einem zweiwertigen Alkohol der Formel IIa oder IIb
in welchen R&sub5;, R&sub6;, R&sub7; und R&sub8; gleich oder verschieden sein können und jedes Wasserstoff, eine geradkettige oder verzweigte Alkyl- oder eine geradkettige oder verzweigte ungesättigte Kohlenwasserstoffkette bedeutet, p 0 oder 1 ist, q 0 oder 1 ist, X eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylenkette mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen ist und Y eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylenkette mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen ist, wobei die Gesamtzahl an Kohlenstoffatomen in den zweiwertigen Alkoholmolekülen höchstens 18, vorzugsweise 12 beträgt.
Eine bevorzugte Klasse von Estern der oben erwähnten Klasse sind Ester, in welchem die Alkoholgruppierung abgeleitet ist von Alkoholen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aethylenglykol, Propylenglykol, Hexylenglykol, Dimethylpropandiol und 2,2,4-Trimethylenpentan- (1,3)-diol.
Die Säuregruppierung von Estern, in welchen die Alkoholgruppierung abgeleitet ist von einem zweiwertigen Alkohol der Formel IIa oder IIb, ist abgeleitet von einer Säure der Formel R&sub9;COOH, in welcher R&sub9; eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, welche gegebenenfalls mit einer oder mehreren Hydroxygruppen substituiert ist, und diese Säure ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Isopropionsäure, Buttersäure, Isobuttersäure, Milchsäure, Valeriansäure, Capronsäure, Iso-oenantsäure, Caprylsäure, Isocaprylsäure, 2-Aethylcapronsäure, Pelargonsäure und Caprinsäure, und Gemischen von technischem C&sub1;&sub6;- und C&sub1;&sub8;-Fettsäuren.
Bevorzugte Ester zur Verwendung in den Methoden gemäß der Erfindung werden daher ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aethylenglykol-diisobutyrat, Propylenglykoldiisobutyrat, Hexylenglykol-inonoisobutyrat, Hexylenglykoldiisobutyrat, Dimethylpropandiol-monoisobutyrat, Dimethylpropandiol-diisobutyrat, 2,2,4-Trimethylpentan-(1,3)diol-monoisobutyrat und 2,2,4-Trimethylpentan-(1,3)-dioldiisobutyrat.
Beispiele von Estern sind: Hexylacetat, 2-Aethylhexylacetat, Octylacetat, Isooctylactat, Cetylacetat, Dodecylacetat, Tridecylacetat; Butylbutyrat, Isobutylbutyrat, Amylisobutyrat, Hexylbutyrat, Heptylbutyrat, Isoheptylbutyrat, Octylbutyrat, Isooctylbutyrat, 2-Aethylhexylbutyrat, Nonylbutyrat, Isononylbutyrat, Cetylbutyrat, Isocetylbutyrat; Aethylcapronat, Propylcapronat, Isopropylcapronat, Butylcapronat, Isobutylcapronat, Amylcapronat, Hexylcapronat, Heptylcapronat, Isoheptylcapronat, Octylcapronat, 2-Aethylhexylcapronat, Nonylcapronat, Isononylcapronat, Cetylcapronat, Isocetylcapronat; Methylcaprylat, Aethylcaprylat, Propylcaprylat, Isopropylcaprylat, Butylcaprylat, Isobutylcaprylat, Amylcaprylat, Hexylcaprylat, Meptylcaprylat, Isoheptylcaprylat, Octylcaprylat, Isooctylcaprylat, 2-Aethylhexylcaprylat, Nonylcaprylat, Isononylcaprylat, Cetylcaprylat, Isocetylcaprylat; Methyl-2-äthylcapronat, Aethyl-2-äthylcapronat, Propyl-2- äthylcapronat, Isopropyl-2-äthylcapronat, Butyl-2-äthylcapronat, Isobutyl-2-äthylcapronat, Isoamyl-2-äthylcapronat, Hexyl-2-äthylcapronat, Heptyl-2-äthylcapronat, Isoheptyl-2-äthylcarponat, Octyl-2-äthylcapronat, Isooctyl-2-äthylcapronat, 2-Aethylhexyl-2-äthylcapronat; Nonyl-2-äthylcapronat, Isononyl-2-äthylcapronat, Cetyl-2- äthylcapronat, Isocetyl-2-äthylcapronat; Methylcaprinat, Aethylcaprinat, Propylcaprinat, Isopropylcaprinat, Butylcaprinat, Isobutylcaprinat, Isoamylcaprinat, Hexylcaprinat, Heptylcaprinat, Isoheptylcaprinat, Octylcaprinat, Isooctylcaprinat, 2-Aezhylhexylcaprinat, Nonylcaprinat, Isononylcaprinat, Cetylcaprinat, Isocetylcaprinat; Methyllaurat, Aethyllaurat, Propyllaurat, Isopropyllaurat, Butyllaurat, Isobutyllaurat, Isoamyllaurat, Hexyllaurat, Heptyllaurat, Isoheptyllaurat, Octyllaurat, Isooctyllaurat, 2-Aethylhexyllaurat, Nonyllaurat, Isononyllaurat, Cetyllaurat, Isocetyllaurat; Aethyloleat, Propyloleat, Isopropyloleat, Butyloleat, Isobutyloleat, Isoamyloleat,: Hexyloleat, Heptyloleat, Isoheptyloleat, Octyloleat, Isooctyloleat, 2-Aethylhexyloleat, Nonyloleat, Isononyloleat, Cetyloleat, Isocetyloleat; Diäthylsuccinat, Dipropylsuccinat, Diisopropylsuccinat, Dibutylsuccinat, Diisobutylsuccinat, Diisoamylsuccinat, Dihexylsuccinat, Diheptylsuccinat, Diisoheptylsuccinat, Dioctylsuccinat, Diisooctylsuccinat, Di-2-äthylhexylsuccinat, Dinonylsuccinat, Diisononylsuccinat, Dicetylsuccinat, Diisocetylsuccinat; Dimethyladipat, Diäthyladipat, Dipropyladipat, Diisopropyladipat, Dibutyladipat, Diisobutyladipat, Diisoamyladipat, Dihexyladipat, Diheptyladipat, Diisoheptyladipat, Dioctyladipat, Diisooctyladipat, Di-2-äthylhexyladipat, Dinonyladipat, Diisononyladipat, Dicetyladipat, Diisocetyladipat; Isopropylmyristat, Isobutyimyristat, Butylmyristat, Amylmyristat, Hexylmyristat, Heptylmyristat, Isoheptylmyristat, Octylmyristat, 2-Aethylhexylmyristat, Nonylmyristat, Isononyimyristat, Cetyimyristat, Isocetyimyristat; Isopropylpalritat, Isobutylpalmitat, Butylpalmitat, Amylpalnitat, Hexylpalmitat, Heptylpalmitat, Isoheptylpalmitat, Octylpalmitat, 2-Aethylhexylpalmitat, Nonylpalmitat, Isononylpalinitat, Cetylpalmitat, Isocetylpalmitat; Isopropylstearat, Isobutylstearat, Butylstearat, Amylstearat, Hexylstearat, Heptylstearat, Isoheptylstearat, Octylstearat, 2-Aethylhexylstearat, Nonylstearat, Isononylstearat, Cetylstearat, Isocetylstearat.
Das Maß an Verzögerung kann variiert werden durch Veränderung der Esterzusammensetzung. Im allgemeinen, wenn kurzkettige Alkohole in den Estern verwendet werden, wirken die Ester stärker verzögernd; Tests haben gezeigt, daß Methyloleat eine verzögernde Wirkung im selben maß wie Pflanzenöle ausübt; in einigen Anwendungsgebieten, wie in der Herstellung von Betonartikeln, bei welchen der Charakter der Oberfläche weniger wichtig ist, ist eine gewisse verzögernde Wirkung erwünscht, da eine gute Löseaktivität sichergestellt ist.
Wenn die Säuregruppierung des Esters einen hohen Anteil an Doppel- und Dreifachbindungen aufweist, wie im Tallöl (welches sowohl Linol- wie Linolensäuren enthält), ist die verzögernde Wirkung groß, selbst wenn die Alkoholgruppierung von einem langkettigen Alkohol abgeleitet ist. Ester von Tallöl können daher verwendet werden, wenn die verzögernde Wirkung erhöht werden soll. Calciumsalze von Linol- und Linolensäuren sind klebrig. Pflanzliche Öle, welche immer Linol- und Linolensäuren enthalten, ergeben Ester, welche der Betonoberfläche ein geflecktes Aussehen geben können, wenn sie allein in Trennzusammensetzungen verwendet werden.
Infolge ihrer hydrophoben Eigenschaften sind die synthetischen Ester im allgemeinen befähigt, eine vorteilhafte Trennwirkung sicherzustellen ohne eine ausschlaggebende Verzögerungswirkung auf die Oberfläche des Betonkörpers auszuüben, wodurch sie dem Betonkörper eine attraktive Oberfläche verleihen. Diese Eigenschaften könnten auch erreicht werden durch Verwendung von Mineralölprodukten, jedoch nicht oder nur mit Schwierigkeiten unter Verwendung von pflanzlichen Ölen. Mineralölprodukte sind jedoch üblicherweise nicht biologisch abbaubar, wie dies für die synthetischen Ester, welche gemäß der Erfindung verwendet werden, zutrifft. Üblicherweise wird das Formtrennmittel von der Form nach der Verwendung mit Hilfe von Wasser abgespült, welches an die Umgebung abgegeben wird, oder die Formen werden abgebürstet, und der Staub wird in die Umgebung geleitet. Die Verwendung biologisch abbaubarer synthetischer Ester ergibt daher weniger oder keine Vergiftung der Umgebung.
Die Zusammensetzungen in nichtemulgierter Form, welche die öligen Ester in einer Menge von 26-100%, vorzugsweise 70-100%, gegebenenfalls im Gemisch mit Zusätzen enthalten, können als solche in Form einer homogenen Flüssigkeit verwendet werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verbesserung der Trennung eines Formkörpers aus der Form durch Aufbringen einer wirksamen Menge einer Beton-Trennzusammensetzung auf die Form, wobei sich diese Zusammensetzung in der Form einer Emulsion von Wasser in einer öligen Komponente, einer Emulsion einer öligen Komponente in Wasser oder einer Mikroemulsion, in welcher 26-100 Gewichtsprozent der öligen Komponente ein Ester wie oben definiert ist, befindet.
Die flüssigen Formtrennzusammensetzungen können auf die Oberfläche der Form, z. B. durch Sprühen mit einer üblichen Sprühvorrichtung, wie einer Handsprühvorrichtung, oder mit Hilfe von Druckluft oder mittels einer Bürste aufgesprüht werden. Die Zusammensetzungen werden in einer Menge von 10 bis 100 (0,010-0,100 kgm&supmin;²), insbesondere 15 bis 70 (0,015-0,070 kgm&supmin;²) und vorzugsweise 20 bis 50 (0,020-0,050 kgm&supmin;²) g/m² Oberfläche der Form verwendet.
Zahlreiche Labortests haben gezeigt, daß die Formlösezusammensetzungen, welche Ester in Emulsionsform enthalten, wie oben beschrieben, sehr befriedigende Testresultate während langer Zeit ergeben können, daß sie dann aber plötzlich versagen, weil die Lösewirkung abnimmt und Betonreste, welche schwierig abzuwaschen sind, zurückbleiben. Dies wurde auch in praktischen Versuchen beobachtet. Der Grund kann darin liegen, daß die Ester nicht 100%ig stabil sind, und daß sie während der Härtung des Betons bis zu einem beschränkten Grad verseift (zersetzt) werden zu freien Fettsäuren, welche auf eine beschränkte verzögernde Art auf den Beton wirken, und derart die Lösewirkung fördern. Wenn die Härtung langsam erfolgt, ist die Verseifung (die Zersetzung des Esters) sehr beschränkt, so daß es schwieriger wird für den gehärteten Beton, aus der Form gelöst zu werden. Die meisten Verformungstests wurden in solcher Weise durchgeführt, daß das Lösen aus der Form nach 24 Stunden erfolgt. Es wurde gefunden, daß die Löseschwierigkeiten größer werden, wenn die Härtung bereits nach 16 bis 17 Stunden vollständig ist.
Eine Anzahl Screening-Tests haben die folgenden Tendenzen aufgezeigt
1) Glycerin kann leicht adhäsiv wirken und dadurch den Beton an die Form binden, was bedeutet, daß die Verwendung von Glycerin beschränkt ist.
2) Das äthoxylierte nicht-ionogene oberflächenaktive Mittel kann auch leicht adhäsiv wirken, und die Tendenz ist am schwächsten, wenn der Grad an Aethoxylierung so klein wie möglich ist.
3) Der Zusatz von oberflächenaktiven Mitteln mit kationischen Gruppen, welche eine Aminogruppe oder eine andere Gruppe, welche ein quaternäres N-Atom enthält und mindestens 10 Kohlenstoffatome im hydrophilen Teil des Moleküls aufweist, in Kombination mit dem anionischen Detergens, wie oben erwähnt, führt zu Emulsionen, welche zu einem noch wesentlich höheren Grad an der Betonform haften. Das kationische oberflächenaktive Mittel sollte in Mengen von 5-100%, berechnet auf einer molaren Basis des anionischen oberflächenaktiven Mittels, vorzugsweise 10 bis 80% und insbesondere 20 bis 60%, verwendet werden. Wenn die Emulsion optimal an der Form bindet, so daß sie in einer Schicht von homogener Dicke verteilt wird, ist sie aktiver und fordert daher die Lösewirkung. Beispiele geeigneter oberflächenaktiver Mittel sind ein-, zwei- und dreiwertige Amine, äthoxylierte Amine, quaternäre Ammoniumverbindungen, Ampholyte (amphotere Verbindungen, welche mindestens eine Aminogruppe und mindestens eine Säuregruppe enthalten). Ein geeigneter Ampholyt ist Kokos-alkyl-β-amino-propionsäure. Beispiele von besonders geeigneten kationischen oberflächenaktiven Mitteln sind Imidazolinderivate, wie 1-(2-Hydroxyäthyl)-2-C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-alkyl- und -C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-alkenyl-2- imidazolin, z. B. Imidazolin O [1-(2-Hydroxyäthyl)-2- heptadecenyl-2-imidazolin].
4) Verzögerungsmittel, welche Carbonsäuren oder Hydroxycarbonsäuren freisetzen, verbessern ebenfalls die Lösewirkung. Monoglyceride von C&sub2;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäuren, welche ganz oder teilweise acyliert sind mit einer C&sub1;&submin;&sub4;organischen Säure sind besondere geeignet. Diacetylierte Monoglyceride werden in der Nahrungsmittelindustrie verwendet und sind dadurch gekennzeichnet, daß sie bei normaler Temperatur niederviskose Flüssigkeiten sind, auch wenn die Fettsäuregruppierung gesättigt ist. Monoglyceride und diacetylierte Monoglyceride von C&sub8;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäuren können derart ausgewählt werden, daß sie die Formlöseölemulsion wirksam stabilisieren und gleichzeitig den Gehalt an äthoxyliertem und/oder propoxyliertem und/oder co-äthoxyliertem/-propoxyliertem nicht-ionogenem oberflächenaktivem Mittel herabsetzen. Die oben erwähnten Glyceridderivate können derart ausgewählt werden, daß der Gehalt an langkettigen Carbonsäuren vorzugsweise gesättigt ist. Dies sichert, daß die Betonverzögerung eintritt ohne daß die Betonoberfläche gefleckt wird.
Mono- oder di-C&sub1;&submin;&sub4;-acylierte Monoglyceride von C&sub2;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäuren, welche gegebenenfalls eine Hydroxygruppe tragen können, ergeben eine verzögernde Wirkung auf Betonformlösemittel, was bedeutet, daß sie als Betonformlösemittel in nicht-emulgierter Form zusammen mit Mineralöl(en) und/oder Estern des oben definierten Typus verwendet werden können. Die Monoglyceride sind vorzugsweise mono- oder diacetyliert oder mono- oder diformyliert. Die Fettsäure kann gesättigt oder ungesättigt sein.
Über lange Zeit stabile Öl-in-Wasser-Formlöse-Ölemulsionen, welche bei normaler Lagerung während mindestens 3 bis 6 Monaten stabil sind mit guten Formlöseeigenschaften und in welchen die einzelnen Komponenten eingestellt werden können, zum Zweck, daß die Emulsion in einer Dosierung auf der Betonform von 10 bis 100 g/m², vorzugsweise 15 bis 70 g/m² und insbesondere 20 bis 50 g/m² nach einer Trocknungszeit von 2 bis 20 Minuten bei Umgebungstemperatur oberhalb dem Gefrierpunkt, z. B. bei etwa 20ºC und bei einer relativen Feuchtigkeit von etwa 40 bis 70%, in einen haftenden Film umgewandelt wird, welcher nicht mit Wasser sofort abgewaschen werden kann oder beim Ausfüllen der Form durch das Betongemisch abgerieben wird. Eine solche Emulsion kann hergestellt werden durch Vermischen von Wasser einer geeigneten Härte in einer Menge von 10 bis 90 Gewichtsprozent der ganzen Zusammensetzung, vorzugsweise 20 bis 80% und insbesondere 30 bis 65%, und einer öligen Komponente wie oben definiert, in einer Menge von 10 bis 90 Gewichtsprozent, vorzugsweise 15 bis 75% und insbesondere 25 bis 55%, zu welcher eine nicht-ionogene oberflächenaktive Komponente, welche ein mono- oder di-C&sub1;&submin;&sub4;-acyliertes, vorzugsweise mono- oder diacetyliertes Monoglycerid einer gesättigten oder ungesättigten C&sub2;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäure, vorzugsweise einer C&sub8;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäure, welche gegebenenfalls eine Hydroxygruppe tragen kann, und gegebenenfalls ein oder mehrere äthoxylierte, propoxylierte und/oder co-äthoxylierte/propoxylierte nicht-ionogene oberflächenaktive Mittel mit einem HLB-Wert zwischen 0,5 bis 10,5, vorzugsweise zwischen 5,5 und 9,9 und insbesondere zwischen 6,0 und 9, und/oder ein oder mehrere Monoglyceride von gesättigten oder ungesättigten C&sub8;&submin;&sub2;&sub4;- Fettsäuren, welche gegebenenfalls eine Hydroxygruppe tragen können, umfaßt, zugesetzt worden war. Die nicht-ionogene oberflächenaktive Komponente kann auch mindestens ein Glied der Gruppe bestehend aus äthoxylierten, propoxylierten und/oder co-äthoxylierten/propoxylierten oberflächenaktiven Mitteln mit eine HLB-Wert von 5 bis 10,5, vorzugsweise 5,5 bis 9,9 und insbesondere 6 bis 9, Monoglyceriden von gesättigten und ungesättigten C&sub8;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäuren, welche gegebenenfalls eine Hydroxygruppe tragen, und mono- oder di-(C-&sub1;&submin;&sub4;)-acylierten Monoglyeriden von C&sub2;&submin;&sub2;&sub4;-Fettsäuren, welche gegebenenfalls eine Hydroxygruppe tragen, enthalten. Die nicht-ionogene oberflächenaktive Komponente wird in einer Menge von 0,5 bis 20% des Gewichts der gesamten Emulsion, vorzugsweise 1 bis 12% und insbesondere 2 bis 7% verwendet. Ferner sollte die Emulsion eine Zusammensetzung von ionogenen (anionisch/kationisches Gemisch) oberflächenaktiven Mitteln enthalten, welche mindestens ein anionisches oberflächenaktives Mittel umfaßt, welches als ein Natrium-, Kalium-, Lithium-, Ammonium- oder ein niederes Amin- oder Alkanolaminsalz, welches höchstens 8 Kohlenstoffatome, vorzugsweise höchstens 6 Kohlenstoffatome, in der Alkyl- und Alkanolgruppierung aufweist, oder ein gemischtes Salz davon enthalten. Die Menge an anionischem Teil der ionogenen oberflächenaktiven Zusammensetzung sollte vorzugsweise 0,05 bis 6 Gewichtsprozent der gesamten Emulsion, vorzugsweise 0,15 bis 0,5% noch bevorzugter 0,15 bis 2,0% und insbesondere 0,2 bis 1,0% betragen. Der kationische Teil des ionogenen oberflächenaktiven Mittels umfaßt ein oder mehrere oberflächenaktive Mittel, welche mindestens 10 Kohlenstoffatome im hydrophoben Teil des Moleküls und mindestens eine Aminogruppe oder ein anderes kationisches Stickstoffatom (wie in einer quarternären Ammoniumverbindung) enthalten. Beispiele geeigneter kationischer oberflächenaktiver Mittel sind einwertige, zweiwertige und dreiwertige Amine, äthoxylierte Amine, quarternäre Ammoniumverbindungen, Ampholyte (amphotere Verbindungen, welche mindestens eine Aminogruppe und mindestens eine Säuregruppe enthalten).
Ein geeigneter Ampholyt ist Kokos-alkyl-3-aminopropionsäure. Beispiele von besonders geeigneten kationischen oberflächenaktiven Mitteln sind Imidazolinderivate, wie 1-(2-Hydroxyäthyl)-2-C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-alkyl- und -C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-alkenyl-2- imidazolin, z. B. Imidazolin O [1-(2-Hydrcxyäthyl)-2-heptadecenyl-2-imidazolin]. Die molare Menge an aminhaltigem oberflächenaktivem Mittel im Verhältnis zum anionischen oberflächenaktiven Mittel sollte 5 bis 100%, vorzugsweise 10 bis 80% und besonders 20 bis 60% betragen.
Außerdem sollte die Menge an Salz derart eingestellt werden, daß das pH der Emulsion im Bereich von 7,4 bis 10,5, vorzugsweise 7,8 bis 10 und insbesondere 8,2 bis 9,5 liegt. Als weiterer Stabilisator und Zusatz für die Kältebeständigkeit kann die Formlösezusammensetzung in Emulsionsform 1 bis 20%, vorzugsweise 2 bis 15% und insbesondere 5 bis 10% von einem oder mehreren Glykolen und/oder Glykoläthern und/oder Polyglykolen enthalten, in welchen die Anzahl Aethergruppen nicht über 5 beträgt. Beispiele geeigneter Glykolkomponenten sind Glycerin, Propylenglykol, Aethylenglykol, Butylglykol, Propylenglykol-methyläther, Cellosolv und Diäthylenglykol.
Es ist oft möglich, die Trenneigenschaften und die Emulsionsstabilität der Trenn-Ölemulsionen zu verbessern, welche gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, durch Einverleibung eines zweiwertigen oder dreiwertigen Metallsalzes einer C&sub1;&sub0;&submin;&sub3;&sub0;-Fettsäure, vorzugsweise einer gesättigten Fettsäure, und in einer Menge von 0,05-5 Gewichtsprozent, berechnet auf die fertige Emulsion, vorzugsweise 0,1-3%, insbesondere 0,2-1%, als ein Hydrophobizität verleihendes Mittel. Beispiele von besonders geeigneten Salzen sind Kalzium-, Magnesium-, Zink- und Aluminiumpalmitat und -stearat.
Die Herstellung fertiger, über lange Zeit stabiler Formlöseemulsionen wird vorzugsweise durchgeführt durch Auflösen oder Dispergieren des anionischen und kationischen oberflächenaktiven Mittels in der wässerigen Phase und Einstellen des pH des Wassers auf den gewünschten Wert in der fertigen Emulsion durch Zusatz der dem fertigen Salz entsprechenden Base. Die nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mittel werden üblicherweise in der öligen Phase gelöst. Gegebenenfalls können schwach-lösliche zwei- oder dreiwertige Metallsalze von C&sub1;&sub0;&submin;&sub3;&sub0;-Fettsäuren einverleibt werden, indem sie zuerst, vor der Herstellung der Emulsion, in der öligen Phase dispergiert werden. Es ist möglich, die Glykolkomponenten sowohl in der öligen Phase wie in der wässerigen Phase vor deren Vermischen zu mischen oder zu dispergieren. Die Endemulsion wird hergestellt durch Zusetzen der öligen Phase in die Wasserphase unter Rühren. Falls notwendig, kann das pH dann auf einen höheren Wert eingestellt werden durch Zusatz einer Base. Um eine über lange Zeit stabile Emulsion herzustellen, ist eine letzte intensive Verarbeitung, wie oben erwähnt, notwendig. Die Herstellung erfolgt bei einer Temperatur zwischen -5 und +80ºC, vorzugsweise bei einer Temperatur von 5 bis 55ºC und insbesondere 10 bis 35ºC.
Die oben beschriebenen Emulsionen können als langfristig stabile Emulsionen mit einer niederen Viskosität hergestellt werden. Wie mit einem Emila-Viskosimeter bestimmt, sollte die Viskosität bei 40ºC unterhalb 40 cP (4,0·10&supmin;²kgm&supmin;¹sec&supmin;¹), vorzugsweise unterhalb 25 cP (2,5·10&supmin;²m&supmin;¹sec&supmin;¹) und insbesondere unterhalb 15 cP (1,5·10&supmin;²kgm&supmin;¹sec&supmin;¹) betragen. Bei 20ºC sollte die Viskosität unterhalb 60 cP, (6,0·10&supmin;²kgm&supmin;¹sec&supmin;¹), vorzugsweise unterhalb 40 cP (4,0·10&supmin;²kgm&supmin;¹sec&supmin;¹) und insbesondere unterhalb 20 cP (2,0·10&supmin;²kgm&supmin;¹sec&supmin;¹) betragen.
Wenn das letzte Emulgierverfahren bei hoher Temperatur durchgeführt wird, d. h. oberhalb 40ºC, jedoch abhängig von der Zusammensetzung, und unter kräftigen Bedingungen, und wenn das zu emulgierende Gemisch ein oberflächenaktives Mittel mit einem verhältnismäßig niederen HBL-Wert enthält, kann eine Emulsion mit einer höheren Viskosität, d. h. oberhalb 200 cP (2,00·10&supmin;¹kgm&supmin;¹sec&supmin;¹) erhalten werden. Dieses Phänomen kann auf einer Bildung eines Emulsionssystems zurückgeführt werden, welches aus einem Gemisch von sowohl Wasser-in-Öl- wie Öl-in- Wasser-Emulsionen beruht, was bedeutet, daß ein Teil der ursprünglich gebildeten Öl-in-Wasser-Emulsion in eine Wasser-in-Öl-Emulsion umgewandelt wurde. Es wird angenommen, daß die Wasser-in-Öl-Emulsion in der Öl-in- Wasser-Emulsion emulgiert ist. Es wird angenommen, daß dieses Phänomen der Umwandlung entspricht, welche nach dem Ausbreiten auf der Formoberfläche und der Verdampfung des Wassers, wie oben erwähnt, eintritt.
Wie oben erwähnt, wird bevorzugt, daß die Formlösezusammensetzung einen Zusatz enthält, welcher der Zusammensetzung Korrosionsschutzeigenschaften verleiht, um Rostbildung auf Stahlformen zu verhindern. In einem allgemeinen Aspekt sind die oben beschriebenen Emulsionen auch nützlich als Korrosionsinhibitoren. Die korrosionsverhindernden Eigenschaften können erzielt oder verbessert werden durch Erhöhen der Menge an anionischem oberflächenaktivem Mittel, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-Alkyl- oder C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-Alkenyl-sarcosinen, C&sub6;&submin;&sub2;&sub0;-Alkyl- oder C&sub6;&submin;&sub2;&sub0;-Alkenyl-bernsteinsäuren, C&sub6;&submin;&sub2;&sub0;- Alkyl- oder C&sub6;&submin;&sub2;&sub0;-Alkenylphenoxyessigsäure, C&sub8;&submin;&sub2;&sub2;-Alkylsulfamidozarbonsäure, C&sub1;&submin;&sub1;&sub0;-Alkylarylsulfamidocarbonsäure und Arylsulfamidocarbonsäure, wobei die gesamte Menge an anionischem oberflächenaktivem Mittel in der Zusammensetzung 0,5 bis 12 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 9,5%, mehr bevorzugt 2 bis 7% und insbesondere 3 bis 5 Gewichtsprozent, basierend auf der gesamten Zusammensetzung, beträgt, und an kationischem oberflächenaktivem Mittel, wobei die Menge des kationischen oberflächenaktiven Mittels 5 bis 150%, berechnet auf der Basis der molaren Menge an anionischem oberflächenaktivem Mittel, welches in der Emulsion zugegen ist, beträgt. (Es ist zu beachten, daß die anionischen oberflächenaktiven Mittel ferner eine Carbylenkette im Molekül enthalten können, was nicht aus ihrem Namen hervorgeht, d. h. eine "Arylsulfamidocarbonsäure" ist eigentlich eine "Arylsulfamidocarbylencarbonsäure"). Die kationischen oberflächenaktiven Mittel desselben Typus wie oben erwähnt, sind in einer Menge von 5 bis 150%, vorzugsweise 10 bis 100% und insbesondere 20 bis 50%, auf molarer Basis, berechnet auf die molare Menge an anionischem oberflächenaktivem Mittel, zu verwenden.

TESTMETHODEN

Bestimmung der Lösewirkung und Untersuchung des Aussehens der Betonoberfläche und der Betonrückstände in der Form.
Die verzögernde Wirkung und andere Kennzeichen als Formlösemittel der im erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Zusammensetzungen wurden durch Prüfung von Platten, welche in Standard-Formen unter Standard- Bedingungen geformt wurden, bestimmt.
Das Formmaterial bestand aus rostfreiem Stahl, und im Fall von Öl-in-Wasser-Emulsionen aus Sperrholz mit einem für das Verformen von Beton bestimmten Überzug, und die Formgröße betrug 350·200·80 mm. Üblicher plastischer Beton mit einer Absackung von 90 bis 110 mm, einer Dichte von etwa 2350 kg/m³ und einem Gehalt an Luft von etwa 2% wurde verwendet. Die Menge an aufgebrachtem Formlösemittel betrug etwa 35 g/m² (0,035 kgm&supmin;²), aufgebracht durch Sprühen. Die Temperatur des Formlösemittels betrug 20ºC. Das Einfüllen des Betons erfolgte 5 bis 15 Minuten nach dem Sprühen. Der Beton wurde während etwa 20 Sekunden vibriert; die Abbindetemperatur betrug 20ºC und die Abbindezeit 24 Stunden.
Nach dem Abbinden während 24 Stunden bei 20ºC wurden die Körper aus der Form entnommen. Die Lösefähigkeit wurde auf folgende Art untersucht: Nach Entfernen des äußeren Rahmens der Form wurde die Platte auf der Formunterlage belassen. Eines der Enden der Formunterlage wurde geneigt, bis die Platte begann nach unten zu gleiten; dann wurde der Neigungswinkel gemessen. Wenn die Platte die Basis nicht verlassen hatte, wenn diese um 90º geneigt worden war, wurde ein Zugtest durchgeführt und die Kraft bestimmt, welche zur Entfernung der Platte notwendig war. Die Körper wurden auf Rückstände von Beton, welche in der Form zurückblieben, und von Formlösemittel, welche auf der Betonoberfläche verblieben, untersucht, und die Leichtigkeit des Reinigens der Form wurde abgeschätzt. Die Verzögerung (Fehlen des Härtens) der Oberfläche des Betonkörpers wurde mit Hilfe eines unter Federspannung stehenden Messers getestet, die Bemalbarkeit wurde durch Abschätzen der Wasserabweisung getestet. Die Menge an Verfärbungen und Poren in der Oberfläche wurden bestimmt.
Die Testresultate wurden in Punkten im Bereich von 1 bis 5 ausgedrückt und der Neigungswinkel wurde gemessen (º). (Es scheint, daß eine hohe Zahl an Punkten nicht unbedingt bessere Eigenschaften reflektieren). Die verwendete Skala kann anhand der folgenden Tabelle erklärt werden: Skala Restlicher Beton in der Form viel normal wenig Formlösemittel verblieben in der Form Formreinigungseigenschaften schwierig leicht Verfärbungen auf dem Beton viele wenige Poren im Beton Verzögerung im Beton geeignet zum Bemalen wasserrückweisend wasserabsorbierend
Die aus der obigen Skala basierenden Resultate sind in Tabelle I dargestellt, welche auch die Zusammensetzung der verwendeten Formlösemittel enthält.
Die Verzögerungswirkung eines Formlösemittels auf Beton kann bestimmt werden durch Vermischen einer Menge an Formlösemittel im Beton vor dem Verformen zu einem Testkörper. Wenn der Testkörper dann abgebunden ist, kann ein Test für die Biegefestigkeit (in MN/m) durchgeführt werden. Die Menge an Formlösemittel ist in Gewichtsprozent, basierend auf der Menge an Zement im Mörtelgemisch 1 : 3 angegeben. Der Referenztest ist Mörtel ohne zugesetztes Formlösemittel, und Mörtel mit einem üblichen, im Handel erhältlichen Formlösemittel auf der Grundlage von Mineralöl wird als Vergleich verwendet.
Die Testresultate sind in Tabelle II zusammen mit Resultaten von Tests dargestellt, welche die Druckfestigkeit zeigen (Bestimmungen im Doppel durchgeführt; Durchschnittswert angegeben in der Tabelle) und die Indices für Biegefestigkeit bzw. Druckfestigkeit (Prozentsatz des mit Beton ohne zugesetztes Formlösemittel erhaltenen Wertes) darstellen. Die Verzögerungswirkung eines Lösemittels kommt in einer herabgesetzten Festigkeit in diesem Test zum Ausdruck. Die Messungen wurden nach 1, 3 und 7 Tagen bei 20ºC oder nach 2, 3, 5, 7, 14 und 28 Tagen durchgeführt.

Biologische Abbaubarkeit

Die biologische Abbaubarkeit ist in TOD (Theoretical Oxygen Demand = theoretischer Sauerstoffbedarf) ausgedrückt, welcher mit Hilfe manometrischer Respirometrie gemäß der durch das Standing Committee of Analysts, Water Research Centre, Streven, GB, beschriebenen Methode erhalten wurde. Die Testresultate sind in den Tabellen III, IV und V dargestellt.

Viskosität

Viskositätsmessungen werden bei 20ºC mit Hilfe eines Emila-Viskosimeters durchgeführt, wobei die Viskositätsmessungen direkt in cP (1 cP = 10&supmin;³kgm&supmin;¹sec&supmin;¹) angegeben werden. Viskositätsmessungen von Emulsionen auf einem Emila-Viskosimeter sind nicht sehr genau, weil der Viskosimeter selbst einen gewissen Grad an Scherbeanspruchung ausübt, was die Viskosität der Emulsion während der Messung beeinflußt, doch ist die Genauigkeit und die Zuverlässigkeit der Messungen genügend, um die Unterscheidung zwischen verschiedenen Formulierungen zu erlauben.
Die Viskosität von Wasser-in-Öl-Emulsionen hängt von der Intensität des Emulgierungsverfahrens ab. Unterschiede in den Messungen von Emulsionen sind zum Teil auf Unterschiede der Emulgierung zurückzuführen, doch ist der Zusatz von die Viskosität herabsetzenden Mitteln derart signifikant, daß die Unterschiede bei der Emulgierung vernachlässigt werden können.

BEISPIELE

Herstellung von Formlösemitteln

Beispiel 1

Ein Formlösemittel der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt:
2-Aethyl-hexylester *) 94 kg
raffiniertes Wollfett 4 kg
äthoxyliertes Nonylphenol (HLB etwa 9) 2 kg
Total 100 kg
*) hergestellt aus einer Säuremischung bestehend aus
Stearinsäure 32%
Palmitinsäure 51%
Myristinsäure 14%
Laurinsäure 3%
und 2-Aethyl-hexylalkohol in stöchiometrischen Mengen.
Die Bestandteile wurden bei Zimmertemperatur mit Hilfe einer Standard-Mischvorrichtung vermischt. Das resultierende Gemisch war während mehreren Monaten stabil.

Beispiel 2

Ein Formlösemittel der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt
ölige Phase:
2-Aethyl-hexylester *) 23 kg
Rapsöl 4,6 kg
Mineralöl (Gulfpar 19) 27,6 kg
nicht-ionogener Emulgator (HLB = 3) 4,2 kg
Triäthanolamin- Ölsäureester 0,6 kg
wässerige Phase:
Leitungswasser 39,2 kg
MgSO&sub4; 0,4 kg
Acrylatlösung (40%) 0,4 kg
Total 100,0 kg *) Dieselbe Esterzusammensetzung wurde verwendet wie in Beispiel 1.
Die wäßrige Phase wurde in der öligen Phase mit Hilfe eines Hochleistungsmischers vom Typus Silverson mit einer peripheralen Geschwindigkeit von etwa 1500 Meter/ Minute bei 30ºC während 10 Minuten dispergiert.
Die resultierende Emulsion war stabil.

Beispiel 3

Ein Formlösemittel der folgenden Zusammensetzung wurde hergestellt: Wässerige Phase: Leitungswasser Stearinsäure Imidazolin O¹ Ammoniak ad pH 9 ölige Phase: Radia 7131² Risella-Oel 15³ Propylenglykol Berol 26&sup4; Grindtek Amos 90&sup6; Ceasit I&sup8; Risella-Oel Viskosität bei 20ºC Emila 1) Imidazolin O: 1-(2-Hydroxyäthyl)-2-heptadecenyl-2-imidazolin (Protex) 2) Radio 7131: Technisches 2-Aethylhexylstearat (Oleofina) 3) Risella-Öl 15: Paraffinisches Mineralöl (Shell) (Viskosität bei 40ºC 15 cSt) (enthält etwa 1% Aromaten) 4) Berol 26: Poly-(4)-äthoxyliertes Nonylphenol (Berol) (HLB: 8,9) 5) Berol 259: Poly-(2)-äthoxyliertes Nonylphenol (Berol) (HLB: 5,7) 6) Grindtek Amos 90: Acetyliertes Monoglycerid hergestellt aus Speck (Grindsted Products) 7) Grindtek MOP 90: Fettsäuremonoglycerid hergestellt aus Speck (Grindsted Products) 8) Ceasit I: Micronisiertes Ca-stearat (Chemische Werke München).
Die ölige Phase wurde in die wässerige Phase unter Rühren eingemischt. Das Gemisch wurde in einem Hochdruckemulgator bei 200 bar homogenisiert. Die Einlaßtemperatur betrug 26ºC und die Auslaßtemperatur betrug 35ºC. Der Hochdruckemulgator war APV Gaulin, Typ Lab 60/500/2 mit einer Kapazität von 60 1/h und einen Druck Pmax von 500 bar.
Risella-Öl (Shell) ist ein niederviskoses paraffinisches Mineralöl mit einer Viskosität von 15 cSt bei 40ºC (gemäß den Spezifikationen von Shell). Risella wurde als Referenz in den obigen Messungen verwendet. Der Vergleich zeigt insbesondere, daß die wässerigen Emulsionen viel weniger temperaturabhängig sind als das Mineralöl. Dies ist vorteilhaft, wenn die Emulsionen bei niederen Temperaturen zu verwenden sind.
Alle in den unten beschriebenen Tests verwendeten Formlösemittel wurden wie in Beispiel 1, Beispiel 2 oder Beispiel 3 beschrieben hergestellt.

TESTRESULTATE

Formlösende Kennzeichen

Formlösezusammensetzungen in nicht-emulgierter Form und mit der in Tabelle I unten angegebenen Zusammensetzung wurden auf die Standard-Stahlformen aufgebracht und Formlösezusammensetzungen in Emulsionsform mit dem in den Tabellen IIa, IIb bzw. IIc angegebenen Zusammensetzungen wurden auf Standard-Stahl- und Sperrholzformen mit Hilfe einer üblichen Sprühvorrichtung für Flüssigkeiten in einer Menge von 35 g/m² (0,035 kgm&supmin;² )aufgebracht. Anschließend wurde gewöhnlicher plastischer Beton in die Formen gegossen und abbinden gelassen und anschließend getestet wie oben unter Testmethoden beschrieben. Die Resultate erscheinen aus den Tabellen I, IIa, IIb und IIc, in welchen S = rostfreier Stahl (stainless steel) und P = Sperrholz (plywood). TABELLE I Test-No. unbehandelt Soyaöl Leinsamenöl Isobutylstearat Mineralöl aliphatisches Kerosin 2-Aethyl-hexyloleat 2-Aethyl-hexylpalmitat niederviskose, flüssiges raffiniertes Paraffinöl Wollfett äthoxyliertes Nonylphenol (HLB etwa 9) Tallölsäure Oelsäure Neigungswinkel, º restlicher Beton in der Form Lösemittel verblieben in der Form Formreinigungseigenschaften Verfärbungen am Beton Poren im Beton Verzögerung des Betons geeignet zum Bemalen "Mineralöl" ist ein Spindelöl, das unter dem Namen Gulfpar 19 verkauft wird. Test-No. unbehandelt Soyaöl Leinsamenöl Isobutylstearat Mineralöl aliphatisches Kerosin 2-Aethyl-hexyloleat 2-Aethyl-hexylpalmitat niederviskose, flüssiges raffiniertes Paraffinöl Wollfett äthoxyliertes Nonylphenol (HLB etwa 9) Tallölsäure Oelsäure Neigungswinkel, º restlicher Beton in der Form Lösemittel verblieben in der Form Formreinigungseigenschaften Verfärbungen am Beton Poren im Beton Verzögerung des Betons geeignet zum Bemalen TABELLE IIa Test-No. Zusammensetzung: Wasser Glycerin Propylenglykol Radia 7131¹ Stearinsäure dimerisierte Oel-/Stearin-Säure Gafac RE 410² Dodecylbenzolsulfonsäure Berol 26³ NH&sub3; ad pH 8,5 Monoäthanolamin ad pH 9 Formmaterial Neigungswinkel, º Betonrest in der Form Lösemittel verblieben in der Form Formreinigungseigenschaften Verfärbungen am Beton Poren im Beton Fortsetzung der TABELLE IIa Verzögerung des Betons geeignet zum Bemalen * = Blasen im Rand infolge der Tatsache, daß die Formlösezusammensetzung nicht genügend an der Form haftete. TABELLE IIb Test-No. Zusammensetzung: Wasser Glycerin Propylenglykol Radia 7131¹ Risella-Oel 15 Berol 724 Crodacinic L&sup6; NaOH ad pH 9 NH&sub3; ad pH 8,5 Formmaterial Neigungswinkel, º Betonrest in der Form Formlösemittel verblieben in der Form Formreinigungseigenschaften Verfärbung des Betons Fortsetzung der TABELLE IIb Poren im Beton Verzögerung des Betons geeignet für Bemalung TABELLE IIc Test-No. Zusammensetzung: Wasser Glycerin Propylenglykol Radia 7131¹ Berol 26³ Grintek Amos 90&sup8; Stearinsäure Imidazolin O&sup9; NH&sub3; ad pH Viskosität (Emila)¹&sup0; Formmaterial Neigungswinkel, º Betonrest in der Form Formlösemittel verblieben in der Form Formreinigungseigenschaften Verfärbung des Betons Fortsetzung der TABELLE IIc Poren im Beton Verzögerung des Betons geeignet für Bemalung 1) Radia 7131 : Technisches 2-Aethylhexylstearat (Oleofina) 2) Gafac RE 410 : Mono/Diphosphorsäureester (GAF) 3) Berol 26 : poly-(4)-äthoxyliertes Nonylphenol (Berol) (HBL : 8,9) 4) Risella-Öl : paraffinisches Mineralöl (Viskosität bei 40ºC : 15 cSt) 5) Berol 724 : gemischter Phosphorsäureester (Berol) 6) Crodacinic L : N-Laurylsarcosin (Croda) 7) Berol 259 : athoxyliertes Nonylphenol (Berol) (HLB : 5,7) 8) Grintek Amos 90 : acetyliertes Monoglycerid, hergestellt aus Speck (Grinsted Products) 9) Imidazolin O : 1-(2Hydrxyäthyl)-2-heptadecenyl-2-imidazolin (Protex). 10) 1 cP = 10&supmin;³kgm&supmin;¹sec&supmin;¹
Die in den Tabellen IIa und IIb angegebenen Resultate zeigen, daß insbesondere Zusammensetzungen, welche 0,4 bis 0,5% Stearinsäure in der Form eines Salzes enthalten, die vorteilhaftesten Formlöseeigenschaften ergeben.
Aus den in Tabelle IIa zusammengestellten Resultaten, welche nach einer Abbindezeit von 17 Stunden erhalten wurden, scheint es, daß der Zusatz von Grindtek Amos 90 und Imidazolin O eine vorteilhafte Wirkung auf die Lösefähigkeit ausüben, und daß eine Herabsetzung der Gehalte an Berol 26 und Glycerin (Frostschutz) offensichtlich eine vorteilhafte Wirkung ausübt. Eine gewisse Verzögerung der Betonoberfläche konnte beobachtet werden, aber das Aussehen der Oberfläche war gut, und die Rückstände in der Form waren leicht entfernbar.

Verzögerungswirkung

Die Verzögerungswirkung auf Beton wurde wie oben unter Testmethoden beschrieben, mit den unten angegebenen Mengen bestimmt.
Tabelle III zeigt die erhaltenen Resultate, d. h. die Dichte der gebildeten Betonkörper, die Biegefestigkeit und die Druckfestigkeit und ferner Indizes der Biegefestigkeit und der Druckfestigkeit, d. h. das erhaltene Resultat angegeben als ein Prozentsatz des Resultates, das in einem ohne ein Formlösemittel hergestellten Betonkörper erhalten wurde.
Die Zusammensetzungen waren wie folgt:
Test No.
1 : kein Mittel zugesetzt (Referenztest)
2 : 2,5% eines Mineralölproduktes
3 : 5% eines Mineralölproduktes
4 : 10% eines Mineralölproduktes
5 : 5% Soyaöl
6 : 10% Soyaöl
7 : 5% Leinsamenöl
8 : 10% Leinsamenöl
9 : 5% Isobutylstearat
10 : 10% Isobutylstearat
11 : kein Mittel zugesetzt (Referenztest)
12 : 10% bestehend aus 50% Mineralöl (Gulfpar 19) und 50% 2-Aethyl-hexylstearat
13 : 20% bestehend aus 50% Mineralöl (Gulfpar 19) und 50% 2-Aethyl-hexylstearat
14 : 10% eines Mineralölgemisches (bestehend aus 80% Spindelöl und 20% Kerosin)
15 : 10% eines Mineralölgemisches [bestehend aus 72 Teilen Spindelöl, 20 Teilen Kerosin und 8 Teilen Tallöl (Verzögerungsmittel)]
16 : 10% eines Mineralölgemisches (bestehend aus 80% Paraffinöl und 20% Kerosin)
17 : 10% eines Mineralölgemisches [bestehend aus 72 Teilen Paraffinöl, 20 Teilen Kerosin und 8 Teilen Tallöl (Verzögerungsmittel)]
18 : 10% Aethylhexylstearat
19 : 10% bestehend aus 50% Aethylhexylstearat und 50% Paraffinmineralöl
20 : 10% 2-Aethylhexyloleat
21 : 10% bestehend aus 50% Aethylhexyloleat und 50% Mineralöl (Gulfpar 19)
22 : = 18
23 : = 21
24 : 10% Isobutyloleat
25 : 10% Propylenglykoldioleat
26 : 5% Methyloleat TABELLE III Test No. Tage Dichte Biegefestigkeit Druckfestigkeit Biegeindex Druckindex Fortsetzung der TABELLE III Fortsetzung der TABELLE III Fortsetzung der TABELLE III
Die obigen Tests zeigen, daß Mineralöl als solches nur sehr geringe Verzögerungswirkung auf Beton ausübt; Der Zusatz von Tallöl zu Mineralölprodukten verleiht dem Beton eine stark verzögernde Wirkung. Isobutylstearat, 2-Aethylhexylstearat und 2-Aethylhexyloleat weisen nur eine beschränkte Verzögerungswirkung auf. Pflanzliche Öle (Soyaöl und insbesondere Leinsamenöl), Propylenglykoldioleat und Methyloleat weisen eine sehr starke Verzögerungswirkung auf, welche in einigen Fällen zu stark ist.

Biologische Abbaubarkeit

Bestimmungen der biologischen Abbaubarkeit wurden an verschiedenen Betonformlösemitteln mit Zusammensetzungen durchgeführt, wie sie in den Tabelle IV, V und VI unten angegeben sind. Die Bestimmung der TOD-Werte wurde jeden zweiten Tag während 28 aufeinanderfolgenden Tagen durchgeführt. Jede Bestimmung erfolgte im Doppel zusammen mit einem Referenztest (im Doppel) und einem Blindversuch (im Doppel). In den Tabelle IV, V und VI sind Durchschnittswerte der TOD-Bestimmungen angeführt. Biologische Abbaubarkeit, Prozent TOD TABELLE IV Test-No. Emulgator* Spindelöl Isobutylstearat Tage TOD * Niederäthoxyliertes Nonylphenol TABELLE V Test-No. Emulgator* Spindelöl farbloses Paraffinöl** geruchloses Wachsbenzin Isobutylstearat Soyaöl Tage TOD * Niederäthoxyliertes Nonylphenol ** farbloses Paraffinöl frei von aromatischen Verbindungen. TABELLE VI Test-No. Emulgator* farbloses Paraffinöl** 2-Aethylhexylstearat Tage TOD * Niederäthoxyliertes Nonylphenol ** farbloses Paraffinöl frei von aromatischen Verbindungen.
Zusammensetzungen mit einem hohen Gehalt an synthetischen Estern von aliphatischen Carbonsäuren sind besser biologisch abbaubar als Zusammensetzungen mit einem hohen Gehalt an Mineralölen, und wie aus Tabelle III ersichtlich, weisen die Zusammensetzungen mit synthetischen Estern vorteilhafte Eigenschaften in bezug auf verzögernde Wirkung auf.

Viskosität

Viskositätsmessungen wurden, wie unter Testmethoden oben beschrieben, an Gemischen von natürlichen pflanzlichen Ölen mit synthetischen Estern und an Wasser-in-Öl-Emulsionen, in welchen die öligen Phasen natürliche pflanzliche Öle waren, gegebenenfalls im Gemisch mit Mineralölen, durchgeführt. Die Zusammensetzungen und Resultate sind den folgenden Tabellen zu entnehmen. Rüböl, % 2-Aethylhexylester*, % Viskosität, cP¹) Soyaöl, % * Der Ester wurde hergestellt aus einem Säuregemisch bestehend aus: Stearinsäure : 32% Palmitinsäure : 51% Myristinsäure : 14% Laurinsäure : 3% Wasser-in-Öl-Emulsionen 1. Oelige Phase 2-Aethylhexylpalmitat Rüböl gereinigtes Mineralöl (Gulfpar 19) nichtionogener Emulgator Triäthanolaminölsäureester Wässerige Phase: Leitungswasser MgSO&sub4; 40% Acrylatlösung Viskosität, cP¹) 2. Oelige Phase 2-Aethylhexylpalmitat Rüböl gereinigtes Mineralöl (Gulfpar 19) nichtionogener Emulgator Triäthanolaminölsäureester Wässerige Phase: Leitungswasser MgSO&sub4; 40% Acrylatlösung Viskosität, cP¹) 3. Oelige Phase 2-Aethylhexylpalmitat Rüböl gereinigtes Mineralöl (Gulfpar 19) nichtionogener Emulgator Triäthanolaminölsäureester Wässerige Phase: Leitungswasser MgSO&sub4; 40% Acrylatlösung Viskosität, cP¹) 1) 1 cP = 10&supmin;³kgm&supmin;¹sec&supmin;¹
Aus den Tabellen ist ersichtlich, daß eine so kleine Menge wie 10% an synthetischem Ester, einem natürlichen pflanzlichen Öl zugesetzt, eine beträchtliche Abnahme der Viskosität ergibt, und daß eine so kleine Menge wie 5% (berechnet auf den Gesamtgehalt) in den emulgierten Systemen eine vorteilhafte Abnahme der Viskosität ergibt.

Claims

1. Verfahren zur Verbesserung der Trennung eines Beton-Formkörpers aus der Form durch Aufbringen einer wirksamen Menge einer Beton-Trennzusammensetzung auf die Form, dadurch gekennzeichnet, daß diese Zusammensetzung einen oder mehrere ölige Ester von aliphatischen Carbonsäuren mit ein- oder zweiwertigen Alkolen mit einem Schmelzpunkt von höchstens 35ºC, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in den Estern 8 bis 46 beträgt, in einer Menge von 26 bis 100 Gewichtsprozent, berechnet auf die ganze Zusammensetzung, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Zusätzen, wie Mineralölen, pflanzlichen Ölen, Glykolen, Glykoläthern, Alkanolen, Emulgiermittel und/oder Wasser, enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkoholanteil des Esters abgeleitet ist von einem einwertigen Alkohol der Formel I oder II

R&sub1;OH I.

R&sub2;O-R&sub3;-OH II.

in welchen R&sub1; und R&sub2; jedes eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen ist und R&sub3; eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylenkette mit 2 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, und die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in R&sub2; und R&sub3; höchstens 24 beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkoholanteil abgeleitet ist von Alkoholen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Methanol, Aethanol, Propanol, Isopropanol, Butanol, Isobutanol, Amylalkohol, Hexylalkohol, Heptylalkohol, Isoheptylalkohol, Octylalkohol, Isooctylalkohol, 2-Aethyl-hexylalkohol, Nonylalkohol, Cetylalkohol, Isocetylalkohol, Aethoxyäthanol, Butoxyäthanol und ungesättigten Analogen davon.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Säureanteil des Esters ableitet ist von einer aliphatischen Monocarbonsäure der Formel R&sub4;COOH, in welcher R&sub4; eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, welche gegebenenfalls mit einer oder mehreren Hydroxygruppen substituiert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Säureanteil abgeleitet ist von einer gesättigten Carbonsäure.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Säure ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Buttersäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, 2-Aethylcapronsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure und hydroxysubstituierter Stearinsäure.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung Ester, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 2-Aethyl-hexyllaurat, 2-Aethyl-hexylmyristat, 2-Aethyl-hexylpalmitat, 2-Aethylhexylstearat, 2-Aethyl-hexyloleat, Isobutyloleat, Isobutylstearat, Isopropylmyristat und Gemischen davon, enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Säureanteil abgeleitet ist von einer ungesättigten Carbonsäure.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Säure Oleinsäure oder Ricinoleinsäure ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Säureanteil des Esters abgeleitet ist von einer Säure der allgemeinen Formel HOOC-(A)m-COOH, in welcher A eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylengruppe mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen ist, welche gegebenenfalls mit einer oder mehreren Hydroxygruppen substituiert ist, und in 0 oder 1 bedeutet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Säure ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Oxalsäure, Bernsteinsäure, 2-Hydroxybernsteinsäure, 2,3-Dimethylbernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Hexandicarbonsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure, wobei diese Säuren an einer oder beiden Säuregruppen verestert sind.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Esterkomponente ein Gemisch von mindestens zwei Estern ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Diisobutylsuccinat, Diisopropyladipat, Di-(äthyl-hexyl)-succinat, Di-(äthyl-hexyl)adipat und Mono-(äthyl-hexyl)-adipat, gegebenenfalls im Gemisch mit 2-Aethyl-hexylstearat oder 2-Aethyl-hexylpalmitat.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ester abgeleitet ist von einer Säure HOOC-A'-COOH, in welcher A' eine ungesättigte Alkylenkette mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen ist.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkoholanteil des Esters abgeleitet ist von einem zweiwertigen Alkohol der Formel IIa oder IIb

in welcher R&sub5;, R&sub6;, R&sub7; und R&sub8; gleich oder verschieden sein können und jedes Wasserstoff, geradkettiges oder verzweigtes Alkyl oder geradkettige oder verzweigte ungesättigte Alkylkette bedeutet, p 0 oder 1 ist, q 0 oder 1 ist, X eine geradkettige oder verzweigte gesättigte oder ungesättigte Alkylenkette ist und Y eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Alkylengruppe ist, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome in den zweiwertigen Alkoholmolekülen höchstens 18 beträgt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkoholanteil abgeleitet ist von Alkoholen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Aethylenglykol, Propylenglykol, Hexylenglykol, Dimethylpropandiol und 2,2,4-Trimethylenpentan-)1,3)-diol.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Säureanteil des Esters abgeleitet ist von einer Säure der Formel R&sub9;COOH, in welcher R&sub9; eine geradkettige oder verzweigte, gesättigte oder ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen ist, welche gegebenenfalls mit einer oder mehreren Hydroxygruppen substituiert ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Säure der Formel R&sub9;COOH ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Isopropionsäure, Buttersäure, Isobuttersäure, Milchsäure, Valeriansäure, Carponsäure, Isoönanthsäure, Caprylsäure, Isocaprylsäure, 2-Aethylcapronsäure, Pelargonsäure und Caprinsäure.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Ester ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Aethylenglykoldiisobutyrat, Propylenglykol-diisobutyrat, Hexylenglykolmonoisobutyrat, Hexylenglykol-diisobutyrat, Dimethylpropandiol-monoisobutyrat, Dimethylpropandioldiisobutyrat, 2,2,4-Trimethylpentan-(1,3)-diol-monoisobutyrat, und 2,2,4-Trimethylpentan-(1,3)-dioldiisobutyrat.

19. Verfahren zur Verbesserung der Trennung eines Formkörpers aus der Form durch Aufbringen einer wirksamen Menge einer Beton-Trennzusammensetzung auf die Form, dadurch gekennzeichnet, daß sich diese Zusammensetzung in der Form einer Emulsion von Wasser in einer öligen Komponente, einer Emulsion einer öligen Komponente in Wasser oder einer Mikroemulsion befindet, in welcher 26 bis 100 Gewichtsprozent der öligen Komponente ein Ester, wie in einem der Ansprüche 1 bis 18 definiert, ist.