DE3546431A1

DE3546431A1 - Gebaeude, genannt sortier-, verarbeitungs- und versandgebaeude, zur weiterverwertung von vorsortiert angelieferten und von sonstig angelieferten abfaellen aus privat- und gewerbehaushalten

Info

Publication number: DE3546431A1
Application number: DE19853546431
Authority: DE
Inventors: Gerhard Meyer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1985-07-19
Filing date: 1985-07-19
Publication date: 1987-01-29

Description

Gebäude, genannt Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude, zur Weiterverwertung von vorsortiert angelieferten und von sonstig angelieferten Abfällen aus Privat- und Gewerbehaushalten.

Die Erfindung betrifft ein Gebäude, genannt Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude, zur Weiterverwertung von vorsortiert angelieferten und von sonstig angelieferten Abfällen aus Privat- und Gewerbehaushalten.

Das vorgegebene Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude soll die im Rahmen eines 12-Sorten-Systems in den Privat- und Gewerbehaushalten mittels besonderer Übergabebehälter mit darin enthaltenen Sortenbehältern sortengeteilt gesammelten und von einem besonderen Abfuhrfahrzeug wiederum im Rahmen dieses 12-Sorten-Systems sortengeteilt antransportierten Abfälle aufnehmen und mittels acht einander ergänzender Arbeitsbereiche eine optimale Verzweigung aller anfallenden Abfall-Artikel zwecks Erlangen eines höchstmöglichen Nutzungsgrades gewährleisten. Ebenfalls soll dieses Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude alle sonstigen nicht sortierten und nicht sortierbaren Abfälle aus den Privat- und Gewerbehaushalten aufnehmen und mittels genannter acht einander ergänzender Arbeitsbereiche auch hier eine optimale Verzweigung aller anfallenden Abfall-Artikel zwecks Erlangen eines höchstmöglichen Nutzungsgrades ermöglichen. Des weiteren soll das Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude die Aufbereitung aller kompostfähigen Abfall- Artikel ermöglichen und dem Weitertransport dieser aufbereiteten kompostfähigen Abfall-Artikel zu einem dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude angegliederten Kompost-Reaktor dienlich sein. Weiterhin bedarf es dieses Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes, um im Rahmen der Verzweigung den vielen notwendigen inner-räumlichen Zwischentransporten mittels so zu nennender Universal- Rollcontainer gerecht zu werden sowie unter Dach Lagerflächen anzubieten für das Abstellen so zu nennender Universal-Paletten zum Zwecke der Endsortierung und als Transportbehälter innerhalb der sich umfangreich darstellenden Versandvorgänge bei hoher Sortenzahl.

Es ist bekannt, daß bis zum jetzigen Zeitpunkt Abfälle von Privat- und Gewerbehaushalten in hohem Maße unsortiert in einen Behälter geworfen werden, daß heutige Abfuhrfahrzeuge die unsortierten Abfälle so übernehmen und zwecks Raum- und Gewichtsausnutzung bei zunehmender Verschmutzung und Verformung hydraulisch zusammenpressen und daß es Gebäude mit sinnvoll angeordneten Arbeitsbereichen mit dem Ziel optimaler Verzweigung aller anfallenden Abfall-Artikel zwecks Erlangung eines höchstmöglichen Nutzungsgrades so nicht gibt. Es ist weiterhin bekannt, daß die bis zum jetzigen Zeitpunkt mittels so zu nennender Sammelcontainer sortiert angesammelten Abfall-Artikel wegen der robusten Handhabung in hohem Maße beschädigt sind und daß eingerichtete Sortiergebäude wegen des geringen Anfalls an heilen und damit Geldwert beinhaltenden Mehrweg-Artikeln unrentabel sind. Es ist ebenfalls bekannt, daß bis zum jetzigen Zeitpunkt einzusammelnder Sperrmüll von Abholfahrzeugen zwecks Raum- und Gewichtsausnutzung hydraulisch zusammengepreßt wird und Gebäude zwecks Weiterverwertung wegen des geringen Anteils noch heiler Sperrmüll-Artikel sich ebenfalls als unrentabel darstellen. Es ist auch bekannt, daß heutige Gebäude, in denen Altfahrzeuge und Altmaschinen ausgeschlachtet werden und dabei in hohem Maße verwertbarer Schrott anfällt, nicht den Erfordernissen hinsichtlich des Schutzes von Boden und Grundwasser entsprechen. Es ist weiterhin bekannt, daß heutige der Entsorgung dienende Gebäude vor allem für die Verbrennung von Abfall konzipiert sind. Es ist trotz intensiver Nachforschung nicht erkennbar, daß sich im Bereich der Gebäudekonzeption betreffs Abfall- Verwertung bereits ein anderer Stand der Technik herausgebildet hat.

Die Kritik am heutigen Stand der Technik richtet sich darauf, daß heutige der Abfallverwertung dienende Gebäude nur der Deponierung von Abfällen, nur der Verbrennung von Abfällen und nur der Deklassierung von Abfällen zu Rohstoffbruch dienlich sind.

Bei der Deponierung haben dort vorhandene Gebäude lediglich Wächterfunktion. Angelieferte Abfälle werden gewogen oder ihrem Volumen bzw. ihrem Gewicht nach abgeschätzt, die zu berechnende und vom Anlieferer zu zahlende Deponiegebühr ist Hauptzweck des Verfahrens. Kontrollen über Art und Inhalt der angelieferten Abfälle beschränken sich auf den Augenschein, verborgen mitgeführte gefährliche Abfälle sind nicht erkennbar. Das auf den Deponien selbst beschäftigte Personal ist in der Zahl zu gering, ist unterbezahlt und ist von der Ausbildung her für die so notwendigen Kontrollvorgänge nicht geeignet. Die Aufmerksamkeit des auf der Deponie selbst beschäftigten Personals richtet sich mehr auf das Einsammeln von Pfandflaschen und wertvollen Metallen, übergroße Planierraupen sorgen für baldige Planebenheit. Hinzu kommt, daß sich zwischen dem Anlieferer-Personal und dem Deponie-Personal immer enger gestaltende Beziehungen anbahnen, rigoroses Durchgreifen bei Verdacht auf solche den Boden und das Grundwasser schädigende Abfall-Anteile findet nicht statt.

Bei der Verbrennung von Abfällen sind die vorhandenen Gebäude nur auf diesen Abfallbeseitigungsvorgang ausgerichtet. Nicht brennbare Abfall-Artikel wie zum Beispiel Bauschutt werden auf noch existierende Deponien verwiesen, brennbare Abfall-Artikel bzw. vermutlich brennbare Abfall- Artikel werden grundsätzlich angenommen. In diesen Anlagen, die sich Müllverwertungsanlagen, Müllbeseitigungsanlagen oder Müllverbrennungsanlagen nennen, gibt es neben Sozial- und Verwaltungsgebäuden sowie neben Fuhrparkhallen zwei getrennte Gebäudekomplexe, nämlich ein vorderes Kontrollgebäude und ein angegliedertes Verwertungsgebäude. Im vorderen Kontrollgebäude wird nach Vermerk der Fahrzeug-Zulassungsnummer die Ladung soweit überhaupt sichtbar in Augenschein genommen, auf einer Eingangswaage das Bruttogewicht festgestellt, dem Fahrzeug die Weiterfahrt in Richtung Verwertungsgebäude signalisiert, das rückkehrende leere Fahrzeug noch einmal gewogen, mittels Schreibautomat die Rechnung erstellt und das Fahrzeug aus dem Einzugsbereich der Anlage entlassen. Hinsichtlich des Kontrollgebäudes wird daran Kritik geübt, daß dem Feststellen der Gewichtsmenge und dem Feststellen der Rechnungssumme der allergrößte Teil der Aufmerksamkeit gilt, daß der Zusammensetzung der Ladung je nach Einblickmöglichkeit kaum oder gar keine Bedeutung beigemessen wird.

Das vom Kontrollgebäude zum Verwertungsgebäude fahrende mit Abfällen jeglicher Art beladene Fahrzeug fährt am Einfüllbereich in den meisten Fällen ohne jegliche betriebliche Einweisung rückwärts in die so zu nennenden Einschüttboxen, die Hinterräder werden durch Betonaufkantungen aufgehalten, das Fahrzeug ragt mit seinem rückwärtigen Teil über die Einfüllöffnung, der Abfall wird mittels Handhabung, mittels Kippvorgang oder mittels mechanischer Schubvorrichtung und bis zu 10 m tief in das Silo gekippt, eine Kontrolle der Ladungsart ist wegen des fehlenden Einblicks in das Fahrzeug nicht möglich und findet auch nicht statt. Kritik wird daran geübt, daß die Konstruktion des Verwertungsgebäudes im Einfüllbereich große Mängel aufweist, daß abgekippte Abfälle bei Einbau einer Zwischenrutsche und bei Vorhandensein einer Zwischensperre sehr wohl begutachtet werden könnten, daß solches überhaupt nicht in Erwägung gezogen wurde und daß anwesendes Personal im Einfüllbereich und dabei noch in ganz geringer Anzahl sich lediglich der Reinhaltung der Verkehrsfläche und das vor allem am Einfüllbereich widmet.

Die in dem Silo sich ansammelnden Abfälle werden mittels riesiger und in zehn und mehr Meter Höhe stationierter Laufkatzen-Krane bei Einsatz droßdimensionierter Greifer mittels Drahtseilzug nach oben gehoben und gelangen direkt in die rund um die Uhr tätigen Brennöfen. Kritik wird vor allem daran geübt, daß sinnvoll brennende, scheinbar brennende und gar nicht brennende Abfall-Artikel gemeinsam der Brennhitze ausgesetzt werden und daß dabei die umgesetzte Energie von sinnvoll verbrennenden Abfall-Artikeln durch das Mitbrennen der scheinbar brennenden und vor allem durch das Aufheizen der gar nicht brennenden Abfall-Artikel regelrecht vergeudet wird. Deutlicher gesagt, brennendes Papier bringt Kunststoffe aller Art zum Weichwerden, zum Zerfließen und in gewissem Maße zum Mitbrennen bei dann erfolgter Freisetzung von umweltbelastenden Gasen und Dämpfen. Glasanteile wiederum werden sinnlos bis zum Zerspringen aufgeheizt, ohne daß durch diesen Vorgang irgendein brauchbarer Effekt erzielt wird. Am widersinnigsten stellt sich das Aufheizen aller Humus beinhalteten Abfall-Artikel dar, die in viel größerer Menge als allgemein angenommen im Misch-Abfall enthalten sind. Hier wird beim Brennvorgang durch das Aufheizen nicht nur Energie vergeudet. Viel trauriger stimmt die Tatsache, daß bei diesem Brennvorgang alle in dem Humus enthaltenen Bakterien und Kleinstlebewesen regelrecht umgebracht werden und daß damit die in diesem Humus enthaltene Lebens- und Düngekraft vorsätzlich zerstört wird. Das Endergebnis der heute so vollzogenen Müllverbrennung ist demnach eine zu geringe Energieausbeute und ein zu hoher Anfall an kaum zu gebrauchender Schlacke. Sie wird bei hohem Anteil nicht neutralisierbarer Schwermetalle und sonstiger umweltschädigender Restbestände auf hohe Halden gekippt, die Verwendung für den Straßen- und Wegebau sowie für den Baubereich allgemein ist mit hohen nicht verantwortbaren Risiken behaftet. Die Kritik an dem heutigen durch Müllverbrennung gezeichneten Müllbeseitigungs-System läßt sich hinsichtlich der vorgehaltenen Gebäude dahingehend zusammenfassen, daß diese Gebäude zu groß dimensioniert sind, daß Überschaubarkeit sowie Kontrolle und Verzweigung nicht gegeben sind, daß die Energieausbeute zu gering ist, daß trotz Rauchgasentgiftung immer noch zuviel Schadanteile ausgestoßen werden und daß riesige Schlackenhalden letztlich wieder Umweltbelastung bedeuten.

Kritik ist auch an in heutiger Zeit vorhandenen Gebäuden zu üben, die den Sondermülldeponien zugeordnet oder die als Hochtemperatur-Verbrennungsanlagen der Beseitigung hochgiftiger Abfälle dienen. Für Sondermülldeponien, deren Existenzberechtigung hier vorerst nicht bestritten werden soll, sind in Zukunft entsprechend durchgeplante Gebäude frühzeitig zu erstellen. Von diesen Gebäuden aus ist die vor Deponieeinrichtung notwendige Dichtungsarbeit mit dem Ergebnis einer undurchlässigen und wannenförmigen Sperrschicht durchzuführen, sind anfahrende mit Sondermüll beladene Fahrzeuge grundsätzlich hinsichtlich Herkunft und Ladung zu kontrollieren, sind grundsätzlich chemische Analysen hinsichtlich der Zusammensetzung des angelieferten Sondermülls zu erstellen, muß bei entsprechender Vollmacht über den Verbleib der Ladung und der Fahrzeuge verfügt werden können, sind beim Einsatz modernster Technik Register anzulegen und ist zu gewährleisten, daß aufgefüllte Deponieteile gegen Regenwasserzugang abgedeckt werden und daß mittels Kontrollschächten und mittels sonstiger Kontrolleinrichtungen das Geschehen im Deponie-Inneren laufend überwacht wird. Heutige an Sondermülldeponien vorhandene Gebäude entsprechen diesen Anforderungen nicht. Hinsichtlich der Hochtemperatur-Verbrennungsanlagen zwecks umweltschonender Beseitigung hochgiftiger Abfälle ist Kritik daran zu üben, daß diese Anlagen weil in der Zahl zu gering zu groß konzipiert und daß die Anfahrtwege zu weit sind.

Kritik ist auch zu üben an Gebäuden und Hofplätzen, wie sie sich heute im Bereich der Alteisenverwertung darstellen. Besonders betrifft dies den Bereich der Altfahrzeugverwertung, das Risiko des Eindringens von Altöl und sonstiger Schadstoffe in Boden und Grundwasser ist wegen fehlender Abdichtung im Bereich der Arbeits- und Lagerflächen noch in hohem Maße vorhanden.

Abschließend kann gesagt werden, daß heutige Abfallwirtschaft den Erfordernissen zur Reinhaltung von Boden, Wasser und Luft nicht gerecht wird, daß heutige Abfallwirtschaft der Vergeudung von Rohstoffen in hohem Maße Vorschub leistet und daß heutige Abfallwirtschaft sich weder die Bereitschaft der Bürger zu mehr eigenem Tun in Richtung verbesserter Abfallnutzung noch die ungezählt vorhandenen modernen technischen Möglichkeiten zur Bewältigung einer verzweigten Abfallverwertung zunutze macht. Dabei ist es allerdings nötig, daß beginnend in den Privat- und Gewerbehaushalten Abfallsortierung bei Anbieten geeigneter Abfallbehälter vor sich geht, daß sortierte Abfälle dann sortengeteilt abgefahren werden und daß es im überschaubaren Bereichen Gebäude gibt, in denen sortiert angelieferte sowie sonstig angelieferte Abfälle einer optimalen Nutzung zugeführt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, vorsortiert angelieferte sowie nicht sortiert bzw. nicht sortierbar angelieferte Abfälle ohne Einschränkung aufzunehmen und mittels mehrerer logisch angeordneter Arbeitsbereiche eine optimale Verzweigung aller anfallenden Abfall-Artikel zwecks Erlangung eines höchstmöglichen Nutzungsgrades zu gewährleisten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Gebäude, genannt Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude, zur Weiterverwertung von vorsortiert angelieferten und sonstig angelieferten Abfällen aus Privat- und Gewerbehaushalten angeboten wird und daß in diesem Gebäude mittels acht einander ergänzender Arbeitsbereiche eine optimale Verzweigung aller anfallenden Abfall-Artikel zwecks Erlangung eines höchstmöglichen Nutzungsgrades erreicht wird.

Um eine solche optimale Verzweigung mit dem Ziel der Erlangung eines höchstmöglichen Nutzungsgrades auch für den gesamten Humus-Bereich, also für den Bereich aller organischen und damit kompostfähigen Abfälle, zu erlangen, bedarf es eines zusätzlichen Bauwerkes, das als Kompost- Reaktor dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude angegliedert wird.

Um nun innerhalb des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes bei den sich immer weiter verzweigenden Sortiervorgängen alle notwendigen Zwischentransporte auf einfache und rationale Weise vor sich gehen zu lassen, wird ein besonderer Kleintransporter, genannt Universal-Rollcontainer, eingesetzt.

Die im Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude im Rahmen der Sortenteilung sich ergebenden Endprodukte müssen stapelfähig und versandfertig gelagert werden können. Hierfür bedarf es wegen der vielen Sorten, wegen der vielen verschiedenen Behälterbreiten und wegen der vielen verschiedenen Behälterhöhen einer vielseitig einsetzbaren Palette, die als Universal-Palette angeboten und eingesetzt wird.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß die in den Privat- und Gewerbehaushalten mittels besonderer Übergabebehälter und der darin enthaltenen Sortenbehälter vorsortiert abgegeben und von eigens dafür konzipierten Abfuhrfahrzeugen sortengeteilt antransportierten Abfälle hier in dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude sortengeteilt angenommen und im Rahmen der Weiterverzweigung einer höchstmöglichen Endnutzung zugeführt werden. Dieses Ergebnis einer höchstmöglichen Endnutzung wird auch für alle sonstig angelieferten Abfälle angestrebt, die unsortiert oder als unsortierbar angeliefert werden.

Hierbei wird um der Überschaubarkeit willen und um möglichst kurzer Anfahrtwege willen pro Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude von einem Einzugsgebiet von rund 15.000 Einwohnern = rund 6.000 Haushalten ausgegangen. Die Größe dieses Einzugsgebietes entspricht in etwa der Größe einer Samtgemeinde oder eines so vorhandenen bzw. so abzugrenzenden Stadtteils. Die im Rahmen eines 12-Sorten-Systems vorsortiert in das Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude ankommenden Abfällen stellen sich wie folgt dar:
Einzelbehälter 1  Essensreste
Einzelbehälter 2  Pappe und Schachteln
Einzelbehälter 3  Blech- und ALU-Dosen
Einzelbehälter 4  Wisch-, Schmier-, Fett- und Brennpapier
Einzelbehälter 5  Organische Abfälle-Kompost
Einzelbehälter 6  Restmüll, Holz, Milchtüten,
Staubsaugerabfall und ähnliches
Einzelbehälter 7  Glas, Glasflaschen und sonstige
Glasbehälter
Einzelbehälter 8  Kunststoff, Kunststoff-Flaschen,
Folien, Kosmetik-Behälter und ähnliches
Einzelbehälter 9  a) Metalle, wenn vorhanden oder
b) Steine, Keramik, wenn vorhanden
Einzelbehälter 10 Textil, Leder usw.
Einzelbehälter 11 Nur in verschlossenen und säurefesten Einzelbehältern:
Batterien, Medikamente, Farben, Lacke, Öle, Säuren, Lösungen und ähnliches
Einzelbehälter 12  Altpapier - wiederverwendbar,
Zeitungen, Zeitschriften.

Hinzu kommen dann noch der Sperrmüll, nicht mehr gebrauchsfähige Fahrzeuge und Maschinen sowie Materialien aus dem gesamten Baubereich.

Der Abfuhrrhythmus für vorsortierte Abfälle aus den Privat- und Gewerbehaushalten wird regelmäßiges einmaliges Abholen oder regelmäßiges zweimaliges Abholen je Woche beinhalten. Hält man hierfür die Tage Montag, Dienstag, Donnerstag und Freitag frei, dann sollte jede Woche am Mittwoch Sperrmüll abgefahren werden. Dies würde einen Woche für Woche gleichmäßigen Abhol- und Arbeitsrhythmus bewirken und zugleich der Einsatzfähigkeit des Universal- Abfuhrfahrzeuges gerecht werden. Des weiteren wird in der Sortier-, Verarbeitungs- und Versandhalle ein Abholfahrzeug bereitstehen, um Altfahrzeuge sowie Altmaschinen bis zu einer gewissen Größe heranzufahren. Größere Altfahrzeuge und größere Altmaschinen werden die Interessenten in eigener Regie zur Sortier-, Verarbeitungs- und Versandhalle heranzufahren haben. Gleiches gilt für Abfall- Artikel aus dem gesamten Baubereich.

Der Vorteil dieser Konzeption mit den für heutige Verhältnisse kleinen Einzugsgebieten von je rund 15.000 Einwohnern liegt darin, daß an dieses Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude grundsätzlich alle anfallenden Abfälle jeglicher Art, Größe und Menge anzuliefern sind. Dies gilt auch dann, wenn dieses Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude die anzuliefernden Abfälle selbst nicht verarbeiten oder verkraften kann. Das ist zum Beispiel Sondermüll, der dann mittels Begleitschein und wenn erforderlich mittels Begleitperson zu anderen amtlich zugelassenen Verwendern weiterdirigiert wird. Das können Großfahrzeuge oder Großmaschinen sein, für die zum Beispiel je Regierungsbezirk eine eigene Demontageanlage vorgehalten wird. Das kann auch Bodenaushub in größeren Mengen sein, hierfür wird im eigenen Einzugsbereich ein nach Sorten getrenntes Zwischenlager vorgehalten zur Aufnahme überschüssigen Bodens und zur Abgabe von zu gebrauchendem Boden. Gleiches gilt für aus angeliefertem Bauschutt gewonnenes Verbrauchsmaterial wie Sand, Siebkies, Grobkies, Steinschotter usw., wenn auf dem eigenen Lagergelände der Platz für dieses aufbereitete Material nicht ausreicht. Abschließend hierzu ist zu sagen, daß sich bei dieser Konzeption keiner der 15.000 Bürger im Einzugsbereich des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes mit seinen Abfallproblemen allein gelassen sieht, daß fahrlässige Umweltverschmutzung durch Abfälle nicht mehr möglich ist, daß Umweltverschmutzung durch Abfälle wegen des Wissens um die vorhandene Annahmestelle immer vorsätzliches und damit strafbares Handeln beinhaltet und daß es somit Umweltverschmutzung durch Abfälle so nicht mehr geben kann.

Ein weiterer Vorteil liegt in der Vielseitigkeit und in der Kapazität des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes. Dem Verlangen an den Bürger, seine Abfälle mittelbar oder unmittelbar dem möglichst in zentraler Lage angesiedelten Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude zukommen zu lassen, steht die Verpflichtung zur Vorhaltung entsprechender Annahme- und Verarbeitungskapazität gegenüber. Dem wird Rechnung getragen durch ein auf einem ca. 5.000 m² großen Grundstück zu erstellendes erdgeschossiges Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude mit rund 2.000 m² bebauter Fläche. Dabei ist es gleich, ob dieses rund 20 m breite und rund 100 m lange Gebäude so in Langform oder ob das Gebäude in Winkelform bzw. U-Form bei evtl. vorhandenem Innenhof erstellt wird. Es kann demnach jede Grundstücksform gewählt werden, so weit die Grundstücksbreite 32 m und so weit die Grundstücksfläche rund 5.000 m² nicht unterschreitet.

Die dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude zugeordneten Arbeitsbereiche stellen sich wie folgt dar:
Arb.-Ber. 1
Vorplatz
Anfahrt - Waage - Büro
Verwaltung, Finanzvorgänge
sichten - wiegen - berechnen
Arb.-Ber. 2
Erstes Hallen-Viertel
Energieerzeugung
Warmwasser, Heizwärme, Strom
sichten - verbrennen - entschwefeln
Arb.-Ber. 3
Erstes und zweites Hallenviertel
Ortnahe Verwendung
Fischfutter, Kompost, Baustoffe
sichten - zerkleinern - fördern
Arb.-Ber. 4
Zweites Hallenviertel
Ortsferne Verwendung
Mehrwegbehälter, Rohstoffe, Sondermüll
sortieren - säubern - versandlagern
Arb.-Ber. 5
Drittes Hallenviertel
Spermüll-Verwertung
Brennenergie, Rohstoffe, Gebrauchtwarenläden
(ortsnah), (ortsfern), (ortsnah)
sortieren - verbrennen - erneuern
Arb.-Ber. 6
Drittes Hallenviertel
Altfahrzeug- und Altmaschinen-Verwertung
Brennenergie, Rohstoffe, Gebrauchtwarenläden
(ortsnah), (ortsfern), (ortsnah)
zerkleinern - säubern - versandlagern
Arb.-Ber. 7
Viertes Hallenviertel
Werkstätten; Chemie-Labor
Gebrauchtwarenläden; Labor-Prüfung
begutachten - aussortieren - erneuern
(Chemie-Prüfung; analysieren - sortieren - versandlagern)
Arb.-Ber. 8
Hinterer Grundstücksteil
Materiallager
Sand, Kies, Schotter, Schlacke, Kompost
lagern - umformen - abgeben.

Hier wurden der Reihenfolge nach in etwa dargestellt der Arbeitsort, der Verwendungszweck, das Verwendungsergebnis und die Arbeitsvorgänge. Alle Versandvorgänge laufen parallel zum Verwertungsvorgang und beinhalten keinen besonderen eigenen Arbeitsbereich.

Ein weiterer mit der Erfindung erzielter Vorteil besteht darin, daß für den empfindlichen und werteträchtigen Bereich der kompostfähigen Humusanlieferung dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude ein so zu nennender Kompost- Reaktor angegliedert wird. Die im Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude in kleineren Mengen anfallenden Humus-Artikel werden mittels Förderband zum Einfüllbereich des Kompost-Reaktors transportiert, in größerer Menge anfallende und in ihrer Zusammensetzung zu begutachtende Humus-Artikel werden von den Anlieferern direkt im Einfüllbereich abgegeben. Die sich mit zunehmender Auffüllung im Kompost-Reaktor in zunehmendem Maße entwickelnde Energie als Folge mehrmonatiger Faul- und Verwesungsprozesse verdeutlich sich zum einen durch die kontinuierliche Abgabe von Bio-Gas, zum zweiten durch die kontinuierliche Abgabe von Heißwasser und zum dritten durch die kontinuierliche Abgabe von hochwertigem Kompost. Das Bio-Gas wird durch Eigendruck oder durch zwischengeschalteten Kompressor zum Arbeitsbereich 2 des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes transportiert und dort im Verbrennungsvorgang mitgenutzt. Das Heißwasser ist das Ergebnis eines Kreislaufs, der mit eingespeistem Kaltwasser im Bereich des Arbeitsbereiches 2 beginnt und mit der dortigen Abnahme des Heißwassers für die Zwecke des Reinigens und des Fernheizens sowie mittels Nachtemperierens bei entstehendem Dampfdruck für den Zweck der Stromerzeugung genutzt wird. Der Kompost wiederum steht allen 15.000 Bürgern des Einzugsbereiches des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes gleichermaßen zur Verfügung, der Verteiler- und Abrechnungsmodus ist hier nicht darzustellen. Wesentlich ist, daß die Funktionsfähigkeit des Kompost-Reaktors hinsichtlich gleichbleibender günstigster Wärmewerte mittels eingebauter Meß-Thermostate und mittels Ventilregulierung beim Wasserdurchlauf gewährleistet ist.

Weitere mit der Erfindung erzielte Vorteile bestehen in der durch das so konzipierte Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude sich ergebenden Einfachheit und Überschaubarkeit des Verzweigungsvorganges. Dem dient in erster Linie der Universal-Rollcontainer, er übernimmt alle nur erdenklichen Zwischentransporte und ist durch die Unterteilungsmöglichkeit in vier Einzelfächer bereits als Sorten-Transporter nutzbar. Ganz besondere Bedeutung kommt zwecks Erlangung optimaler Funktionsfähigkeit im Rahmen des Mehrwege-Systems der Universal-Palette zu. Sie ist im Bereich des Sortier- und Verarbeitungsvorganges der Garant dafür, daß die vielen Behältersorten im Rahmen des Mehrwege- Systems versandfertig bereitgestellt werden können und daß während der Transporte zu den Produzenten wiederverwendbare Artikel nicht geschädigt und nicht beschädigt werden. Abschließend muß zu der Frage, worin die mit der Erfindung erzielten Vorteile insbesondere bestehen, auf die Komplexität hingewiesen werden. In dieser Komplexität ist das Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude als wesentliche Schaltstelle eingebunden. Die aus einem überschaubaren Einzugsbereich zuströmenden Abfälle werden hier in dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude zentral beurteilt und verteilen sich dann bei Erzielung eines höchstmöglichen Nutzungsgrades in die weitverzweigten Wirtschaftsbereiche. Dort werden sie optimal genutzt und kehren in gleicher Form als Mehrwegbehälter oder in neuer Form und hergestellt aus Rohstoffen oder in abgewandelter Anwendungsart in den Kreislauf zurück.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben:

Es zeigen

Fig. 1
den Einfahrtbereich zum Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude einschließlich Wendekreis für alle Fahrzeuggrößen zwecks Weiterfahrt im Grundstücksbereich sowie Erreichen der 40 Tonnen-Waage.

Fig. 2
den Schnitt A-B des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes, von nun an als Halle bezeichnet, mit den angedeuteten drei Förderbändern und mit der Schornsteindarstellung über Dach. Die auf Betonsohle und Einzelfundamente gestellte freitragende und in Hallenmitte zusammengesetzte Leimbinderkonstruktion trägt bei rund 5,00 m Aufstell-Abstand mittels Längspfetten und Querschalung sowie Dachpappeneindeckung und Lichtbandanordnung das Dach ohne sonstige zusätzliche Absicherung. Die Durchfahrthöhe innen als auch unter den 3,00 m breiten seitlichen Überständen beträgt immer mehr als 4,00 m.

Fig. 3
den Grundriß des ersten Hallenviertels einschließlich vorgelagertem Büro-Trakt. Das Büro mit Außenmaßen von 8,00 m Länge und 5,00 m Tiefe bei rund 30 m² Bürofläche kann bei Bedarf nach vorne hin bei vorzeitig geplanter Verschiebung der 40 Tonnen-Waage um bis zu 3,00 m erweitert werden. Dazu ist bei Anordnung einer Treppe im Büro- Bereich zur Halle hin das Aufsetzen einer zweiten Büroetage bei architektonisch sinnvoller Angleichung an das Hauptgebäude zu erwägen, so daß eine nutzbare Bürofläche von rund 100 m² geschaffen werden kann. Evtl. erforderliche Sozialgebäude können in den äußeren Bereichen des Vorplatzes erstellt werden.

Im Zentrum des ersten Hallenviertels befindet sich der Brennofen, hier mit einem Durchmesser von rund 4,00 m vorgegeben. Mittig davor in unmittelbarer Nähe des eigenen Abladebereiches das Silo für die Abfälle 2 = Pappe und Schachteln, für die Abfälle 4 = Wisch-, Schmier-, Fett- und Brennpapier und für die Abfälle 6 = Restmüll-Holz- Milchtüten-Staubsaugerabfall und ähnliches. Das vorgegebene mit großmaschiger Roste abgedeckte Silo mit rund 4 m³ Inhalt bei unmittelbarer Fördereinrichtung zum Brennofen hin reicht aus, wenn der in 4 Tagen = 32 Stunden pro Woche angelieferte Abfall unmittelbar der Verbrennung zugeführt wird. Soll jedoch das Brennmaterial stetig und die ganze Woche über bei 168 Stunden so dem Brennofen zugeführt werden, dann ist entweder ein größeres Silo im Fußbodenbereich oder ein größeres aufgeständertes Silo bei Senkrechtförderung im Bereich über dem jetzigen Silo in 4 bis 7 m Höhe einschließlich Dunstabzug mit abgesicherter Zulaufrutsche zu erstellen. Von der Hallengröße und Hallenkonstruktion her ist das möglich, braucht hier jedoch nicht entschieden werden. Die nächste und nächstwichtige Energiequelle für den Brennofen ist der Zusatzbrenner für das regelmäßig aus dem Kompost-Reaktor zuströmende Bio-Gas bei Zumischung von Ferngas je nach Bedarf. Die vorgesehene Aufstellfläche von rund 4,00 m×4,00 m = 16,00 m² ist großzügig bemessen. Die dritte und nachgeordnet wichtige Energiequelle für den Brennofen ist der mittels Heizöl gespeiste Zusatzbrenner. Das Heizöl kann mittels Erdtank innerhalb oder außerhalb der Halle bzw. mittels oberirdischem Tank außerhalb der Halle vorgehalten werden. An den Einsatz von Kohle als nächstmögliche Energiequelle ist nicht gedacht, jedoch lassen die Platzverhältnisse in der Halle für den Heizbereich als auch die Platzverhältnisse außerhalb der Halle für den Lagerbereich dies zu. Die vorgegebene Aufstellfläche für den Heizöl-Zusatzbrenner ist großzügig bemessen und würde für einen einzusetzenden Kohle-Kessel mit ausreichen. Unmittelbar neben dem Brennofen befindet sich in Richtung hinterer Giebel die Entschwefelungsanlage mit anschließendem Silo einschließlich Schrägförderband bis 4,20 m Höhe und oben weiterlaufendem Förderband bis zum Lagerplatz für Schlacke und Asche im hinteren Hofbereich. Für Entschwefelungsanlage und Transportvorgang hinsichtlich Asche und Schlacke stehen rund 35 m² zur Verfügung, eine Platzausweitung ist wegen dem sich zum zweiten Hallenviertel hin großzügig darstellenden Flächenbereich jederzeit möglich.

Auf der anderen Seite des Brennofens befinden sich mit jeweils wieder rund 16 m² Verfügungsfläche einmal die Dampfturbine mit Generator zur Stromerzeugung und daneben die Misch- und Pumpanlage für die Fernheizung. Ob die Fernheizung nun mit Heißwasser oder mit Dampf betrieben wird, ist hier nicht näher zu erläutern. Auf jeden Fall wird hier das aus dem Kompost-Reaktor kontinuierlich zulaufende Heißwasser mitverwertet. Vor dem Herstellen der Betonsohle der Halle sind vom Heizungs- und Strombereich aus unter der Sohle begehbare Betonrohre mit ca. 1,50 m Höhe bis zu Mitte Rondell des Vorplatzes mit dortig vorzusehendem Keller- und erdgeschossigem Verteilergebäude zu verlegen, damit in diesen Rohren später alle in die Wohnbereiche und in Gegenrichtung führende Strom-, Warmwasser- und Heizungsleitungen untergebracht werden können. Es ist nicht auszuschließen, daß die gesamte Anlage des mittig vorhandenen Brennofens einschließlich der sechs umliegenden Aggregate durch eine massive Ummauerung einschließlich Sicherheitstüren und einschließlich feuerfester Decke abgesichert werden wird, die klare rechteckige Gliederung kommt solchem Erfordernis entgegen.

Des weiteren sind hier erkennbar und in Richtung Hallenrückseite angeordnet der Abfallbereich 9 b und der Abfallbereich 5. Diese Anordnung wurde bewußt so gewählt, um alle mittels Förderband in Richtung rückwärtigem Grundstücksteil abzutransportierenden Artikel in einer Linie einschließlich Platz für den Anstiegbereich der Förderbänder auf rund 4,20 m Höhe über Hallenfußboden unterzubringen. Im Abfallbereich 5 handelt es sich um alle humushaltigen und alle kompostfähigen Abfälle, die über einen Zerhacker laufen und dann mittels Förderband den im hinteren Grundstücksbereich vorhandenen Lagerstätten wie Kompost-Lager oder Kompost-Silo oder Kompost-Reaktor zustreben. Im Abfallbereich 9 b werden alle in Kleinmengen angelieferten Stein- und Keramikabfälle bei Durchlaufen einer Brecheranlage dann wie vor mittels auf 4,20 m ansteigendem und dann in solcher Höhe weiterlaufendem Förderband dem Materiallager im hinteren Grundstücksbereich zugeführt.

Ebenfalls dargestellt sind neben dem hallenseitigen Zugang zum Büro zwei für männliche und weibliche Beschäftigte erstellte Sanitärbereiche mit WC, Dusche und Waschbecken. Die Hallentore im vorderen Giebelbereich sind mit 3,50 m Breite und 4,00 m Höhe bei einzubauenden Rolltoren großzügig bemessen und für alle Fahrzeuggrößen geeignet. Den Außenwänden von innen vorgelagert sind je freiem Feld zwischen den Leimbindern bei rund 4,80 m lichter Weite jeweils 4 Palettenstapel von 1,20 m Tiefe und 0,80 m Breite, so daß eng zusammengestellt 4 Paletten in Längsrichtung oder 6 Paletten in Querrichtung unterzubringen sind. Die Praxis sollte ergeben, daß man sich mit dem Einstellen von 4 Paletten bei unterschiedlicher Einstelltiefe begnügen wird und in den Nischen vor dem Leimbinderstützen dann volle oder leere Universal-Rollcontainer ihren Platz finden. Zwei weitere Paletten-Stapelreihen sind beidseitig außerhalb des Gebäudes im Bereich der dortigen insgesamt 6 m breiten Landstraße bei 3 m überstehendem Schutzdach untergebracht. Hier sollen unempfindliche und in großer Zahl anfallende Sorten für den Abtransport bereitstehen.

Fig. 4
den Bereich des vordersten Hallenviertels einschließlich vorgelagertem Bürotrakt in der Seitenansicht einschließlich Darstellung des 5 m breiten Lichtbandes im Dachbereich. Die Außenwände sollten in mindestens 30 cm Stärke bei vorgesetztem 1/2 Stein starkem Verblendmauerwerk erstellt werden. Die gegenüberliegende Außenwand stellt sich in ihrer Seitenansicht spiegelbildlich dar.

Fig. 5
den Grundriß des zweiten Hallenviertels, wobei im vorderen Bereich nach den organischen Abfällen als Abfallbereich 5 und nach den Steinmaterial-Abfällen als Abfallbereich 9 b hier mit den Essensresten als Abfallbereich 1 die dritte der drei grundsätzlich ortsnah zu verwendenden Abfall-Sorten untergebracht ist. Die im 0,5 m³-Einzelbehälter ankommenden Essensreste werden einschließlich Behälterspülung in einen Auffangtrichter gekippt, durchlaufen eine zweiseitig wirkende mit insgesamt 4 Nockenwalzen bei Druckfederanordnung ausgestattete Zermalmungsmaschine und werden dann mittels Druckpumpe zu den in dieses Verwertungssystem integrierten Fischteiche gepumpt. Hier in diesen Fischteichen oder sonstigen fischbesetzten Gewässern befinden sich in Ufernähe in ca. 0,5 m Tiefe bei ca. 2,00 m Breite und bei Länge nach Erfordernis leicht schräg abfallend gespannte engmaschige Netze, auf die sich das einzugebende Futter absenkt, von denen sich die Fische das Futter wegholen und die sich bei wenig Wasserbewegung immer von selbst reinigen. Die Entfernung zu den Fischteichen ist zweitrangig, bei großen Entfernungen ist mit einem kleindimensionierten selbstfahrenden Saug- und Pumpwagen zu arbeiten. Sollten Fischteiche nicht oder noch nicht vorhanden sein und andere Fischfütterungsbereiche sich nicht anbieten, dann sind die Essensreste mittels Feinsieb und Presse zu halbtrockenem organischem Rohmaterial umzuformen und vorerst dem Kompost-Reaktor zuzuleiten. Eine Verfütterung an Haustiere ist nicht angebracht, weil die in den Essensresten zu vermutenden und nicht aussortierbaren Plastik-Reste solcher Verwertungsweise wiedersprechen.

Auf der anderen Seite des Abladebereiches haben wir zur Hallenmitte hin die Abfall-Bereiche:
9 a Metalle aller Art
3 Blech- und ALU-Dosen
7 Glas, Glasflaschen und sonstige Glasbehälter
11 Nur in verschlossenen und säurefesten Einzelbehältern:
Batterien, Medikamente, Farben, Lacke, Öle, Säuren, Lösungen und ähnliches
8 Kunststoff, Kunststoff-Flaschen, Folien, Kosmetikbehälter und ähnliches
10 Textil, Leder usw.
12 Altpapier - wiederverwendbar, Zeitungen, Zeitschriften

Diese Abfall-Artikel unterliegen dem Arbeitsbereich 4. Sie bilden deshalb eine eigene Verwertungsgruppe, weil sie in überweigendem Maße der ortsfernen Verwendung zuzurechnen sind mit dem Verwertungsergebnis Mehrwegbehälter, Rohstoffe, Sondermüll und den Arbeitsvorgängen sortieren, säubern und versandlagern. Die neben den Kennziffern dargestellten Abstellplätze lassen bei rund 2,00 m Breite und rund 3,00 m Tiefe jede Abstellmöglichkeit der 1,50 m langen und 0,35 m breiten sowie im Mittel 1,25 m hohen Einzelbehälter zu. Ebenfalls ist der Platz groß genug, um die rund 0,5 m³ Inhalt des Einzelbehälters bei Beachtung entsprechender Sorgsamkeit gemäß Abfallart zu entleeren. Des weiteren reicht der Platz aus zur Bereitstellung eines in handlicher Höhe erstellten Arbeitstisches mit entsprechend hohen Aufkantungen, wobei dann sinnvollerweise die Einzelbehälter mittels Gabelstapler oder Deckenkran hochzuziehen sind, in rund 40 cm über der Tischplatte die dann vorhandenen Bodenklappen der Einzelbehälter zu öffnen sind und die Abfall-Artikel so in handlicher Höhe zur Weiterverwertung bereitliegen. Für das evtl. erforderliche Reinigen der Einzelbehälter nach ihrer Entleerung sind in unmittelbarer Nähe immer Wasserschlauch und Fußbodenablauf vorhanden, desgleichen genügend Platz zum Bereitstellen der leeren Einzelbehälter zum Zwecke der Beladung auf das gleiche oder nächstfolgende Abfuhrfahrzeug.

Die Weiterverarbeitung der in diesem Arbeitsplatz 4 anfallenden Abfälle stellt sich in etwa so dar:

Sortenbereich 9 a: Metalle aller Art werden bei Bedarf mittels unmittelbar nebenan angeordneter Elektro-Schere sowie mittels nebenan stationierter Brenner-Ausrüstung vorher zerkleinert oder direkt in den oder in die an passender Stelle stationierten und in sich teilbaren Universal- Rollcontainer gelegt. Dann ist es sinnvoll, bei Metallsorten mit niedrigem Aufkommen die Universal-Rollcontainer bis zur Auffüllung dort zu stationieren, während bei hohem Aufkommen das Material direkt zum rückwärtigen Grundstücksteil zu transportieren ist. Hier befindet sich mit Oberkante Hallenfußboden bündig eine Kragplatte von 2,00 m Breite, in ganzer Giebelbreite von 20,00 m Länge erstellt. Abzüglich zweier Rückeinfahrten à 3,00 m für Ladefahrzeuge bleiben rund 14,00 m übrig für feste in das Erdreich eingebaute Sortensilos bei Kranbeladung oder für mittels Spezialfahrzeugen aufladbare und ca. 1,50 m tiefer abgestellte Container mit in Mittel 10 m³ Fassungsvermögen. Bei rund 1,40 m breiten Silos oder Containern lassen sich so von der Rampe aus 10 Sorten zwischenlagern. Es wird weiterhin davon ausgegangen, daß mittels eigener oder anmieteter Spezialtransportfahrzeuge die vollen Container mit rund 10 m³ Inhalt bei zweimaligen Wiegen auf eigener Waage sofort zu dem nächstliegenden und immer aufnahmebereiten Güterwaggons ausgestatteten Güterbahnhof transportiert werden können und kurzfristig wieder zur Verfügung stehen. Gleiches gilt in etwa auch, wenn direkter eigener Gleisanschluß vorhanden ist, oder der Transport bei kurzer Entfernung bis zu den Stahlschmelzen direkt vorgenommen wird. Ob solche genannten 10 m³-Container, zumindest für die meistanfallenden Metallsorten, auch direkt in der Halle und vor allem im Bereich der Altfahrzeugverwertung aufzustellen sind, ist hier nicht zu bewerten. Die Platzverhältnisse lassen das zu, obwohl auch im rückwärtigen Hofbereich eine weitreichende Überdachung zwecks Schutz der zwischenzulagernden Materialien vor Schnee und Regen vorzusehen ist.

Sortenbereich 3: Hier muß unterschieden werden zwischen Blech- und ALU-Dosen und ähnlich gearteten Metallgefäßen, die dem Metallschrott zuzurechnen sind und solchen Artikeln, die zu Mehrwegbehältern deklariert in Paletten zu stapeln sind. Richtig ist, daß alle anfallenden Artikel eine Spülvorrichtung durchlaufen. Hierbei werden Blechdosen wie Fischdosen zum Beispiel unter einen Druckspüler geschoben und so gereinigt als Mehrwegbehälter in einem Rollcontainer geworfen als Zwischenstation mit anschließender Sortierung in Paletten, Blechdosen gleicher Prägung wiederum, die als Schrott zu deklarieren sind, werden nach dem gleichartigen Spülvorgang in den Trichter einer kleinen automatischen Blechpresse geworfen, hier auf ein Mindestvolumen zusammengepreßt und fallen nach unten hin durch direkt in den Rollcontainer mit anschließender Abfuhr direkt zum 10 m³-Container hin. Nun gibt es Metalldosen aus Blech oder ALU, die als Bier- und Brausebehälter oberhalb nur eine einheitlich sich darstellende schnittfreie Aufrißöffnung haben und die ohne weiteres mit einer giftfrei aufgeklebten und mit einem Aufrißring versehenen neuen Verschlußlasche dann gefüllt wieder in den Handel gebracht werden können. Vorausgesetzt sie haben ihre ursprüngliche Form unversehrt erhalten oder diese Form kann durch kurzzeitigen Luftüberdruckstoß mittels eines Luftdruckautomaten kurzzeitig wieder hergestellt werden. Zur Vorreinigung dieser und in großen Massen anfallenden Getränkedosen, die endgültige Keimfreiheit erzielende Vollreinigung wird immer beim Abfüller selbst vor sich gehen, bedarf es eines rundlaufenden mit Aufstellreihen und darauf angeordneten Spülstiften versehenen Spülautomaten. Die Dosen werden an der Vorderseite dieses Automaten über Kopf reihenweise auf diese Spülstifte gesteckt, mittels Fußschaltung nach unten gefahren zwecks günstigster Handhabung zur nächsten Aufsteckreihe hin, unten durchlaufen die Dosen ein sich selbst kontinuierlich erneuerndes Vollbad, auf der Rückseite tropfen sie von außen und innen ab und werden dort auf der Rückseite in günstiger Griffhöhe von den Spülstiften gehoben und wegen Ihrer Menge direkt in die handlich nahe stationierten Paletten eingestapelt mit anschließendem Transport der vollen Paletten zum sortenerkennbaren Lager an der Außenwand zwecks Abtransport.

Dosen gleicher Art, die trotz Ausbeulungsversuch mittels Luftdruckautomaten und oder trotz Spülvorgang als nicht einwandfrei widerverwendbar gelten, werden wie erkennbar kaputte Dosen in die automatische Blechpresse geworfen und dem Schrott zugeführt.

Sortenbereich 7: Hier haben wir es mit Glas, Glasflaschen und Glasbruch zu tun, wobei ein zusätzlicher Sortiervorgang hinsichtlich Weiß- und Farbglas notwendig wird. Dabei ist anzunehmen, daß die vom Universal-Abfuhrfahrzeug antransportierten 0,5 m³-Einzelbehälter von Gabelstapler bzw. Deckenkran über den wiederum vorhandenen Sortiertisch gehoben werden, dann mittels Seitengriff die vorhandenen Bodenklappen geöffnet werden, die Glas-Artikel über die sich auf dem Tisch schräg abstützende Bodenklappe allmählich nach unten gleiten, der 0,5 m³-Container dann allmählich angehoben und seitlich versetzt wird und so bei entsprechender Sorgsamkeit die 0,5 m³-Glas-Artikel auf dem Sortiertisch ausgebreitet sind. Dann ist es richtig, daß der Sortiertisch entsprechend der Anzahl der Glassorten in den Ecken mit mehreren Durchlaßöffnungen versehen ist. Hier fallen die von einer Arbeitskraft mittels eines so zu nennenden Handrechens hingeschobenen bereits als Bruch erkennbaren Glasartikel hindurch, werden unter dem Tisch hinter einer das Hochspringen von Glasscherben verhindernden Gummiklappe durch eine kleindimensionierte Brecheranlage geleitet und gleiten dann über Schrägrutschen in die im Fußboden stationierte und mittels Deckenkran oder Gabelstapler leicht herauszuhebenden Auffang- Container. Über eine zwischenzuschaltende Spülvorrichtung ist nachzudenken. Die vollen wieder mit Bodenklappe versehenen Auffang-Container werden je nach Größe und wenn sinnvoll in die Universal-Rollcontainer entleert und das Bruchmaterial dann in die hofseitig vorhandenen tiefer gelagerten 10 m³-Container gekippt. Oder die Auffang-Container werden wenn vorhanden mittels eines einen rund 14 m breiten Hallenbereich abdeckenden und vom Brennofenbereich bis durch den hinteren mit Windschutzklappen versehenen Giebel durchfahrenden und bis Ende des rückwärtigen Grundstückteils reichenden Deckenkran dann direkt in die hofseitig vorhandenen 10 m³-Container entleert. Dann ist es richtig, daß am Sortiertisch eine zweite Arbeitskraft die erkennbar brauchbaren Glasbehälter jeglicher Art kopfüber auf die Stifte der auch hier wie im Abfallbereich 3 vorhandenen rotierenden Waschanlage aufsteckt, daß mittels Fußschaltung die Behälter dann nach unten abgesenkt ein Vollbad durchlaufen, auf der Rückseite abtropfend hochfahren und dort von ein oder zwei Arbeitskräften abgenommen werden. Dabei gibt es von hier aus zu den vordem genannten kleindimensionierten Brecheranlagen Zusatzrutschen, so daß vordem nicht als beschädigt erkannte Glasbehälter nun endgültig aussortiert werden und je nach Glasfarbe in die entsprechende Rutsche zu der die entsprechende Glassorte zerkleinernden Brecheranlage geworfen werden. Die heilen sowie innen und außen gewaschenen Glasbehälter jeglicher Art, die endgültige und Keimfreiheit garantierende Vollwäsche findet immer beim Abfüller statt, werden nun je nach anfallender Menge und grob- oder feinsortiert entweder in Rollcontainer gelagert mit anschließendem Handtransport zu den Sorten- Palettenstapeln im Außenwandbereich oder sie werden bei hohem Einzelsorten-Aufkommen direkt in Paletten eingestapelt und diese vollen Paletten dann in die entsprechenden Sorten-Palettenstapel an der Außenwand eingegliedert. Geht man nun von der Standardformel aus, daß pro Einwohner und Tag zwei Behälter jeglicher Art und jeglicher Größe und jeglichen Inhalts und aus jeglichem Grundmaterial wie Metall oder Glas oder Kunststoff anfallen, dann sind das bei einem Einzugsgebiet von 15.000 Einwohner = 30.000 Stück pro Tag × 7 Tage = 210.000 Stück pro Woche : 4 Abuhrtage bei Abzug von 10.000 Stück für Bruchanteil = rund 50.000 Stück pro Tag. Geht man weiterhin davon aus, daß die Abfallbereiche 3 = Metall und 7 = Glas und 8 = Kunststoff gleichviel verwendbares Leergut hervorbringen, dann sind das für diesen Abfallbereich 7 = 50.000 : 3 = rund 17.000 Stück pro Tag : 8 Arbeitsstunden = rund 2.100 Stück pro Stunde : 60 = rund 35 pro Minute : durch 60 = rund 1 Stück pro 2 Sekunden. Das ist machbar, die Platzverhältnisse und die Arbeitsvorrichtungen als auch das einzusetzende Personal gewährleisten eine unproblematische Bewältigung dieser Aufgabe. Die gewerbliche Nutzbarkeit ist gegeben.

Sortenbereich 11: Nur in verschlossenen und säurefesten Einzelbehältern: Batterien, Medikamente, Farben, Lacke, Öle, Säuren, Lösungen und ähnliches. Es wird vorausgesetzt, daß die in den Privat- und Gewerbehaushalten abzuzweigenden Artikel genannter Art in der Regel in den verschlossenen Originalbehältern mit entsprechender Inhaltsangabe über die Sortenbehälter der Übergabegefäße dem Abfuhrfahrzeug zukommen und bei sorgfältiger Handhabung eingelagert in den 0,5 m³-Einzelbehälter dann so unbeschädigt und ohne Inhaltsverlust in den Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude ankommen. Des weiteren ist nicht auszuschließen, daß die Privat- und Gewerbehaushalte genannte Abfall-Artikel in andere Gefäße einfüllen. Dann allerdings müssen sie die Auflage erfüllen, den Gefäßinhalt mittels Aufklebezettel zu verdeutlichen. Zum dritten führen die Abfuhrfahrzeuge immer eine gewisse Anzahl säurefester Leerbehälter verschiedener Größe einschließlich Aufklebezettel mit sich und stellen diese Leerbehälter den nachfragenden Privat- und Gewerbehaushalten sofort und kostenfrei zur Verfügung. Dennoch soll aus Sicherheitsgründen im vierten Hallenviertel ein Chemie-Labor vorgehalten werden, in dem alle ankommenden Artikel des Sortenbereichs 11 begutachtet und erst dann gelagert werden. Für den Abladebereich im zweiten Hallenviertel bedeutet dies, daß die sicherlich unregelmäßig und sicherlich nicht in großen Mengen eingehende und nach heutigem Sprachgebrauch als Sondermüll zu deklarierenden Abfall-Artikel hier vom sachkundigen Personal des Chemie-Labors selbst in Empfang genommen werden und eigenhändig zum Chemie-Labor und dem Lagerbereich im vierten Hallenviertel transportiert werden.

Sortenbereich 8: Dieser Bereich beinhaltet Kunststoff, Kunststoff-Flaschen, Folien, Kosmetikbehälter und ähnliches und gleicht in hohem Maße den Verarbeitungsvorgängen im Sortenbereich 7 hinsichtlich Glas sowie Glasbehälter usw. Auch hier wieder das Wegziehen aller Bruchanteile sowie offensichtlich beschädigter Behälter getrennt nach Farbe zu den in den Ecken des Sortiertisches vorhandenen kleindimensionierten Brecheranlagen hin mit Zulauf zu den unteren Auffangcontainern und Abtransport zu den großdimensionierten 10 m³-Abfuhrcontainern. Die heilen Kunststoffbehälter wiederum werden, wenn offensichtlich sinnvoll, auf die Stifte der Waschanlage gesteckt, auf der Rückseite wieder nachsortiert und je nach Sortenanfall mittels Universal-Rollcontainer zu den Palettensortenstapeln transportiert bzw. bei hohem Aufkommen gleich in Paletten eingelagert. Kunststoffbehälter wiederum, vor allem aus dem Kosmetik- und Reinigungsbereich, die offensichtlich leer und dennoch bei Vorhandensein des ganzen Verschlußmechanismus fest verschlossen sind, sollten so ohne sonstige Reinigungs- und Waschvorgänge in die Paletten eingestapelt und als versandfertig an der Hallenaußenwand deponiert werden. Hier ist es Sache des Abfüllers, das Leergut nach eigenem Gutdünken wieder aufzubereiten. Behälter in konischer Form mit der Gegebenheit zum Ineinanderschieben zwecks optimaler Raumausnutzung beim Transport, die vor allem zähflüssige oder ausgetrocknete Farbreste beinhalten, sollten mittels schrägstehender rotierender Schab- und Reinigungsbürsten bei Vorhandensein sortengetrennter Auffangbehälter so weit gereinigt werden, daß sie beim Ineinanderschieben zwecks Transport nicht zusammenkleben. Behälter gleichen oder ähnlichen Inhalts wiederum, die wegen zylindrischer oder gleichwertiger Form nicht ineinanderschiebbar sind, sollten, da palettengesichert nicht kippbar, den Abfüller so mit noch vorhandenen zähflüssigen oder festgesetzten Restinhalten mit oder ohne vorhandener Abdeckung zugestellt werden. Dann ist es Sache des Abfüllers, inwieweit er die Restbestände wieder in den Angebotskreislauf einmünden läßt oder sie anderweitig verwendet. Letztbeschriebene Problematik ist auch im Sortenbereich 3 hinsichtlich Metallbehälter und im Sortenbereich 7 hinsichtlich Glasbehälter in etwa so zu lösen.

Einen besonderen Aufwand beinhalten die angelieferten Folien mit ihren verschiedenen Größen, verschiedenen Stärken, verschiedenen Farben und verschiedenen Sauberkeitsgraden. Die Frage, ob man in den Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäuden die angelieferten Folien getrennt nach Färbung grundsätzlich einem Umwandlungsprozeß unterzieht und das daraus gewonnene einheitliche Rohstoff- Granulat zur Eigenproduktion von neuer Folie nutzt oder ob man das Rohstoffgranulat in entsprechenden Behältern und bei entsprechender Transportsicherheit den Großproduzenten zuleitet, soll hier nur als eine und sicherlich optimale Verwendungsmöglichkeit in Betracht gezogen werden. Die zweite Möglichkeit beinhaltet den rein technischen Vorgang, jegliche Folie mittels Walzen und Bürsten einer Vorreinigung zu unterziehen und diese soweit aufbereitete Folie getrennt nach Farbe mittels Aufrollautomat und Endverklebung zu handlichen und gut transportierbaren und keiner weiteren Verpackung bedürftigen Transportware in Richtung Großfabrik für Folienherstellung weiterzuleiten. Diese Lösung, weil einfacher, wird vorerst vorgezogen, wobei ausgesprochen gute und saubere Ware als Gebrauchtartikel in engem Rahmen im eigenen Einzugsbereich anzubieten sich lohnen sollte.

Sortenbereich 10: Hier haben wir es mit Textilien, Leder und ähnlichem zu tun. Alles, was direkt oder indirekt zu diesem Bereich gehört und alles was auf der Basis von Naturprodukten oder auf der Basis von Kunststoffprodukten für diesen Bereich gefertigt wurde, kommt hier zusammen. In der Praxis ist es so, daß die von dem Abfuhrfahrzeug in dem 0,5 m³-Einzelbehälter mitgebrachten Artikel wieder mit Gabelstapler oder Deckenkran über den Sortiertisch gehoben werden, nach Öffnen der Bodenklappen breitet sich das Material auf dem entsprechend großen Sortiertisch aus. Hier am Sortiertisch werden demnach die im vierten Hallenviertel angesiedelten Schneider und Schuhmacher mit tätig. Entsprechend dem Bedarf werden sie selbst oder mittels Anweisung entscheiden, welches Kleidungsstück welcher Kategorie im Sinne der Weiterverwertung zuzuordnen ist. Geht man davon aus, daß jede Person im 15.000 Personen- Einzugsgebiet alle 8 Wochen ein Kleidungsstück ablegt und der Weiterverwertung zuleitet, dann sind das 15.000 Stück in 8 Wochen = rund 2.000 Stück in 1 Woche : 4 Arbeitstage = 500 Stück pro Abfuhrtag : 8 Arbeitsstunden = rund 60 Stück pro Arbeitsstunde = rund 1 Stück pro Minute. Das reicht aus, um sich jeden Textil- oder Lederartikel genau anzusehen und je nach Qualität folgenden 4 Verwendungskriterien zuzuordnen. Erstklassige Ware wird gewaschen oder gereinigt und soweit erforderlich repariert und aufbereitet und dem Gebrauchtwarenladen im eigenen Einzugsbereich zugeführt, dabei werden Ladenhüter nach einem gewissen Zeitraum zurückgeführt der zweiten Kategorie zur Verfügung stehen. Zweitklassige Ware wird ebenfalls gewaschen oder gereinigt und soweit erforderlich repariert und aufbereitet und im Rahmen weltweiter Entwicklungshilfe zu bedürftigen Bürgern in aller Welt exportiert. Drittklassige Ware wird nach Absprache mit der Industrie im Anlieferungszustand oder über Reißwolf und sonstige Zerkleinerungsaggregate dann zerlegt der Industrie als Rohware zur Verfügung gestellt. Viertklassige Ware wird der Verbrennung im halleneigenen Brennofen bei Vorhandensein einer entsprechend wirkungsvollen Entschwefelungsanlage zugeführt. Dabei ist es zu bedenken, daß im Bereich der drittklassigen Ware zu trennen ist zwischen Naturfaser, Mischfaser und Kunststofffaser sowie zwischen Naturleder und Kunstleder. Für die viertklassige Ware gilt, daß Naturfaser und wohl auf Mischfaser im halleneigenen Brennofen verbrannt werden, daß aber Kunststofffaserartikel einer Hochtemperatur-Verbrennungsanlage zuzuführen sind. Dies gilt ebenfalls für Kunstlederartikel, welche für diesen Verwendungsvorgang in Hochtemperatur-Verbrennungsanlagen nur in kleinsten Mengen anfallen dürften. Naturleder der Klasse 4 dagegen wird durch Zerhacker geleitet und das grusartige Produkt dann dem Kompostsilo zugeführt zwecks allmählicher Verrottung. Dabei ist es zu überlegen, ob diese Naturlederbestände durch eine Lauge zu leiten sind, um die dem Leder anhaftenden Restbestände, hervorgerufen durch Gerben und Pflegen, herauszuziehen.

Sortenbereich 12: Altpapier, bestehend aus Zeitungen und Zeitschriften und sonstig anfallenden Papierartikeln wird auch hier mittels Gabelstapler oder Deckenkran bei zu öffnenden Bodenklappen auf den Sortiertisch ausgebreitet. Die Weiterverwertung in diesem Altpapierbereich ist relativ einfach, weil das Aufkommen an Altpapier in den Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäuden die Aufnahmekapazität der Verwender, also der Papierfabriken, immer weit übertreffen wird. Deshalb genügt es, wenn je Altpapiersorte wie zum Beispiel Normalpapier, Hochglanzpapier und Umweltpapier immer je 10 Stück Palettenstapel mit rund 1 m³ Inhalt = gesamt 30 Palettenstapel = 1 Lastzug voll ladebereit an der Hallenaußenwand vorrätig deponiert sind und weitere 30 Palettenstapel zwischenzeitlich aufgefüllt werden. Dann wird man aus dem angelieferten Altpapier nur die besten Stücke der vorrangig geforderten Sorte ohne sonstigen weiteren Aufwand mittels zweitem Sortiertisch und Packmaschine stapeln und bündeln und den Abfuhrvorrat aufstocken. Alles andere Papier wird mittels Rollcontainer angefahren und direkt in das Vorratssilo am Brennofen gekippt. Den Gedanken, Altpapier mittels Feuchtbindung und Kleinpresse zu so zu nennenden Briketts zu pressen und den Privat- und Gewerbehaushalten als Brennmaterial zukommen zu lassen, sollte man nicht weiter verfolgen. Eben weil die hauseigenen Heizanlagen wegen der fehlenden Entschwefelungsanlagen Umweltbelastung bewirken und weil die im Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude bei Vorhandensein einer solchen Entschwefelungsanlage erzeugte Wärmeenergie langfristig über zu installierende Fernheizsysteme den Privat- und Gewerbehaushalten auf viel sinnvollere Weise zugute kommen wird.

Des weiteren sind in Fig. 5 dargestellt die hier mit 4 m breiten und 4 m hohen Rolltoren versehenen Außenwände einschließlich der innen und außen angeordneten Palettenstapel und einschließlich der inneren Rollcontainer-Standplätze.

Fig. 6
den Bereich des zweiten Hallenviertels einschließlich eingebauter Rolltore in der Seitenansicht sowie Darstellung des 5 m breiten Lichtbandes im Dachbereich. Alle weiteren Ausführungen analog wie bei Fig. 4.

Fig. 7
den Grundriß des dritten Hallenviertels. Hier sind vorhanden:

Arb.-Ber. 5 Drittes Hallenviertel
Sperrmüll-Verwertung
Brennenergie, Rohstoffe, Gebrauchtwarenläden
(ortsnah), (ortsfern), (ortsnah)
sortieren - verbrennen - erneuern

Arb.-Ber. 6 Drittes Hallenviertel
Altfahrzeug- und Altmaschinen-Verwertung
Brennenergie, Rohstoffe, Gebrauchtwarenladen
(ortsnah), (ortsfern), (ortsnah)
zerkleinern - säubern - versandlagern

Zum Arbeitsbereich 5 hinsichtlich Sperrmüllverwertung ist bei jeweiliger immer am Mittwoch jeder Woche vor sich gehender Sperrmüllanfuhr die in der Zeichnung dargestellte Berechnung zu ergänzen. An der Annahme, daß die Sperrmüllmenge etwa die Hälfte der Hausmüllmenge ausmacht mit dem Schätzwert von 8 l Sperrmüll pro Person und Woche, wird festgehalten. Dann sind das 8 × 15.000 = 120.000 l = 120 m³ Sperrmüllanfuhr pro Woche. Diese 120 m³ werden auf der Fläche von 150 m² am Mittwoch, dem Anfuhrtag, aufgehäuft und dann im Laufe einer Woche bei 5 Arbeitstagen × 8 Stunden aufgearbeitet. Das heißt, daß am Tag 120 m³ : 5 = 24 m³ aufzuarbeiten sind, per Stunde dann rund 3 m³ und pro Minute = 3.000 l : 60 = rund 50 l. Diese Werte bestätigen wieder, daß auch im Rahmen der Sperrmüllverwertung bei einem Einzugsbereich von 15.000 Einwohnern und bei Vorhalten eines so konzipierten Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes bei guten Arbeitsbedingungen optimale Ergebnisse zu erzielen sind.

Hier im Sperrmüllbereich sind nun die im vierten Hallenviertel ansässigen Tischler hinsichtlich Möbelaufarbeitung und Polsterer hinsichtlich Polstermöbelaufarbeitung gefragt. Sie entscheiden durch eigenes Tun oder durch Anweisung, welcher Kategorie welches Sperrmüllgut zuzuordnen ist. Dann wären Kategorie 1 = erstklassiges Material mit dem Ziel der Aufarbeitung und anschließender Aufstellung als Verkaufsangebot im Gebrauchtwarenladen im eigenen Einzugsbereich. Kategorie 2 beinhaltet alles Material, das wegen seines besonderen Wertes auseinandergebaut wird und von dem die Einzelteile dann dem jeweiligen Rohstoffbereich zwecks Versand an die Grundstoffindustrie zugeordnet werden. Auf diese Art werden auch Ladenhüter verwertet, die im Gebrauchtwarenladen langfristig keine Abnehmer finden. Zu Kategorie 3 gehört alles, was in Kategorie 1 bei ortsnaher Verwendung oder was in Kategorie 2 bei ortsferner Verwendung nicht unterzubringen ist. Ein großer Teil wird dem Brennofen zugeführt, das sind bei erforderlicher Zerkleinerung vor allem Holzabfälle und Naturfaserabfälle. Gartenbestandteile ab einer gewissen Feinheit wie Rasenschnitt oder Strauch oder sonstige humusbeinhaltende Artikel werden über den Zerhacker dem Kompostsilo zugeführt. Kunstfasern aller Art wie zum Beispiel Teppichböden, die in Kategorie 1 nicht anbietbar sind und die in Kategorie 2 weder in vorhandener Aufkommensart noch zerkleinert als Schüttmaterial an die Kunststoffindustrie zwecks Aufarbeitung und Wiedereinschleusung in den Fertigungskreislauf weitergegeben werden können, sind den speziellen Hochtemperatur- Verbrennungsanlagen zuzuführen. Eine Verbrennung im eigenen Brennofen sollte aus bekannten Gründen nicht vorgenommen werden. Hier im Sperrmüll werden auch Abfall-Artikel erscheinen, welche die Privat- und Gewerbehaushalte weil in großer Menge vorhanden wie gebündelte Zeitungen und Zeitschriften oder wie Textilien in großem Umfang oder wie Getränkeflaschen in Kisten in eigener Regie und kostenfrei der Sperrmüllabfuhr übereignen. Zur Verwertung werden solche und andere Abfall-Artikel dann zum zweiten Hallenviertel transportiert. Es wird angenommen, daß bei so durchgeführter Verwertung wie schon im vorsortierten Abfall-Bereich auch beim Sperrmüll eine 100%ige Aufarbeitung durchführbar ist und daß auch hier eine Deponierung von Restbeständen nicht erforderlich sein wird.

Zum dritten Hallenviertel gehört auch der Arbeitsbereich 6, hier werden mit Ausnahme von Großaggregaten alle gängigen Altfahrzeuge bis LKW-Größe und alle sonstigen Altmaschinen angenommen und weiter verwertet. Dies entspricht dem Erfordernis, daß das Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude für jeden der im Einzugsbereich lebenden rund 15.000 Einwohner Auflaufstation für jeden nur erdenklichen Abfall-Artikel zu sein hat. Die Zahl von 120 Mill. Maschinen jeglicher Art und Größe ist hoch genug angesetzt, bei 60 Mill. Einwohner sind das 2 Stück pro Einwohner, bei 10 jähriger Lebensdauer pro Maschine dann 0,2 Stück pro Einwohner und Jahr × 15.000 = 3.000 Stück pro Einzugsgebiet und Jahr : 250 = rund 12 Stück pro Arbeitstag oder 1-2 Stück pro Stunde. Auch hier zeigt sich ein annehmbares Verhältnis zwischen Abfallaufkommen sowie Raumangebot und Verarbeitungskapazität. Hier am Demontageplatz werden vor allem die im vierten Hallenviertel ansässigen Schlosser und Elektro-Fachleute gefragt sein. Sie entscheiden durch eigenes Tun oder mittels Anweisung über die Weiterverwertung der Kleinmaschinen und der Einzelteile der größeren Maschinen. Auch hier kann hinsichtlich der Verwertung von 3 Kategorien ausgegangen werden. Erstklassige Ware der Kategorie 1 wird mit Ausnahme von Kraftfahrzeugen aufgearbeitet und im Gebrauchtwarenladen ortsnah im eigenen Einzugsbereich angeboten. Zweitklassige Ware der Kategorie 2 wird einschließlich der Ladenhüter der Kategorie 1 ausgeschlachtet und die Kleinteile je nach Materialart der ortsfernen Verwendung wie zum Beispiel Stahlschmelzen usw. zugeleitet. Drittklassige Ware der Kategorie 3 wird, soweit es sich um Holzteile und Naturfaser handelt, dem eigenen Brennofen zugeführt. Hier in Kategorie 3 anfallende Artikel wie Kunstfaser und Elektrobestandteile werden, wenn andere Verwendungsweise sich nicht anbietet, wiederum den Hochtemperatur-Verbrennungsanlagen zugeleitet. Ein besonderes Problem stellen Autoreifen und sonstige gleichartige Produkte dar. Hier muß ein ganz neues Wiederverwertungskonzept entwickelt werden, da weder Lagerung im Freien noch Verbrennung in Hochtemperatur-Verbrennungsanlagen sich als Lösung anbieten. Demnach wird im rückwärtigen Grundstücksbereich ein überdachtes Großlager installiert, um das Aufkommen der ersten Jahre vorerst umweltschonend unterzubringen.

Des weiteren sind im dritten Hallenviertel wie vor Außenwände mit zweiseitigen Plattenstapeln und mit Rolltoren dargestellt. Hier sind bei 4 Hallentoren und bei 2 Querdurchfahrten besondere und eigene Zu- und Abfahrten für die Bereiche Sperrmüll und Altfahrzeuge vorgesehen. Zu erwähnen ist noch, daß der Demontageplatz bei ölfestem Fußboden und bei Vorhandensein von Ölabschneidern usw. durch schwere und mittels Elektromotor angetriebene Segeltuchplanen von den anderen Arbeitsbereichen abzuschirmen ist. Damit werden Licht- und Geräuscheinwirkungen zu anderen Arbeitsplätzen hin abgemildert, andererseits kann mit großen von Elektromotoren angetriebenen selbstfahrenden und mittels Hydraulikkraft wirkenden Stahlscheren ein Großteil der Demontagearbeit bei dann zurückgefahrenen Segeltuchplanen durchgeführt werden.

Fig. 8
den Bereich des dritten Hallenviertels einschließlich eingebauter Rolltore in der Seitenansicht sowie Darstellung des 5 m breiten Lichtbandes im Dachbereich. Alle weiteren Ausführungen analog wie bei Fig. 4.

Fig. 9
den Grundriß des vierten Hallenviertels mit dem dort vorhandenen

Arb.-Ber. 7 Viertes Hallenviertel
Werkstätten; Chemie-Labor;
Gebrauchtwarenläden; Labor-Prüfung
begutachten - aussortieren - erneuern
(Labor-Prüfung; analysieren - sortieren -versandlagern)

Die in diesem vierten Hallenviertel angesiedelten sechs Handwerker, das können Handwerksmeister oder erfahrene Handwerksgesellen sein, haben zwei grundsätzliche voneinander getrennte Aufgabenbereiche wahrzunehmen. Im ersten Aufgabenbereich gewährleisten sie die Funktionsfähigkeit des Systems selbst. Das beinhaltet bei evtl. Hinzuziehung weiterer Arbeitskräfte das Bereitstellen, Reparieren, Austauschen und Nachbestellen der bei 15.000 Einwohnern und damit rund 6.000 Haushalten erforderlichen rund 6.000 Übergabegefäße einschließlich darin enthaltener Sortenbehälter. Gleiches gilt für die in den Privat- und Gewerbehaushalten vorhandenen und aus Holzmaterial gefertigten rund 6.000 Reservegefäße für weitere 6 Sorten im Rahmen des 12-Sorten-Systems. Des weiteren sind wieder bei Unterstützung durch weitere Arbeitskräfte die Abfuhrfahrzeuge zu pflegen, zu reparieren, die Bestellung von Ersatzteilen zu veranlassen und Neuanschaffungen einzuleiten. Im Bereich des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes sind wieder bei Hinzuziehen weiterer Arbeitskräfte das Gebäude selbst sowie alle Arbeits- und Verkehrsflächen zu unterhalten, innerhalb des Gebäudes alle Einrichtungen sowie Maschinen und Gerätschaften zu warten und zu reparieren und Neuanschaffungen zu veranlassen.

Zum zweiten Aufgabenbereich gehört das Begutachten aller ankommenden Abfall-Artikel und die Berechtigung zur Anweisung an die vorhandenen weiteren Arbeitskräfte, wie der Abfall im Sinne einer höchstmöglichen Nutzung bei Mitverantwortung für den Gebrauchtwarenladen zu verwerten ist. Hierbei ist eine stetige und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit dem Büro als Vermittlungs- und Verrechnungszentrale zu gewährleisten. Dann sind hier im vierten Hallenviertel vorhanden zwei Sanitärräume mit WC, Dusche und Waschbecken, zwei Zuwegungen zum hinteren Hofbereich zu der dort vorhandenen Verladerampe und ein mittlerer Platzbereich für abzustellende bis zu 1,00 m hohe Palettenstapel.

Zusätzlich einzurichten sind das Chemie-Labor und die von diesem zu beanspruchenden Lagerstätten. Das Chemie-Labor wird an der inneren Stirnwand des Schlosser- und Elektrobereiches zwischen deren Eingangstüren in 4,00 m Breite und rund 3,00 m Tiefe mit zwei nach außen aufgehenden Seitentüren sowie durchgehendem Regal an der Rückseite und durchgehendem Labortisch mit großer Fensterfront zur Hallenmitte hin erstellt. Die davor dargestellten Palettenstapel können in etwa so verbleiben, wenn ihre Höhe nicht mehr als 1,00 m beträgt und die Sicht von Chemie-Labor zur Halle hin so erhalten bleibt. Für die von dem Chemie-Labor begutachteten und zum Versand zur Grundstoffindustrie oder zu den Hochtemperatur-Verbrennungsöfen oder zu sonstigen zugelassenen Verwendern bereitgestellten Artikel bedarf es besonderer und gesicherter Lagerbereiche. Es ist anzunehmen, daß die meist in kleinen Mengen ankommenden Abfall- Artikel vom Chemie-Labor nach eingehender Prüfung und bei voller Gewißheit nach Sorten in Großbehälter umgefüllt werden und volle Kleinbehälter nur im Zweifelsfalle deponiert werden. Als Lagerstätten bieten sich an die beiden Raumecken hinter den W. C.-Anlagen mit je rund 10 m² = 20 m² Gesamtfläche. Diese Ecken können nach Belieben abmauert und unterteilt und mit abschließbaren Sicherheitstüren versehen werden. Des weiteren liegen sie hinsichtlich Sicherheit und Versand günstig an den Halleneinfahrten. In der Mitte des vierten Hallenviertels ist Platz für rund 46 Palettenstapel, weitere Palettenstapel finden draußen Platz an der Hallenaußenwand bis zum Giebel hin. Geht man entsprechend den Angaben in der Zeichnung von einem Gesamtbestand an Paletten von 3.000 Stück in 300 Stapeln aus und setzt voraus, daß jede Palette im Durchschnitt 8 × 12 = 96 = rund 100 Mehrwegbehälter aufnimmt, dann sind das 300.000 Mehrwegbehälter. Ist dann weiterhin die Annahme richtig, daß pro Einwohner und Tag zwei Mehrwegbehälter anfallen, dann sind das 30.000 Stück pro Tag. Dies heißt, daß der zeichnerisch nachgewiesene Raumvorrat für 300 Palettenstapel ausreicht, daß bei durchschnittlich 10 Paletten pro Stapel so 3.000 Paletten untergebracht werden können und daß die Einzelsorten beim Versand alle 5 Tage umgeschlagen werden bei Palettenmitgabe oder alle 10 Tage bei Palettentausch. Auch hier läßt sich beweisen, daß ein Einzugsgebiet von rund 15.000 Einwohnern und eine Sortier-, Verarbeitungs- und Versandhalle von rund 2.000 m² und eine Lagerkapazität von 3.000 Paletten zusammenpassen und optimaler Nutzen erzielt werden kann.

Fig. 10
den Bereich des vierten Hallenviertels in der Seitenansicht sowie Darstellung des 5 m breiten Lichtbandes im Dachbereich. Alle weiteren Ausführungen analog wie bei Fig. 4.

Fig. 11
den rückwärtigen Grundstücksbereich des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes bei rund 32 m Grundstücksbreite und rund 25 m Tiefe = rund 800 m² Fläche. An der äußersten Grundstücksgrenze sind die drei Hauptlagerplätze für Kompost als Lager oder Silo oder Kompost-Reaktor, für Asche und Schlacke als Lager oder Silo und für aufzubereitendes oder aufbereitetes Steinmaterial als Rohlager oder Sortenlager dargestellt. Alle drei Einzellager werden durch in 4,20 m Höhe ankommende Förderbänder von der Halle aus versorgt, dazu dann Direktanlieferung bei größeren Mengen. Inwieweit, besonders für den Steinbereich, bei Aufstellung von Brecher- und Siebanlagen man sich weiterer außerhalb dieses Grundstücks einzurichtender Lagerflächen bedienen wird, das braucht hier nicht geklärt werden. Auf jeden Fall ist im Zusammenhang mit dem Kompost-Reaktor und im Zusammenhang mit einem einzurichtenden Depot für Mutter- und Füllboden sowie Bau-Zuschlagsmaterial anzustreben, daß auch alle aus dem Hoch und Tiefbau anfallenden Erdmassen und Bau-Abfälle einer gezielten Wiederverwertung zugeführt werden. Asche und Schlacke sind auf ihre Bestandteile hin ausreichend zu untersuchen. Wegen der gezielten Materialzufuhr zum Brennofen hin bei Zuordnung einer entsprechend wirksamen Entschwefelungsanlage ist zu vermuten, daß die keine gefährdenden Stoffe enthaltende Asche einschließlich der feingemahlenen Schlacke dann dem Kompost-Reaktor zugeführt werden können. Widersprechen Untersuchungsergebnisse dieser Vermutung, dann ist eine andere Verwendung zum Beispiel im Bereich Hochbau oder Straßen- und Wegebau anzustreben. Ergeben Untersuchungen, daß auch solche Verwendungsart mit Risiken behaftet ist, dann ist für diesen Asche- und Schlackenbereich ausnahmsweise eine allseitig abgedichtete, wannenförmige und gegen Regenwasserzufluß abgesicherte Deponie anzulegen.

Der Raum zwischen dem rückwärtigen Giebel der Halle mit der vorgelagerten 2,00 m breiten und in ganzer Giebelbreite durchgehenden Kragplatte in Erdgeschoß-Fußbodenhöhe und den drei Lagerbereichen für Kompost und Asche sowie Steinmaterial dient dem umlaufenden Verkehr, dient der rückwärtigen Beladung von Container-Fahrzeugen, dient der seitlichen Beladung von Lastzügen und dient als Lager- und Ladebereich für 10 m³-Sortencontainer und der hierfür notwendigen Spezialfahrzeuge. Das Gelände fällt bei entsprechend vorhandenen Regenwasserabläufen zur Halle hin auf -0,60 m gegenüber Oberkante Erdgeschoß-Fußboden ab. Mittels rund 0,50 m hoher betriebseigener und in die zwei Zufahrtschleusen einzufahrender handlicher rund 5,00 m langer und rund 1,50 m breiter Rollrampen ist bei dann rund 1,10 m Ladehöhe sowohl Containerbeladung von rückwärts als auch LKW-Beladung von seitwärts direkt von der Halle aus mittels in die Transportfahrzeuge hineinfahrender Gabelstapler möglich. Inwieweit die direkt vor der 2 m breiten Rampe stationierten 14 Sortencontainer, von denen in etwa je 4 Stück für Glasbruch, je 4 Stück für Kunststoffbruch, je 4 Stück für Metallsorten und 2 Stück als Reserve vorzuhalten sind, wegen besserer Schuttmöglichkeit von der Rampe aus mittels rechteckiger ausbetonierter Vertiefungen noch in den Boden einzulassen sind, das braucht hier nicht weiter festgelegt zu werden. Wesentlich ist, daß die Dachkonstruktion über den hinteren Giebel hinaus bei entsprechender Abstützung um rund 5,00 m verlängert, damit alle an der Rampe stationierten Behälter vor Niederschlägen geschützt sind und ebenso alle dortigen Ladevorgänge wettergeschützt vor sich gehen. Des weiteren ist die Frage, ob es einer rund 14 m breiten und in rund 5,00 m Höhe bei Höherlegung der drei Förderbänder montierten Kranbahn mit einer Reichweite in Längsrichtung von Brennofen im ersten Hallenviertel bis zu den drei Lagerbereichen an der hinteren Grundstücksgrenze bedarf, hier nicht zu entscheiden. Diese mittels Fahrerkabine dauerbesetzte Kranbahn mit Durchfahrtmöglichkeit durch den hinteren Giebel in 14 m Breite und rund 2,50 m Höhe bei Mehrhöhe im Bereich der beiden Ladeschleusen würde viele Hebe- und Transportvorgänge erleichtern und vereinfachen, unbedingt notwendig ist sie aber nicht. Hinsichtlich eines einzubauenden Kompost-Reaktors mit rund 15,00 m Durchmesser ist bereits bei der Grundstücksgestaltung und Gebäudeplanung auf den erweiterten Platzbedarf für dieses zusätzliche Gebäude zu achten.

Abschließend kann gesagt werden, an mehreren Stellen wurde das auch rechnerisch nachgewiesen, daß das Abfallaufkommen auf der einen Seite und die Kapazität der Halle auf der anderen Seite zueinander passen und daß so im Rahmen der Abfallverwertung ein höchstmöglicher Nutzungsgrad erreicht wird und die gewerbliche Nutzbarkeit gegeben ist. Dann bleibt noch festzustellen, wie groß der Personalbedarf bei Berücksichtigung der einzelnen Gewerke sein wird.

Es werden in etwa benötigt:

Bei 15,00 DM angenommenen Stunden-Lohn + rund 70% Aufschlag = rund 25,00 DM × 2000 Stunden = rund 50.000,00 DM Jahreskosten × 72 Beschäftigte = rund 3,60 Mill. DM Jahreskosten. Das entspricht in etwa dem Ergebnis einer an anderer Stelle getätigten und auf Schätzungen beruhenden Kosten-Nutzen-Rechnung.

Fig. 12
mittels lotrechtem Schnitt A-B den Kompost-Reaktor mit einem Außendurchmesser von 15,00 m, einer Gesamthöhe von rund 24,00 m und einem Fassungsvermögen von rund 2.000 m³. Die Außenwände, hier in Stahlbeton dargestellt, sind bei statisch günstiger Rundform in 25 cm Stärke vorgesehen, die zwei freitragenden Stahlbetondecken sind als freitragende Hohlkörperdecken zu erstellen bzw. mittels einzuplanender Unterzüge zu stabilisieren. Statische Nachweise sind Voraussetzung für Planung und Durchführung.

Der Kompost-Reaktor ist in seiner Grundform so konzipiert, daß er gemäß örtlichem Erfordernis tief in die Erde, hoch über das Gelände hinaus oder mittelhoch erstellt werden kann. In der Bauphase werden die Ringwände bei Unterkante untere Betondecke erstellt, danach die untere Betondecke, danach die Ringwände des oberen Arbeitsraumes und zuletzt die obere Betondecke einschließlich mittiger runder Luke mit 50 cm Durchmesser. Die Betonkonstruktion ist innen in dem rund 20 m hohen Reaktorraum mittels Kunststoffbeschichtung oder auf sonstige gleichwertige Art gegen alle aus dem Verrottungs- und Gärungsprozeß herrührenden Gase und Dämpfe abzuisolieren, wobei eine glatte Wandfläche zugleich das Nachrutschen der Füllmasse begünstigt. Bei Erstellung der inneren Konstruktion wird mit den vier Schrägstützen im unteren Bereich begonnen. Sie stützen sich auf eine hier verstärkte Betonwandung ab, treffen in der Mitte auf das rund 40 cm im Durchmesser große an der Unterseite geschlossene und mit einem stabilen Verstärkerring versehene Gas-Hauptrohr. Das Gas-Hauptrohr endet oben etwa 60 cm unter Unterkante unterer Betondecke, ist oben geschlossen und zweigt zur einen Seite hin als Bio-Gasableitung zum Verbraucher hin ab. Zur anderen Seite dann als Überdruckleitung bis Außenkante Außenwand einschließlich Überdruckventil und lotrechtem Abzugsrohr. Auf dem oben geschlossenen Gas-Hauptrohr ist in rund 20 cm Konstruktionshöhe ein Elektromotor eingebaut, er treibt über Klappenfallschaltung im Einwurfbereich dann bei Bedarf die rund 40 cm unter Unterkante Betondecke vorhandene mit rund 2 m Durchmesser versehene Schleuderscheibe an zwecks Verteilung des herabfallenden Füllgutes. Die zwei in diesem etwa 80 cm hohen Hohlraum vorhandenen vordem genannten Gasrohre stören diesen mittels Schleuderscheibe zu erzielenden Verteilungsvorgang nicht. Das mittels starker Außenwandung in sich stabile Gas-Hauptrohr wird zur Seite hin durch bis zu 7 m lange Winkelträger bei vorgesehener Profilgröße von 12 cm Seitenlänge lotrecht gehalten. Diese Winkelträger, 16 Stück in einer Höhenlage, werden am Gas-Hauptrohr und bei Bedarf höhenversetzt angeschweißt oder angeschraubt und liegen am anderen Ende aus Gründung der Längenausdehnung auf so zu nennenden Auflager-Formstücken als Gleitlager auf. In der Höhe liegen diese Winkelträger ca. 2,00 m auseinander, so daß rund 8 solche Konstruktionsringe entstehen. Das von der Schleuderscheibe verteilte Füllgut sinkt demnach bei geschätzten 20 cm pro Tag an den Seiten der Winkelträger bei 45° Neigung nach unten, so daß sich unten im Trägerwinkel automatisch ein zur Gasableitung in das Gas-Hauptrohr erforderlicher Gasableitungskanal bildet und konstant bestehen bleibt. Im Gas-Hauptrohr sind bei 6 cm Seitenlänge Dreiecköffnungen vorhanden, hier gleitet das unter Druck stehende Gas in das Gas-Hauptrohr und von dort mittels Eigendruck oder mittels Kompressor im oberen Arbeitsraum bis zur Energieanlage im Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude. Es ist anzunehmen, daß die 16 Stück Winkelträger deren Stärke bei statischem Erfordernis zu ändern ist, am Gas-Hauptrohr in der Höhe um ca. 20 cm versetzt zu befestigen sind und diese 20 cm Höhendifferenz auch am Außenauflager zu gelten hat. Richtig ist, daß die in rund 2,00 m Höheabstand vorhandenen Winkelträger immer genau lotrecht übereinander angeordnet werden, damit die aus dem oberen äußeren Kaltwasserring ankommenden und zum oberen inneren Heißwasserring hinführenden Fallrohre aus Kunststoff mit rund 5 cm Durchmesser im Lichten immer genau lotrecht mittels Schellen an den Winkelträgern befestigt werden können. Das Kaltwasser gleitet demnach im äußeren Bereich bei Vorhandensein einer großen und viel Wärmeenergie abgebenden Füllmasse nach unten, erreicht am untersten Winkelträger am Umleitungspunkt schon hohe und für den Gasabzug förderliche Temperatur und heizt sich im lotrechten inneren Steigrohr bis zum Eintritt in den Heißwasserring weiter auf. Das System müßte nach dem Prinzip der Schwerkraftheizung und bei Vorhandensein eines Vorlaufdruckes ohne weiteren Aufwand funktionieren, der Einbau einer Umwälzpumpe ist jedoch nicht auszuschließen.

Im unteren Bereich des Kompost-Reaktors ist unter dem Ansatzpunkt der 4 Schrägstützen noch eine rund 1,20 m hohe Stahlhülse wieder mit rund 40 cm Durchmesser verschraubt. In dieser Stahlhülse ist ein lotrecht lagernder Elektromotor eingebaut, er treibt bei Bedarf den mit rundlaufenden überlappenden und schrägstehenden Schneidmessern ausgestatteten Schneide-Rotor an. Bei Reparaturarbeiten, die immer von unten her erfolgen, sind bei Arbeiten am E-Motor die Schneidmesser gegen den Druck der Füllmasse abzustützen, bei Erneuern der Schneidmesser sind diese immer einzeln zu lösen, auszutauschen und wieder festzusetzen.

Nun ist die Frage zu klären, ob in dem rund 2.000 m³ Füllmasse beinhaltenden und bei 3 Umläufen pro Jahr neben Bio- Gas und Heißwasser rund 6.000 m³ einheitlich hochwertigen Kompostdünger produzierenden und rund 15.000 m³ Rohmaterial pro Jahr aufnehmenden Kompost-Reaktor es eines besonderen Regelungs-Mechanismus bedarf. Ist diese Frage zu bejahen, dann sind an den Kreuzungspunkten zwischen Winkelträger und Wasserleitung Wärmemesser zu installieren. Die vom Wärmemesser vorgegebenen Werte werden mittels in Klemmen geführtem Kabel in der oberen inneren Ecke des Winkelträgers bis zum Gas-Hauptrohr weiter geleitet, im Gas-Hauptrohr läuft die Leitung hoch und wird bei Umgehung der Schleuderscheibe am inneren Wasserrohr hochgeführt bis zu den im Arbeitsraum vorhandenen Abschlußstutzen des Wasser- Steigrohres an den Heißwasserring. Besagen nun die oben ankommenden Wärmewerte, daß der Füllmenge durch zu schnell zufließendes Kaltwasser zu viel Wärme entzogen wird, und dadurch die Arbeit der Bakterien und Kleinstlebewesen wegen zu niedriger Temperatur behindert wird, dann ist durch ein Regelventil am Eintrittspunkt der entsprechenden Heißwasserleitung in dem Heißwasserring der Zufluß des Heißwassers und damit für dieses Fall- und Steigrohr auch der Zufluß des Kaltwassers abzubremsen. Besagen nun die oben ankommenden Wärmewerte, daß die Bakterien und Kleinstlebewesen wegen zu hoher Temperatur gefährdet sind, dann wird durch das sich öffnende Ventil der Wasserumlauf beschleunigt bis zum Erreichen der optimalen Reaktor-Temperatur. Es werden demnach 16 Ventile im Arbeitsraum, 16 Zuleitungen im Gas-Hauptrohr und bis zu 16×8 = 128 Meßstellen und Querleitungen im Reaktor insgesamt benötigt. Nun ist nicht auszuschließen, daß die 2×16 lotrechten Wasserleitungen, vor allem die 16 Stück in unmittelbarer Nähe der Schleuderscheibe, die Arbeitsweise der Schleuderscheibe behindern. Dies läßt sich ändern, indem alle Fall- und Steigeleitungen im unteren Hohlraum des obersten Winkelträgers bis zur Außenwand geführt werden, dort in Leerrohren durch die Betondecke hindurchführen und über der Betondecke in geschützten und isolierten waagerechten Leitungen den zwei Wasserringen zustreben. Ob die zwei Wasserringe dann so in der vorgesehenen Lage verbleiben oder ob man beide Wasserringe im Arbeitsraum dann zur Außenwand hin verlagert, das braucht hier nicht entschieden werden.

Ein ähnlicher Vorgang ist bei dem stetig abfließenden Bio-Gas zu vermuten. Auch hier wird sich feststellen lassen, wieviel Gasmenge in dem Kompost-Reaktor in den einzelnen Gasabzugsbereichen verbleiben muß, damit Bakterien und Kleinstlebewesen ihre Arbeit unter günstigen Bedingungen durchführen können. Wird ein Regelmechanismus benötigt, dann ist in jedem Winkelträger vor der Abfließöffnung in das Gas-Hauptrohr ein Meßinstrument zu installieren. Ist der Gasabfluß zu groß, dann wird eine in der dreieckförmigen Gasdurchlaßöffnung vorhandene Klappe so weit geschlossen, bis der Gasbestand sich auf den bekannten optimalen Wert einpendelt. Umgekehrt öffnet sich dann die Klappe, wenn der Gasabfluß zu gering ist. Inwieweit die Fließgeschwindigkeit des Gases im Hauptrohr und dem oberen waagerechten Gas-Ableitungsrohr durch einen zwischenzuschaltenden im oberen Arbeitsraum unterzubringenden Kompressor mit Anbindung an die Meßgeräte zu regeln ist, das braucht hier nicht festgelegt zu werden. Es ist jedenfalls entsprechend der heute vorhandenen technischen Möglichkeiten kein Problem, diesen Kompost-Reaktor vollautomatisch so zu steuern, daß hinsichtlich Fertig-Kompost sowie hinsichtlich Heißwassererzeugung und Gasgewinnung höchstmöglicher Nutzen erreicht werden kann.

Des weiteren ist zu klären, ob das in einem Behälter von rund 15,00 m Arbeitshöhe zwecks Verfaulens und Verrottens vorhandene Füllmaterial durch das stetig vorhandene eigene Gewicht immer mehr zusammengepreßt wird und daß vor allem im mittleren und unteren Bereich die evtl. erforderliche lockere Materialstruktur dann nicht mehr gegeben ist. Ergeben Untersuchungen und Probeläufe, daß eine solche Lockerheit des Füllmaterials für die optimale Nutzung von entscheidener Bedeutung ist, dann sind die zwischen den bis zu 7,00 m langen Winkelträgern in ganzer Höhe vorhandenen und immer 1/16 des Kreises ausmachenden Absenkräume durch gestaffelt verlegte auf den Winkelträgern ruhenden bis zu 2,50 m langen Querträger zu unterbrechen. Das absinkende Füllmaterial hängt sich demnach immer wieder an den Querträgern fest und drückt die unterhalb vorhandenen Partien nicht mehr zusammen. Der Grad der Auflockerung kann also durch die Menge der sicherlich wieder als Winkelträger und mit Aufhängelaschen versehenen und verschieden langen Querträger gesteuert werden.

Wird dies so gehandhabt, dann wird die bei 2.000 m³ Inhalt angenommene Last von rund 1.000 t von ihrer natürlichen und durch die untere Schräge manifestierten Auflastfläche auf die Querträger, von diesen auf die bis zu 7,00 m langen Winkelträger und von diesen auf die Außenwände und in noch höherem Maße auf das Gas-Hauptrohr verlagert. Während die Außenwände diese Last ohne weiteres aufnehmen können, bedarf es für die bis zu 7,00 m langen Winkelträger einer Stützreihe bei dann 3,50 m Spannweite oder zweier Stützreihen bei dann rund 2,33 m Spannweite. Diese Stützen setzen bei entsprechender Auflagerausbildung auf die untere Betonschräge auf, werden bei Beibehaltung entsprechender Gas-Durchlaßöffnungen immer genau übereinander gesetzt und enden oben unter dem obersten und etwa 1,20 m unter der unteren Betondecke vorhandenen Winkelträger einschließlich Durchlaßöffnung für die dort möglichen und zur Außenwand hin verlaufenden Kalt- und Heißwasserrohre. Dann ist es sinnvoll, die auf dem Gas-Hauptrohr ruhende und immer noch immense Last bis auf die unterste und dann verstärkte Betonsohle zu übertragen, auf die 4 Schrägstützen und den Schneidrotor in vorgegebener Höhe wird dann verzichtet. Alles weitere zu diesem Punkt läßt sich bei den Erläuterungen zu Fig. 16 besser darstellen.

Des weiteren könnte ein anderes Erfordernis auftreten. Es ist nicht auszuschließen, daß im Hinblick auf eine optimale Nutzung der einem andauernden Verrottungs- und Gärungsprozeß unterworfenen Füllmasse es der Zufuhr von Frischluft bedarf. Ist dem so, denn wird in dem dann mit 45 cm Durchmesser dimensionierten Gas-Hauptrohr ein Kunststoffrohr mit rund 20 cm Durchmesser mittig bei entsprechender Seitenstabilisierung untergebracht. Von diesem mittleren Rohr führen Seitenrohre mit rund 2 cm Durchmesser im Lichten bei entsprechend vergrößerter Gas-Durchlaßöffnung in die Winkelträger und von dort mittels rund 4 cm langer Winkelstücke mit oberem Siebabschluß bei entsprechender Abdichtung durch die Spitzen der Winkelträger hindurch nach oben. Dies bedeutet, daß wenn Frischluft erforderlich ist, diese dann oberhalb des Winkelträgers austritt, bei zunehmender Erwärmung allmählich aufsteigt und bei Erreichen der nächsten 2,00 m höher liegender Gasableitung bereits verbraucht sein wird und somit nicht sinnwidrig zur Verdünnung des dortigen Gasgemisch beiträgt. Der Luftdruck nach unten hin kann mittels eines im oberen Arbeitsraum in Nähe der Außenwand über der Gas-Abflußleitung installierten kleinen Kompressors erzeugt werden, die Zahl der Luftaustrittsöffnungen sollte pro rund 7,00 m langen Winkelträger mit 4 Stück veranschlagt werden, demnach Abstand von rund 2,00 m. Ob nun diese Frischluftzufuhr zumindest je Winkelträger noch einzeln gesteuert werden sollte, das braucht hier nicht weiter festgelegt zu werden. Die Möglichkeit bei Anschluß an die vollautomatische Steuerung ist auf jeden Fall vorhanden.

Für alle im Reaktor-Bereich eingebauten Stahlteile gilt, daß diese zum Schutz gegen Gase und Dämpfe mittels Kunststoffanstrich oder mittels aufgeklebter Folie optimal geschützt werden und daß etwa im 10-Jahres-Rhythmus nach vollkommener Entleerung eine Grundüberholung vorzunehmen ist. Für den Zeitraum von ca. 6 Monaten, in dem der eigene Reaktor nicht genutzt werden kann, werden bei zeitlicher Abstimmung Nachbareinrichtungen mitbenutzt oder es wird für diesen kurzen Zeitraum und möglichst im Winterhalbjahr ein eigenes provisorisches Kompost-Lager eingerichtet.

Fig. 13
den Schnitt E-F als waagerechten Schnitt durch den oberen und im Lichten rund 2,40 m hohen Arbeitsraum. Wird das Gebäude höher als 2,70 m über Gelände erstellt, dann da es einer außen hochlaufenden Zugangstreppe. Die zweite Möglichkeit, den Zugang zum Arbeitsraum über die immer vorhandene 50 cm breite Montage- und Reparaturtreppe im Schacht für Materialzuführung zu gewährleisten, soll hier nur angedeutet werden. Die Eingangstür zum Arbeitsraum ist als eine 1,00 m Tiefe montierte und nach außen aufgehende feuerfeste Stahltür zu erstellen.

Fig. 14
den Schnitt G-H als waagerechten Schnitt durch den oberen Teil des Kompost-Reaktors. Hier ist deutlich erkennbar, daß das Gas-Hauptrohr mit 0,42 m×3,14 = rund 1,30 m Umfang nur höchstens 8 der im unteren Bereich etwa 17 cm breiten 90°-Winkelträger in einer Reihe aufnehmen kann und daß die Trägerbefestigung am Gas-Hauptrohr mindestens in zwei Lagen je 8 Stück und noch besser in 3 Lagen je 2×5 und 1×6 Stück vorzunehmen ist. Gleiches gilt dann für die Befestigungshöhe an der Außenwand. Für alle weiteren Konstruktionseinrichtungen ist bei Wahrung des lotrechten 2,00 m-Abstandes die Höhendifferenz der Winkelträger zueinander von rund 15 cm nicht von Bedeutung.

Fig. 15
den Schnitt C-D Seite D mit der Darstellung des Material- Zuführmechanismus. In diesem Fall ist davon auszugehen, daß der Kompost-Reaktor 2,70 m über das Gelände im Ausfuhrbereich hinausgebaut ist und daß anfahrende Fahrzeuge bei -2,70 m in der Regel rückwärts bis zur ca. 20 cm hohen Betonaufkantung heranfahren und bei hochgefahrener Abdeckklappe dann das Rohmaterial ohne sonstige weitere Maßnahmen in das rund 12 m³ fassende Auffangsilo kippen. Bei Kleinmengen bleibt die Abdeckklappe geschlossen und das Material wird durch einen mit eigener Regenschutzklappe versehenen Einwurfschlitz von 1,00 m Länge und 0,15 m Breite eingegeben. Im Auffangsilo ist im unteren Bereich an der rückwärtigen Wand eine um 45° nach unten geneigte Klappe vorhanden. Hinter dieser Klappe befindet sich in der lotrechten Betonwand ein zur Klappe hin herausragender Schaltknopf. Wird nun Rohmaterial von oben eingegeben, dann wird die sowieso schon um 45° noch unten geneigte Klappe weiter gegen die Rückwand gedrückt und betätigt so den Schaltknopf mit der Folge, daß der ganze Transportmechanismus zu arbeiten beginnt. Ist das Auffangsilo leer, dann hört auch der Druck auf die etwa um 75° nach unten geneigte Platte auf, sie federt wegen der zwei vorhandenen und verstellbaren Rückstoßfedern zurück auf die 45°-Stellung und der Transportmechanismus wird abgestellt. Dies auch dann, wenn volle Transportkübel dabei mitten in der Fahrstrecke stehenbleiben, bei der nächsten Rohmaterialeingabe mit dem erneuten Starten des Transportmechanismus fahren sie dann weiter.

Wesentlich ist, daß die stabile Hydraulik-Schere bei ruhender Anlage immer geschlossen bleibt. Sie fängt wegen ihrer Stabilität alles von oben herunterfallende Material mühelos auf, auch wenn es sich um schwere und bei der Fallhöhe großen Druck ausübende Einzelstücke handelt. Ist bei kleinen Mengen die Rohmaterialeingabe beendet oder ist bei großen Mengen des Silo weitgehend gefüllt, dann fährt bei mittels Hydraulik-Schub geschlossener unterer Dosierklappe die Hydraulikschere zurück. Das Rohmaterial rutscht nach, die Hydraulik-Schere schließt, die Dosierklappe öffnet, die 0,5 m³ Rohmaterial fallen in den 0,5 m³-Kübel, die Dosierklappe schließt und löst dabei einen Anfahrtmechanismus aus, die Schere öffnet, der nächste ankommende Kübel stoppt mittels Kontaktschalter den Fahrmechanismus, die Schere schließt wieder, die Dosierklappe öffnet wieder, der Kübel wird gefüllt usw. Zur Dosierklappe ist noch zu sagen, daß sie in sich ebenfalls hochstabil ist. Sie wird, wenn aus welchen Gründen auch immer die Hydraulik-Schere beim Einkippen von Rohmaterial nicht geschlossen ist, dieses dann direkt zuströmende Material verkraften.

Die in etwa 8 m Abstand folgenden 0,5 m³-Kübel hängen bei Voll- und Leertransport immer lotrecht, sind im oberen Drittel gelenkig aufgehängt, durchlaufen bei Vorhandensein von zwei unteren Nocken vor Erreichen des Einfülltrichters im Arbeitsraum einen auf die unteren zwei Nocken einwirkenden Kippmechanismus und werden nach dem Auskippen allmählich in die Lotrechte zurückgeführt. Die Förderkonstruktion als solche braucht hier nicht weiter erläutert zu werden, Spezialfirmen der Fördertechnik haben diese Problematik bei entsprechender Platzbedarf- Vorgabe in eigener Regie zu lösen. Die umlaufende und als Montage- und Reparaturtreppe vorgesehene Treppenanlage sowie der Arbeitsraum unter Hydraulikschere und Dosierklappe sind zweckorientiert, sonstige Bau- und Sicherheitsvorschriften sind in Planung und Ausführung einzubeziehen.

Bei Einkippen des Rohmaterials in den mittig im Arbeitsraum vorhandenen Einfülltrichter fällt das Schüttgut auf die mittels Federdruck und wegen des Gasdrucks luftdicht erstellte dann geschlossene Klappe. Durch das Gewicht des eingegebenen Materials wird die Klappe nach unten gedrückt, betätigt dabei einen hinter der Klappe vorhandenen vorstehenden Schaltknopf, die Schleuderscheibe wird angetrieben, die Klappe schließt sofort nach Durchgang des Schüttgutes und bleibt geschlossen bis zum nächsten Einschüttvorgang. Die Schleuderscheibe ist mittig mit einem die Spitze nach oben weisenden kegelartigen Trichter ausgestattet, das am Trichter vorbei auf die Schleuderscheibe fallende Schüttgut wird mittels auf der Schleuderscheibe aufgesetzter ca. 5 cm hoher und nach rückwärts in Gegenrichtung zur Drehrichtung abdrehender Aufkantungen weggeschleudert. Der mittlere Abstand der spiralförmig abdrehenden Aufkantungen zueinander sollte bei 2 m Scheibendurchmesser in Entfernung von 0,5 m zur Scheibenaußenkante etwa 20 cm betragen. Die Geschwindigkeit der Schleuderscheibe muß regulierbar sein, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Füllmaterials auf die etwa 160 m² Aufnahmefläche zu gewährleisten. Die Kontrolle der Schüttgutverteilung erfolgt durch seitlich eingebaute Rundfenster, deren Einbauart und Funktionsweise nachfolgend beschrieben werden. Des weiteren ist zu erwähnen, daß sich mittig in der oberen Betondecke eine Lüftungsklappe befindet, die bei rund 50 cm Durchmesser und entsprechend wetterfest erstellt einen andauernden Luftabzug gewährleistet. Diese Maßnahme ist notwendig, weil bei den Einschüttvorgängen Gase aus dem Kompost-Reaktor in den oberen Arbeitsraum entweichen können. Im Zweifelsfalle ist mittels einer Einfüllschleuse bei Vorhandensein einer zweiten luftdicht schließenden Klappe die Konstruktion zu vervollkommnen.

Fig. 16
den Schnitt C-D Seite C mit der Darstellung des Kompostentnahmemechanismus. In diesem Fall ist davon auszugehen, daß das Gelände von -2,70 m an der gegenüberliegenden Einfüllseite um rund 5,60 m 36792 00070 552 001000280000000200012000285913668100040 0002003546431 00004 36673auf -8,30 m an der Entnahmeseite abfällt und das Gefälle von 5,60 m auf der Länge einer halben Reaktorumfahrung von rund 25 m nicht mit dem Gefälle einer eventuell vorhandenen Fahrstraße identisch ist.

Entsprechend der ursprünglichen Version haben wir es hier mit dem auf 4 Schrägstützen ruhenden Gas-Hauptrohr bei unterer Anbindung der Rohrhülsen mit lotrecht eingelagertem Elektro-Motor und dem darunter angeordneten Schneid-Rotor zu tun. Der über der Sohle ankommende Leer- Kübel mit einem Fassungsvermögen von 0,25 m³ stößt bei Erreichen des Endpunktes gegen einen Schubschalter, das zwischen geschlossener Schubsperre und geschlossener Dosierklappe lagernde Material von 0,25 m³ wird durch Herunterklappen der Dosierklappe in den Kübel entleert, die Klappe schließt wieder und gibt damit den Kübel die Fahrstrecke frei, die geschlossene Klappe signalisiert das Laufen des Schneid-Rotors und das Öffnen der Schubsperre, das Kompostmaterial rutscht nach, die Schubsperre schließt bei abzuschaltendem Schneid-Rotor und der neu anfahrende Leerkübel löst mittels Schubschalter den nächsten Entleerungsvorgang aus.

Wird nun wegen der hohen Auflast auf das Gas-Hauptrohr dieses aus statischen Gründen bei vorzusehender stabiler Fußplatte bis auf die hier verstärkte Betonsohle geführt, dann ist der Hohlraum hinter dem 40 cm starken Gas-Hauptrohr bis zur Höhe der Schubsperre zu schließen, die Schubsperre hat einen u-förmigen Einschnitt, gleiches gilt für die Dosierklappe, die hintere von der Betonwandung herkommende Schräge wird um das Gas-Hauptrohr herum bis rund 25 cm vor das Gas-Hauptrohr verlängert und der ankommende Leerkübel stößt beim Anfahren an seinen Endpunkt dann an den hier am Fuß des Gas-Hauptrohres angebrachten Schubschalter. Sollte auch hier ein Schneid-Rotor erforderlich sein, dann wird er unmittelbar über der Schubsperre bei Auflager am Gas-Hauptrohr und bei Zweitauflager in der sich rund darstellenden höhengleichen Betonwandung angebracht. Das zweifache Auflager verleiht dem Schneidrotor mehr Stabilität gegenüber der nachdrückenden Materiallast, das Vorhandensein des Schneid-Rotors wiederum gewährt wegen des rundum gleichmäßigen Wegschneidens der Kompostmasse auch ein gleichmäßiges Nachsacken der Kompostmasse im gesamten Reaktor-Bereich.

Der mit 0,25 m³ Kompostmasse gefüllte Kübel mit den zwei Tragkonsolen im oberen Drittel und den zwei Kippnocken am unteren Rand wird durch die Zugkraft des Fördersystems aus der Auffüllposition am Fuß des Gas-Hauptrohres schräg nach oben gezogen, gleitet unter der Schubsperre und unter der Decke des waagerechten Kontroll- und Montageschachtes bis zum Knickpunkt, gleitet dort in eine innere Fahrschiene hoch bis in die Höhe des oberen Arbeitsraumes, wird unter der Decke des Arbeitsraumes rundgeführt und entleert bei Inanspruchnahme der Kippnocken in den Ablauftrichter. Hierbei ist im Ablauftrichter eine unter Federdruck stehende und mit seitlichen Aufkantungen versehene Auffangklappe angebracht. Sie ragt in Verlängerung des unteren Trichterbodens in die Fahrstrecke des Kübels hinein und garantiert das Übergleiten der gesamten Kompostmenge aus den kippenden Kübel in den Trichter. Beim Herunterfahren drückt dann der Kübel die gefederte Auffangklappe zurück, sie gleitet nach Weiterfahrt des Kübels selbsttätig vor zwecks nächster Kübelentleerung. Die Entnahme des Kompostes aus dem für Winterkälte mit Heizspiralen versehenen Entnahmebehälter erfolgt mittels Kettenzug, wobei der Vorrat im Entnahmetrichter immer für Kleinstmengen bis 200 l oder für Kleinmengen bis 2 m³ ausreicht. Mittels einer Federklappe wird bei sich leerendem Entnahmebehälter der Fördermechanismus gestartet. Bei gezogener Kette wird demnach so lange Material abgegeben, bis der Kettenzug aufhört. Es wird immer eine Aufsichtsperson geben, andererseits sollte Freigabe zur Kompostentnahme von einem Zentralschalter im Büro des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes abhängig gemacht werden. Für die Konstruktion gilt, was bereits hinsichtlich des Materialzuführmechanismus bei Fig. 15 vermerkt wurde. Spezialfirmen für Förderanlagen erstellen diese Anlagen bei Platzbedarfs-Vorgabe in eigener Regie, Bau- und Sicherheitsvorschriften sind Grundlage für Planung und Ausführung.

Des weiteren ist es wichtig, die Vorgänge in Kompost- Reaktor kontrollieren zu können. Ebenfalls ist es notwendig, in verschiedenen Höhenbereichen zwecks Montage- und Reparaturarbeiten den Zugang zum Kompost-Reaktor zu gewährleisten. Hinzu bedingt man sich eines zusätzlich vorgesetzten rund 24 m hohen Schachtes im Bereich der Eingangstür zum Arbeitsraum bei rund 4,00 m Breite und 2,00 m Tiefe im Lichten mit seitenwechselnden Treppenläufen von 10 Steigungen 20×23 cm bei 1,00 m Treppenbreite und 1,00 m Podestbreite. Im Höhenabstand von 2,00 m werden analog zu den Montageringen der Winkelträger und jeweils 50 cm über Oberkante Winkelträger Rundfenster mit rund 0,80 m Durchstiegsöffnung eingebaut. Diese innen bündig in die Außenwand eingebauten Rundfenster haben in dem nach außen zu öffnenden runden Flügel eine Panzerglasscheibe mit mittig eingebauter und für sich zu öffnender Kontrollscheibe von rund 15 cm Durchmesser. Mit einem zweiten dem Panzerglasflügel vorgesetzten Stahlflügel wird zusätzliche Sicherheit erreicht und der Eintritt von Tageslicht oder künstlichem Licht verhindert. Bei 7 Zwischenetagen gemäß Fig. 12 plus 1 Fenster oberhalb der obersten Winkelträgerlage zum Verteilerraum hin plus 1 Fenster unter der untersten Winkelträgerlage zum unteren Entnahmebereich hin bedarf es 9 Stück Rundfenster. Durch Öffnen der großen Flügel bei Vorhandensein einer rechteckigen Betonöffnung wird unmittelbar Zugang zum leeren Kompost-Reaktor gewährleistet, wobei die Brüstungshöhe von 0,50 m über Winkelträger optimalen Durchgang ermöglicht. Dies besonders deswegen, weil im Treppenschacht die Podeste der Treppe immer passend zur Verfügung stehen. Dieser zusätzlich zu erstellende Schacht ermöglicht durch die alle 2,00 m vorhandenen Zwischenpodeste den Zugang von außen bei jeder Geländehöhe. Die bequeme 1,00 m Treppe ist dann zugleich der Hauptzugang zum oberen Arbeitsraum. Die in den Rundfenstern eingearbeiteten und für sich zu öffnenden kleinen Fenster von rund 15 cm Durchmesser dienen der Kontrolle bei vollem Kompost-Reaktor. Hier können neben der sowieso möglichen Beobachtung und neben sonstigen Messungen bei Verwendung so zu nennender zusammensteckbarer Schublanzen auch Proben aus allen Reaktorbereichen entnommen werden. Solche Kontrollen sind Voraussetzung dafür, daß der Enerabzug optimal eingestellt wird, daß sonstige aufwendige Kontrolleinrichtungen wie Temperatur- und Gasfühler eventuell eingespart werden können und daß Bakterien und Kleinstlebewesen dennoch einen optimalen Lebensraum geboten bekommen.

Fig. 17
den Schnitt A-B als waagerechten Querschnitt durch den Universal-Rollcontainer.

Fig. 18
Den Schnitt C-D als lotrechten Längsschnitt durch den Universal-Rollcontainer. Dieser Universal-Rollcontainer ist aus Stahlblech zu fertigen, eine innere Auskleidung in gut abwaschbarem Kunststoff ist wegen der Stoßminderung hinsichtlich empfindlicher Transportartikel und wegen der Geräuschdämpfung bei Material-Einlagerung vorzusehen. Dann ist es richtig, die an den Seiten des Universal- Rollcontainers in so zu nennenden Haltetaschen deponierten und immer dazugehörenden 3 Trennbleche ebenfalls aus gut abwaschbarem Kunststoff zu erstellen. Die Räder sind mit leichtlaufenden Luftreifen versehen, ein Kippstützbügel und zwei Konternocken unterstützen alle Kippvorgänge. Der Fahrbügel ist an den zwei seitlichen zum Universal-Rollcontainer hinlaufenden Seitenarmen mit handlich angebrachten Kipphebeln versehen, bei deren Betätigung die Zentralsperre ausrastet und der Fahrbügel dann nach Belieben in Lade-, Kipp- oder Fahrstellung gebracht werden kann.

Fig. 19
den Universal-Rollcontainer mit der Ansicht der Vorderseite bei hochgeklapptem Fahrbügel.

Fig. 20
den Universal-Rollcontainer in der Ansicht Rückseite bei Einbeziehung des Kippstützbügels.

Fig. 21
den Universal-Rollcontainer in der Ansicht von links, die Gegenseite ist bei Einbeziehung der in den Haltetaschen lotrecht übereinander eingepaßten drei Trennbleche spiegelbildlich gleich. Es sind für alle Kleintransporte in der Sortier-, Verarbeitungs- und Versandhalle 50 Stück Universal-Rollcontainer vorgesehen.

Fig. 22
Die Universalpalette in der Draufsicht bei angegebenen und der Bundesbahn-Norm entsprechenden Außenmaßen von 1,20 m ×0,80 m. Hier ist nun zu unterscheiden zwischen dem zeichnerisch dargestellten Entwurf und dem anschließend zu erläuternden Zusatzentwurf.

Beim Zeichnungsentwurf sind die 2 cm starken Eckstäbe, jeweils gemessen von ihren Außenrändern her, 1,20 m und 0,80 m von einander entfernt, die Rahmenstücke sind bei ausgerundeten Enden jeweils zwischengesetzt bei Befestigung mittels Schweißnaht oder Spezialkleber. Diese Rahmenstücke teilen sich bei 1,16 m bezw. 0,76 m Länge in eine äußere Tragschiene von 1 cm Breite und 12 cm Höhe sowie eine innere angebundene Schlitzschiene von 1 cm Breite und 8 cm Höhe. Die Mehrhöhe der Tragschiene gegenüber der Schlitzschiene beträgt 4 cm und setzt sich aus 0,5 cm für den Palettenboden und 3,5 cm für das untere Traggerüst zusammen. Oberkante Tragschiene und Oberkante Schlitzschiene liegen demnach in gleicher Höhe, die Schlitzschiene bestehend aus Kunststoff-Vollmaterial ist mit ihrer 8 cm hohen Rückseite demnach mit der Tragschiene verklebt. Der Palettenboden liegt auf der Unterkonstruktion auf, läuft unter der Schlitzschiene bei eventueller Mitverklebung und Fugenabdichtung hindurch und wird am Ende an Innenseite Tragschiene mittels Schlitzeinschub von einer Schmalseite her oder direkt mittels Schweißnaht festgesetzt. Demnach kann die in sich stabile und aus Vollkunststoff bestehende Schlitzschiene an allen 4 inneren Seiten nach Belieben eingeschlitzt werden, die stehen bleibenden Teilstücke sind in sich stabil. Hier wurde nun eine Schlitztiefe von 1 cm, eine Schlitzbreite von 3 mm, eine Schlitzhöhe von 8 cm und ein Abstand von Schlitzachse zu Schlitzachse von 1 cm gewählt. Die stehen gebliebenen Kunststoffstücke sind demnach 7 mm breit, das Maß selbst ist ohne Bedeutung. Demnach sind beidseitig 115 Schlitze in Längsrichtung und beidseitig 75 Schlitze in Querrichtung vorhanden.

Fig. 23
die Universalpalette in der Sicht von unten. Hier laufen die Tragstäbe bis Innenkante der außen vorhandenen Tragschiene durch, sind miteinander und mit der Tragschiene bei serienmäßiger automatischer Fertigung mittels Formguß oder mittels Schweißnaht verbunden und stabilisieren zusammen mit der Bodenplatte die Winkelfestigkeit bei optimaler Versteifung gegen Verdrehung. Der von der Seite bei rund 80 cm Gabellänge einfahrende Gabelstapler wird demnach beim Einfahren von der Längsseite her immer die Tragschiene und 2 Tragstäbe, beim Einfahren von der Stirnseite her immer die Tragschiene und 3 Tragstäbe als Tragelemente vorfinden. Wesentlich ist, daß der Gabelstapler bei 7 bis 8 cm Einschubspielraum in der Höhe von allen 4 Seiten her die Palette aufnehmen kann und daß vor allem in seitlicher Richtung beim Einfahren der Gabel keine Genauigkeit abverlangt wird. Ob die Palette aus welchen Gründen auch immer an der Unterseite parallel zum Bodenbelag noch eine durchgehende und für das Einschieben der Staplergabel sicherlich vorteilhafte Unterplatte erhält, das muß der Einsatz in der Praxis verdeutlichen.

Fig. 24
den Schnitt A-B als lotrechten Längsschnitt durch die Universalpalette. Hier sind deutlich erkennbar der 7 cm hohe nach unten hin konisch zulaufende und mit einer auf 0,5 cm Durchmesser zwecks Bodendruckverteilung abgeplatteten Spitze versehene Fuß des Eckstabes, die 3,5 cm hohen Tragstäbe der Unterkonstruktion, die 0,5 cm starke Bodenplatte, die über die Bodenplatte hinausragenden 8 cm der äußeren Tragschiene und der obere 1 cm als alles überragender und immer 1 cm Spielraum garantierender Teil des Standard-Eckstabes. Das alles zusammen ergibt eine Palettenhöhe von 20 cm, wobei jede unterste auf dem Boden stehende Palette dem Gabelstapler 7 cm Einfahrhöhe gewährleistet, während bei darüber aufgestapelten Paletten diese 7 cm hohe Konusform um 7 cm in dem 7 cm hohen oberen Konusloch eines jeden Eckstabes verschwindet und sich so bei Nichtinanspruchnahme von Zusatzeckstäben eine 13 cm hohe Konstruktion ergibt bei innen eingestapelten Behältern von bis zu 8 cm Höhe. Zum Beispiel wird ein Stapel aus 10 Paletten in denen bis zu 8 cm hohe irgendwo hinzutransportierende volle oder vor allem leere Behälter eingestapelt sind, vom Aufsetzpunkt = 7 cm + 10×13 cm = 1,37 m hoch sein. Von der Längs- oder Stirnseite oder von über Eck aus betrachtet stellt sich der genannte Stapel als eine Vollfläche dar mit 7 cm Öffnung unten und mit 9 Schlitzen von 1 cm dazwischen bei 1,37 cm hochlaufenden und wie Speerstäbe aussehenden Ecken. Bei dieser Stapelart kann demnach der Gabelstapler nur von ganz unten und dann den ganzen Stapel heben. Soll nun aus dem Stapel jede Palette für sich vom Gabelstapler gehoben werden können, dann werden im genannten Beispiel jeweils an den Ecken 8 cm lange Zusatzstäbe eingefügt, die Stapelhöhe erweitert sich dann um 9×8 = 72 cm. Zwischen dem Nur-Stapeltransport und dem Nur-Palettentransport sind alle weiteren Zwischenlösungen denkbar. Demnach können durch innere an den Eckstäben angebrachte Haken bei Verwendung solcher von der Stapler-Gabel gehaltenen Kette mit 4 Strängen oder mittels eines Tragrahmens mit 4 Strängen dann von oben her Paletten einzeln bei Einhaken von 4 unteren Ringen angehoben und transportiert werden, ohne daß es der 8 cm Zwischenraum für die Gabel bedarf. Gleiches kann erreicht werden, wenn an den 4 Tragketten unten flache Haken angebracht sind, die in Nähe der Eckstäbe in solche in den Längstragschienen vorgesehene Schlitze greifen und sich bei Hochziehen festsetzen. Ebenfalls sind an den Längstragschienen in Nähe der Eckstäbe obere einseitig offene Ösen denkbar, in welche durch Mithilfe die Kettenringe eingehakt werden, das Lösen der Kettenringe jedoch ohne Mithilfe durch Rückführen der tragenden Ketten- oder Rahmenkonstruktion erfolgt. Zu vermerken ist, daß sich im Gegensatz zu heutigen Gepflogenheiten jede Palette über die Eckstäbe selbst trägt.

Fig. 25
die Ansicht einer Palette von den beiden Längsseiten.

Fig. 26
die Ansicht einer Palette von den beiden Querseiten.

Fig. 27
die lange und mit der Verzahnung nach oben gerichtete, 2,5 mm breite und insgesamt 8 cm hohe Schlitzleiste.

Fig. 28
die lange und mit der Verzahnung nach unten gerichtete, 2,5 mm breite und insgesamt 8 cm hohe Schlitzleiste.

Fig. 29
die kurze und mit der Verzahnung nach oben gerichtete, 2,5 mm breite und insgesamt 8 cm hohe Schlitzleiste.

Fig. 30
die kurze und mit der Verzahnung nach unten gerichtete 2,5 mm breite und insgesamt 8 cm hohe Schlitzleiste.

Die Einschnitte sind analog zu den Einschnitten in den 4 äußeren und 8 cm hohen Schlitzschienen 3 mm breit bei 7 mm breiten Zähnen. Demnach werden die 2,5 mm breiten Schlitzleisten, deren Bedarf und deren Einzelabstand sich bei einer Toleranzgröße von 1 cm nach der Größe der einzugebenden Behälter richten, egal in welcher Richtung mit der Vollseite zuerst nach unten eingelegt und die nächste Lage quer dazu mit der Vollseite nach oben. Durch das Ineinanderschieben der in sich stabilen und die Längsform haltenden Schlitzleisten entsteht so ein 8 cm hohes geschlossenes und der Behältergröße angepaßtes Raster. Dabei ist es gleich, ob runde oder quadratische oder rechteckige oder diesen Grundformen sich annähernde Behälter in die Palette eingestellt werden. Soll nun beim Einlagern höherer Behälter eine Zwischenwandung von 12 cm Höhe erreicht werden, dann wird die erste Lage Schlitzleisten mit den Zähnen nach unten eingeschoben und die dann aufzusetzende Querlage ebenfalls mit den Zähnen nach unten. Dabei wird wegen der Gleitmöglichkeit der oberen Schlitzleiste zunehmend zur Mitte hin die Schubstabilität in vollem Maße nicht mehr gewährleistet, dies kann jedoch durch die Wahl der kurzen Schlitzleiste zur oberen Lage kompensiert werden. Grundsätzlich kann bei Einbau der untersten Schlitzleisten mit den Zähnen nach oben und durch Einbau aller darüber einzulegenden Schlitzleisten mit den Zähnen nach unten jede Rasterhöhe zwecks Vermeiden des Gegeneinanderschlagens von zu transportierenden Behältern erreicht werden. Dies auch dann, wenn ab der dritten Lage die Schlitzleisten an den Enden von den Schlitzschienen nicht mehr begrenzt und nicht mehr seitengeführt werden. Hier wird durch Augenmaß und vorgegeben durch das Schlitzraster immer ein 1 cm-Abstand von Außenkante Palette ohne besonderen Aufwand an Aufmerksamkeit erreichbar sein. Die Frage, ob ausgesprochen hohe Behälter durch eine Vollbremsung des transportierenden Fahrzeugs zum Kippen zu bringen sind, muß gestellt werden. Bei hohen Behältern sind immer zwischengesetzte Eckstäbe vorhanden. Demnach sind beim Transport hoher Behälter so zu nennende Stabilisierungsholme mit notwendiger Breite und notwendiger Höhe anzubringen, sie gleiten mittels Stahlringen an den Eckstäben hoch und werden in entsprechender Höhe durch Feststellschrauben stabilisiert. Die Paletten selbst wiederum werden gewohnheitsmäßig in Fahrtrichtung dicht aneinander gestapelt, weder sie noch die Eckstäbe werden bei Vollbremsung einer besonderen Schubbelastung ausgesetzt.

Fig. 31
im lotrechten Längsschnitt den längsten Aufsetzstab mit einer Gesamtlänge von 27 cm und einer Zusatzhöhe von 20 cm.

Fig. 32
den Standard-Eckstab, der mit der Palettenkonstruktion außen bündig verschweißt die 7 cm Bodenfreiheit für jede Palette gewährleistet, den 7 cm hohen konusartigen Teil als Einsatzstift zum Aufsetzen auf eine untere Palette beinhaltet, die 12 cm hohen und von zwei Seiten und außen bündig zulaufenden Tragschienen aufnimmt, einen oberen Überstand von 1 cm aufweist, mittels Kettenhaken innen für lotrechten Rahmenzug bei Verwendung von Gabelstapler, Deckenkran oder sonstigen Hebevorrichtungen nutzbar ist und bei oberer konusartiger Hohlöffnung die nächstaufzusetzende Palette oder den sonstig erforderlichen Zwischenstab aufnimmt.

Fig. 33
im lotrechten Längsschnitt den kürzesten Aufsetzstab mit einer Gesamtlänge von 11 cm und einer Zusatzhöhe von 4 cm.

Fig. 34
eine Tabelle für Flaschenhöhe. Hier soll dargestellt werden, daß bei 0 Stück Aufsetzstab alle Behälter bis 8 cm Höhe enthalten sind, daß es 5 Aufsetzstäbe mit 4 cm, 8 cm, 12 cm, 16 cm und 20 cm Aufsetzhöhe gibt, daß bei 60 cm Flaschenhöhe die Aufsetzkapazität nicht erschöpft ist und daß zum Beispiel bis zu Behälterhöhen von 48 cm auf den 20 cm hohen Aufsetzstab verzichtet werden könnte. Die Aufsetzstäbe sind aus Edelmetall erstellt und der konusartige Aufsetzstift als auch die konusartige Aufsetzöffnung so genau gedreht, daß weder Verklemmung noch Klappergeräusche zu erwarten sind.

Fig. 35
die Tabelle für Flaschen je Palette. Hier wird festgestellt, daß Behälter bis 0,75 cm, 1,75 cm, 2,75 cm, 3,75 cm, 4,75 cm, 5,75 cm Durchmesser und um jeweils 1 cm sich fortsetzend bis zum Durchmesser von Großbehältern unterzubringen sind.

Nun zur Beschreibung der Zusatzpalette, welche die nicht zu übersehenden Schwächen der Zeichnungspalette kompensieren soll. Die Zeichnungspalette hat folgende Nachteile: 1. Sie ist nicht ein in sich geschlossener und für alle Möglichkeiten präsenter Palettensatz, sondern es müssen immer irgendwo an anderer Stelle zu lagernde Aufsetzstäbe und Schlitzleisten herangeholt werden oder im Gegenverfahren irgendwo an anderer Stelle deponiert werden. 2. Das 1 cm-Raster bedingt, daß bis zu 1 cm Luft zwischen den Behältern und den eingeordneten Schlitzleisten vorhanden sein kann und daß zum Beispiel auf einer Länge von 1,16 m bei 20 Behältern mit einem Durchmesser von 5,8 cm sich 19 Zwischenräume von 6,75-5,80 = 0,95 cm×19 = 18,05 cm ergeben. In der Breite sind dann bei gleichen Rundbehältern 0,76 m bei 13 Behältern = 12 Zwischenräume à 0,95 cm = 11,40 cm. Das ergibt 0,18×0,76 = 0,13 m² + 0,11×1,16 = 0,13 m² = rund 0,26 m² von insgesamt 0,88 m² = rund 30% Leerraum.

Nun haben Paletten nur die Aufgabe, eingestellte Behälter aufzunehmen, sie für den Transport bei Verhinderung von Reibung und Klappergeräuschen gegeneinander abzugrenzen und für Versender und Empfänger das Zählen der Behälter mittels Zählraster bei Multiplikation einer Längsreihe mit einer Querreihe auf einfachste Art zu ermöglichen. Es steht jedem frei, bei zum Beispiel quadratischen oder rechteckigen Kunststoffbehältern auf jede Rasterabgrenzung zu verzichten und die Behälter dicht an dicht bei leicht vorzunehmender Mengenermittlung sowie bei Aufpolsterung der zwei Restseiten an den 8 cm hohen Schlitzleisten in die Palette einzupassen. Andererseits unterliegen empfindliche und runde Glasbehälter ganz anderen Kriterien. Hier muß besonders bei Behältern mit kleinem Durchmesser Zählbarkeit mittels Raster im Interesse des Abnehmers beinhaltet werden und Abgrenzung gegen Reibung und Klappergeräusche gewährleistet sein. Demnach ist das Weglassen jeglicher Schlitzleisten in angebrachten Fällen zu ermöglichen, das Vorhalten der Schlitzleisten in anderen Fällen wiederum bei möglichst wenig Leerraum zu gewährleisten.

Nun zur Konstruktionsart der Zusatzpalette. Unterkonstruktion, Tragschienen, Eckstäbe und Bodenplatte entsprechen denen der Zeichnungspalette. In anderer Ausführung stellen sich dar die Schlitzschienen und die Schlitzleisten. Hier bei der Zusatzpalette sind die Schlitzschienen ebenfalls 1 cm breit, aber nur 4 cm hoch und als Hohlkörper ausgebildet. Dafür gibt es zwei Lagen an Schlitzschienen. Eine untere feste Lage von 4 cm Höhe und eine obere bewegliche Lage von 4 cm Höhe. Zuerst die untere Lage. Hier sind die zwei 0,76 m langen Schlitzschienen der Stirnseiten und die 1,16 m langen Schlitzschienen der Langseiten an den Unterseiten auf dem Palettenboden und an den Außenseiten gegen die Tragschienen fest verklebt. Dann gibt es in diesen Schlitzschienen so zu nennende 0,5 cm hohe und in ganzer Länge durchgehende Führungsschlitze. Sie liegen an den Stirnseiten 1 cm hoch, gemessen von Oberkante Palettenboden bis Mitte Führungsschlitz. An den Längsseiten dann 3 cm, wieder gemessen von Oberkante Palettenboden bis Mitte Führungsschlitz. In diesen Schlitten gleiten dann die noch zu bezeichnenden Schlitzleisten hin und her. Die 1,16 m langen, an den Stirnseiten befestigten, 2 cm hohen und mittig gehaltenen Schlitzleisten bilden die untere Lage. Die 0,76 m langen, an den Längsseiten befestigten, 2 cm hohen und mittig gehaltenen Schlitzleisten bilden die obere Lage.

Nun die oberen Schlitzschienen. Sie entsprechen genau den darunter liegenden, demnach beträgt die Höhe an der Stirnseite von Palettenfußboden bis Mitte Führungsschlitz 5 cm, an den Längsseiten 7 cm. Hier bilden wieder die 1,16 m langen und mittig gehaltenen Schlitzleisten die untere Lage, die 0,76 m langen und mittig gehaltenen Schlitzleisten die obere Lage. Die oberen ebenfalls als Hohlkörper bei 1 cm Breite und 4 cm Höhe ausgebildeten Schlitzschienen sind in der Höhe verstellbar, liegen am tiefsten Punkt deshalb auf dem unteren Schlitzschienen nur lose auf und werden an den Eckstäben gehalten und geführt. Hier am Eckstab gibt es einen stabilen, etwa 2 mm starken, 2 cm hohen und aus einem Dreiviertelkreis bei 2 cm Durchmesser bestehenden Gleitring. Die offenen Enden dieses Gleitringes winkeln jeweils um 90° ab, laufen etwa 10 cm lang außen an der Schlitzschiene entlang und sind auf dieser Länge von 10 cm mit der Schlitzschiene fest verbunden. Das gilt für alle vier Eckstäbe, demnach entsteht so eine nach oben und zurück gleitende Rahmenkonstruktion. Bezeichnend ist, daß die Gleitringe an den Ecken in niedrigster Stellung, wobei die oberen Schlitzschienen auf den unteren Schlitzschienen lose aufliegen, dann die Anbindung der 12 cm hohen Tragschienen an den Eckstäben um 2 cm bei rund 3 mm breiten Schlitzen unterbrechen. Das muß hingenommen werden, die verbleibende Anbindung der Tragschienen an die Eckstäbe mit einer Höhe von 10 cm sollte ausreichen. Des weiteren ist es wichtig, daß die vom Gleitring um 90° abknickende und 10 cm lange und an der Außenseite der oberen Schlitzschiene vorhandene Lasche dann frühestmöglich auf 4 cm Höhe verbreitert wird, um die Schlitzschiene in ganzer Höhe zu halten und ein Verdrehen dieser Schlitzschiene zu vermeiden. Werden nun höhere Behälter in die Palette eingebaut und deshalb Eckstäbe zusätzlich aufgesetzt, dann werden die sich als Rahmen darstellenden oberen 4 Schlitzschienen so weit angehoben, wie es die obere Stabilisierung der eingestellten Behälter erfordert. Dabei sind die Gleitringe an den Zusatz-Eckstäben festzusetzen. Das geschieht mittels Klemmschrauben, die vier mal mittig über den vier Enden der 1,16 m langen Tragschienen angeordnet sind, bei Vorhandensein eines großen Drehknopfes von ca. 1 cm Durchmesser von Hand gedreht werden können, ein im Gleitring vorhandenes Innengewinde durchqueren und mit dem anderen Ende gegen den Zusatz- Eckstab gegengedreht werden. Sollte der Drehdruck allein Höhenstabilität nicht gewährleisten, dann sind in genauer Richtung in allen Eckstäben ca. 4 mm im Durchmesser große und ca. 3 mm tiefe Löcher zu bohren bei Höhenabständen zueinander von jeweils 2 cm. Dann läßt sich der Schlitzschienen- Rahmen in der Höhe alle 2 cm unverschiebbar stabilisieren, das reicht für alle entstehenden Stabilisierungsvorgänge aus. Des weiteren wäre es sinnvoll, da in diesem Fall alle aufzusetzenden Zusatz-Eckstäbe eine genaue Drehposition einzunehmen haben, diese durch einen unten an jedem Eckstab vorstehenden kurzen Nocken und durch einen oben an jedem Eckstab vorzunehmenden Einschnitt deckungsgleich zustande zu bringen. Diese Markierung sollte immer zur Palettenmitte hinzeigen und sich so gut überschaubar und einheitlich darstellen.

Nun zu den Schlitzleisten. An diesem Begriff wird weiter festgehalten, obwohl diese Leisten nicht eingeschlitzt und der Begriff eher dahingehend zu interpretieren ist, daß diese Leisten an ihren Enden in Schlitzen hin- und hergleiten. Diese Schlitzleisten setzen sich als Einzelstück zusammen aus einem 2 cm breiten, 1 mm starken und 0,76 m oder 1,16 m langen mit einem Mindestmaß an Elastizität ausgestatteten Band und aus zwei Endbefestigungen. Die einzelne Endbefestigung wird aus einem 0,3 mm starken, 2 cm breiten und ca. 6 cm langen hochfesten und rostfreien Stahlblech erstellt. Dieses Stahlblech wird mittig geknickt und faßt auf ca. 2 cm Länge von beiden Seiten mittels Preßdruck durch Verklebung und eventuell zusätzlicher Fein-Vernietung auf die Schlitzleiste. Es ist anzunehmen, daß diese 1 mm starke Schlitzleiste im Verbindungsbereich auf 0,4 mm zusammengedrückt wird, so daß zwei Seitenbleche à 0,3 mm und die Schlitzleiste mit 0,4 mm wieder 1 mm Gesamtstärke ergeben. Dann wird dieses rechteckige Doppelblech in 5 mm Abstand vom Knick-Ende in rund 5 mm Breite zur Schlitzschiene hin beidseitig 7,5 mm tief eingeschlitzt, so daß mittig eine Restverbindung von 5 mm Höhe bestehen bleibt. Durch Flachhalten wird dann das Ende durch den Schlitz in den Hohlrahmen der Schlitzschiene geschoben und mittels 90°-Drehung lotrecht gestellt, wobei die 5 mm hohe Restverbindung eine Schlitzhöhe von 5 bis 6 mm bedingt. Durch den gleichen Vorgang am anderen Ende wird auch zugleich die Zugspannung der Schlitzleiste zustandegebracht. Die Anzahl der 0,76 m langen Schlitzleisten liegt bei 2×30 = 60 Stück die Anzahl der 1,16 m langen Schlitzleisten liegt bei 2×20 = 40 Stück. Bei neu zur Verfügung gestellten Paletten werden die Schlitzleisten in der Regel an den Enden auf Pakete von 3 cm Breite bzw. 2 cm Breite zusammengeschoben sein. Im Gebrauchsstadium werden die Schlitzleistem entsprechend vorangegangener Verwendung immer als Raster vorhanden sein, wobei eine Verschiebung der Schlitzleisten dann nur bei neu einzustellenden größeren oder kleineren Behältern erforderlich wird. Dennoch soll durch ein Zusatzgerät die Verschiebung der Schlitzleisten vom Rand her gewährleistet und erleichtert werden. Das ist ein Schraubenzieher mit einem runden Griff bei ca. 2 cm Durchmesser und rund 8 cm Länge und einem angesetzten Heft von rund 4 mm Stärke bei flach zulaufender Spitze, rund 1 cm Breite und 8 cm Länge. Von diesen Schraubenziehern gibt es 4 Stück, sie gehören zum kompletten Palettensatz und werden im unteren Bereich der zwei 76 cm langen Tragschienen an den Stirnseiten neben den 5 Reserve-Eckstäben bei 2 cm Bohrloch mit nach geordneter Hülse sowie vorderer Rundklappe mit der Spitze nach vorne deponiert. Nach Hochdrehen der Rundklappe kann man den Schraubenzieher an der Spitze fassend herausziehen, zum Vorziehen der Reserve-Eckstäbe benutzen und in der Hauptsache zum Verschieben der Schlitzleisten bei jeweiligem Erfassen beider Lagen verwenden.

Nun zur Nutzung der Schlitzschienen. Zum Platzbedarf ist zu sagen, daß 60 Schlitzschienen von 1 mm Breite = 6 cm und daß 40 Schlitzleisten von 1 mm Breite = 4 cm benötigen, daß das Mittelmaß 5 cm beträgt und multipliziert mit 2 Seiten = 2 m = 0,10 m² Palettenfläche beansprucht werden. Das ist bedeutend weniger als bei der Zeichnungspalette und bedeutet, daß einer aus Stabilitätsgründen notwendigen Verstärkung der Schlitzleisten bis auf 2 mm Breite einschließlich entsprechend stabilerer Endhalterungen nichts entgegensteht. Die Frage, ob die Blechhalterungen an den Enden der Schlitzleisten kippen und aus der Schienen gleiten könnten, stellt sich nicht und ist durch entsprechende Zugspannung der aus Gummi, aus Textil oder aus einem Gemisch von beiden erstellten Schlitzleisten zu relativieren. Auch könnte man hinsichtlich der Schlitzleisten entsprechend den Prinzip der Gardinenstange mit runden, hohlen, hochfesten und rostfreien Gleitstangen arbeiten, wobei die oberen freitragenden Stangen bei im Querschnitt nach oben verjüngten Tragschienen 15 mm stark sein sollten bei Verwendung geschlossener Gleitringe, während die unteren Stangen bei unterer zusätzlicher Befestigung an der Unterkonstruktion nur 7,5 mm stark zu sein brauchen bei Verwendung von Dreiviertelkreis-Ringen. Kippvorgänge wären dann nicht mehr möglich, die Befestigung der oberen Stangen an den Gleitringen der Eckstäbe kann nicht problematisch sein.

Nun zur Stabilisierung der eingelagerten Behälter in der Palette selbst. Richtig ist, daß die Paletten in Fahrtrichtung so eng zusammengestellt sind, daß weder sie noch die Eckstäbe bei Vollbremsung des Transportfahrzeuges irgend welchen zusätzlichen Belastungen ausgesetzt sind. Für die in die Palette eingestellten Behälter gilt die Regel, daß um so mehr der elastischen Schlitzleisten am Ende übrig bleiben, je größer die eingestapelten und um so höheren Kippdruck erzeugenden Behälter sind. Dann ist es richtig, ganz gleich ob beim Einlagern mittig begonnen wird mit Schlitzleistenzuführung von allen 4 Seiten oder ob, dann bei maximaler Zahl, in einer Ecke begonnen wird mit Schlitzleistenzuführung von 2 Seiten, daß nach Vollstellen der Palette die übrig gebliebenen Schlitzleisten in beiden Ebenen und von allen 4 Seiten stramm gegen die eingelagerten Behälter gezogen werden und mittels 4 cm langer Steckbolzen dann in den Schlitzschienen zu stabilisieren sind. Hier sollte es in den Schlitzschienen ab Eckstab in beiden Richtungen auf 10 cm Länge alle 1 cm ein 3 mm großes durchgehendes Loch geben, wobei das erste direkt am Eckstab vorhandene Loch zum Deponieren des nicht in Gebrauch befindlichen Steckbolzens vorzusehen ist. Damit würden auch jegliche vorgenannte Stabilisierungsholme entfallen.

Hinsichtlich der Stapelvorgänge in der Sortier-, Verarbeitungs- und Versandhalle ist zu unterscheiden zwischen solchen in großen Mengen anfallenden Behältern bei Auffüllung von ganzen Palettenstapeln in wenigen Tagen und solchen in kleinen Mengen anfallenden Behältern bei Auffülldauer von Wochen oder Monaten für eine einzelne Palette. Im ersten Fall ist eindeutig erkennbar, daß die Hallenfläche voll ausgenutzt wird. Im zweiten Fall bedarf es zusätzlicher Regale, in denen in bis zu 4 m Höhe Paletten eingeschoben sind und je nach Bedarf zwecks Einstellung einiger weniger einer bestimmten Sorte zugehöriger und einem bestimmten Adressaten zugedachter Behälter vorgezogen und anschließend wieder zurückgeschoben werden können. Hierzu werden im Quadrat-Außenmaß von 1,20× 1,20 m an die Außenwand anlehnend 4 Vierkant-Hohlrohre von rund 5 cm Außenmaß mit quadratischer Lochung von 1 cm ×1 cm in 2 cm Abstand übereinander aufgestellt. In diese Lochungen werden die 4 Seitenhaken von zwei 1,20 m langen U-Träger von 4 cm Breite und 4 cm Höhe eingehängt, die Anzahl der U-Träger-Paare ist abhängig von der Höhe der eingestellten Behälter bei immer vorhandenen 8 cm Spielraum für das Einfahren der Staplergabel. Es ist davon auszugehen, daß wegen des Bekanntseins der Behälterdurchmesser das Raster für die ganze Palette erstellt ist, daß die 80 cm tiefe Palette zumindest zu Anfang beim Vorziehen um rund 75 cm dann auf den 40 cm vorstehenden U-Träger-Enden gut zur Hälfte aufliegt, daß die Palette um rund 35 cm vor den Trägern übersteht, daß die sich so schräg darstellende Palette das Einstellen der Behälter erleichtert, daß die Palette mit zunehmender Auffüllung immer weniger vorgezogen zu werden braucht und daß die Palette wegen der Kratzgeräusche und wegen der Schuberleichterung auf 3,5 cm breiten und 1,20 m langen und im U-Träger eingeklebten abriebfesten Kunststoffstreifen leicht hin- und hergleitet.

Zur Palettenkonstruktion ist abschließend zu betonen, daß wegen der großen Bedarfsmenge abgesehen von den Zusatz- Eckstäben und den Schlitzschienen sowie den Schlitzleisten zu erforschen ist, ob sich die Grundkonstruktion aus Kunststoff in einer Gußform in einem Stück erstellen läßt. Dann wären für die 5 Zusatz-Eckstäbe und eventuell für die Schlitzleisten zusätzliche Gußformen nötig. Besteht diese Möglichkeit, dann wird hiermit bei statischem Erfordernis der Erweiterung des Durchmessers der Eckstäbe und der Zusatz- Eckstäbe von 2 cm auf 3 cm bis 4 cm und der Breitenverstärkung des Tragrahmens zugestimmt.

Abschließend wird festgelegt, daß, wenn Langzeittests dafür sprechen, die Zusatzpalette zur Universal-Palette erklärt wird, daß Kunststoffguß für die Konstruktion und Gleitrohr sowie Gleitringe für die Schlitzschienen als optimale Lösung angestrebt werden.

Fig. 36
im Rahmen einer auf Schätzungen beruhenden Kosten-Nutzen- Rechnung die Text-Vorgabe für den Kosten-Bereich.

Fig. 37
im Rahmen einer auf Schätzungen beruhenden Kosten-Nutzen- Rechnung die Summendarstellung des Kosten-Bereiches in Ergänzung zu Fig. 36.

Fig. 38
im Rahmen einer auf Schätzungen beruhenden Kosten-Nutzen- Rechnung die Text-Vorgabe für den Nutzen-Bereich.

Fig. 39
im Rahmen einer auf Schätzungen beruhenden Kosten-Nutzen- Rechnung die Summendarstellung des Nutzen-Bereichs in Ergänzung zu Fig. 38.

Die Darstellungen in Fig. 36 bis Fig. 39 sollen die gewerbliche Nutzbarkeit der Erfindung verdeutlichen.

Claims

1. Gebäude, genannt Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude, zur Weiterverwertung von vorsortiert angelieferten und von sonstig angelieferten Abfällen aus Privat- und Gewerbehaushalten,
dadurch gekennzeichnet, daß dieses Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude acht einander ergänzende Arbeitsbereiche aufweist und daß mittels dieser Arbeitsbereiche eine optimale Verzweigung aller anfallenden Abfall-Artikel zwecks Erlangung eines höchst möglichen Nutzungsgrades erreicht wird.

2. Gebäude nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß es zur Weiterverwertung aller dem Gebäude zugeführten kompostfähigen Abfall- Artikel eines zusätzlichen Bauwerkes bedarf, das als Kompost-Reaktor dem Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäude angegliedert wird.

3. Gebäude nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß für die innerhalb des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes im Rahmen der Weiterverwertung vorzunehmenden Zwischentransporte ein besonderer Kleintransporter, genannt Universal- Rollcontainer, vorgehalten wird.

4. Gebäude nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß für die innerhalb des Sortier-, Verarbeitungs- und Versandgebäudes im Rahmen der Weiterverwertung vorzunehmenden Endsortierungen und auszuführenden Versandvorgänge eine besonders vielseitig einzusetzende Palette, genannt Universal- Palette, bereitgestellt wird.