DE3526050C2

DE3526050C2 - Verfahren zum Betreiben eines Extruders

Info

Publication number: DE3526050C2
Application number: DE3526050A
Authority: DE
Inventors: Lothar Dr Ing Koester; Finn Dipl Ing Kroksnes
Original assignee: Fried Krupp AG Hoesch Krupp
Current assignee: Fried Krupp AG Hoesch Krupp
Priority date: 1985-07-20
Filing date: 1985-07-20
Publication date: 1994-11-17
Anticipated expiration: 2005-07-21
Also published as: IT8620860A0; GB8617619D0; GB2177819B; IT1189589B; IT8620860A1; US4754413A; DE3526050A1; GB2177819A; JPS6221519A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Extruders einer Ein- oder Mehrextruderanlage zum Herstellen von Profi len aus Kautschuk- und/oder Kunststoffmischungen.

Zum Verarbeiten in Extrusionsanlagen bestimmte weich elastische Materialien, wie z. B. Kautschukmischungen, weisen Unterschiede in ihrer Verarbeitbarkeit auf, die im wesentlichen durch die Mooney-Viskosität nach DIN 53 523 Teil 3 (Ausgabe Nov. 1976) (im folgenden auch nur kurz als Viskosität bezeichnet) gegeben ist. Die Unterschiede der Verarbeitbarkeit verschiedener Chargen des gleichen Mischungstyps ergeben sich u. a. durch diskontinuierliche Mischungsherstellung im Mi schungssaal, sowie durch die Dauer der Lagerung, die Lagertemperatur und unterschiedlich lange Molekül ketten bei Naturkautschuk. Darüber hinaus können aber auch bei dem Fell bzw. dem Materialstreifen einer Charge unterschiedliche Viskositäten auftreten. Fri sche Mischungen (mit geringer Viskosität) lassen sich leichter, d. h. mit geringerer Extruderdrehzahl und ge ringerem Leistungsbedarf verarbeiten, als ältere Char gen des gleichen Mischungstyps. Anders ausgedrückt:
Zur Erzeugung eines bestimmten Massendurchsatzes (in z. B. kg/s) (im folgenden auch nur kurz als Durchsatz bezeichnet) muß ein Extruder bei der Verarbeitung einer älteren Mischung mit höherer Drehzahl und mit höherem Leistungsbedarf, befahren werden als bei der Verarbeitung einer frischen Mischung desselben Mi schungstyps. Bei gleichbleibender Extruderdrehzahl ergeben sich somit bei unterschiedlichen Viskositä ten nicht vorhersehbare Unterschiede bzw. Schwankun gen des Durchsatzes. Bei einem einzelnen Extruder können solche Schwankungen des Durchsatzes Maßabweichungen des Profils be wirken. Bei Mehrextruderanlagen kommt es dar über hinaus bei Schwankungen des Durchsatzes der einzelnen Extruder zu einer Verschiebung des Massen gehaltes der einzelnen Komponenten des Profils und damit zu einer unerwünschten Einbuße der Qualität des Profilstreifens.

Um den Einfluß verschiedener Verarbeitungsqualitäten auszugleichen, zumindest aber möglichst gering zu halten, ist es bereits vorgeschlagen worden, (vgl. DE-OS 33 20 203) den bzw. jeden Extruder mit mehreren Fellen oder Materialstreifen verschiedener Chargen des gleichen Materialmischungstyps zu füttern, um so einen vergleichmäßigenden Effekt zu erzielen.

Dieses bekannte Verfahren hat aber den Nachteil, daß ein großer Platzbedarf für das Bereitstellen von Pa letten mit den verschiedenen Chargen erforderlich ist. Außerdem ist dabei lediglich eine Vergleichmäßigung der Materialeigenschaften durch statistisches Mischen erreichbar. Spontan auftretende Verschiebungen des statistischen Mittelwertes können bei dem bekannten Verfahren nicht ausgeglichen werden.

Aus der DE-Z. "Kautschuk + Gummi · Kunststoffe 38(1985)3, S. 193-199, ist ein Prozeßleitsystem zum Betreiben eines Extruders oder einer Duplex/Triplex-Extruderanlage zum Herstellen von Profilen aus Kautschukmischungen bekannt, bei dem die fünf Regelkreise Temperatur, Ausstoß, Profil, Druck und Strom verknüpft sind. Die Meßgrößen Temperatur, Druck, Stromaufnahme des Antriebs, Gewicht, Profil sowie weitere Größen dienen dazu, folgenden Abgleich der Prozeßdaten anzustellen: Energieaufnahme/Masse, Energieerhöhungsanteil/ Transportleistungsanteil, Druck-Sollprofil/Druck-Istprofil, Temperatur-Sollprofil/Temperatur-Istprofil und AbmessungsSollprofil/Abmessungs-Istprofil Regelalgorithmen für die verschiedenen Kunststoffmischungen werden empirisch ermittelt und unter Codenummern abgespeichert. Diese Datenermittlung wird für jede Mischung und das zugehörige Profil einmal durchgeführt, und die Konstantgrößen werden automatisch überwacht, geregelt und in dem genannten Algorithmus verknüpft. Über Tastatur kann der Maschinenführer das vorher unter der Codenummer abgespeicherte Datenpaket abrufen und damit den Produktionsprozeß in Gang setzen. Bei Mehrfach- Extrusionsanlagen wird jeder Extruder einzeln nach dem vorher beschriebenen System geregelt. Integriert ist die Regelung von Metergewicht und Profilquerschnitt. Beim Extrusionsvorgang dienen diese Meßgrößen Profilquerschnitt und Metergewicht als Zielgrößen für das Produkt. Sie werden überwacht und dem Prozeßrechner als Vergleichsgrößen zur Verfügung gestellt.

Weitere Angaben, wie der Extruder bei schwankender Viskosität - insbesondere im stationären Betrieb - zu betreiben ist, ist der angegebenen Stelle in DE-Z. Kautschuk + Gummi · Kunststoffe nicht zu entnehmen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah ren zum Betreiben eines Extruders anzugeben, mit dem der Durchsatz des Extruders im stationären Betrieb auch bei zeitlich veränderlicher Mooney- Viskosität der zu verarbeitenden Materialmischung weitgehend konstant gehalten bzw. geregelt werden kann.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, daß die Konstanz des Durchsatzes des Extruders auch bei nicht vorhersehbaren zeitlichen Schwankungen der Mooney-Viskosität durch eine einfache lineare Regelung der Drehzahl des Extruders in Abhängigkeit von dem jeweiligen Meßwert eines Verfahrensparameters bzw. einer Betriebsgröße und - soweit es sich um ein wiederholtes Herstellen eines bestimmten Profils aus einem und demselben Materialmischungstyp handelt - vorgegebener und gespeicherter konstanter Werte (Nenn- bzw. Solldrehzahl, Sollwert der Betriebsgröße und Proportionalitätsfaktor) erreicht werden kann. Damit ist aber bei Mehrextruder anlagen auch eine Konstanz der Massenanteile der einzelnen Komponenten des Profils gegeben. Die erzielbare Konstanz ist u. a. für eine nachfolgende Linienregelung wesentlich, durch die Maßabweichungen im Gesamtprofil (z. B. infolge unterschiedlicher Quellung) durch veränderte Liniengeschwindigkeit ausgeglichen werden können. Dabei ergibt sich eine relativ genaue Regelung.

Nach Anspruch 2 ist die Drehzahl des Extruders gegen über der Solldrehzahl zu erhöhen, wenn der Meßwert der Betriebsgröße über dem entsprechenden Sollwert liegt. Umgekehrt soll die Drehzahl reduziert werden, wenn der Meßwert unter dem Sollwert liegt.

Das in Anspruch 3 angegebene Zeitintervall erlaubt es, in der Verarbeitbarkeit der Materialmischung auftretende Schwankungen rechtzeitig zu erkennen und ihre Wirksamkeit auszugleichen.

Anhand der im Anspruch 4 beschriebenen Maßnahme läßt sich der jedem Verfahrensparameter bzw. jeder Betriebs größe zuzuordnende Proportionalitätsfaktor für jedes bei einem Sollbetriebspunkt aus einer bestimmten Materialmischung herzustellende Profil bestimmen. Durch entsprechendes Umformen des Quotienten kann für die Ermittlung des Proportionalitätsfaktors auch folgende Beziehung herangezogen werden:

Wenn sich bei der Bestimmung des Proportionalitäts faktors bei einer Variante mit höherer Mooney-Viskosität ein anderer Wert ergeben sollte als bei einer Variante mit niedrigerer Mooney-Viskosität desselben Material mischungstyps, so können die ermittelten Werte in einfacher Weise gemittelt werden.

In einer abgewandelten Weiterbildung der Erfindung kann der Proportionalitätsfaktor auch bei konstanter Drehzahl, entsprechend der Solldrehzahl, ermittelt werden, wobei sich je nach Mooney-Viskosität ein vom Solldurchsatz abweichender Durchsatz in dem Extruder einstellt. In diesem Fall entspricht der Proportionalitätsfaktor dem Quotienten, der sich ergibt, wenn man die auf den sich bei der Solldrehzahl einstellenden Durchsatz bezogene Differenz zwischen dem Solldurchsatz und dem sich ergebenden Durchsatz durch die auf den Sollwert der Betriebsgröße bezogene Differenz zwischen dem Meßwert und dem Sollwert der Betriebsgröße dividiert.

Nach Anspruch 6 läßt sich die Konstanz des Durch satzes in vorteilhafter Weise erreichen, wenn der an einer von der jeweiligen Zu führstelle entfernten Stelle auf die betreffende Materialmischung ausgeübte Druck als Verfahrens parameter bzw. Betriebsgröße herangezogen wird. Man ist aber keinesfalls auf den Druck als Betriebs größe angewiesen. So ist es ebenfalls möglich, die in der Materialmischung auftretende Temperatur oder den von dem Motor des Extruders aufgenommenen elektrischen Strom oder mehrere dieser Betriebsgrößen zur Regelung entsprechend heranzuziehen.

Der Gegenstand der Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Aus führungsbeispiels näher erläutert. Die einzige Fig. zeigt einen Extruder einer Mehrextruderanlage mit den zugehörigen Steuer- und Regeleinrichtungen in schematischer Darstellung.

Die Extruderanlage weist mehrere Extruder 1, 2, . . . auf, die im wesentlichen den gleichen Aufbau zeigen und sich lediglich in ihren Abmessungen unterscheiden können. Der Einfachheit halber ist in der Zeichnung lediglich einer der Extruder, der Extruder 1 darge stellt.

Die Extruder 1, 2, . . . sind mit ihren ausgangsseitigen Enden an einem allen Extrudern gemeinsamen Extrusions kopf 4 befestigt. An ihrem vom Extrusionskopf 4 weg weisenden Ende sind die Extruder 1, 2, . . . mit einem eigenen in der Drehzahl regelbaren Antrieb 10.i (i = 1, 2, . . . ) mit integriertem Drehzahlgeber 11.i ausgestattet. Außerdem weist jeder Extruder 1, 2, . . . in der Nähe seines Antriebs einen Trichter 12.i zur Fütterung je einer weichelastischen bandförmigen Materialmischung, eines Fütterungsstreifens 13.i auf, die zusammen zu einem mehrteiligen Profilstreifen 5 verarbeitet werden. Dabei werden die Fütterungsstreifen 13.i den Trichtern 12.i durch Fütterbänder 14.i zuge führt.

Am Extrusionskopf 4 sind - für jeden Extruder 1, 2, . . . getrennt - ein Temperaturfühler 15.i und ein Druck fühler 16.i angeordnet. Weitere Druckfühler 17.i können an den einzelnen Extrudern 1, 2, . . . gleich mäßig über deren Länge verteilt angeordnet sein. Jedem Extruder 1, 2, . . . ist außerdem ein Makierungs leser 18.i zugeordnet. Hinter dem (nicht gesondert dargestellten) Profilausgang des Extrusionskopfes 4 ist eine Metergewichts- oder Bandwaage 6 angeordnet. Der Ausgang der Metergewichtswaage 6 sowie die Aus gänge der Makierungsleser 18.i, der Temperaturfühler 15.i, der Druckfühler 16.i und der Drehzahlgeber 11.i sind mit dem Eingang einer Rechenanlage 20 mit integrierter Datenbank verbunden. Der Ausgang der Rechenanlage 20 ist über einen Schaltschrank 21 mit den Antrieben 10.i der einzelnen Extruder verbunden. Außerdem ist der Eingang der Rechenanlage 20 und der Schaltschrank 21 jeweils mit einem Bedienungs pult oder Terminal 22 verbunden.

Für jeden gewünschten Profilstreifentyp wird einmal ein Sollbetriebspunkt mit entsprechendem Sollgesamt durchsatz g_0ges (der sich aus den Durchsätzen q_0i i = 1, 2, . . . ) zusammensetzt), entsprechenden Soll drehzahlen n_0i, Solldrücken p_0i und einem Bereich von Betriebstemperaturen ϑ_i bestimmt, wobei die Fütter streifen 13.i aus Materialmischungen mit möglichst gleichmäßiger Mooney-Viskosität M verwendet werden. Dazu werden die Drehzahlen der einzelnen Extruder 1, 2, . . . von Hand so lange verändert, bis der Profilstreifen 5 die erwünschte bzw. geforderte Qualität aufweist, d. h. insbesondere bis der Massengehalt bzw. -anteil m_i (i = 1, 2, . . . ) bzw. die entsprechenden längen bezogenen Massenanteile m′_i der einzelnen aus den Mischungen 13.i bestehenden Bestandteile bzw. Komponenten des Profilstreifens den geforderten Werten entsprechen (wobei sich die einzelnen längenbezogenen Massenan teile m′_i (in %) untereinander und zur längenbezogenen Gesamtmasse m′_ges des ganzen Profilstreifens 5 wie die entsprechenden Massendurchsätze q_i untereinander bzw. zum Gesamtdurchsatz q_ges verhalten).

Die sich für die Herstellung eines bestimmten Profils bzw. Profilstreifens 5 bei dem Sollbetriebspunkt ein stellenden Solldurchsätze q_0i. Drehzahlen n_0i, Drücke p_0i und Temperaturen ϑ_i (i = 1, 2, . . . ) werden in der Datenbank der Rechenanlage 20 abgespeichert.

Da die im Extrusionskopf 4 auftretenden Drücke p_i starken zeitlichen Schwankungen unterliegen, werden die Signale der Druckfühler 16.i über (nicht gesondert dargestellte) Tiefpaßfilter in die Rechenanlage 20 geleitet. Es werden somit nicht die zeitlich schwanken den Momentanwerte der Drücke erfaßt, sondern lediglich das jeweilige Druckniveau. Im folgenden - wie auch in den Ansprüchen - werden daher die kürzeren Be zeichnungen "Druck" und "Solldruck" der Einfachheit halber auch für die Begriffe "Druckniveau" bzw. "Solldruckniveau" usw. verwendet.

Ebenfalls für jeden Profilstreifentyp einmal wird nacheinander jeder Extruder 1, 2, . . . für sich mit einem Materialstreifen 13.i des gleichen Mischungs typs, aber mit einer etwas anderen Mooney-Viskosität M′ = M + ΔM und/oder M′′ = M - ΔM gefüttert. Dabei können die anderen Extruder stillgesetzt werden. Bei der Fütterung des Materials mit der Mooney- Viskosität M′ bzw. M′′ wird die Drehzahl n′_i des be treffenden Extruders solange verändert - bei einer Mooney-Viskosität M′ < M auf eine Drehzahl n′_i erhöht und bei einer Mooney-Viskosität M′′ < M auf eine Drehzahl n′′_i erniedrigt - bis der partielle Durchsatz q_i des betreffenden Extruders 1, 2, . . . seinem Solldurchsatz q_0i entspricht. Dabei kann der Durchsatz in einfacher Weise dadurch bestimmt werden, daß die Masse m einer in einer Zeitspanne Δt extrudierten Teillänge des Profilstreifens ausge wogen und der Quotient

q_i = m/Δt (1)

gebildet wird.

Die in der beschriebenen Weise ermittelten Dreh zahlen n′_i bzw. n′′_i und die entsprechenden Drücke p′_i bzw. p′′_i werden in der Datenbank der Rechenanlage 20 gespeichert. Aus diesen Werten läßt sich - für jeden Extruder getrennt - ein Proportionalitäts faktor k_i bestimmen, der nach der nachstehenden Formel (2) und/oder nach der nachstehenden Formel (3) bzw. (4) ermittelt wird:

k_i = (Δn_i/n_0i) : (Δp_i/p_0i) (2)
k_i = (n′_i/n_Oi - 1) : (p′_i/p_0i - 1) (3)
k_i = (1 - n′′_i/n_0i) : (1 - p′′_i/p_0i) (4).

Die derart bestimmten Faktoren k_i (i = 1, 2, . . . ) gelten für jeweils einen bestimmten Profilstreifen typ und Extruder und werden in der Datenbank der Rechenanlage 20 gespeichert.

In Abwandlung des beschriebenen Verfahrens zur Bestimmung des Proportionalitätsfaktors k_i kann auch mit konstanter Solldrehzahl n_0i gefahren werden, wobei sich bei veränderten Mooney-Viskositäten M′, M′′ dann unterschiedliche Durchsätze q′_i, q′′_i er geben. Der Proportionalitätsfaktor ergibt sich in diesem Falle zu

k_i = p_0i (q_0i/q′_i - 1) : (p′_i - p_0i) (5)

bzw.

k_i = p_0i (q_0i/q′′_i - 1) : (p′′_i - p_0i) (6).

Zum Herstellen eines Profilstreifens 5 werden zunächst die Temperaturen ϑ_i an den Extrudern 1, 2, . . . und am Extrusionskopf 4 auf die vorgesehenen Betriebstempera turen gebracht und alle Extruder 1, 2, . . . einschließ lich dem Extrusionskopf 4 mit den vorgesehenen Material mischungen der Fütterstreifen 13.i aufgefüllt.

Nach dem Hochfahren der Anlage auf den Sollbetriebs punkt mit den entsprechenden im Rechner 20 gespeicherten Sollwerten (q_0i, n_0i, p_0i) und ggf. einer kurzen Beruhigungsphase wird die Extrusionsanlage im von der Rechenanlage 20 geregelten stationären Betrieb ge fahren. Dabei werden in einem Zeittakt von 5 bis 10 s u. a. die von den Temperaturfühlern 15.i, den Drehzahl gebern 11.i und der Metergewichtswaage 6 stammenden Signale der Drücke der Temperaturen ϑ_i, der Dreh zahlen n_i und des Gesamtdurchsatzes q_ges in die Rechenanlage 20 eingegeben. Dabei werden insbesondere die von den Druckfühlern 16.i ermittelten Betriebs drücke p_i im angegebenen Zeittakt mit den abgespeicherten Solldrücken p_0i verglichen. Im Falle einer durch eine Viskositätsänderung bedingten Druckabweichung (p_i - p_0i) wird die Drehzahl n_i des Extruders, bei dem eine ent sprechende Abweichung festgestellt wird, um den Betrag

Δn_i = n_0i · k_i · (p_i p_0i)/p_0i (7)

bzw.

Δn_i = n_0i· k_i · (p_i/p_0i - 1) (8)

verändert, wobei der in der oben beschriebenen Weise ermittelte Proportionalitätsfaktor k_i über den Markierungsleser 18.i automatisch oder durch manuelle Bedienung des Fahrpults bzw. Terminals 22 in der Rechenanlage 20 aktiviert wird.

Liegt der gemessene Betriebsdruck p_i über dem ent sprechenden Solldruck p_0i, so ergibt sich für Δn_i ein positiver Wert, d. h. die Drehzahl n_i wird um Δn_i über die Solldrehzahl p_0i erhöht. Liegt der gemessene Betriebspunkt p_i unter dem Solldruck p_0i, dann ergibt sich für Δn_i ein negativer Wert und die Drehzahl wird gegenüber der Solldrehzahl n_0i entsprechend erniedrigt. Auftretende Druckänderungen werden somit mit gleichsinnigen Drehzahländerungen beantwortet.

Die beschriebene Regelung zur Konstanthaltung der Durchsätze q_i der einzelnen Extruder 1, 2, . . . und damit zur Konstanthaltung des Gesamtdurchsatzes q_ges kann so lange durchgeführt werden, bis die von einem der Temperaturfühler 15.i gemessene Temperatur ϑ_i einen zulässigen Wert ϑ_zul übersteigt, da jede weitere Erhöhung der Drehzahl eine Über schreitung dieser Temperatur bewirkt.

Claims

1. Verfahren zum Betreiben eines Extruders einer Ein- oder Mehrextruderanlage zum Herstellen von Profilen aus Kautschuk- und/oder Kunststoffmischungen, bestehend aus folgenden Schritten:

- Identifizieren der in dem Extruder (1) zu verarbeitenden Materialmischung (13) und Eingabe der Materialmischung als Code in eine auf elektronischer Datenverarbeitung basierenden Rechenanlage (20), in der die charakteristischen Mischungseigenschaften und die Sollbetriebswerte für das Übertreffende Profil (5) gespeichert sind,
- Fahren des Extruders (1) in einem Sollbetriebspunkt mit einem entsprechenden Solldurchsatz (q₀), einer entsprechenden Solldrehzahl (n₀) und dem Sollwert mindestens einer weiteren Betriebsgröße,
- Bilden der Differenz zwischen dem jeweiligen Meßwert der Betriebsgröße und dem entsprechenden gespeicherten Sollwert und
- Verwenden dieser Differenz als Stellgröße innerhalb eines von der Rechenanlage (20) betriebenen Regelsystems zur Änderung der Drehzahl (n) des Extruders (1) derart, daß der Drehzahländerungsbetrag (n) dem aus den drei nachfolgend genannten Faktoren
- einem für den Extruder (1) und für den darin zu verarbeitenden Materialmischungstyp (13) experimentell bestimmbaren Proportionalitätsfaktor (k),
- der Solldrehzahl (n₀) und
- der auf den Sollwert der Betriebsgröße bezogenen und aus dem jeweiligen Meßwert und dem entsprechenden Sollwert gebildeten Differenz gebildeten Produkt entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl (n) des Extruders im Falle einer Differenz zwischen dem Meßwert der Betriebsgröße und dem entsprechenden Sollwert dergestalt verändert wird, daß die Drehzahl bei Übersteigen des jeweiligen Meßwerts der Betriebsgröße über den Sollwert erhöht und beim Unterschreiten entsprechend erniedrigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Regelvorgang in vorgegebenen Zeitabständen von 2 bis 30 s, vorzugsweise 5 bis 10 s erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder zur Bestimmung des Proportionalitäts faktors (k) jeweils mit Chargen unterschiedlicher Mooney-Viskosität (M′, M′′) des zu verarbeitenden Materialmischungstyps gefahren wird, wobei die Mooney-Viskosität (M′, M′′) über und/oder unter der Soll-Mooney-Viskosität (M) liegt, und daß der Proportionalitätsfaktor (k) über die sich bei dem Solldurchsatz (q₀) einstellende Drehzahl (n′, n′′) und den sich einstellenden Meßwert der Betriebs größe durch den Quotienten ermittelt wird, der sich ergibt, wenn man die auf die Solldrehzahl (n₀) bezogene Drehzahldifferenz durch die auf den Sollwert der Be triebsgröße bezogene Differenz zwischen dem Meßwert und dem Sollwert der Betriebsgröße dividiert.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder zur Bestimmung des Proportionalitätsfaktors (k) jeweils mit Chargen unterschiedlicher Mooney-Viskosität (M′, M′′) des zu verarbeitenden Materialmischungstyps gefahren wird, wobei die Mooney-Viskosität (M′, M′′) über und/oder unter der Soll-Mooney-Viskosität (M) liegt, und daß der Proportionalitätsfaktor (k) über den sich bei der Solldrehzahl (n₀) einstellenden Durchsatz (q′, q′′) und den sich einstellenden Meßwert der Betriebsgröße durch den Quotienten ermittelt wird, der sich ergibt, wenn man die auf den sich bei der Solldrehzahl (n₀) einstellenden Durchsatz (q′, q′′) bezogene Differenz zwischen dem Solldurchsatz (q₀) und dem sich ergebenden Durchsatz (q′, q′′) durch die auf den Sollwert der Betriebsgröße bezogene Differenz zwischen dem Meßwert und dem Sollwert der Betriebsgröße dividiert.

6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebsgröße der an einer von der jeweiligen Zuführstelle entfernten Stelle auf die betreffende Materialmischung ausge übte Druck (p) verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck in oder vor dem Kanal des Kopfes des Extruders gemessen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Identifikation der zu verarbeitenden Materialmischung durch einen Markierungsleser er folgt.