DE3522581C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3522581C2 DE3522581C2 DE3522581A DE3522581A DE3522581C2 DE 3522581 C2 DE3522581 C2 DE 3522581C2 DE 3522581 A DE3522581 A DE 3522581A DE 3522581 A DE3522581 A DE 3522581A DE 3522581 C2 DE3522581 C2 DE 3522581C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- sensor
- welding gun
- workpiece
- industrial robot
- welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor
- B23K11/25—Monitoring devices
- B23K11/252—Monitoring devices using digital means
- B23K11/253—Monitoring devices using digital means the measured parameter being a displacement or a position
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
- B23K11/11—Spot welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
- B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
- B25J13/00—Controls for manipulators
- B25J13/08—Controls for manipulators by means of sensing devices, e.g. viewing or touching devices
- B25J13/088—Controls for manipulators by means of sensing devices, e.g. viewing or touching devices with position, velocity or acceleration sensors
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Human Computer Interaction (AREA)
- Robotics (AREA)
- Manipulator (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine an einen Industrieroboter anflanschbare
Schweißzange, insbesondere zum Punktschweißen,
mit einem Positions-Sensor.
Aus der DE-OS 25 08 968 ist bereits eine zum Punktschweißen
geeignete, an einem Industrieroboter anflanschbare
Schweißzange bekannt, die mit einem
Sensor versehen ist. Dabei ist der Sensor in Form
einer Tastwalze ausgebildet, die seitlich und vorne
in bezug auf die Elektroden der Schweißzange angeordnet
ist. Dabei ist die Tastwalze mit ihrer
Walzenachse senkrecht zur Schweißebene ausgerichtet.
Die bekannte Schweißzange ist, zusammen mit der
Tastwalze, sehr groß bauend. Der Operationsbereich
der Schweißzange wird durch die Tastwalze stark begrenzt.
Weiter gibt die Tastwalze nur eine Information
bezüglich des Werkstücks, wenn sich dieses im
Bereich der Tastwalze befindet. Aufgrund von Fertigungsungenauigkeiten
kann die Position des Werkstücks
im Bereich der Schweißelektroden jedoch erheblich abweichen.
Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, die
bekannte Schweißzange derart auszubilden, daß bei
einer kompakteren Bauweise eine sensorische Werkstückerfassung
möglichst nahe dem tatsächlichen
Schweißbereich möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden
Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.
Die Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen
der Erfindung an.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß
bei einem Schweißeingriff die Schweißelektroden einer
Schweißzange zwar jeweils gleichzeitig im unmittelbaren
Kontakt mit einem zu bearbeitenden
Werkstück kommen, bei dem Heranfahren und Positionieren
der Schweißzange die Schweißelektroden jedoch
auseinandergerückt sind und so einen Raum für
einen Sensor geben.
Zum Stand der Technik wird noch auf die DE-OS 32 36 127
hingewiesen, bei der die Sensoren jedoch seitlich
und außerhalb der Eingriffsrichtung des Werkzeugs
angeordnet sind.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung
erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Gesamtdarstellung eines
erfindungsgemäßen Industrieroboters
mit einer erfindungsgemäßen
Schweißzange, in bezug zu
einem zu bearbeitenden Werkstück;
Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung
der Schweißzange des in Fig. 1
dargestellten Industrieroboters;
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung
des Sensorgestänges;
Fig. 4 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße
Vorrichtung gemäß
Fig. 2, entlang der Linie IV-IV,
dargestellt zusammen mit
einem zu bearbeitenden Werkstück;
Fig. 5 eine Darstellung gemäß Fig. 4,
in der Seitenansicht, zur Verdeutlichung
des Heranfahrens
und sensormäßigen Erfassens an
bzw. eines Werkstückes; und
Fig. 6 ein beispielhaft zu bearbeitendes
Werkstück, mit verschiedenen
Teilarbeitsbereichen.
In Fig. 1 ist zunächst allgemein ein Industrieroboter
1 mit einer Industrieroboterhand 2 dargestellt.
An einen Flanschkörper 3 der Industrieroboterhand 2
ist eine Schweißzange 4 angeflanscht. Der Ausleger
5 des Industrie
roboters 1 ist um die Achse 6 schwenkbar. Zusätzlich
ist der Ausleger 5 auch in der in Fig. 1 dargestellten
Lage horizontal bewegbar. Somit kann mit der Schweiß
zange 4 jede gewünschte Position erreicht werden.
Wie weiter in Fig. 1 zu erkennen ist, ist die Schweiß
zange 4 mit einem Sensor 6 versehen. Lediglich ange
deutet ist ein Werkstück 8 zu erkennen, an dem in dem
dargestellten Ausführungsbeispiel Punktschweißungen
vorzunehmen sind.
Wie genauer in Fig. 2 zu erkennen ist, weist die Schweiß
zange 4 Polarme 9 für eine untere Elektrode 10 und
eine obere Elektrode 11 auf.
Bei der Darstellung in Fig. 2 ist der Sensor 7 in
seiner Berührungsposition gezeigt. Die Elektroden 10
und 11 sind jeweils zurückgezogen, so daß der Sensor
7 in den Zwischenraum zwischen diesen beiden Elektroden
10 und 11 einfahrbar ist. Der Sensor 7, der in Fig.
3 zur Verdeutlichung auch perspektivisch dargestellt
ist, ist an der Schweißzange 4 mittels Lenkern 12
und 13 befestigt. Der Lenker 13 ist als Winkellenker
ausgebildet und weist einen Freiarm 14 auf, an dem
zum einen eine Betätigungsstange 15 angelenkt ist
und an dem zum anderen ein Schaltnocken 16 ausgebildet
ist. Der Schaltnocken 16 wirkt mit den Grenztastern
17 zusammen. Mittels der Betätigungsstange 15, die
mit dem Kolben eines Luftzylinders oder dergl. 18
verbunden ist, kann der Sensor 7 aus der Rückzieh
position in die Berührungsposition und umgekehrt be
wegt werden.
In Fig. 2 ist, wie schon erwähnt, der Sensor 7 in der
Berührungsposition dargestellt. In durchbrochenen
Linien ist der Sensor 7 aber in Fig. 2 auch in seiner
Rückziehposition dargestellt. Beim Heranfahren der
Schweißzange 4, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, an
ein Werkstück 8, trifft der Sensor auf eine Werkstück
kante (vgl. Fig. 4) des Werkstückes 8. Dadurch wird
der Sensor 7 in Fig. 2 nach rechts bewegt und be
tätigt der Schaltnocken 16 den Grenztaster 17. Auf
diese Betätigung hin ist die Vorbewegung des Industrie
roboters 1 bzw. der Schweißzange 4 anhaltbar. Mittels
des Luftzylinders 18 wird der Sensor 7 dann in seine
Rückziehposition bewegt. Die Bewegung der Betätigungs
stange 15 wird gestoppt, wenn der Schaltnocken 16
auf den zweiten Grenztaster 17 trifft. Bevor ein
neues (Teil-)Arbeitsprogramm abgefahren wird, wird
der Sensor 7 mittels des Luftzylinders 18 und der
Betätigungsstange 15 wieder aus der Rückziehposition
in die Berührungsposition vorbewegt, wobei diese Be
wegung gestoppt wird, wenn der Schaltnocken 16 wieder
mit dem ersten Grenztaster 17 zusammenwirkt.
Die Anlenkung bzw. Anbringung der Lenker 12, 13 und
der Grenztaster 17 an der Schweißzange 4 ist in Fig.
2 lediglich beispielhaft dargestellt. Es ist für
einen Fachmann deutlich, daß die Halterungen 20 auch
abweichend ausgebildet werden können.
Anhand der Fig. 4 und 5 soll das erfindungsgemäße
Verfahren nochmals erläutert werden. Der Industrie
roboter 1 bzw. die Schweißzange 4 des Industrieroboters
1, von der in Fig. 4 nur der untere Polarm 9 jeweils
dargestellt ist, wird zunächst im Schnellgang auf das
Werkstück 8 zubewegt, von dem in Fig. 4 die Werkstück
kante 19 dargestellt ist. In einem Sicherheitsabstand
a vor der (vermuteten) Position der Werkstückkante 19
wird die Bewegung der Schweißzange 4 aus einem Schnell
gang in einen Kriechgang umgeschaltet. Sobald der
Sensor 7 bzw. das Anschlagelement 21 des Sensors 7
die Werkstückkante 19 berührt, wird über den Schalt
nocken 16 der Grenztaster 17 betätigt, der die Bewegung
der Schweißzange 4 bzw. des Industrieroboters 1 ab
schaltet. Dadurch, daß der Sensor 7 in der Berührungs
position um einen geringen Abstand vor der Mittellinie
22 der Elektroden 10 und 11 sich befindet (vgl. Fig.
5, rechter Zustand) wird der Sensor 7 bei Berührung
der Werkstückkante 19 um ein weniges zurückversetzt,
bis durch die Betätigung des Grenzschalters 17 die
Bewegung des Industrieroboters abgeschaltet ist (vgl.
Fig. 5, linker Zustand). Diese Zurückversetzung ist
durch die Ausgestaltung des Schaltnockens 16 wie des
zusammenwirkenden Grenztasters 17 bedingt und daher
jeweils genau festlegbar.
Grundsätzlich ist es auch denkbar, daß der Sensor 7
soweit bezüglich der Mittellinie 22 zurückversetzt
angeordnet ist, daß die Schweißzange 4 bei Ab
schaltung des Industrieroboters, d. h. in der Be
rührungsposition des Sensors 7, sich bereits an dem
Arbeitspunkt befindet. Dies würde aber bedeuten,
daß für jeden unterschiedlichen Abstand der Werk
stückkante 19 von einem Bearbeitungspunkt 23 eine
Änderung der Berührungsposition des Sensors vorge
nommen werden müßte. Das erfindungsgemäße Verfahren,
daß sensormäßig die Werkstückkante 19 erfaßt wird und
daß die Ist-Position des Bearbeitungspunktes 23 auf
grund eines bekannten Abstandes c des Bearbeitungs
punktes 23 von der Werkstückkante 19 ermittelt wird,
erbringt jedoch den bedeutenden Vorteil, daß system
mäßig unterschiedliche Abstände c berücksichtigt
werden können, indem nämlich bspw. in verschiedenen
Teilarbeitsprogrammen verschiedene Abstände c programmä
ßig vorgegeben sind.
Nach Beendigung der Bewegung des Industrieroboters 4 be
findet sich also die Mittellinie 22 der Elektroden 10 und 11
genau an der Werkstückkante 19 (vgl. Fig. 5, linker Zu
stand). Die Positionsdifferenz b zwischen der programmäßig
vorgegebenen Position der Werkstückkante 19 (Soll-Posi
tion) und der tatsächlichen Position der Werkstückkante
19 (Ist-Position) ist so mittels des eigenen Wegmeß
systems des Industrieroboters erfaßt. Zusätzlich ist
der Abstand c zwischen der Werkstückkante 19 und einem
Bearbeitungspunkt 23 bekannt. Damit kann das dem Industrie
roboter vorgegebene Programm um die Positionsdifferenz b
korrigiert werden.
Wie in Fig. 4 weiter zu erkennen ist, kann in gleicher
Weise auch die sensormäßige Erfassung eines weiteren
Bearbeitungspunktes 23 bzw. eines weiteren Punktes der
Werkstückkante 19 durchgeführt werden. Mittels zweier
solcher Punkte kann die durch Maßabweichung verursachte
Verschiebung einer Bearbeitungskurve 24 (24′: Bear
beitungskurve bei Maßgenauigkeit) erfaßt werden, bzw.
die Arbeitskurve 24, auf der sich die Bearbeitungs
punkte 23 befinden, neu berechnet werden.
Bei dem schließlich in Fig. 6 noch bspw. dargestellten
Werkstück 8 ist verdeutlicht, daß bei etwa diesem Werk
stück 8 durchzuführende Punktschweißungen aufgeteilt
werden können, in einzelne Bearbeitungsabschnitte
zwischen Bearbeitungspunkten X 1 und X 2, Y 1 und Y 2, Z 1
und Z 2, U 1 und U 2 sowie V 1 und V 2.
Die in der vorstehenden Zeichnung, der Beschreibung
und den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung
können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination
für die Verwirklichung der Erfindung in ihren ver
schiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.
Bezugszeichenliste
1 Industrieroboter
2 Industrieroboterhand
3 Flanschkörper
4 Schweißzange
5 Ausleger
6 Achse
7 Sensor
8 Werkstück
9 Polarm
10 Elektrode (untere)
11 Elektrode (obere)
12 Lenker
13 Lenker
14 Freiarm
15 Betätigungsstange
16 Schaltnocken
17 Grenztaste
18 Luftzylinder
19 Werkstückkante
20 Halterung
21 Anschlagelement
22 Mittellinie
23 Bearbeitungspunkt
24 Bearbeitungskurve
24′ Bearbeitungskurve (bei Maßgenauigkeit)
a Sicherheitsabstand
b Positionsdifferenz
c Abstand
2 Industrieroboterhand
3 Flanschkörper
4 Schweißzange
5 Ausleger
6 Achse
7 Sensor
8 Werkstück
9 Polarm
10 Elektrode (untere)
11 Elektrode (obere)
12 Lenker
13 Lenker
14 Freiarm
15 Betätigungsstange
16 Schaltnocken
17 Grenztaste
18 Luftzylinder
19 Werkstückkante
20 Halterung
21 Anschlagelement
22 Mittellinie
23 Bearbeitungspunkt
24 Bearbeitungskurve
24′ Bearbeitungskurve (bei Maßgenauigkeit)
a Sicherheitsabstand
b Positionsdifferenz
c Abstand
Claims (3)
1. An einen Industrieroboter anflanschbare
Schweißzange, insbesondere zum Punktschweißen, mit
einem Positions-Sensor, dadurch gekennzeichnet, daß
der Positions-Sensor (7) in einer Meßposition zwischen
zwei in ihrer Ruhestellung auseinandergerückten
Elektroden (10, 11) der Schweißzange (4) vorgesehen
ist und daß der Positions-Sensor (7) aus der
Meßposition in einer Rückziehposition nach hinten
und oben zurückziehbar ist.
2. Schweißzange nach Anspruch 1, gekennzeichnet
durch ein das Zurückziehen des Sensors (7) bewirkendes
Hebelgestänge (12, 13).
3. Schweißzange nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
gekennzeichnet durch einen dem rückwärtigen Ende
des Sensors (7) zugewandten Grenztaster (17), durch
den eine Berührung des Werkstücks (8) durch den
Sensor (7) erfaßt wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853522581 DE3522581A1 (de) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | Verfahren und vorrichtung zum betreiben eines industrieroboters mit sensorkorrektur |
US06/877,409 US4707582A (en) | 1985-06-24 | 1986-06-23 | Method and apparatus for operating an industrial robot with sensor-correction |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853522581 DE3522581A1 (de) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | Verfahren und vorrichtung zum betreiben eines industrieroboters mit sensorkorrektur |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3522581A1 DE3522581A1 (de) | 1987-01-02 |
DE3522581C2 true DE3522581C2 (de) | 1989-07-13 |
Family
ID=6274051
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853522581 Granted DE3522581A1 (de) | 1985-06-24 | 1985-06-24 | Verfahren und vorrichtung zum betreiben eines industrieroboters mit sensorkorrektur |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4707582A (de) |
DE (1) | DE3522581A1 (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8569646B2 (en) | 2009-11-13 | 2013-10-29 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
USRE45398E1 (en) | 2009-03-09 | 2015-03-03 | Lincoln Global, Inc. | System for tracking and analyzing welding activity |
US9221117B2 (en) | 2009-07-08 | 2015-12-29 | Lincoln Global, Inc. | System for characterizing manual welding operations |
US9230449B2 (en) | 2009-07-08 | 2016-01-05 | Lincoln Global, Inc. | Welding training system |
Families Citing this family (43)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA1307835C (en) * | 1987-10-20 | 1992-09-22 | Akio Hamada | Welding control method and apparatus |
JPH0679788B2 (ja) * | 1988-02-23 | 1994-10-12 | 本田技研工業株式会社 | 自動溶接機の制御方法及びその制御装置 |
DE69406614T2 (de) * | 1993-08-25 | 1998-06-25 | Toyota Motor Co Ltd | Steuerverfahren zum Punktschweissen, und Vorrichtung die eine gesteuerte Schweisszange benützt |
DE19650878C1 (de) * | 1996-12-07 | 1998-07-30 | Richter Hans | Verfahren zum Regeln der Bewegungen mindestens eines Antriebselements eines Industrieroboters |
US6173882B1 (en) | 1998-05-12 | 2001-01-16 | Chrysler Corporation | Method and apparatus for holding a workpiece during welding |
SE0302092L (sv) * | 2003-07-11 | 2005-01-12 | Abb Ab | Robotsystem |
US9937577B2 (en) | 2006-12-20 | 2018-04-10 | Lincoln Global, Inc. | System for a welding sequencer |
US9104195B2 (en) | 2006-12-20 | 2015-08-11 | Lincoln Global, Inc. | Welding job sequencer |
US10994358B2 (en) | 2006-12-20 | 2021-05-04 | Lincoln Global, Inc. | System and method for creating or modifying a welding sequence based on non-real world weld data |
US8915740B2 (en) | 2008-08-21 | 2014-12-23 | Lincoln Global, Inc. | Virtual reality pipe welding simulator |
US9318026B2 (en) | 2008-08-21 | 2016-04-19 | Lincoln Global, Inc. | Systems and methods providing an enhanced user experience in a real-time simulated virtual reality welding environment |
US8851896B2 (en) | 2008-08-21 | 2014-10-07 | Lincoln Global, Inc. | Virtual reality GTAW and pipe welding simulator and setup |
US8834168B2 (en) | 2008-08-21 | 2014-09-16 | Lincoln Global, Inc. | System and method providing combined virtual reality arc welding and three-dimensional (3D) viewing |
US8884177B2 (en) | 2009-11-13 | 2014-11-11 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US8657605B2 (en) * | 2009-07-10 | 2014-02-25 | Lincoln Global, Inc. | Virtual testing and inspection of a virtual weldment |
US9280913B2 (en) | 2009-07-10 | 2016-03-08 | Lincoln Global, Inc. | Systems and methods providing enhanced education and training in a virtual reality environment |
US9196169B2 (en) | 2008-08-21 | 2015-11-24 | Lincoln Global, Inc. | Importing and analyzing external data using a virtual reality welding system |
US8747116B2 (en) | 2008-08-21 | 2014-06-10 | Lincoln Global, Inc. | System and method providing arc welding training in a real-time simulated virtual reality environment using real-time weld puddle feedback |
US8911237B2 (en) | 2008-08-21 | 2014-12-16 | Lincoln Global, Inc. | Virtual reality pipe welding simulator and setup |
US9483959B2 (en) | 2008-08-21 | 2016-11-01 | Lincoln Global, Inc. | Welding simulator |
US9330575B2 (en) | 2008-08-21 | 2016-05-03 | Lincoln Global, Inc. | Tablet-based welding simulator |
US9773429B2 (en) | 2009-07-08 | 2017-09-26 | Lincoln Global, Inc. | System and method for manual welder training |
US10748447B2 (en) | 2013-05-24 | 2020-08-18 | Lincoln Global, Inc. | Systems and methods providing a computerized eyewear device to aid in welding |
US9011154B2 (en) | 2009-07-10 | 2015-04-21 | Lincoln Global, Inc. | Virtual welding system |
US8569655B2 (en) | 2009-10-13 | 2013-10-29 | Lincoln Global, Inc. | Welding helmet with integral user interface |
US9468988B2 (en) | 2009-11-13 | 2016-10-18 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US20120248082A1 (en) * | 2011-03-30 | 2012-10-04 | Illinois Tool Works Inc. | Large panel assembly welding system and method |
US20160093233A1 (en) | 2012-07-06 | 2016-03-31 | Lincoln Global, Inc. | System for characterizing manual welding operations on pipe and other curved structures |
US9767712B2 (en) | 2012-07-10 | 2017-09-19 | Lincoln Global, Inc. | Virtual reality pipe welding simulator and setup |
US10930174B2 (en) | 2013-05-24 | 2021-02-23 | Lincoln Global, Inc. | Systems and methods providing a computerized eyewear device to aid in welding |
US20150072323A1 (en) | 2013-09-11 | 2015-03-12 | Lincoln Global, Inc. | Learning management system for a real-time simulated virtual reality welding training environment |
US10083627B2 (en) | 2013-11-05 | 2018-09-25 | Lincoln Global, Inc. | Virtual reality and real welding training system and method |
US9836987B2 (en) | 2014-02-14 | 2017-12-05 | Lincoln Global, Inc. | Virtual reality pipe welding simulator and setup |
EP3111440A1 (de) | 2014-06-02 | 2017-01-04 | Lincoln Global, Inc. | Trainingssystem und -verfahren für manuelle schweissvorrichtung |
JP6248229B2 (ja) * | 2015-02-25 | 2017-12-13 | 本田技研工業株式会社 | 打点位置補正方法及び装置 |
JP2017019072A (ja) * | 2015-07-14 | 2017-01-26 | トヨタ自動車株式会社 | 位置計測システム |
EP3319066A1 (de) | 2016-11-04 | 2018-05-09 | Lincoln Global, Inc. | Magnetische frequenzwahl für elektromagnetische positionsverfolgung |
US10913125B2 (en) | 2016-11-07 | 2021-02-09 | Lincoln Global, Inc. | Welding system providing visual and audio cues to a welding helmet with a display |
US20180130226A1 (en) | 2016-11-07 | 2018-05-10 | Lincoln Global, Inc. | System and method for calibrating a welding trainer |
US10997872B2 (en) | 2017-06-01 | 2021-05-04 | Lincoln Global, Inc. | Spring-loaded tip assembly to support simulated shielded metal arc welding |
US11475792B2 (en) | 2018-04-19 | 2022-10-18 | Lincoln Global, Inc. | Welding simulator with dual-user configuration |
US11557223B2 (en) | 2018-04-19 | 2023-01-17 | Lincoln Global, Inc. | Modular and reconfigurable chassis for simulated welding training |
CN113770497B (zh) * | 2021-06-12 | 2023-02-10 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种机器人点焊过程中实际加压位置的检测装置及方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2508968C2 (de) * | 1975-03-01 | 1986-09-04 | Robert Bosch Gmbh, 7000 Stuttgart | Numerisch gesteuertes Handhabungssystem |
SU667362A1 (ru) * | 1978-01-04 | 1979-06-15 | Киевский Институт Автоматики Им. Хху Съезда Кпсс | Способ определени положени кромки издели относительно рабочего органа промышленного робота |
US4447697A (en) * | 1978-03-28 | 1984-05-08 | Unimation, Inc. | Weld gun repositioning system for programmable manipulator |
SU1095065A2 (ru) * | 1979-11-05 | 1984-05-30 | Вильнюсский Филиал Экспериментального Научно-Исследовательского Института Металлорежущих Станков | Измерительна головка |
JPS5856003A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-02 | Hitachi Ltd | 工業用ロボツトの制御方法 |
-
1985
- 1985-06-24 DE DE19853522581 patent/DE3522581A1/de active Granted
-
1986
- 1986-06-23 US US06/877,409 patent/US4707582A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
USRE45398E1 (en) | 2009-03-09 | 2015-03-03 | Lincoln Global, Inc. | System for tracking and analyzing welding activity |
US9221117B2 (en) | 2009-07-08 | 2015-12-29 | Lincoln Global, Inc. | System for characterizing manual welding operations |
US9230449B2 (en) | 2009-07-08 | 2016-01-05 | Lincoln Global, Inc. | Welding training system |
US8569646B2 (en) | 2009-11-13 | 2013-10-29 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US8987628B2 (en) | 2009-11-13 | 2015-03-24 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US9012802B2 (en) | 2009-11-13 | 2015-04-21 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US9050679B2 (en) | 2009-11-13 | 2015-06-09 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US9050678B2 (en) | 2009-11-13 | 2015-06-09 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US9089921B2 (en) | 2009-11-13 | 2015-07-28 | Lincoln Global, Inc. | Systems, methods, and apparatuses for monitoring weld quality |
US9269279B2 (en) | 2010-12-13 | 2016-02-23 | Lincoln Global, Inc. | Welding training system |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3522581A1 (de) | 1987-01-02 |
US4707582A (en) | 1987-11-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3522581C2 (de) | ||
EP1015169B1 (de) | Schweissautomat | |
DE3902149C2 (de) | Biegeeinrichtung und Verfahren zum Positionieren von Werkstücken in einer Blechbiegeeinrichtung | |
DE3622924C2 (de) | Vorrichtung zum Abkanten von Blechen | |
DE2847510C2 (de) | ||
CH649238A5 (de) | Tafelzufuehrungseinrichtung an scheren. | |
DE2759083A1 (de) | Profilstahlbearbeitungsanlage | |
DE3744987C2 (de) | ||
DE2926791A1 (de) | Brenneraggregat an einer fuehrungsmaschine | |
DE3439376A1 (de) | Gangschaltautomat | |
DE4232497C2 (de) | Vorrichtung zur Positionierung einer Karosserie auf einem Förderer | |
EP0642883B1 (de) | Werkzeugmaschine | |
DE2656745C2 (de) | Montagevorrichtung | |
DE2417694C2 (de) | Vorrichtung zur automatischen Einstellung des konstantbleibenden Anfangsabstandes eines Schneidbrenneraggregates | |
DE2901376B2 (de) | Steuereinrichtung an Freibiegemaschinen | |
DE2348265B2 (de) | Abtastvorrichtung zur abtastung des gekruemmten innenflaechenabschnitts eines durch eine anbringung eines kreisrunden rohres an einem trommelteil eines zylindrischen kessels ausgebildeten sattelfoermigen verbindungsabschnitts | |
DE3625914C2 (de) | ||
DE1531085B1 (de) | Vorrichtung zum Zentrieren von Blechbunden oder anderem,schwerem Foerdergut an einer Aufsetzstelle eines Tragbalkenfoerderers | |
DE2644716C2 (de) | Vorrichtung zum selbsttätigen Zuführen von stiftförmigen Körpern, insbesondere Stiften für Kesselrohre, zur Hohlelektrode einer elektrischen Schweißvorrichtung | |
DE3034700C2 (de) | Elektrische Widerstandsschweißzange | |
AT401025B (de) | Kanter zum drehen von walzgut | |
DE1955395B2 (de) | Vorrichtung zum ablaengen von hohlkoerpern | |
EP0426065B1 (de) | Biegemaschine | |
EP3829793A1 (de) | Verfahren zum betreiben einer biegepresse | |
EP3793920A1 (de) | Weichenvorrichtung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |