DE3517169C2 - Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem Gasstrom - Google Patents
Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem GasstromInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abtren
nung von Blausäure aus einem Gasstrom.
Beispiele von Gasströmen, aus denen Blausäure entfernt werden
muß, sind Koksofengas und durch Teilverbrennung eines kohlen
stoffhaltigen Brennstoffes gebildetes Synthesegas. Diese Gase
enthalten üblicherweise auch andere Verunreinigungen, wie
Kohlenoxysulfid, Ammoniak, Schwefelwasserstoff und Kohlen
dioxid. Bei Teilverbrennung eines Brennstoffes, der auch
Halogenverbindungen enthält, befinden sich in dem so herge
stellten Synthesegas zusätzlich Halogenwasserstoffe, beispiels
weise im Bereich von 100 bis 1000 Volumenteile pro Million.
Die Bezeichnung "Halogen" umfaßt Fluor, Chlor, Brom und Jod.
Blausäure und Halogenwasserstoffe müssen aus diesen Gasströ
men abgetrennt werden, weil sie beispielsweise die Betriebs
lebensdauer flüssiger Absorptionsmittel verringern, die für
die Abtrennung von Kohlendioxid und Schwefelverbindungen aus
den betreffenden Gasströmen eingesetzt werden und sie können
auch die Katalysatoren desaktivieren, welche in Verfahren
verwendet werden, denen die betreffenden Gasströme nach
träglich unterworfen werden, und außerdem können sie auch
aus Stahl bestehende Anlagen und Anlagenteile korrodieren.
Es wurde bereits vorgeschlagen, Blausäure durch Hydrolyse in
Anwesenheit fester Katalysatoren aus Gasströmen abzutrennen.
Die Hydrolyse von Blausäure erfolgt nach der nachstehenden
Reaktionsgleichung:
HCN + H₂O = ⇆ CO + NH₃.
Ein Nachteil der bisher für diesen Zweck verwendeten Kataly
satoren besteht jedoch darin, daß ihre Aktivität zeitlich
schnell abfällt, wenn das Ausgangsgas auch einen Halogen
wasserstoff enthält.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, auch
noch sehr geringe Mengenanteile an Blausäure aus Gasströmen
entfernen zu können.
Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, Blausäure aus Gas
strömen abzutrennen, welche außerdem Halogenwasserstoffe ent
halten.
Schließlich ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung,
gleichzeitig Blausäure und Kohlenoxysulfid aus Gasströmen
abzutrennen.
Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren ge
löst.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Abtrennung von Blausäure
aus einem Gasstrom ist dadurch gekennzeichnet, daß man
diesen bei einer Temperatur von 200 bis 500°C
in Gegenwart von Wasser mit einem Katalysator kontaktiert,
welcher mindestens ein Metall aus der Gruppe IIIa und /oder
IVa des Periodensystems der Elemente auf einem SiO2 ent
haltenden Träger enthält.
Die Menge an Wasser, welche bei dem erfindungsgemäßen Ver
fahren anwesend ist, liegt im allgemeinen im Bereich von
5 bis 15 Volumenprozent, bezogen auf den Gasstrom. Wenn
jedoch die Teilverbrennung eines Brennstoffes in Gegenwart
von Dampf durchgeführt worden ist, dann kann die Wassermenge
auch mehr als 20 Volumenprozent betragen.
Es wurde festgestellt, daß es mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens möglich ist, die Menge an Blausäure in einem Gas
strom bis auf einen Wert von weniger als 10 Volumenteilen
pro Million herabzusetzen (nachstehend abgekürzt als "ppmv")
wobei gleichzeitig gegebenenfalls anwesendes Kohlenoxysulfid
und gegebenenfalls anwesender Schwefelkohlenstoff gleich
falls zu einem beträchtlichen Ausmaß abgetrennt werden, und
daß gleichzeitig die Anwesenheit eines Halogenwasserstoffes
in dem Gasstrom praktisch kaum einen oder überhaupt keinen
Einfluß auf den Katalysator hat. Kohlenoxysulfid und Schwe
felkohlenstoff werden gemäß den beiden nachstehenden Reak
tionsgleichungen hydrolysiert:
COS + H2O ⇆ CO₂ + H2S
CS2 + 2H2O ⇆ CO2 + 2H₂S.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher sehr geeignet
für die Behandlung von Gasströmen, welche gleichzeitig Blau
säure, Kohlenoxysulfid und Schwefelkohlenstoff enthalten.
Die Gruppen IIIa und IVa des Periodischen Systems der Elemen
te entsprechen der deutschen Nomenklatur und sind identisch
mit den Gruppen 3b und 4b wie angegeben in "Handbook of
Chemistry and Physics", 63. Ausgabe (1982-1983). Zu
den Metallen der Gruppe IIIa des Periodischen Systems der
Elemente gehören Scandium, Yttrium, Thorium und die Lantha
niden, d. h. Lanthan, Cer, Praseodym, Neodym, Promethium, Sa
märium, Europium, Gadolinium, Terbium, Dysprosium, Holmium,
Erbium, Thulium, Ytterbium und Lutetium. Die Metalle der Gruppe
IVa sind Titan , Zirkon und Hafnium. Vorzugsweise wird das
Metall der Gruppen IIIa und/oder IVa des Periodensystems der
Elemente in Form eines Oxids oder eines Salzes auf den Katalysa
torträger aufgebracht, beispielsweise als Sulfat oder Chlorid.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsweise wird minde
stens ein Oxid von Titan, Zirkon und/oder Thorium auf den Ka
talysatorträger aufgebracht. Diese Oxide sind schon an sich ak
tive Katalysatoren oder werden im Kontakt mit dem zu behandeln
den Gas in aktive Katalysatoren umgewandelt. Sehr gute Ergebnisse
sind mit Titandioxid und Zirkondioxid erhalten worden.
Das Metall der Gruppen IIIa und/oder IVa kann in einem Atom
verhältnis Metall zu Silicium auf den Katalysator aufgebracht
werden, das innerhalb eines weiten Bereiches variiert. In der
Regel liegen die Atomverhältnisse von Metall zu Silicium im Be
reich von 0,001 : 1 bis 1,0 : 1, wobei Atomverhältnisse im Bereich
von 0,03 : 1 bis 0,3 : 1 besonders bevorzugt sind.
Sehr geeignet sind Siliciumdioxid enthaltende Trägermaterialien
welche mindestens 50 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthalten.
Vorzugsweise werden Trägermaterialien verwendet, weiche mindestens
75 Gewichtsprozent und insbesondere mindestens 90 Gewichtspro
zent Siliciumdioxid enthalten. Von den im Handel erhältlichen
synthetisch hergestellten Siliciumdioxiden werden solche bevor
zugt, welche mindestens 98 Gewichtsprozent Siliciumdioxid ent
halten.
Gemäß einer sehr günstigen Ausführungsform der Erfindung wird
ein Siliciumdioxid verwendet, welches mittels des nachstehenden
Mehrstufenverfahrens hergestellt worden ist:
Stufe (a) : Herstellen eines Kieselsäurehydrosols durch Ver
mischen einer wäßrigen Lösung eines Alkalimetall
silikats mit einer wäßrigen Lösung einer Säure;
Stufe (b) : Überführen des Hydrosols in Tropfenform;
Stufe (c) : Formen der Tröpfchen in Luft oder in einer Flüssig keit, welche mit Wasser nicht mischbar ist;
Stufe (d) : Teilweises Vortrocknen der so erhaltenen Hydro gelteilchen;
Stufe (e) : Hydrothermalbehandlung der teilweise vorgetrockne ten Teilchen;
Stufe (f) : Herabsetzen des Kationengehaltes der so erhaltenen Hydrogelteilchen in einem wäßrigen Medium bis auf einen Gehalt von weniger als 10 Gewichtspro zent, bezogen auf trockenes Material und
Stufe (g) : Trocknen und gegebenenfalls Calcinieren der so erhaltenen Siliciumdioxidteilchen.
Stufe (b) : Überführen des Hydrosols in Tropfenform;
Stufe (c) : Formen der Tröpfchen in Luft oder in einer Flüssig keit, welche mit Wasser nicht mischbar ist;
Stufe (d) : Teilweises Vortrocknen der so erhaltenen Hydro gelteilchen;
Stufe (e) : Hydrothermalbehandlung der teilweise vorgetrockne ten Teilchen;
Stufe (f) : Herabsetzen des Kationengehaltes der so erhaltenen Hydrogelteilchen in einem wäßrigen Medium bis auf einen Gehalt von weniger als 10 Gewichtspro zent, bezogen auf trockenes Material und
Stufe (g) : Trocknen und gegebenenfalls Calcinieren der so erhaltenen Siliciumdioxidteilchen.
Ein so hergestelltes Siliciumdioxid hat eine sehr hohe Ab
riebbeständigkeit und eine hohe mittlere Druckfestigkeit
(side crushing strength). Feine Beschreibung dieser Herstel
lungsmethode wird in der europäischen Patentanmeldung
Nr. 0067459 gegeben. Eine geeignete Möglichkeit zur Herstellung
der erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatorzusammen
setzung umfaßt die Einverleibung einer Verbindung oder von
Verbindungen eines Metalls der Gruppe IIIa und/oder IVa in
das Siliciumdioxid während dessen Herstellung, beispiels
weise während der Herstellungsstufe (a) oder im Anschluß
an die Herstellungsstufe (f), oder vor Durchführung der Her
stellungsstufe (g). Gewünschtenfalls kann ein Anteil der be
sagten Verbindung oder Verbindungen während der Herstellungs
stufe (a) in das Siliciumdioxid eingebaut werden und der Rest
anschließend an die Herstellungsstufe (f) und vor Durchführung
der Herstellungsstufe (g).
Die erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatorzusammensetzun
gen können aber auch durch übliche Techniken hergestellt wer
den, beispielsweise durch trockenes Vermischen und anschließendes
Calcinieren durch eine Co-Gelbildung, durch eine Misch
fällung, durch Imprägnieren und Ionenaustausch. Beispielsweise
kann eine Mischung aus einem Titansalz und einem Kieselsäu
resalz gemeinsam in ein Gel überführt werden, dieses Ma
terial kann anschließend getrocknet und auf die erwünschte
Teilchengröße vermahlen werden oder das Mischgel kann auf
geschlämmt und sprühgetrocknet werden. Die entsprechenden
Katalysatorzusammensetzungen können aber auch dadurch her
gestellt werden, daß man die Hydroxylgruppen an der Ober
fläche eines Siliciumdioxids mittels eines Verfahrens mit
einem Titansalz zur Reaktion bringt, wie es in den US-Pa
tentschriften Nr. 31 66 542, 32 20 959 oder 32 74 120 beschrie
ben %st, wodurch eine Katalysatorzusammensetzung erhalten
wird, in der das Titan in chemischer Kombination mit der
Kieselsäure vorliegt. Beispiele von geeigneten Titansalzen
sind Titantetrachlorid, Titanoxalat und Titanylsulfat (TiOSO4),
wobei die zuletzt genannte Verbindung in einer Mischung
aufgelöst ist, welche Schwefelsäure und Wasser enthält.
Gemäß einer anderen Herstellungstechnik kann ein in
Rauchform gebildeter hochdisperser (pyrogener) Katalysator1
insbesondere ein pyrogener Titandioxid-Siliciumdioxid-Kata
lysator, dadurch erhalten werden, daß man Wasserstoff und
Sauerstoff zusammen mit einer Mischung aus Siliciumtetra
halogenid und Titanhalogenid verbrennt, wobei unter "Halo
genid" ein Fluorid, Chlorid, Bromid oder Jodid verstanden
wird.
Eine andere geeignete Herstellungsmethode für die erfin
dungsgemäß einzusetzenden Katalysatorzusammensetzungen
besteht im Imprägnieren von Siliciumdioxid mit einer im
wesentlichen nicht-wäßrigen Lösung einer Titanverbindung
in einem nicht-basischen und im wesentlichen inerten sauer
stoffsubstituierten Kohlenwasserstoff als Lösungs
mittel, entfernen des Lösungsmittels vom imprägnierten
Siliciumdioxid und anschließendem Calcinieren des impräg
nierten Siliciumdioxids. Auch in diesem Fall wird eine
Katalysatorzusammensetzung erhalten, in welcher Titan
in chemischer Kombination mit Siliciumdioxid vorliegt.
Eine Beschreibung dieser Herstellungsweise findet sich in
der britischen Patentschrift Nr. 13 32 527.
Die erfindungsgemäß einzusetzende Katalysatorzusammensetzung
kann vor der tatsächlichen Anwendung in dem Verfahren noch
einer Vorbehandlung unterworfen werden. In der Regel wird
es vorgezogen, eine solche Vorbehandlung durchzuführen, um
eine höhere Katalysatoraktivität zu erhalten. Eine solche
Vorbehandlung besteht geeigneterweise im Erhitzen des Kataly
sators in einer Atmosphäre aus einem nicht reduzierenden Gas,
wie beispielsweise Stickstoff, Argon, CO2 oder eines freien
Sauerstoff enthaltenden Gases, wie beispielsweise Luft. Die
am besten geeignete Vorbehandlungsmethode hängt jedoch im
allgemeinen von der Art der chemischen Kombination ab, in
welcher die Metallverbindung zur Verfügung gestellt wird.
In vielen Fällen müssen Titanverbindungen in ein Oxid über
führt werden. Eine solche Umwandlung kann in der Regel geeig
neterweise dadurch erfolgen, daß man den Katalysator bei
Temperaturen im Bereich von 250 bis 800°C während eines Zeit
raums von 1 bis 18 Stunden in einer nicht reduzierend wirken
den Atmosphäre erhitzt.
Die betreffenden Katalysatorzusammensetzungen können in jeder
geeigneten physikalischen Form eingesetzt werden, beispiels
weise als Pulver, Flocken, Kügelchen oder Pellets. Sehr gute
Ergebnisse hat man mit Kügelchen erhalten.
Der das Siliciumdioxid enthaltende Träger kann an sich ein
,beliebiges Porenvolumen und eine beliebige Oberfläche auf
weisen, da diese beiden Größen nicht kritisch sind und inner
halb weiter Bereiche variieren können, Geeigneterweise ist
das Porenvolumen jedoch größer als 0,25 ml/g und insbesondere
größer als 0,50 ml/g, bestimmt durch Absorption mit flüssi
gem Wasser. Kieselsäurearten mit einem so großen Porenvolumen
sind auch insofern sehr günstig, weil sie zu einer niedrigen
Dichte der betreffenden Teilchen des Trägermaterials führen,
d. h. die Dichte eines vorgegebenen Teilchens einschließlich
des Volumens des aus SiO2 bestehenden Gerüstes und des Poren
volumens. Kieselsäureträgermaterialien mit einem vorbestimm
ten Porenvolumen können gemäß der Arbeitsweise hergestellt
werden, wie sie in der europäischen Patentanmeldung Nr.
00 67 459 beschrieben ist. Es scheint so, daß insbesondere
die Menge an Wasser, welche in dem nur teilweise vorge
trockneten Hydrogel anschließend an Verfahrensstufe (d)
wie vorstehend beschrieben noch vorliegt, das Porenvolu
men bestimmt. Geeignete Oberflächen des Katalysators lie
gen bei Werten von mindestens 25 m2/g und vorzugsweise
bei mindestens 100 m2/g.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird vorzugsweise bei
einer Temperatur von 225 bis 350°C durchge
führt. Die stündliche Gas-Raumgeschwindigkeit kann inner
halb eines weiten Bereiches variieren und liegt vorzugs
weise im Bereich von 500 bis 5000 Nl(bestimmt bei 0°C
und einem Druck von 1 bar) des Gases je Volumeneinheit
des mit Katalysator gefüllten Reaktorteils je Stunde,
wobei Temperatur und Raumgeschwindigkeit so aufeinander
eingestellt werden, daß die Blausäure bis zu einem ge
wünschten Ausmaß abgetrennt wird.
Es ist nicht kritisch, woher der Gasstrom stammt, aus
welchem die Blausäure abzutrennen ist. Sehr geeignet
sind Gasströme, welche bei der Teilverbrennung eines flüssigen
oder vorzugsweise festen kohlenstoffhaltigen Brennstoffes zwecks Bildung von Syn
thesegas unter Zusatz eines sauerstoffhaltigen Gases und
anschließender Kühlung des Synthesegases hergestellt wer
den.
Es hat
sich gezeigt, daß die im erfindungsgemäßen Verfahren ver
wendeten Katalysatoren die Reaktion
CO + H2O ⇆ CO2 + H2
nicht katalysieren.
Nachdem der Brennstoff mit dem Sauerstoff reagiert hat,
verläßt das gebildete Synthesegas den Reaktor bei einer
Temperatur von etwa 1200 bis 1700°C. Außer Verunreinigungen
enthält ein solches Synthesegas auch noch mitgerissene
Schlacketröpfchen. Das heiße Gas wird geeigneter Weise sehr
rasch bis auf eine Temperatur von 700 bis 900°C herunterge
kühlt, indem man kaltes Gas oder eine kalte Flüssigkeit
einspritzt. Infolge dieser raschen Abkühlung verfestigen
sich die Schlacketröpfchen sehr schnell zu festen Teil
chen. Das abgekühlte Synthesegas wird dann weiter bis auf
100 bis 500°C heruntergekühlt und die festen Schlacketeil
chen werden von dem Gas abgetrennt, beispielsweise mittels
eines Beutelfilters. Anschließend kann das Gas dann dem er
findungsgemäßen Verfahren unterworfen werden und dann kann
das so gereinigte Gas irgendeinem üblichen System zur Ab
trennung von Ammoniak, Halogenwasserstoffen und Schwefel
wasserstoff zugespeist werden.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher
erläutert.
Ein Schüttvolumen von 500 ml (223,3 g) eines in Kügelchenform
vorliegenden Silicagels (Porenvolumen 1,02 ml/g, Oberflächen
ausdehnung 260 m2/g) wurde mit einer Lösung von Tetraiso
propylorthotitanat unter einer Schutzschicht von Stickstoff
bei Atmosphärendruck imprägniert (die Lösung enthielt
135,74 g Titanat und es wurde soviel 2-Propanol zugesetzt,
bis das Gesamtvolumen der Lösung 234,5 ml betrug). Die im
prägnierten Kügelchen wurden bei einer Temperatur von 110°C
getrocknet und die Temperatur der so getrockneten Kügelchen
wurde dann mit einer Geschwindigkeit von 100°C/h auf 250°C
erhöht und dann weiter mit einer Geschwindigkeit von 50°C/h
bis auf 500°C erhöht. Man hielt diese Temperatur während
einer Stunde und erhöhte sie dann mit einer Geschwindigkeit
von 50°C/h bis auf 550°C und hielt sie drei Stunden lang
auf diesem Wert. Anschließend ließ man die Kügelchen
auf Zimmertemperatur abkühlen. Der so hergestellte Katalysator
hatte ein Atomverhältnis Ti:Si von 0,08, ein Porenvolumen von
0,87 ml/g (bestimmt mit Stickstoff) und eine Oberflächenaus
dehnung von 299 m2/g.
Ein zylindrisches Rohr mit einem Innendurchmesser von 2,0 cm
wurde bis zu einer Höhe von 22,3 cm mit dem Katalysator in
Form eines Festbettes beschickt. Dann leitete man eine gas
förmige Zuspeisung aus Stickstoff, Wasser und Blausäure mit
der in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung bei Atmosphären
druck von oben nach unten durch dieses Festbett. Die weiteren
Versuchsbedingungen sind in Tabelle I angegeben.
Tabelle I zeigt, daß eine sehr große Menge an Blausäure durch
Hydrolyse umgewandelt worden war.
Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei jedoch als Katalysator
reines TiO2 mit einer Oberflächenausdehnung von 35 m2/g ver
wendet wurde und die gasförmige Zuspeisung 207 ppmv HCN ent
hielt. Die Menge an umgewandeltem HCN betrug jedoch nur 40%.
Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei jedoch der Katalysator
durch reines TiO2 mit einer Oberflächenausdehnung von 35 m2/g
ersetzt wurde und die gasförmige Zuspeisung 188 ppmv HCN ent
hielt. In diesem Fall betrug die Umwandlung von HCN nur 80%.
Es wurden weitere fünf Versuche durchgeführt, wobei die in
der nachstehenden Tabelle II angegebenen Temperaturen und
Zusammensetzungen der Gaszuspeisung verwendet wurden. Die
Zusammensetzung der Gaszuspeisung war auf der Basis eines
wasserfreien Gases berechnet worden. In allen fünf Versuchen
enthielt die gasförmige Zuspeisung 5 Vol.% Wasser und sie
wurde mit einer stündlichen Gasraumgeschwindigkeit von
1500 Nm3/m3 des mit Katalysator gefüllten Reaktorvolumens
je Stunde durch das Katalysatorbett geleitet. Dieses Bett
hatte die gleichen Abmessungen und enthielt den gleichen
Katalysator wie bereits für die Beispiele 1 bis 6 beschrieben.
In der nachstehenden Tabelle II sind die erhaltenen Ergebnisse
zusammengefaßt.
Die Ergebnisse der Beispiele 10 und 11 bestätigen, daß die
Anwesenheit von Chlorwasserstoff praktisch keinen Einfluß
auf die Umwandlung von Blausäure hat und die Ergebnisse der
Beispiele 7 bis 9 bestätigen, daß gleichzeitig mit Blausäure
auch eine beträchtliche Menge an Kohlenoxysulfid mit umgewandelt
wird.
Eine Analyse des aus dem Katalysatorbett abgezogenen Gases
bestätigt, daß die Reaktion
CO + H2O ⇆ CO2 + H2
in dem
Katalysatorbett praktisch nicht stattgefunden hat.
Claims (11)
1. Verfahren zur Abtrennung von Blausäure aus einem Gasstrom,
dadurch gekennzeichnet, daß man diesen bei einer
Temperatur von 200 bis 500°C in Gegenwart von Wasser mit einem
Katalysator kontaktiert, welcher mindestens ein Metall aus der
Gruppe IIIa und/oder IVa des Periodensystems der Elemente auf
einem SiO2 enthaltenden Träger enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Metall in Form eines Oxids oder Salzes auf den Träger
aufgebracht ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens ein Oxid von Titan, Zirkon und/oder Thorium auf den
Träger aufgebracht ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Metall in einem Atomverhältnis Metall : Si im Bereich
von 0,001 : 1 bis 1,0 : 1 im Katalysator vorliegt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
Atomverhältnis Metall : Si im Katalysator im Bereich von 0,03
1 bis 0,3 : 1 liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Anteilsmenge an SiO2 im Katalysator mindestens 75 Gew.%
beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Anteilsmenge an SiO2 im Katalysator mindestens 90 Gew% beträgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß man das Verfahren bei einer Temperatur von 225 bis 350°C
durchführt.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß man das Verfahren bei einer Raumgeschwindigkeit von 500 bis
5000 Nl Gas je Volumeneinheit Katalysator je Stunde durchführt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der zu behandelnde Gasstrom zusätzlich Chlorwasserstoff
enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der zu behandelnde Gasstrom außerdem COS und/oder CS2
enthält.
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