DE3509616A1 - Verfahren zum kompaktieren von eisenpartikeln und nachfolgendem auseinanderbrechen des kompaktierten eisenbandes und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens - Google Patents
Verfahren zum kompaktieren von eisenpartikeln und nachfolgendem auseinanderbrechen des kompaktierten eisenbandes und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrensInfo
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Description
Verfahren zum Kompaktieren von Eisenpartikeln und nachfolgendem Auseinanderbrechen des
kompaktierten Eisenbandes und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahrennach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Eisenpartikel, insbesondere Eisenschwamm, als Produkt des Direktreduktionsprozesses haben
aufgrund ihrer sehr hohen Porosität die Eigenschaft, Sauerstoff zu binden. Dieser Vorgang
läuft bei Temperaturen unter 120° C nur relativ langsam ab; bei höheren Temperaturen nimmt die
Geschwindigkeit der Reoxidation jedoch zu und führt in einer Schüttung bei Temperaturen oberhalb
220-250° C zur sogenannten "wilden" Reoxidation, bei der die erzeugte Wärme in der
Regel nicht mehr in ausreichendem Maße abgeführt werden kann, so daß sich der Prozeß aufschaukelt.
Daher ist man bemüht, den Eisenschwamm gegen Sauerstoffaufnahme zu passivieren und so
den Verlust an Metallisation zu minimieren.
Wird der Eisenschwamm als Kühlmittel in Schmelzprozessen oder Schrottersatz im
Elektroofen weiterverarbeitet/ so ist die relativ geringe Dichte von Eisenschwamm
im Vergleich zu Schrott von Nachteil, da sich hieraus eine geringere elektrische Leitfähigkeit
des Eisenschwamms ergibt bzw. dieser auf einer Schmelze aufschwimmt.
Man ist daher bestrebt, den Eisenschwamm vor seiner Weiterverarbeitung sowohl zu passivieren
als auch zu kompaktieren. Die insoweit bekanntesten Verfahren zur Behandlung von Eisenschwamm
sind Heißbrikettierung, Kaltbrittierung, Chemaire-Passivierung, diskontinuierliche
Luftpassivierung und Alterung.
Die drei erstgenannten der vorstehend erwähnten Verfahren führen zu einem ausreichenden
Schutz gegen Reoxidation durch feuchte Luft oder Frischwasser, die zwei letztgenannten
dagegen nur gegen feuchte Luft. Gegen eine Reoxidation durch Seewasser bietet nur das
erstgenannte Verfahren einen bedingten Schutz, indem das Porenvolumen merklich verdichtet wird.
Ein absoluter Schutz ist jedoch auch hierbei nicht gegeben, da die Preßlinge aus der Heißbrikettierung
zwar eine sehr dichte Oberfläche aufweisen, im Inneren jedoch noch relativ porös sind.
Bruchstellen oder Bruchstücke der so gewonnenen Briketts sind nicht resistent gegen Seewasser
im Sinne einer Passivierung. In den letzten Jahren gelang anhand von umfangreichen Versuchsreihen
Kriterien zu erarbeiten, um den Begriff "Passivierung" zu definieren. Danach ist Eisenschwamm
als passiviert zu bewerten, wenn die Sauerstoffaufnahme nicht mehr als 0,01 Nm 0,/t
pro Tag beträgt. Diese Bewertung gilt für die Befeuchtung einer Schüttung mit Wasser
von ca. 23° C.
Ein Verfahren zur Kontaktierung und Passivierung von Eisenschwamm ist bereits aus der DE-PS 2<J 25
bekannt. Hierbei werden heiße Eisenpartikel zwischen zwei gegenläufig rotierenden, glatten
Walzen zu einem endlosen Strang verdichtet, der anschließend mittels Scherwalzen und einer
Zerhackerwalze zerkleinert wird. Bei diesem *>
Verfahren wird mittels der Glattwalzen aus einem Schüttwerk mit hohem Lückenvolumen in
einem Arbeitsgang ein Band hergestellt, dessen inneres Gefüge im Sinne der Passivität gegenüber
Sauerstoff noch nicht ausreichend verdichtet ist, so daß bei der Zerkleinerung durch den nachfolgenden
Schervorgang die Kanten "verschlossen" werden müssen. Durch diese erhebliche Beanspruchung
dürfte die Standzeit der Scherkanten nur sehr gering sein, was u.a. eine großtechnische Anwendung
dieses Verfahrens verhindert.
Aus der US-PS 2 287 663 ist ebenfalls ein Verfahren zur Kompaktierung von Eisenpartikeln bekannt.
Die Verdichtung erfolgt bei diesem Verfahren in zwei Stufen, so daß das Porenvolumen der
Briketts noch weiter verringert werden kann.
Dieses bekannte Verfahren löst jedoch nicht die bei der Zerteilung des kompaktierten
Eisenbandes auftretenden Probleme. So werden beispielsweise mit erheblichem Kostenaufwand
herzustellende Formwerkzeuge benötigt. Auch ist eine Geschwindigkeitsabstimmung zwischen
der formschlüssigen ersten Verdichtungsstufe
und der kraftschlüssigen zweiten Verdichtungsstufe erforderlich. Hier ist insbesondere
das Auftreten von Bandabrissen zwischen den beiden Stufen zu vermeiden, da solche Abrißerscheinungen
erfahrungsgemäß häufig bei der Verdichtung der lockeren Schüttung aus metallisiertem Eisenschwamm in Form von
Pellets oder dergleichen auftreten.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum passivierenden,
mehrstufigen Kompaktieren von heißen, aus einem Reduktionsaggregat in Form einer Schüttung
zugeführten Eisenpartikeln und nachfolgendem Auseinanderbrechen des kompaktierten Eisenbandes
anzugeben, bei dem das verdichtete Eisen ein Porenvolumen von weniger als 40 %, unabhängig von der Anzahl und dem
Verlauf von Bruchlinien, sowie eine Dichte von mindestens 5 g/cm besitzt, das heißt
im vorbezeichneten Sinne passiviert ist, bei dem kostenaufwendige Formwerkzeuge wie
im Falle der Brikettherstellung nicht erforderlich sind und bei dem schließlich durch einen Verzicht auf den Einsatz von
Schlagenergie bei der Zerteilung des kompaktierten
3509G16
Eisenbandes der Anteil an feinstückigem Bruch gering gehalten wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs
1 angegebenen Merkmale. Vorteilhafte Ausbildungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen
2 bis 7. Bevorzugte Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens weisen die Merkmale der Ansprüche 8 bis 18 auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Eisenpartikel vor der
endgültigen Kompaktierung eine Homogenisierungsund Vorverdichtungsstufe durchlaufen und daß
das zu einem Band kompaktierte Eisen beim Durchlauf zwischen Walzen das Auseinanderbrechen
an Sollbruchstellen bewirkenden Biegebeanspruchungen ausgesetzt wird. Hierbei ist
es zweckmäßig, daß in der Homogenisierungs- und Vorverdichtungsstufe eine Verdichtung der
Schüttung um mindestens 20 Volumenprozent erfolgt. Vorteilhaft werden die Sollbruchstellen entweder
in der Homogenisierungs- und Vorverdichtungsstufe durch verlangsamte Förderung
der Schüttung oder bei der endgültigen Kompaktierung durch geringere Verdichtung des Eisens
an diesen Stellen erzeugt. Zum Auseinanderbrechen des Eisenbandes erfährt dieses vorteilhaft
in seiner Vorwärtsbewegung eine Umlenkung
von mindestens 15°. Weiterhin kann zum Auseinanderbrechen des Eisenbandes in mindestens
zwei Streifen dieses zusätzlich in seiner Längsrichtung mit einem zwischen den Streifen
liegenden Winkel von mindestens 30° gebogen 5 werden.
ίο
Bei einer bevorzugten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist die Homogenisierungsund
Vorverdichtungsstufe zwei die Schüttung eingrenzende Platten auf, die gleichzeitig
eine gegensinnige Bewegung quer zur Förderrichtung als auch eine Bewegung in Förderrichtung
ausführen. Dabei kann die Bewegung der Platten in Förderrichtung gleich, kleiner
oder größer als die Umfangsgeschwindigkeit der die endgültige Kompaktierung des Eisens
bewirkenden Walzen sein.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer
Vorrichtung zum Kompaktieren von Eisenpartikeln und nachfolgendem
Auseinanderbrechen des kompaktierten Eisenbandes,
Fig. 2 ein kompaktiertes Eisenband mit den beim Auseinanderbrechen auftretenden
Bruchlinien,
Fig. 3 eine durch Auseinanderbrechen des Bandes erzeugte Schülpe in perspektivischer Darstellung
sowie im Querschnitt,
Fig. 4 das Schnittprofil zweier gegenüberliegender Walzen in der Zerteilungsstufe
in Förderrichtung gesehen,
Fig. | 11 | , in den das teilchenförmige, | |
1 | 5 eine Anordnung der Walzen | Produkt mit einer Temperatur | |
in der Zerteilungsstufe mit | 700° C in Pfeilrichtung einge- | ||
Fig. | den relevanten Umlenkwinkeln, | Dieses Produkt, beispielsweise | |
6 eine zweite Ausfuhrungsform | wird dann einer Homogenisierungs- | ||
5 | einer Vorrichtung zum Kompaktie- | und Vorverdichtungsstufe zugeführt, die zwei | |
ren von Eisenteilchen und zum | |||
Auseinanderbrechen des kompaktier- | |||
Fig. | ten Eisenbandes, | ||
10 | 7 die Anordnung der Walzen in der | ||
Zerteilungsstufe bei der Vor | |||
richtung nach Fig. 6 mit den | |||
Fig. | relevanten Umlenkwinkeln, | ||
15 | 8 einen Schnitt entlang der Linie | ||
Fig. | VIII-VIII in Fig. 6, | ||
9 das Umfangsprofil einer Walze | |||
in der Zerteilungsstufe, | |||
20 | Fig. | ||
10 eine Kompaktierungsstufe gemäß | |||
einer weiteren Ausführungsform, | |||
Fig. | und | ||
25 | 11 die Ansicht eines in der | ||
Kompaktierungsstufe nach Fig. 10 | |||
erzeugten Eisenbandes. | |||
Die Vorrichtung nach Fig. 1 weist einen Füll | |||
30 | schacht 1 auf | ||
metallisierte | |||
von mehr als | |||
bracht wird. | |||
Eisenschwamm, | |||
35 | |||
gegenüberliegende Platten 2 aufweist, die eine gegenläufige Rotationsbewegung ausführen.
Diese Bewegung wird vorzugsweise durch einen Exzenterantrieb erzeugt. Durch quer zu den
Platten 2 verlaufende, seitliche Begrenzungsbacken 3 wird das teilchenförmige Produkt
derart gehalten, daß durch die Bewegungskomponente der Platten 2 quer zur senkrechten
Förderrichtung eine Kraft erzeugt wird, die ausreichend ist, um das Lückenvolumen des
Produkts zu verringern. Zum Zeitpunkt der höchsten Krafteinwirkung der Platten 2 auf
die Schüttung des Produkts erfolgt gleichzeitig eine Bewegung der Platten in Förderrichtung,
die entweder der Umfangsgeschwindigkeit nachfolgender, der Kontaktierung dienender
Walzen 4 angepaßt ist oder unterhalb dieser liegt. Ist die Geschwindigkeit der Abwärtsbewegung
der Platten 2 geringer als die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 4, dann werden im
von den Walzen 4 erzeugten Eisenband definierte, quer zur Förderrichtung verlaufende Sollbruchstellen
mit geringerer Verdichtung ausgebildet. An diesen Sollbruchstellen wird das Band anschließend
in horizontaler Richtung auseinandergebrochen. Die in Förderrichtung verlaufende
Bewegung der Platten 2 kann auch eine größere Geschwindigkeit besitzen als die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 4, wodurch
ein positiver Förderdruck auf die Schüttung ausgeübt wird.
In der Vorverdichtungsstufe soll die Schüttung eine Verdichtung von mindestens 20 Volumenprozent
erfahren. Die so verfestigte, bandförmige Schüttung wird dann den Walzen 4 zur endgültigen Kompaktierung
zugeführt. Diese Walzen 4 können eine glatte Oberfläche aufweisen oder zur Erhöhung des
Einzugsvermögens und zur Erzeugung von Sollbruchstellen mit rillenförmigen Vertiefungen
versehen sein. Sie laufen gegensinnig um und verdichten kontinuierlich das metallisierte
Produkt zu einem homogenen Band mit einer mittleren Dichte von mindestens 5,5 g/cm
Diese Dichte ist ausreichend, um das Produkt selbst bei langandauernder offener Lagerung
vor merklichem Metallisierungsverlust zu schützen. Dabei ist es unerheblich, ob die
Einzelkörper, in die das Band anschließend zerbrochen wird, "offene" Bruchkanten aufweisen
oder nicht. Im Vergleich zur glatten, sehr dichten Oberfläche, die durch den Walzvorgang
entsteht, sind die Bruchkanten, die quer durch das Gefüge verlaufen, zwar poröser, jedoch
3 ist bei einer Dichte von 5,5 g/cm das Gefüge an diesen Bruchkanten ebenfalls ausreichend
verdichtet, um eine Passivierung gegenüber Sauerstoff zu gewährleisten. Um diesen hohen
Dichtegrad zu erreichen, ist die Vorverdichtung der losen Schüttung vor der endgültigen
Verdichtung durch die Walzen 4 unumgänglich.
Das aus dem Spalt zwischen den Walzen 4 austretende endlose Band muß vor der Zerteilung
auf eine Temperatur unterhalb 400° C gekühlt werden. Erst bei einer solchen Temperatur
erhält das Band die erforderliche Sprödigkeit, um bei der nachfolgenden gezielten Biegebeanspruchung
Bruchkanten entstehen zu lassen. Die Kühlung des Bandes erfolgt bei der Vorrichtung
nach Fig. 1 in einer übergabeschurre
mittels Wassereindüsung.
Bei der Verwendung senkrechter oder geneigter Übergabeschurren ist zu berücksichtigen, daß
das Produktband gelegentlich abreißt und so entstehende Einzelstücke aufgrund ihrer
Eigenbeschleunigung die Fördergeschwindigkeit des Bandes überschreiten und über dieses
hinwegleiten. Dieser Vorgang führt in der Regel zu Verstopfungen. Um diesen Mangel
auszuschalten, ist ein Magnet 6 vorgesehen, durch den etwaige Einzelstücke in der Obergabeschurre
5 so gebremst werden, daß ihre Fallgeschwindigkeit nicht größer ist als die Fördergeschwindigkeit des Bandes und
sie durch den nachfolgenden Bandabschnitt zur Zerteilungsstufe geschoben werden.
Nach Durchlauf der übergabeschurre 5 wird das Produktband von Zerteilungswalzen 7 und
erfaßt. Die Walzen 7 und8 weisen das aus Fig. 4 ersichtliche Oberflächenprofil auf.
Das Band wird somit in Längsrichtung in der Mitte um den Winkel «C» gebogen.Beträgt
5cL· mehr als 15°, so führen die entsprechenden
Biegekräfte in der Regel zu einer vertikalen Bruchlinie 9 (Fig. 2) in Längsrichtung des
Bandes.
Danach erfährt das in Längsrichtung geteilte Band in Förderrichtung eine Umlenkung entsprechend
Winkelt, (Fig. 5), wodurch das Band in Querrichtung
einer Krafteinwirkung ausgesetzt ist, die zum Bruch, jedoch zumindest zur Rißbildung führt, wenn ^1 gleich oder größer
als 15° ist. Mittels eines Abstreifers 10 wird
das Band dann zwischen die Zerteilungswalze
und eine dieser gegenüberliegende, weitere Zerteilungswalze 11 geführt, so daß das
an den Sollbruchstellen in Querrichtung zumindest gerissene Band eine Umlenkung in
entgegengesetzter Richtung um den Winkel *ls2 erfährt. Dabei wird das Band, soweit noch
keine Bruchbildung erfolt ist, entlang der horizontalen Bruchlinien 12 (Fig. 2) endgültig
in die in Fig. 3 gezeigten Schülpen zerbrochen.
Die dargestellte Vorrichtung weist den Vorteil auf, daß zur Zerteilung des Bandes keine
Schlagenergie eingesetzt werden muß, so daß ein übermäßiger Anteil an feinstückigem Bruch
nicht auftritt. Weiterhin können die bei Anfahrbetrieb anfallenden nicht- oder halbkompaktierten
Eisenpartikel problemlos durch den ständig geöffneten Walzenspalt hindurchgeschleust
werden. Sollte hierbei in Einzelfällen eine Staubildung eintreten, so kann die Zerteilungswalze
8 durch einen Schnellhub in Pfeilrichtung herausgefahren werden. Von besonderem Vorteil ist, daß ein absoluter
Gleichlauf zwischen den die Kompaktierung 5 bewirkenden Walzen 4 und den Zerteilungswalzen
7, 8 und 11 nicht erforderlich ist, da die Zerteilungswalzen keinen Formschluß und nur
einen relativ geringen Kraftschluß zum Band herstellen, so daß ein gewisser Schlupf des
Bandes gegenüber den Zerteilungswalzen möglich ist. Vorzugsweise liegt daher die Umfangsgeschwindigkeit
der Zerteilungswalzen geringfügig über der Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 4.
Bei der Vorrichtung nach Fig. 6 ist im unteren Bereich des Füllschachtes 1 eine mit Zähnen
bestückte Walze 13 vorgesehen, die Agglomerate aus den zugeführten Pellets oder dergleichen
zerkleinert und außerdem einen positiven Förderdruck in der Förderrichtung erzeugt,
wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Walzenr zähne größer als die Produktabsinkgeschwindigkeit
ist.
Als Antrieb für die Platten 2 der Homogenisierungsund Vorverdichtungsstufe ist eine Kombination
aus Exzenterwelle 14 und Gelenkhebel 15 gewählt. Während die Exzenterwellen 14 die
erforderlichen Kräfte für die Vorverdichtung aufbringen, halten die Gelenkhebel 15 die
Platten 2 am unteren Ende so zusammen, daß beim Rückhub der Platten das geschüttete
Produkt aus dem Füllschacht 1 nicht nach unten durchschießen kann.
Während bei der Vorrichtung nach Fig. 1 die Zerteilungsstufe direkt unter der Kompaktierungsstufe
angeordnet ist, besteht bei der Vorrichtung nach Fig. 6 eine seitlich versetzte entsprechende Anordnung. Die übergabeschurre
5 hat daher die Form eines Kreisbogenabschnitts. Diese Ausbildung hat den Vorteil, daß nach der Kompaktierung vom
Band abgerissene Einzelstücke nicht dem freien Fall unterliegen, sondern dem gebogenen
Verlauf der übergabeschurre 5 folgen und entsprechend durch die Reibung abgebremst
werden. Es ist jedoch erforderlich, dem zusammenhängenden Produktband eine Krümmung
zu verleihen, damit dieser im Normalbetrieb
ohne größeren Reibungsverlust der Biegung der übergabeschurre 5 folgen kann. Eine
derartige Krümmung wird erzeugt, indem die rechte der beiden Walzen 4 einen Vorlauf
erhält, das heißt die Drehzahl dieser Walze wird gegenüber der der Gegenwalze geringfügig
höher eingestellt. Dieser "Walzenschlupf" ist allerdings nur bei Glattwalzen möglich.
Eine an das Auslaufende der übergabeschurre angelegte Tangente T1 bildet mit der im
Berührungspunkt der Zerteilungswalzen 7 und 8 | an diese angelegten Tangente T den Einlaufwinkel
o6 ·, des entsprechend der Biegung der
übergabeschurre 5 vorgekrümmten Produktbandes, so daß dieses gegenläufig um diesen Winkel
in Förderrichtung umgelenkt wird. Soweit hierbei ein endgültiger Bruch des Bandes nicht
stattfindet, erfolgt dieser dann aufgrund der durch die Zerteilungswalzen 8 und 11 bewirkten
Umlenkung. Weiterhin wird das Produktband in Längsrichtung auseinandergebrochen, da,
wie Fig. 8 zeigt, die Zerteilungswalze 8 eine konvexe ümfangsfläche und zumindest
die Zerteilungswalze 7 eine konkave Umfangsfläche aufweisen. Auch bei der Vorrichtung
nach Fig. 6 erfolgt in der übergabeschurre 5 eine Kühlung des Produktbandes durch Wassereindüsung,
so daß dessen Temperatur beim Eintritt in den Spalt zwischen den beiden
Zerteilungswalzen 7 und 8 unter 400° C abgesunken ist. Um das Einzugs- bzw. Greifvermögen
der Zerteilungswalzen zu erhöhen, kann die konvex geformte Zerteilungswalze 8 mit einem
Zahnprofil entsprechend Fig. 9 versehen werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 10 weisen
die Walzen 4 jeweils einander gegenüberliegende, in Axialrichtung verlaufende Rillen
16 auf. Das durch Kompaktierung erfolgte Produktband 17 ist demgemäß mit ifulstartigen
Erhöhungen 18 versehen, die,da das Material hier weniger stark verdichtet ist, als in den
dazwischenliegenden Bereichen, die Sollbruchstellen des Produktbandes 17 bilden. Das
Produktband wird daher an definierten Stellen auseinandergebrochen.
Claims (17)
1. Verfahren zum passivierenden, mehrstufigen Kompaktieren von heißen, aus einem
Reduktionsaggregat in Form einer Schüttung zugeführten Eisenpartikeln und nachfolgendem
Ausßinanderbrechen des kompaktierten Eisenbandes, dadurch gekennzeichnet
, daß die Eisenpartikel vor der endgültigen Kompaktierung eine Homogenisierungs- und Vorverdichtungsstufe
durchlaufen und daß das zu einem Band kompaktierte Eisen beim Durchlauf
zwischen Walzen (7,8,11) das Auseinanderbrechen an Sollbruchstellen bewirkenden Biegebeanspruchungen ausgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Homogenisierungs-
und Vorverdichtungsstufe eine Verdichtung der Schüttung um mindestens 20 Volumenprozent
erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das kompaktierte
Eisen ein Porenvolumen von maximal 40 % aufweist.
4. verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollbruchstellen
in der Homogenisierungs- und 'Vorverdichtungsstufe durch verlangsamte
Förderung der Schüttung erzeugt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollbruchstellen
bei der endgültigen Kompaktierung durch geringere Verdichtung des Eisens an diesen Stellen erzeugt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Auseinanderbrechen
des Eisenbandes dieses in seiner Vorwärtsbewegung eine Umlenkung von mindestens 15 erfährt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Auseinanderbrechen
des Eisenbandes in mindestens zwei Streifen dieses zusätzlich in seiner Längsrichtung
mit einem zwischen den Streifen liegenden Winkel von mindestens 30 gebogen wird.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Homogenisierungsund Vorverdichtungsstufe zwei die Schüttung
eingrenzende Platten (2) aufweist, die gleichzeitig eine gegensinnige Bewegung quer zur Förderrichtung als auch eine
Bewegung in Förderrichtung ausführen.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Platten (2)
in Förderrichtung gleich, kleiner oder
größer als die Umfangsgeschwindigkeit der die endgültige Kompaktierung des Eisens bewirkenden Walzen (4) ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Bewegung der Platten (2) ein Exzenter- bzw. Kurvenantrieb
vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttung
im Bereich der Homogenisierungs- und Vorverdichtungsstufe seitlich durch zwei feststehende Begrenzungsbacken (3) gehalten
ist, deren Abstand zueinander gleich der oder kleiner als die Breite der die endgültige Kompaktierung bewirkenden
Walzen (4) ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die die
endgültige Kompaktierung bewirkenden Walzen (4) auf der ümfangsflache Quer-
und/oder Längsrillen (16) zur Bildung der Sollbruchstellen geringerer Dichte aufweisen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen
der Kompaktierungsstufe und der Zerteilungsstufe eine durch Magnete (6) beeinflußte Förderbahn (5) angeordnet
ist, derart, daß etwaige Eiseneinzelstücke in ihrer Geschwindigkeit unter die
Fördergeschwindigkeit der Zerteilungsstufe gebremst werden.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerteilungsstufe
mindestens drei rotierende, das Eisenband führende Walzen (7,8,11) aufweist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüberliegenden
Stirnflächen der Walzen (7,8) so geformt sind, daß das Eisenband unter einem Biegewinkel von mindestens 30 in seiner
Längsrichtung gebrochen wird.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisenband
durch zwei Walzen (7,11) um die dritte Walze (8) herumführbar ist, derart, daß es in Förderrichtung zweimal in entgegengesetzter
Richtung umgelenkt und dabei quer zur Förderrichtung gebrochen wird.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen
(7,8,11) der Zerteilungsstufe eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Fördergeschwindigkeit des Eisenbandes
aufweisen.
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