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EINRICHTESYSTEM FÜR OFFSETDRUCKMASCHINEN
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Die Druckplattenzylinder der Druckmaschinen haben vielfältige Freiheitsgrade,
um auf alle vorkommenden Betriebszustände eingestellt werden zu können. Bei den
bekannten Offsetdruck-Maschinen für den Bogendruck und Rollendruck mit einem oder
mehreren Druckwerken können folgende Verstellungen vorgenommen werden: - Umfangsregister:
Jeder Druckplattenzylinder kann, von einer Nullposition ausgehend, vorwärts und
rückwärts (d.h. in Druckrichtung und gegen Druckrichtung) um einige mm verstellt
und in der neuen Position fixiert werden.
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- Seitenregister: Jeder Druckplattenzylinder kann, von einer Nullposition
ausgehend, zur Antriebsseite und Bedinungsseite um einige mm verschoben und in der
neuen Position fixiert werden.
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- Diagonalregister: Die Achse jedes Druckplattenzylindcrs kann um
einige mm windschief verstellt werden.
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- Zusätzlich zur Umfangsregister-Verstellung kann bei manchen Maschinen
außerdem die Umfangsposition des Antriebszahnrades am Druckplattenzylinder verstellt
werden. Dieses ist insbesondere bei den umstellbaren Maschinen für Schön- und Widerdruck
notwendig, wenn für den Rückseitendruck (=Widerdruck) der Druckbogen an der Hinterkante
gegriffen wird und seine Länge in Druckrichtung soweit vom Sollwert abweicht, daß
diese Differenz durch eine Verstellung am Umfangsregister nicht mehr ausgeglichen
werden kann. Die modernen Druckmaschinen besitzen häufig eine vom Pult aus bedienbare
Fernsteuerung mit Digitalanzeige für Umfangs- und Seitenregister.
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Außer diesen beschriebenen Verstellmöglichkeiten der Druckplattenzylinder
gibt es noch weitere Freiheitsgrade, die vom Drucker manchmal gezielt genutzt werden,
oft aber nur zur Verlängerung der Rüstzeit beitragen, da sie für jeden Druckauftrag
erneut in die gewünschte Nullposition einzujustieren sind. Es sind dies: - Die Position
der vorderen Spannelemente in Druckrichtung und in Achsialrichtung - die Position
der hinteren Spannelemente in Druckrichtung und in Achsialrichtung.
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Diese Spannelemente sind bei Bogenoffsetmaschinen meist Spannschienen,
in die die Druckplatten vor dem Spannen eingeklemmt werden. Die Klemmbacken weisen
oft ein wellenförmiges Profil auf, um durch Verformung der Druckplattenkanten einen
Formschluß zu erzeugen. Bei Rollenoffsetmaschinen sind die Spannelemente oft als
Spannspindeln ausgebildet, mit denen die meist vorgebogenen Druckplatten gespannt
werden.
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Bei Bogenmaschinen bestehen die hinteren Spannschinen oft aus zwei
oder drei Teilen, die unabhängig voneinander bewegt werden können.
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Diese Teilung der Spannschienen ist zweckmäßig um eine achsiale Dimensionsveränderung
des Druckbogens von Druckwerk zu Druckwerk durch achsiales Strecken oder Stauchen
der Druckplattenenden zu kompensieren.
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Weiterhin ist variabel: - Die Position der Druckplatte in den vorderen
und hinteren Spannelementen in Umfangs- und Seitenrichtung.
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- Die Dicke der Unterlagen unter den Druckplatten, um die Druckplattenoberfläche
gezielt auf einen gewünschten Durchmesser einzustellen. Dieser Durchmesser ergibt
sich aus der Einstichtiefe des Druckplattenzylinders unter den Teilkreisdurchmesser
und der Dicke der Druckplatte mit den darunterliegenden Unterlagen.
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Die bekannten Einrichte- und Paßsysteme haben die Aufgabe, diese vielfältigen
Freiheitsgrade festzulegen, mit dem Ziel, die Druckplatten derartig auf die Druckplattenzylinder
sufzuspannen, daß die Abdrucke der einzelnen Farben für das gesamte Druckbogenformat
passen. Alle diese Systeme haben den Vorteil, daß durch sie die Druckplatten präziser
und schneller auf die Druckplattenzylinder aufgespannt werden können, als wenn diese
Systeme nicht vorhanden sind.
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Allen Einrichte- und Paßsystemen ist gemeinsam, daß die Druckplatten
und Montagen an der vorderen und manchmal auch an der hinteren Kante Präzisionsstanzungen
aufweisen, die verschieden ausgeformt sind. Bekannt sind: Runde Löcher, Langlöcher
und verschiedenartige U-Profile. Die Größe und das Profil der jeweiligen Ausstanzungen
sind systemabhängig. Diese Ausstanzungen dienen einerseits dazu, die Montagen bei
der Kopie der Bildinformation auf die Druckplatten in eindeutig definierte Positionen
zu bringen, andererseits dazu die Position der Druckplatte auf dem Druckplattenzylinder
genau zu definieren.
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Es sind zwei Prinzipien bekannt: Das eine Prinzip weist Paßprofile
in den Spannschienen auf, so daß die Druckplatten mehr oder weniger präzise in die
Spannschienen geklemmt werden können, die dann ihrerseits genau zum Druckplattenzylinder
zu positionieren sind.
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Das andere Prinzip besitzt Paßbolzen an der Vorderkante der Druckzylinder,
an die die Paßprofile der Druckplatten angelegt werden, oder besitzt Paßlöcher an
der Vorderkante des Druckzylinders, in die entsprechende Paßstifte eingeführt werden.
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Bei allen Systemen wird die Druckplatte folgendermaßen eingespannt:
Die Vorderkante der Druckplatte wird in den Klemmschlitz der vorderen Spannschiene
eingelegt und abhängig vom jeweiligen System entweder in genaue Position zu dieser
Spannschiene oder zur Druckzylinder-Vorderkante gebracht. Anschließend wird die
Druckplatte in der vorderen Spannschiene festgeklemmt, indem die Klemmbacken durch
Schrauben oder exzentrisch gelagerte Wellen geschlossen werden. Bei diesem Klemmvorgang
kann es passieren, daß die Position der Druckplatte geringfügig aber unkontrollierbar
verändert wird, dadurch verursacht, daß die meist wellenförmigen Profile auf den
Innenflächen der Klemmbacken die Druckplatte verformen und dadurch inbesondere in
oder gegen die Druckrichtung
insgesamt oder partiell verschieben.
Diese Verschiebung der Druckplatte kann bei den U-förmigen Ausstanzungen der Druckplatten
besonders gegen die Druckrichtung auftreten, ein Herausziehen der Druckplatten aus
den Paßprofilen. Es kann aber auch ein Verschieben in Druckrichtung auftreten, ein
Stauchen der Druckplatten an den Paßprofilen. Dieses Stauchen tritt insbesondere
dann auf, wenn die Berührfläche zwischen Stanzprofil und Paßprofil nur sehr gering
ist, z.B. gerades Stanzprofil und rundes Paßprofil, oder durch eine Relativbewegung
zwischen Spannschine und Druckplattenzylinder beim Klemmvorgang. Dies ist bei den
Systemen der Fall, deren Paßprofile mit dem Druckzylinde-; fest verbunden sind.
Bei runden Paßlöchern, in die die runden Paßstifte eingeführt werden, ist dieser
Fehler naturgemäß am geringsten, weil die Berührungsfläche des runden Paßlochs mit
dem runden Paßstift relativ groß ist.
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Nachdem die Druckplatte in der vorderen Spannschiene geklemmt ist,
wird sie gemeinsam mit den Unterlagebogen vorgegebener Dicke -entsprechend den Vorschriften
der Druckmaschinen-Hersteller - um den Druckplattenzylinder umschlungen. Ihre Hiuterkante
wird in die Klemmschlitze der hinteren Spannschienen eingeführt und dort festgeklemmt,
Danach wird die Druckplatte zuerst mit den hinteren Spannschrauben und anschließend
mit den vorderen Spannschrauben auf dem Druckzylinder so fest gespannte bis die
Spannschrauben schwergängig sind. Diese Verfahrensweise beim Spannen bewirkt zwangsläufig
eine zumindest partielle Bewegung der Druckplatte auf dem Zylinder.
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Bei mindestens einem der bekannten Systeme befinden sich Skalenringe
an zwei Spannschrauben der vorderen Spannschiene, an denen die Position der vorderen
Spannschiene abgelesen werden kann.
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Ein anderes System hat zwei feste justierbare Anschläge in Druckrichtung
an der vorderen Spannschiene, wodurch diese beim Spannen der hinteren Spannschrauben
nicht mehr bewegt werden muß.
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Dieses System weist auch justierbare Anschläge in Achsialrichtung
der Spannschiene auf, so daß diese auch achsial auf einige l/lOOmm genau positioniert
ist.
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Bei einem anderen System wird diese achsiale Positionierung durch
einen federnd gelagerten Konus erreicht, der in eine justierbare Nute gedrückt wird.
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Ein wiederum anderes System, das feste Paßprofile an der Zylindervorderkante
besitzt, schreibt vor, daß die Spannschrauben der vorderen Spannschiene so weit
angespannt werden müssen, bis das ausgestanzte Profil der Druckplatten genau mit
den Paßprofilen an der Vorderkante der Druckplattenzylinder übereinstimmt.
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Ein weiteres System arbeitet mit einem sog. Ringvisier in dem eine
runde Ausstanzung der Druckplatte mit einer Ringmarke einvisiert wird, die fest
an der Vorderkante des Druckplattenzylinders angebracht ist.
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Weiterhin wurde z.B. auf einer internationalen Druckereifachausstellung
ein System vorgestellt, das mit einem erneblichen Kostenaufwand durch entsprechende
Sensoren, Computerhardware und -software die Druckplattenzylinder vollautomatisch
so zueinander bewegt werden, daß nach einigen Druckbogen der Passer am Druckbogenanfang
eingestellt ist.
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Verglichen mit dem erfindungsgemäßen System haben die bekannten Systeme
verschiedene, oft gemeinsame Nachteile: Bei den spannschienenbezogenen Paßsystemen
ist folgendes nachteilig: Die vordere Spannschiene wird nicht genügend genau in
eine achsparallele und seitliche Grundposition gebracht, bevor die Druckplatte in
die Spannschiene geklemmt wird. Dadurch ist bereits die Druckplattenvorderkante
möglicherweise nicht achsparallel und seitlich verschoben.
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Die Druckplatte wird um den Druckplattenzylinder geschlungen, nachdem
sie in die vorderen Spannschienen geklemmt wurde. Darauf wird sie in den hinteren
Spannschienen geklemmt, die oft geteilt sind und hinten sowie vorne gespannt. Dadurch
wird, abhängig von der manuellen Geschicklichkeit des Druckers die ursprüngliche
Position der Druckplatte auf den Druckplattenzylinder unkontrolliert verändert und
die Druckplatte oft verzerrt.
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Bisher übliche Systeme, um die Druckplatte an der Vorderkante paßgenau
einzurichten, sind zu ungenau (ca.+/-0,5mm) und benötigen abhängig von der Ceschicklichkeit
des Druckers je Platte einige Minuten Grobjustierzeit. Eine ungewollte Verzerrung
der Druckplatte ist bei dieser Grobjustierung nahezu unvermeidbar, da die Reibkräfte
zwischen Druckplatte und Unterlagebogen, sowie zwischen Unterlagebogen und Druckplattenzylinder
die Druckplatte verspannen und ein kontinuierliches Gleiten auf dem Druckzylinder
verhindern. Diese Grobjustierung dauert oft bis zu 10 Minuten je Druckplattenzylinder
und ist bei Mehrfarbenmaschinen nur zeitlich nacheinander durchführbar, da deren
Druckplattenzylinder nur synchron zueinander bewegt werden können und somit jeder
Druckplattenzylinder in die vorgesehene Justierposition gebracht werden muß.
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Eine Feinjustierung der Druckplatte kann erst vorgenommen werden,
nachdem der erste gedruckte Bogen auf Stand und Passer beurteilt wurde. Unter Stand
versteht man die richtige Position der gedruckten Bilder und Texte zum Rand des
Papierformates, unter Passer das zueinanderpassen der einzelnen Teilfarben.
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Abhängig von dieser Beurteilung sind die entsprechenden Spannschrauben
zu lockern bzw. anzuziehen, um die Druckplatten auf den jeweiligen Druckplattenzylinder
in eine übereinstimmende Position zu bringen. Dieser Vorgang Vorgang des Feinjustierens
wird meist öfter wiederholt, bis ein zufriedenstellender Passer erreicht ist.
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Die bisher genannten Einrichtesysteme mit zwei in Druckrichtung justierbaren
Anschlägen oder mit zwei mit Skalenringen versehenen Spannschrauben haben den Nachteil,
daß sich die vordere Spannschiene durch die Spannkraft der Druckplatte erheblich
durchbiegen kann.
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Nachteilig ist der hohe Kostenaufwand, bei dem auf einer internationalen
Druckereifachausstellung vorgestellten System, das durch entsprechende Sensoren,
Computer- hardware und -software die Druckplattenzylinder vollautomatisch so zueinander
bewegt, daß nach einigen Druckbogen der Passer am Druckbogenanfang eingestellt ist.
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Bei den heutigen Einrichtesystemen des Offsetdruckes, insbesondere
des Bogenoffsetdruckes wird mit den hinteren Spannschienen meist so verfahren, daß
bevor die Druckplatten geklemmt werden, die Spannschrauben so weit herausgedreht
werden, daß die Spannschienen an der Hinterkante des Druckplattenzylinders anliegen.
Damit ist gewährleistet, daß die hinterkante der Druckplatte bis zum Anschlag in
den Klemmschlitz der Spannschienen eingeführt werden können.
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Dieses Verfahren hat jedoch zumindest zwei Nachteile: 1. Sobald die
Hinterkante der Druckplatte im Klemmschlitz der hinteren Spannschiene eingeführt
ist, liegt sie nicht mehr an der Mantelfläche des Druckplattenzylinders an, da sie
für diese Position der Spannschiene zu lang ist. Es ent teht eine Beule, die ungleichmäßig
über die Druckplattenbreite sein kann. Wird die Druckplatte nun in den hinteren
Spannschienen festgeklemmt, so ist beim Spannen eine Verzerrung der Druckplatte
unvermeidbar.
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2. Das Herausschrauben und wieder Hineinschrauben der Spannschrauben
an der hinteren Spannschiene erfordert zusätzlichen Zeitaufwand, Ein weiterer Nachteil
der hinteren Spannschiene ist, daß diese bei Bogenmaschinen oft geteilt ist, um
das Druckplattenende quer zur Druckrichtung dehnen oder stauchen zu können und so
Papierformat ionen zu kompensieren. Beim Spannen der hinteren Spannschienen, die
völlig unabhängig voneinander bewegt werden können, wird die Druckplatte aber auch
ungewollt verzerrt, da der Drucker immer nur eine Spannschraube nach der anderen
anziehen kann.
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Weiterhin sehen die bekannten Bogendruckmaschinen keine Systeme vor,
mit denen die Aggregate am Bogeneinlauf und Bogenauslauf der Bogenmaschine ohne
Bedruckstoff voreinzustellen sind, und somit die Rüstzeit des Druckplatteneinspannens
und Druckplattenjustierens für diese Nebenarbeiten zu nutzen ist. Bisher gurte ein
Druckbogen des neuen Auftrags im Start/Stop-Betrieb durch die Druckmaschine getippt
werden, um alle Fühnngselemente wie Bleche, Rollen, Leitstäbe, Seitenschieber und
Saugwalze in der Auslage auf das Format des folgenden, neuen Druckauftrags einzustellen.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es, diese vielen Freiheitsgrade derart
zu beschränken, daß die Druckplatten auf die Druckplattenzylinder in genau definierter
Lage aufgespannt werden und das Druckbild auf dem Bedruckstoff somit von jeder Druckplatte
in die exakte Position gedruckt wird.
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Erfindungsgemäß werden die beschriebenen Nachteile vermieden, indem
ein aufeinander abgestimmtes System von Vorrichtungen und Verfahrensweisen eingesetzt
wird. Es ist möglich, auch einzelne Teile dieses Systems zu verwenden.
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Die beschriebene Kombination mehrerer dieser Maßnahmen bringt den
herausragenden Effekt, daß die Druckplatten schnell und ohne Verzerrung und mit
minimaler Justierarbeit auf die Druckplattenzylinder mit vorgegebenen Zylinderdurchmessern
aufgespannt werden, so daß gleichzeitig Nebenarbeiten vorgenommen werden können,
die bisher nur vor oder nach dem Plattenaufspannen durchgeführt werden konnten.
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Die Erfindung stellt somit eine Kombination der vorteilhaften Elemente
der bisher bekannten Paßsystemen dar, ergänzt durch einige bisher unbekannte Elemente
und Verfahrensweisen: Es werden mindestens zwei runde Paßbohrungen(ll) an der Vorderkante
der Druckplattenzylinder(l) bzw. an den vorderen Spannschienen(4) angebracht. Die
Druckplatten(3) weisen runde Paßlöcher(32) gleicher Größe an den entsprechenden
Stellen auf. Vor dem Klemmen der Druckplatte(3) in der vorderen Spannschiene(4)
wird diese durch Panstifte(12) exakt positioniert die durch die Paßlöcher(32! der
Druckplatten und in die Paßbohrungen(11) des Druckplattenzylinders bzw. der vorderen
Spannschiene gesteckt werden. Diese Paßstifte können von außen eingeführt werden
oder versenkbsr ausgeführt sein.
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Nach dem Klemmen der Druckplatte in die vordere Spannschiene sind
die Paßstifte zu entfernen. Dies geschieht entweder durch Herausziehen oder Versenken.
Die vorderen Spannschienen werden durch justierbare, mechanische Anschläge(6) in
eine eindeutige Position zum Druckplattenzylinder in Druckrichtung und achsial gebracht
und durch verstärkte Federn(7) in diese Position zur Druckrichtung gepreßt. Diese
Federn leiten die Anpreßkraft so ein, daß die Spannschiene() bereits in ihren Führungselementen(8)
in die endgültige Position gebracht wird. Das Lagerspiel zwischen Führungselement
und Spannschiene wird dadurch eliminiert. Die vorderen Spannschienen weisen ein
glattes Klemmprofil auf, wobei ein Klemmbacken der Spannschiene unelastisch und
hart(42), der andere weich-elastisch(41) beschichtet ist. Dadurch wird es möglich,
die Spannkraft der Spannschienen weitgehend homogen in die Druckplatte einzuleiten.
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Erfindungsgemäß wird der Druckplattenzylinder auf der gesamten Mantelfläche
mit einer dauerhaften Selbstklebefolie(2) vorgegebener Stärke versehen. Dadurch
entfällt das Hantieren mit den üblicllen Druckplatten-Unteragebogen. Der Druckplattenzylinder
wird nicht mehr von klebengebiebenen Resten der Karton-Unterlagebogen verunreinigt.
Die Druckplatte wird nun erLindungsgemä" auf den Druckplattenzylinder aufgewalzt,
indem zwischen Druckplattenzylinder(1) und Cummizylinder(q) der Druck angestellt
ist. Dadurch wird gewährleistet, daß die Druckplatte verzerrungsfrei um die Mantelfläche
des Druckplattenzylinders gepreßt wird, wobei sich bereits die Vorderkante der Druckplatte
spannt.
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Die hintere Spannschiene erhält erfindungsgemäß mindestens zwei neue
Merkmale und zwar daß die Klemmback n ebenso wie in der vorderen Spannschiene eben
sind und einen harten und einen weich-elastischen Belag aufweisen, und andererseits
bei geteilten Spannschienen diese nicht unabhängig voneinander gespannt: werden
können, sondern teleskopartig miteinander verbunden sind, so daß sie die geklemmte
Druckplatte achsia dehnen bzw. stauchen kabinen, die in Druckrichtung wirkende Spannkraft
jedoch durch die Biegelinie der hinteren Spannschiene auf die gesamte Druckplatte
übertragen.
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Wird weiterhin die Position der hinteren Spannschienen nach dem Ausspannen
der letzten Druckplatte nicht bewegt, so befindet sie sich schon nahezu in der richtigen
Position. Wird nun vor den Festklemmen der Druckplatte die hintere Spannschiene
nur ein wenig um etwa 1 bis 3mm zurückgestellt, um die Dehnung der vorhergehenden
Druckplatte zu kornrcins iercin, so kaii di i neue pruclep] t mit ii t wenigen Umdrehullgen
der hinteren Spannschrauben(55) gespannt
werden. Diese Arbeitsweise
ist sehr zeitökonomisch. Ber dieser Vorgehensweise wird verhindert:,daß die l'interkante
der Druckplatte im Spannschlitz der Spannschiene anstößt und dadurch die Druckplatte
kaum ohne Verspannung auf den Druckplattenzylinder aufgespannt werden kann.
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Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß im Gegensatz zum bisherigen
Vorgehen die Spannschrauben(55) nur an den hinteren Spannschienen(5) angezogen werden.
Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß die eingestellte Position der Druckplattenvordèrkante
erhalten bleibt. Dieses Vorgehen widerspricht dem üblichen Verfahren, da nach allgemeinen
Erfahrungen des xlaschinenbaus eine genügend gleichmäßige Spannung einer Umschlingung
nur dann möglich ist, wenn am Anfang und Ende der Umschlingung die Spannkraft aufgebracht
wird. Im erfindungsmäßigen Fill ist jedoch das Spannen nur an einem Ende, hier die
Hinterkante der Druckplatte, vorteilhaft und wesentlich. In Folge des Anpressens
und Auswalzens der Druckplatt:e(3) durch das Gummituch(9' erweist sich dieses Vorgehen
als vorteilhaft. Ein zusätzlicher Ausgleich der Spannung erfolgt auch im Laufe der
häufigen Übèrrollungen während des Druckens.
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Durch diese beschriebene Kombination von Elementen und Vorgehensweisen
wird im wesentlichen dreierlei erreicht: 1. Bereits der erste ein- oder mehrfarbige
Druckbogen eines neuen Auftrags ist zumindest an der Vorderkante stand- und paßgenau.
An der Bogenhinterkante können geringfügige, von der Dehnung des Papiers abhängige
Passerfehler durch Nachjustieren an den Spannschrauben kompensiert werden.
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2. Die Rüstzeit wird durch diese Maßnahmen wesentlich reduziert, und
es ist keine Fachkraft mehr nötig, um den Druckplattenwechsel exakt und ohne Verspannung
vornehmen zu können.
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3. Mit Hilfe spezieller Skalen an den Aggregaten der Bogenaniage und
Bogenauslage kann gleichzeitig mit dem Druckplattenwechsel eine Voreinstellung auf
das neue Bedruckstofformat vorgenommen werden.